甲醇罐安装施工方案

目录1、工程概况……………………………………………………………………………..31.1工程简介………………………………………………………………………….….31.2地理位置及贮罐平面位置……………………………………………………….….31.3贮罐主要技术参数……………………………………………………………….….31.4工程施工主要特点……………………………………………………………….….42、编制依据及执行标准…………………………………………………………….….42.1编制依据………………………………………………………………………….….42.2执行标准………………………………………………………………………….….43.施工进度计划……………………………………………………………………….…43.1储罐安装总体进度计划……………………………………………………………..43.2储罐安装WBS工作结构分解………………………………………………………43.3保正施工进度的措施………………………………………………………………..94、甲醇贮罐组对施工方案（单台罐组对）………………………………………….104.1单台贮罐施工程序…………………………………………………………………..104.2施工方法总述………………………………………………………………………..114.3工序指导书…………………………………………………………………………..125、甲醇贮罐焊接施工方案……………………………………………………………..225.1焊接工艺评定………………………………………………………………………..225.2焊工培训与考试……………………………………………………………………..225.3焊工合格证及焊接位置的安排……………………………………………………..225.4焊接机具、工具配置………………………………………………………………..225.5焊接材料的采购、检验……………………………………………………………..235.6焊条的烘烤、发放与回收…………………………………………………………..245.7坡口加工与处理方法…………………………………………………………...…...255.8贮罐施焊顺序……………………………………………………………………..…255.9焊接检验……………………………………………………………………...…….265.10焊接变形的预防处理措施…………………………………………………………276、劳动力安排………………………………………………………………………..…296.1施工人员配备计划…………………………………………………………………..296.2施工人员进场计划…………………………………………………………….….…297、施工机工具计划……………………………………………………………….……308、施工材料计划……………………………………………………………….……….318.1主材计划…………………………………………………………………….……….318.2施工手段用料计划………………………………………………………..…………378.3施工辅材计划………………………………………………………………………..379、试压及施工用水电计划…………………………………………………..…………3810、质量保证与质量控制………………………………………………………………4010.1专用的质量管理体系组织机构…………………………………………….………4010.2无损检测…………………………………………………………………….………4410.3质量控制……………………………………………………………………….……4410.4检验和试验……………………………………………………………….…………4711贮罐工程标识管理……………………………………………………………………5111.1标识内容……………………………………………………………………….……5111.2标识方法……………………………………………………………………….……5211.3标识技术要求………………………………………………………………….……5212健康、安全、环保、HSE施工管理…………………………………………...……5312.1专用的HSE组织机构………………………………………………………………5412.2危险源的辩识与预防……………………………………………………………..…5412.3应急预案…………………………………………………………………………..…5512.4安全施工措施……………………………………………………………………..…5512.5特殊环境的安全施工措施………………………………………………………..…5712.6现场安全用电规范和细则………………………………………………………..…5812.7关键工序的安全检查……………………………………………………………..…5812.8环保、健康施工管理………………………………………………………………..5913文明施工管理……………………………………………………………………….…5914施工平面布置及罐体排板图…………………………………………………………6015甲醇成品罐制作安装施工方案（附件一）（附件二）……………………….….661、工程概况中外合资海南60万吨/年甲醇项目由中海石油化工有限公司和香港建滔石油化工有限公司合资。为我国目前规模最大的甲醇项目，总投资预算为14.7亿元，建成后日产2000吨，年产实际达66.7万吨甲醇，这也是中海油下游产业的又一个重点项目。成品罐属本项目罐区土建安装工程标段。共3台立式内浮顶贮罐，TK-2201、TK-2202、TK-2203单体贮罐公称容积为30000m3，贮罐本体材料采用低合金钢和低碳钢，即材质为16MnR和Q235A，内浮顶采用铝合金材料。储存方式为常温常压储存。3台总重量约为2100T。1.1工程简介成品罐制作安装施工拟采用整体液压提升倒装法，拟设置二台（套）液压提升装置。三台罐交叉施工，罐体环缝采用自动焊，立缝采用手工电弧焊。在整体安装完成后对罐体进行总体防腐（防腐工程不属于本工程范围）.第一台罐主体完成工期130天,每间隔40天完成第二台和第三台,三台罐主体完成总工期210天.1.1.1建设单位：中海石油建滔化工有限公司1.1.2设计单位：中国成达工程公司1.1.3监理单位：中国华旭监理公司1.1.4安装单位：中国化学工程第四建设公司1.2地理位置及贮罐平面位置本工程地处海南省东方市中海石油化学有限公司二期厂区内。成品罐区贮罐安装工程，位于甲醇装置的西南面，占地面积约26827m2。其罐的平面位置图见附图.（第页）。1.3贮罐主技术参数位号TK-2201、2202、2203设备名称甲醇贮罐数量3内径φ38000壁厚δ=8、10、12、14、16、20、22、24、28材质Q235A、16MnR物料名称甲醇设计压力（MPa）常压工作压力（MPa）常压设计温度（℃）80操作温度（℃）40毒性危害中度焊缝系数0.85探伤比例执行GBJ128-90水压试验压力(MPa)罐体充水试验容积M333400充装系数0.891.4工程施工主要特点施工工作面分散,贮罐单体容积较大，罐体焊接具有一定难度.施工期间处于当地高温季节且可能受台风影响.罐体整体提升倒装组对无施工孔(通道),给施工造成很大困难。针对这些工程特点，编制优化制作安装施工方案和组对焊接工艺方案。2、编制依据及执行标准2.1编制依据2.1.1承包（CNMP/C2005-004）附件质量控制与质量保证要求2.1.2业主提交的设计文件，图纸和技术要求（甲醇储罐装配图XN11-0583-1----14）2.1.3甲醇项目组及监理质量管理体系文件（文件标准号为：HJJ-QC001-2004、HJJ/QC011-2004）。2.1.4我公司项目质量管理文件和程序文件（QM/SHJ-2003.QEHSM/HSJ-2003）2.1.5罐区土建安装工程施工组织设计2.1.6罐区土建安装工程HSE计划2.1.7罐区土建安装工质量计划.2.2执行标准(主要规范)2.2.1立式圆筒形钢形焊接油罐施工及验收GBJ128-902.2.2钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20002.2.3钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.2.4石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.2.5压力容器无损检测JB4730-942.2.6工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-943、施工进度计划3.1储罐施工总进度计划3.2工作的分解结构（WBS）3.3保证施工进度的措施3.3.1影响进度的因素3.3.1.1工程条件变化如地质情况与设计不相符合，恶劣气候如台风、暴雨、洪水等。3.3.1.2技术失误，因缺乏技术经验而造成影响工程进度计划的执行。3.3.1.3组织管理不力，工程工序间施工协作不协调，因资源配置与动态调配不合理，不及时。3.3.2保证进度控制的资源措施3.3.2.1按进度计划配置足够适当的管理资源、人力资源以及施工设备资源。3.3.2.2提高施工人员的素质，举办针对本项目的适应性培训。3.3.2.3制定经济奖罚办法，利用经济杠杆，调动施工人员的工作热情和积极性。3.3.2.4创造良好的工作环境和生活环境。3.3.2.5保证进度控制的技术管理措施3.3.2.6根据储罐制作安装施工的特点制定周密细致的施工方案，合理安排交叉施工，扩大施工工作面。3.3.2.7与业主紧密配合，根据设备、主材到货情况、气候情况适当调整进度计划、科学、合理安排施工作业，创造更适合的施工条件。3.3.2.8创新和利用新技术、新材料、提高施工工作效率。3.3.2.9强化现场管理，严格精细和规范化要求施工操作，提高施工质量。3.3.2.10在施工过程中采用总体统筹控制计划，流水作业技术，扩大同时工作面，采用高性能的施工机械设备，缩短工艺过程之间和工序之间的技术间歇时间等有效控制手段。3.3.3保证进度控制的组织制度措施3.3.3.1强化协调管理，及时发现和解决施工中出现的各工种问题，提高工作效率和工作质量。3.3..3.2坚持制定管理，明确施工人员的相关责、权、利，指挥协调有力，执行落实到位，考核奖罚严格，创造一种紧张和有秩序的工作环境。3.3.3.3坚持计划和落实相关联，落实机具计划及材料供应计划，确保总体进度计划控制点的实现，每月编制统计报表并进度趋势和判断效果状况，采取针对性措施。3.3.3.4落实项目部控制人员相关职责，对影响进度的原因和干扰因素进行分析，采取积极的应对措施，如针对台风、雨季影响进度，适时改变作业时间，配置适当劳动力，以挽回进度损失。3.3.4保证进度控制的后勤保障措施3.3.4.1提高工地食堂标准，注重饮食卫生和质量，提高施工人员满意度。3.3.4.2建立健全良好的生活、作息，提供良好的休息环境，保持施工工作人员的精力旺盛。3.3.4.3及时提供后勤服务，保证施工人员现场工作、医疗、劳保、生活需求等方面的需求得到满足。3.3.5保证进度控制的宣传鼓动措施利用各种手段进行宣传鼓动，如组建青年突击队，精神和物质表彰，举行百日大干活动等，创造和发扬传统精神，在施工现场掀起抓晴天、抢雨天、苦干、实干、夜间干的工作局面，提高工作效率。4、甲醇贮罐组对施工方案（单台罐组对）4.1单台贮罐施工程序注：因防腐工程未确定方案，故此工序图中未列入防腐内容4.2、施工方法总述4.2.1、本工程采用液压千斤顶提升倒装法施工，即先在基础上铺设,组焊贮罐底板（中幅板与边缘板连接的焊缝留活口,用卡具打紧），然后在边缘板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线依次组装,焊接罐壁第十一带板;第十二带板.然后组对焊接贮罐顶板，再在第十一带板外侧围第十带板，除留一道收口的纵缝活口外，其余纵缝外侧焊接后利用液压千斤顶提升装置将第十一;十二带板及顶盖整体提升到与第十带板高度一致，用倒链收紧活口，找正、组对、焊接第十带板环缝及内纵缝，再在第十带板外侧围第九带板，除留一道收口纵缝活口……，依次提升直到贮罐组装完毕。液压千斤顶提升装置见附图4.2.2液压千斤顶顶升倒装法工艺特点4.2.2.1、采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架的搭设。4.2.2.2、罐体无需密封，围板约束力、磨擦力小，且可采用单板安装，便于人、材进出和通讯联系、通风、除尘。4.2.2.3、设备定型、可周转使用，可按贮罐大小灵活组合。4.2.2.4、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。4.2.2.5由于本工程设计没有予留倒装法施工孔(通道),拟在储罐整体倒装提升施工时采取在壁板下加焊制钢板墩（见附件一）,整体垫高罐体后留出施工通道,以便施工人员和机具出入.4.3工序作业指导书4.3.1施工准备4.3.1.1设计交底及图纸会审：各专业工程师仔细阅读有关施工图，提出不明确或需澄清的有关设计问题，设计院作答复，形成设计交底和图纸会审记录。4.3.1.2技术交底是工程技术人员给施工队、班组的交底，要填写技术交底卡，相关人员签字。交底内容：由储罐制作、安装工程师、焊接工程师组织施工班组长熟悉图纸及（GBJ-128-90）施工规范要求。技术人员详细讲解罐预制、组对方法程序及施工注意事项。项目部质量经理、HSE经理作质量、安全方面的技术交底。本工序需填写的记录与格式如下：(见储罐组对施工技术交底卡)4.3.1.3机具就位（详见施工现场平面布置图）为罐主体结构如壁板的下料、卷板；底板、拱顶盖、钢结构的下料加工预制成形，拟在现场设置预制平台二座.面积及位置祥见施工现场平面布置图。预制现场配置16T吊车一台,卷板机一台、半自动切割机6台及电焊机约30台等各类机械。4.3.1.4基础验收、划线按照土建基础图和储罐制安图及相关规范要求对储罐基础进行复测、验收。其主要内容有:基础中心标高允许偏差±20mm。基础环梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不大于12mm。表面沥青沙的厚度与倾斜度应与图纸相符（沥青沙中间高、边缘底，沿半径倾斜高差50mm）。沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，D/4、D/2、3D/4为直径作同心圆，将D/4圆周分8个点；D/2圆周分16个；3D/4圆周分24个点，在等分点测量沥青砂层的标高、同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。4.3.1.5胎具准备根据贮罐壁板的曲率制作壁板运输胎具三-五套。胎具具体形式见下图为节省钢材，每一块扇形顶板将增加环向接缝。为预防焊接变形，预制扇形顶板应制作胎具两套。胎具具体形式见下图4.3.1.6材料领用按项目组有关材料领用规定,向业主领用成品罐主材.项目部设备材料部门在每月15日前，向业主提交下月的主材用料计划；以施工图为依据，向业主办理领料手续。当材料及附件（半成品配件）运到工地现场后，由设备材料工程师组织技术人员进行接收、检验、验货、搬运及存放。应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，作出标识、标记和进行保养，并妥善保管（经检查合格的产品，并不排除供货者对供货产品的内在质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面。对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知退货和更换。工程施工过程中实施限额领料。即对照施工图按工应实际用量领取材料，领用人领料时需提交经业主审批的按图纸确定的用料计划申请。因故超领的应由保管员作出记录，在下次领料时扣回。发放、领用时，领用人和发放人应对材料的外观、规格、型号、材质、数量等共同进行细核对，确认无误，并办理相关签字确认手续。半成品配件及主材料进入施工现场后，应整齐堆放于施工区域，并作好保护措施，合格材料和边角余料应分别存放于专门的存放地，并作出明显标记。半成品配件及主材应按类别分别存放在合格品区、待检区、不合格品区和废品区，并按规定作出标识。如因故现场施工用材料出现短缺时，保管员应及时向主管领导提出报告，并按主管领导指示给领用人发料。未经检查、验证或在存放保管时发现缺陷以及其它可疑或缺陷产品，一律不使用，管理员应及时将问题向主管领导报告。4.3.2储罐底板的预制4.3.2.1、罐底板排板直径应比设计直径大1.5/1000.4.3.2.2弓形边缘板预制要求见下表.测量位置见附图.弓形边缘板选用2000*6000*12钢板20块。在尺寸检测的同时还应在弓形边缘板两侧100mm范围内进行超声波探伤Ⅲ级合格。对接缝坡口表面进行渗透探伤。4.3.2.3中幅板予制要求见下表.测量位置见附图.中幅板选用2500*9000*6钢板50块.中幅板测量位置示意图弓形边缘板测量位置示意图边缘板、中幅板下料允许误差表测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD-BC≤34.3.2.4边缘板对接焊缝的接头采用单面焊（带垫板）的V型坡口。中幅板采用搭接焊,搭接应符合有关规定.边缘板对接焊缝示意图4.3.3贮罐底板的组装4.3.3.1在基础上严格按底板排板图进行放线、组装铺设。4.3.3.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料（由专业防腐施工队施工），每块底板边缘50mm范围内不涂刷，合格后，方可进行底板铺设；4.3.3.3组对边缘板对接焊缝采用不等间隙，外侧为6mm，内侧为8mm，应将垫板（扁钢）与两块相邻边缘板的一块先点焊，其底板边缘板垫板应与对接的两块边缘底板贴紧，间隙不得大于1mm；4.3.3.4底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm，边缘板焊接接头与底圈壁板纵缝距离不得小于300mm；4.3.3.5中幅板搭接接头三层钢板重叠部位，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3（组对与焊接形式详见XN11-0583-2）4.3.4.罐顶板预制4.3.4.1顶盖板根据到货钢板尺寸，严格按设计图纸顶板装配图（XN11-0583-4）及规范要求绘制顶板爪片样板图.罐顶边缘板选用规格:2400*7600*28;材质Q235A的钢板16块.罐顶扇形板选用规格:2000*6000*6;材质Q235A钢板132块.(详见罐顶排板图)4.3.4.2顶板瓜片板块可拼接,但不允许存在十字焊缝,且相邻接头间距不得小于200mm.4.3.4.3顶板瓜片板按样板图及装配要求应在胎具上拼接成形,焊好后再用弧形样板检查,其间隙不大于10mm.。4.3.5拱顶骨架的予制与组装4.3.5.1型钢拱顶骨架的成形予制采用200T液压专用胎具进行冷压成型,成形后用弧形样板检查,单根拱顶骨架,其间隙不大于2mm,然后按设计图在予制平台上放样校验其弧度及水平翘度.拱顶骨架的径向主,次梁在予制后其长度偏差不应大于5mm.全全长翅曲度不大于10mm.4.3.5.2拱顶骨架组（安）装前必须先找正罐体（罐壁最上层第一带壁板）的椭圆度，然后将罐顶边缘板与罐体进行组装，其相邻拼接焊接头要错开200mm以上。组装拱.顶骨架时先将骨架中心环梁在罐中心的临时支架胎具上进行组装、找正、固定（中心环梁适当水平抬高50~100mm）；然后，将二道环梁和三道环梁在临时支架胎具上进行组装、找正、固定；再将主、次梁对称循序地在临时支架胎具上进行组装、找正、固定；全部拱顶骨架梁组装找正完毕，几何尺寸调整合格后，以定位焊固定后再焊接；4.3.5.3拱顶骨架组装后各对称梁必须成一直线，在环梁处的平直度偏差不超过10mm，梁的弯曲度应符合设计图纸要求，各连接点必须按图施工。4.3.6顶板的组装：顶板爪片块按图纸要求进行铺设，搭接焊缝按要求调整合格不小于40mm用卡具卡牢再整体复查几何尺寸后，均匀对称点固焊接.（组对及焊接要求详见XN11-0583-4）4.3.7壁板的预制壁板按排板图要求分12层，壁板厚度分别为：28、24、22、20、16、14、12、12、10.8、8，8.原设计每层高3m共10层。但由于供应商原因δ=12、10、8的板宽度为2m，因此修改后的壁板分12层，增加环焊缝2道。每带壁板选用板长为12000钢板10块.(详见壁板排板图).4.3.7.1壁板预制的质量，直接影响到整个罐体的安装质量。第十二带（与罐顶连接的带板）的围板直径、垂直度及水平度对整个罐体直径、垂直度的影响很大。为此，第十二带壁板组装是不留活口的，其周长应按净尺寸下料。第十二至第一带的下料周长也应精确计算，按其周长逐块下料，但每层带板的最后一块应预留250mm长左右作为活口收口板，以弥补组装中的累计误差给壁板周长带来的不足。每块壁板下料几何尺寸的偏差，均不得超过4.3.2.2及4.3.2.3中规定.4.3.7.2壁板环焊缝的坡口要求：壁板δ≤12采用单边V型坡口，壁板δ＞12采用不对称K型坡口。坡口（组装间隙）见图：4.3.7.3壁板纵焊缝的坡口要求δ＜16采用单边V型坡口，δ≥16采用双面V型坡口（见图）4.3.7.4壁板卷制时特别注意坡口方向，成型后用2m的弧形校样板检查曲率半径，其间隙不得大于4mm，宽度方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。预制好的每块壁板经复测检验确认合格后，按标识号（圈号、顺序号）吊放到胎具上，作好记录。4.3.8壁板的组装。4.3.8.1壁板组装时其组装间隙按设计图纸和规范要求；必须严格按壁板排版图进行施工；4.3.8.2壁板组装技术要求见下表：序号项目允许偏差（mm）1底圈壁板1m高处内表面任意两点半径±192罐壁局部凹凸变形≤133罐壁垂直度0.3%h（h：罐壁高度）且≯30mm4顶圈壁板上口水平度相邻两壁板≯2mm;圆周上任意两点≯6mm5纵向焊缝错边量δ≤10mm，≯1.5mm；δ>10mm，≯2mm6环向焊缝错边量上圈壁板<8mm时，1.5mm；上圈壁板>8mm时，2/10△且≯3mm7焊缝角变形δ≤12mm，≤10mm；12<δ≤25mm，≤8mm4.3.8.3壁板组装是利用液压提升装置进行倒装。应按如下方法计算液压千斤顶的数量和吨位：液压提升计算最大提升重量Gmax=K×(G总-G底-G壁底带)=1.1×（680-78.4-65.9）=589TK为不均匀系数，取1.1。液压千斤顶数量及吨位选择选用单个承载力Q=20T的千斤顶，计算千斤顶数量n=Gmax÷（20×0.75）=589÷（20×0.75）=39.3安全效率系数η取0.75。根据上述计算，设置千斤顶数应不少于40台，单个承载力Q=20T.同理，按单个千斤顶承载Q=16T，计算得千斤顶数量50台。成品罐提升拟选用承载力Q=16T千斤顶50台.4.3.8.4提升施工前的准备工作逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板，调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。在底板边板上放线，确立立柱的等分安装位置，注意立柱和支撑安装位置的边板和底板位置不能有空鼓。4.3.8.5液压千斤顶提升倒装法施工工序.主工序最上面两带板和顶盖正装→提升装置和液压千斤顶安装配管→逐带提升倒装→管路及液压千斤顶拆除→立柱拆除安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置：胀圈采用[25槽钢制作，制作时胀圈滚圆直径应为储罐罐壁内径，胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。安装立柱和稳升滚轮架提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑；调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。4.3.8.6安装液压千斤顶的配管将千斤顶吊装在立柱上，按千斤顶配管方向要求与立柱联接；拉紧提升杆，使每个提升钩头与胀圈底面接触；用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。4.3.8.7逐带提升每次提升当罐底沿离底板100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查等无问题后，方可继续提升；拉升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷；提升高度接近下带板高度时，应减慢提升速度，严格控制罐体水平，当高于带板时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油；组对环缝；液压千斤顶回油、松卡、落下提升钩头和胀圈，落下过程中采用集中落下装置，胀圈随提升钩头一起落下；垂直提升6、5、4……带板；当提升完最后一圈带板时，应留下一张活口板，供拆除人员及物件进出用。4.3.8.8拆除液压提升装置回油完毕，拆除管路；拆除集中落下装置；拆除液压千斤顶；拆除立柱和支撑杆。4.3.9罐体附件（含楼梯、平台）预制及组（安）装4.3.9.1盘梯、平台分上、中、下三段进行预制。在罐壁安装过程中，将盘梯三角支架与罐体提升同步进行，定位焊接在壁板外的补强板上，罐壁全部组装完毕，再把预制好的盘梯分下、中、上三段吊装组焊到罐外壁三角支架上。4.3.9.2槽钢加强圈用专用胎具顶压成形，其加工工艺与罐顶骨架相同，其曲率弧度用2m长的弧形样板检验，间隙不得超过2mm，放在平台上检查其翘曲变形，不得超过构件长度的0.1%。加强圈安装在罐外壁，与罐体壁板提升组（安）装同步进行；4.3.9.3罐壁开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差±5mm；4.3.9.4补强板与罐体材质相同为16MnR其曲率应与罐体一致；4.3.9.5接管法兰的密封面应平整，不得有划痕和焊瘤，法兰密封应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；4.3.9.6液位计接管安装的铅垂度用四个调节螺栓调整，其许偏差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。4.3.9.7铝合金内浮盘，由供货厂家现场指导安装。5、甲醇贮罐焊接施工方案贮罐焊接的质量是保证储罐制造安装质量的重要关键之一。它关系到储罐的使用寿命。因此，必须确保储罐的焊接质量。保证贮罐的焊接质量达到设计及规范的要求。焊接方法：对本储罐的焊接施工采用埋弧自动焊和手工电弧焊相结合的施焊方法进行储罐的焊接，即壁板环缝外侧采用埋弧自动横焊，其余焊接采用手工电弧焊。根据储罐的材质、板厚、接头形式、坡口形式、焊接设备和焊接材料，选择确定相应最佳的焊接工艺参数。对焊接电流、电压和焊接速度加以控制，达到良好的焊接质量。5.1焊接工艺评定评定标准为JB4708-2000.详见焊接工艺评定书.5.2焊工培训及考试5.2.1焊工应按特种技能作业工人及特殊环境作业工人进行培训、考核、管理5.2.1.12005年4月1日-2005年4月25日对参加本项目的焊工进行培训和考试地点：湖南岳阳四化建焊接培训中心5.2.1.22005年5月28日-2005年5月30日第一批进场焊工在现场接受HSE培训及焊工考核,考试5.2.1.32005年6月5日-2005年6月30日补充焊工的HSE培训及专业考核,考试5.2.2以各工作岗位的能力要求为依据，对未能满足要求的人员提供再培训或采取其它措施，使人员能够持续满足要求。5.2.3通过书面理论考试以及实际操作考核等方式评价培训的有效性。5.3焊工合格证凡参加本工程焊接的焊工，必须持有质监部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考核合格项目相符。5.4焊接机具、工具配置序号名称型号（规格）单位数量进场时间1自动焊机AUTO、SAHW-1型台25月20日2直流弧焊机台265月20日3高温烘箱0～500°C台15月20日4恒温箱0～300°C台15月20日5保温桶个265月20日6焊接验定尺把25月20日7碳弧气刨用焊机25KW台25月20日5.5焊接材料的采购、检验5.5.1依据施工图和施工方案以及焊接工艺评定编制施工焊接材料的采购文件和计划。5.5.2进行焊接材料的采购询价和质量调研。5.5.3由采购部门收集，按采购文件由供方提供的关于焊接材料的型号、规格、数量、材质（品质）式样、等级以及质量标准，编号版本等有关技术资料。5.5.4采购的焊接材料应对供方能力和产品质量进行综合评价，在产品验证后和使用后或使用过程中应对产品进行重新评价。焊接材料品种,规格,品牌等应与焊接工艺评定书相符,并报监理审批.5.5.4.1评价内容：产品的符合性、可靠性是否满足要求产品是否达到宣称的质量标准产品有何缺陷或不足产品性能、耐用性是否满足5.5.4.2评价结果：合格供方，不合格供方。5.5.4.3焊接材料的验证：对合格供方提供的材料，按有关规程、规范及产品质量检验标准进行验证、检验。5.5.4.4合格供方选择焊接材料的采购应对不少于三种以上的合格供方产品进行验证和重新评价，最终选定合格供方或由三家以上的合格供方按招标程序选合格供方。5.5.5焊接材料采购订货5.5.5.1按照采购文件中的焊接材料采购计划和现场实际进度情况，应按施工进度计划控制焊接材料采购的批次和每批次数量，保证既能满足施工需求，并有一定余量又不至于在现场大量堆集，难于保管。5.5.5.2每批次焊接材料到货时均应按规定进行接、保、检确认，并在贮存处按规定进行可追溯标识。5.5.6质量规定和检验本工程所用焊条为:Q235A之间采用E4303（J422）；Q235A与16MnR之间采用E4315（J427）；16MnR之间采用E5015-G（J507），本工程所用焊丝为:H10MnSi；H10Mn2。焊条,焊丝均必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。5.6焊条的烘烤、发放与回收5.6.1焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm以上。5.6.2焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。5.6.3现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。5.6.4焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。5.6.5焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。5.6.6焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100—150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。焊条牌号烘干温度（℃）恒温时间（h）允许使用时间(h)重复烘干次数E430315018≤3E43153001.54≤2E50153801.54≤25.6.7焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。5.6.8回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。5.6.9发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。5.6.10焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用//焊条时，应以焊条头换取焊条。5.7坡口加工与处理方法（执行GB985-88）5.7.1焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并应充分干燥。5.7.2焊接中应保证焊道始端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。5.7.3板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。5.7.4双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。本工程采用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。5.7.5碳弧气刨5.7.5.1罐本体焊缝外侧焊接完毕后，在内侧用碳刨清根。5.7.5.2碳棒选用6mm；焊机采用25.2KW硅整流电焊机，空压机出口压力选用不小于0.6MPa。5.7.5.3刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则，宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。5.7.6打磨5.7.6.1清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。5.7.6.2成型打磨：罐壁焊接完毕后，其内表面焊缝应磨平到凸出1mm以下，尖角应打磨光滑，清除可能损伤密封胶带的焊瘤、毛刺等。5.8施焊顺序5.8.1底板焊接顺序5.8.1.1中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊工对称分布,初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5.8.1.2首先施焊靠外缘300mm部位的边缘板焊缝，然后依次进行罐底中幅板搭接缝焊接，先短横缝，后长纵缝,罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝.5.8.1.3弓型边缘板对接焊缝的初层焊采用焊工均匀分布，对称施焊方法。5.8.1.4收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法,焊工对称分布.5.8.2拱顶骨架的焊接顺序拱顶骨架焊接，先焊接罐顶盖边缘板与第一带罐壁板连接的内外角焊缝。焊环形梁，再焊扇形主梁，最后焊次梁。5.8.3顶板的焊接顺序罐顶爪片焊接，先焊内侧与拱顶骨架梁连接间断焊；后焊外部搭接焊缝。长缝由中心向外分段退焊，对称进行。大片扇形中间板的焊接应先焊径向焊缝，后焊与环形板连接的焊缝，中部条形板的焊接应先焊条板短缝，后焊条板长缝。5.8.4壁板的焊接顺序（先焊纵焊缝，后焊环焊缝）第十一带壁板纵缝焊接，先外后内→第十二带壁板纵缝焊接，先外后内→两带壁板间环缝焊接，先外后内→其他带壁板（第十带~第一带）纵缝和带板间的环缝的焊接依次类推。环缝焊接要均布点焊后由自动焊机向同一方向分段退焊。纵缝采用手工电焊时，自下向上焊接.5.8.5壁板与底板的焊接罐底边缘板与罐底最下带壁板连接的大角环缝焊接采用内外同时均布分段退焊.5.9焊接检验5.9.1焊缝外观及表面处理要求焊缝焊接完成后，应进行表面处理和外观检查，应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝的表面质量，应符合下列规定：5.9.1.1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；5.9.1.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；5.9.1.3底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；5.9.1.4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长的10%。5.9.1.5罐壁内侧焊缝的余高，不得高于1mm。其它对接焊缝的余高见下表对接焊缝的余度（mm）板厚δ罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向δ≤12≤2.0≤2.5≤2.012＜δ≤25≤3.0≤3.5≤3.0δ＞25≤4.0≤4.55.9.1.6焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1—2mm确定。5.9.1.7对接接头的错边量壁板纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊缝的错边量：当上圈壁板的厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。5.9.1.8罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定罐壁焊缝的角变形板厚δ（mm）角变形（mm）δ=12≤1012＜δ≤25≤3δ＞25≤65.9.1.9罐壁的局部凹凸变形在组焊完后应平缓，不得有突然起伏，应符合下表规定罐壁的局部凹凸变形板厚δ（mm）局部凹凸变形（mm）δ≤25≤13δ＞25≤105.9.2无损检测（详见无损检测方案）5.10焊接变形的预防处理措施5.10.1利用工卡具防治焊接角变形：当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。5.10.2使用龙门板防止焊接角变形：在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生。5.10.3反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。5.10.4控制线能量，减少角变形：焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。5.11关于自动焊机及自动焊5.11.1.自动机简介本项目计划配备两台“单面正、倒装埋弧自动横焊机”，型号为AUTO.SAHW-1型。适应板幅范围倒装1.3-2.4m，可焊厚度一般为8～50mm，焊接电流50～815A、100%650A，焊接电压：10～44V。适用焊丝直径2.0/2.4/3.2mm，焊接速度200～2670mm/min，产地南京奥特公司。5.11.2.自动焊接操作人员配备每台自动焊机配备2人,共4人，开工前一个月内接受奥特公司的自动焊专业培训，现场施焊时，由厂家专业人员指导、安装、调试。5.11.3.自动焊接位置及焊接工作量储罐壁板外侧环焊缝共11道，对接板厚度为δ=8/δ=8、δ=8/δ=8、δ=8/δ=10、δ=10/δ=12、δ=12/δ=12、δ=12/δ=14、δ=14/δ=16、δ=16/δ=20、δ=20/δ=22、δ=22/δ=24、δ=24/δ=28，每道横焊缝周长为119381mm。5.11.4.自动焊机的安装自动焊机工作时悬挂在壁板上，环焊缝处于悬挂点的下面，可调距离为1.3～2.4m，由于储罐施工采用倒装法，无处可安装，需安装临时悬挂导轨，临时导轨离焊缝中心距离为1.8m。导轨用［20槽钢制作，开口朝上。沿罐壁板布置一圈，点焊在罐壁上。本项目将利用储罐本身的一个加强圈作为临时导轨。自动焊完成后复位。每完成一道环缝的自动焊接工作，拆除临时导轨时，不得使用气割，应用角向磨光机切除点焊部位，用磨光机磨平罐壁。损伤部位应补焊后磨平。5.11.5.自动焊接注意事项雨天和大风天不得使用自动焊。相对湿度大于90%不得使用自动焊。自动焊接时应采取切实可行的防风措施，控制风速在10m/s以下。自动焊接电源线应有足够的长度和绝对可靠的绝缘性能6、劳动力安排6.1施工人员配备计划:按本项目的实际情况和进度要求，施工高峰期施工队将配备作业人员75人，管理人员7人。序号职务（工种）人数序号职务（工种）人数1项目负责人(正副)2人7电焊工26人2技术员2人8气焊工6人3安全员1人9起重工3人4质量检查员1人10电工1人5材料员1人11司机1人6铆工20人12普工18人6.2施工人员进场计划（人员数量、工种、进退厂时间安排）日期数量(名)工种2005年—2006年6月7891011121电焊工820262626262012气焊工46666622铆工101620202020128起重工23333332电工11111111司机11111111普工61218181818128管理人员667777657.主要施工机工具计划序号名称规格单位数量1卷板机W11=30×3000台12吊车QY16台13汽车8T台14电焊机12KW台26-305砂轮机φ100—φ180台266半自动切割机100型台67去湿机台18烘箱0-500℃台19恒温箱0-300℃台110焊条保温筒只2611温度计0-500℃只212干湿度计只113压力表2Mpa只314焊缝检测尺只215液压千斤顶SYD-16t只10016液压操作台SYK-40台117倒链3—10T个618自动焊机AUTO.SAHW-1台28、施工材料计划8.1主材计划8.2施工手段用料计划序号名称规格型号材质单位数量备注1槽钢[10Q235AM15胎具制作2槽钢[12Q235AM300胎具制作3槽钢[16Q235AM500胎具制作4槽钢[25Q235AM240制作胀圈5角钢∠75×8Q235AM200角钢楔6角钢∠63×6Q235AM150胎具制作、角钢爪7角钢∠50×5Q235AM12胎具制作8钢板δ=10Q235Am215门形板9钢板δ=12Q235Am210锁板10钢板δ=20Q235Am2400平台板11脚手架kg15000临时支撑及操作层面8.3施工辅材计划名称规格单位数量用途位置焊条J422φ3.2吨3.5底板、顶盖焊条J422φ4.0吨6底板、顶盖焊条T427φ3.2吨1底板与壁板联接顶板焊条T427φ4.0吨2.5底板与壁板联接顶板焊条结507φ3.2吨5壁板焊条结507φ4.0吨6.5壁板焊丝吨6环缝（壁板）溶解乙炔气瓶1000氧气瓶10009、充水试验及施工用水用电计划成品罐区临时用水水管应考虑到罐体水压试验用水，故其进水管应不小于DN150，同时应考虑排水通道的畅通(排水时厂区排水系统应投用)；成品罐区内焊接施工量大，焊机同时启动时电流值较大，应为成品罐区施工专门敷设临时电缆及二级、三级开关柜，临时用电容量应不低于400KW。9.1充水试验(本方案仅作参考，充水试验前6天内视现场具体情况提交详细的试验方案)9.1.1油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：9.1.1.1罐底严密性；9.1.1.2罐壁强度及严密性；9.1.1.3固定顶的强度、稳定性及严密性；9.1.1.4内浮顶的升降试验及严密性；9.1.1.5基础的沉降观测。9.1.2充水试验应具备的条件9.1.2.1充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；9.1.2.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；9.1.2.3充水试验前采用淡水，水温不低于5℃；9.1.2.4水压试验的管线应布置完毕。9.1.3充水试验注意事项：9.1.3.1充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。9.1.3.2充水和放水过程中，应打开顶部接管孔、透光孔，且不得使基础浸水。9.1.4水压试验流程水压试验准备→空罐的基础沉降观测→充水至1/2H→第二次沉降观测→充水到3/4H→第三次沉降观测→充水至设计最高液位→第四次沉降观测→保持48时→检测罐壁的强度及严密性→第五次沉降观测→检查固定顶的强度及严密性→放水缓慢→检查固定顶的稳定性（注：H—罐高）9.1.5充水试验方法9.1.5.1罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；9.1.5.2罐壁的强度及严密性试验，应以水升至设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm进行修补；9.1.5.3固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1M进行缓慢充水升压，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏（用涂刷肥皂水方法检测）为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压；9.1.5.4固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到实验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。9.1.5.5内浮顶升降试验:应以升降平稳,导向机构及密封装置无卡涩现象,浮顶与液面接触部分无滲漏为合格.9.2施工用电计划：施工用电容量不得小于400KW。施工用电分布祥见现场平面布置图.9.3施工用水计划9.3.1试验用水量：250t/小时。9.32.试验用水水压：不小于0.4-0.6MPa。(拟采用消防水系统).9.3.生活用水量：1t/日。10、质量保证与质量控制质量目标:贮罐制安合格率100%，优良率90%，焊接一次合格率95%以上。质量方针：质量第一，信誉至上，提供满意服务，争创精品工程10.1c储罐安装质量管理体系组织机构及质量保正体系（如图）10.1.1储罐安装质量管理体系组织机构:10.1.2焊接质量保正体系10.1.3罐组对质量保证体系10.1.4无损检测组织机构10.1.5关键人员职责10.1.5.1质量经理在项目经理领导下，从事施工生产质量监督检查工作。参加和组织工程质量检验、评定质量等级，竣工验收及交接工作。编制工程项目的ABC质量控制点，按ABC质量控制点及规程规范要求，进行监督检查，做好产品质量记录。深入施工现场，履行监督检查职能，对不按规定施工或违反规范的情况提出纠正要求，遇有严重影响质量的情况，有权责令停工，并报项目经理处理。负责组织学习质量管理规程、规范及质量文件的内容，对各专业工程师、施工人员进行质量培训。10.1.5.2储罐组装责任师合同执行过程中严格执行有关法律、法规、技术标准和本项目质量计划要求，参加编写储罐制作安装施工方案，安排施工工序，制定作业指导书。深入施工现场，做好施工日志，及时解决施工中的技术问题。做好日常工作中的质量监督、检查工作。编制和参与储罐制作安装ABC质量控制点计划和检查，做好现场质量检查记录。发现和组织整改现场影响质量的因素和质量问题，提出技术措施和施工工艺方法的修正。对违反施工规范的情况提出纠正要求。安排和组织日常施工技术管理工作，对施工工序和进度计划的执行提出符合现场实际情况的安排，建议、督促施工作业按进度、质量计划控制实施。参与材料到货的检查，检验与验证，控制不合格材料进入施工工序。10.1.5.3焊接责任师本项目的主要工程量是3台30000m3甲醇罐制安，焊接工程量大，技术要求高，焊接质量控制工程师必须有丰富的类似工程经验，其主要职责如下：编制储罐及管道安装焊接施工方案联系、督促“四化建焊接中心”完成焊接工艺评定工作编制焊接工艺指导书对焊工进行详细的技术交底指导焊工施焊负责焊缝外观检查、焊缝无损检测位置确定拟定焊缝返修措施，督促焊工及时返修做好焊接施工记录及交工技术文件10.1.5.4专职质检员协助质量经理编制质量计划负责项目质量计划的贯彻执行负责对各专业质量控制工程师及施工班组进行质量技术交底负责C（R）级质量控制点检查、验收负责B（R）、A（R）级质量控制点的初检工作负责施工现场质量巡检，制止不按标准规范及设计图纸要求施工的违章操作。协助质量经理进行工程质量检验、质量等级评定及交工验收工作。10.1.5.5设备、材料责任师进入本项目施工的机、工具的质量控制业主提供设备材料的领用、交接、检查、验收现场标识自购消耗材料（辅材）的质量控制主材、辅材使用发放现场控制管理主材回收、退库管理10.1.5.6无损检测责任师负责编制无损检测施工方案。负责检测结果的评审和确认。负责无损检测报告的整理签发及无损检测交工技术文件的编制。负责与监理、项目组相关、对口人员的联络与沟通。负责无损检测过程的指导、监督、检查确保无损检测本身质量。确保无损检测的及时性、准确性、可追溯性。10.2无损检测(本工程详细的检测方案单独提交)原材料及焊缝的无损检侧位置、数量、方法及合格标准详见“无损检侧方案”10.3质量控制严格执行公司《质保手册》和《现场管理标准》，使质保体系得到良好运转。质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现期限落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。10.3.1工程质量控制流程10.3.2质量因素控制施工项目质量因素的控制，如下图：10.3.2.1人的控制无论是管理人员，还是施工人员，都必须进行精心挑选，主要考虑四个方面：资格认可、身体健康状况、技术水平高低、经验丰富程度。10.3.2.2材料的控制主要是控制原材料（主材、辅材）、成品半成品、构配件，严格检查验收，正确合理使用。10.3.2.3机械控制主要是对进入本项目施工的机具控制。选择合理的机具工具，并保证其性能良好，实行人机固定、岗位责任制、交接班技术保养管理制，确保机工具处于最佳使用状态