汽车底盘构造与维修实训任务书

汽车底盘构造与维修班级学号指导教师渝北职业教育中心汽车部汽车底盘教研组编制目录任务实施1观察汽车底盘的构造1【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施2离合器的拆装3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施3变速器的检修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施4万向传动装置的检修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施5驱动桥的检修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施6盘式制动器的拆装与检修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施7制动传动系的检修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施8四轮定位的调整3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施9悬架系统常见故障的维修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施10轮胎拆装3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施11机械式转向系的拆装与维修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施12动力转向系统结构与维修3【评价与反馈】3【教师评估】3任务实施1观察汽车底盘的构造一、实施目的1）会描述汽车底盘的总体构造。2）能说出汽车底盘各组成部分的作用。二、技能训练准备（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具。（2）工具和材料维修手册，前栅格布，翼子板防护套，环保三件套，干净的抹布，车轮挡块等。（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。（4）汽车信息收集车牌号码：____________________，车辆型号：________________________VIN码:________________________，行驶里程：________________________三、技术规范与注意事项1）严禁违规操作。2）注意穿带好防护用具。3）使用维修手册时，要注意避免残缺不全，资料应与使用车辆型号相对应。4）要遵守维修手册规定的其它技术和安全要求。四、实施步骤及方法（一）检修作业的准备及预检1．一般准备工作(1)与小组成员共同清洁场地。□任务完成(2)清点所需工量具数量和种类。□任务完成(3)检查设备、工量具性能是否良好。□任务完成2．安全防护准备工作(1)安装车轮挡块阻挡车轮□任务完成(2)使用空挡和驻车制动。□任务完成(3)安装好前栅格布及护套。□任务完成（二）汽车底盘的认识1．汽车底盘的整体认识2．汽车底盘零部件认识1-2-3-4-5-6-7-8-3．转向系的认识1-、2-、3-、4-5-、6-、7-、8-9-、10-、11-【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 安装各种防护套 2 未做不得分 发动机机舱预检 5 操作不正确扣1～5分 底盘的认识 底盘的整体认识 10 回答不正确扣1～10分 底盘零部件的认识 10 回答不正确扣1～10分 转向系主要零部件的认识 10 回答不正确扣1～10分 5 学习能力 10 工单填写,工艺制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决 教师签字：任务实施2离合器的拆装一、实施目的1）会描述汽车离合器的构造。2）能说出汽车离合器各组成部分的功用。二、技能训练准备（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具。（2）工具和材料维修手册，拆装专用工具（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。三、技术规范与注意事项1）严禁违规操作。2）注意穿带好防护用具。3）使用维修手册时，要注意避免残缺不全，资料应与使用车辆型号相对应。4）要遵守维修手册规定的其它技术和安全要求。四、实施步骤及方法（一）检修作业的准备及预检1．与小组成员共同清洁场地。□任务完成2．清点所需工量具数量和种类。□任务完成3．检查设备、工量具性能是否良好。□任务完成（二）汽车离合器的认识（三）以桑塔纳2000GLi型轿车为例，简单介绍离合器的拆装1．离合器的拆卸l）首先拆下变速器（详见本章变速器拆卸与安装部分）。2）用专用工具10-201，将飞轮固定（如图2-16所示），然后逐渐将离合器压盘的固定螺栓对角拧松，取下离合器盖及压盘总成，并取下离合器从动盘。3）按图2-17和图2-18以及图2-19所示的顺序分解离合器各部件。离合器压盘和从动盘示意图，如图2-20所示。2．离合器的安装1）用专用工具10-201将飞轮固定。2）如图2-21所示，用专用工具10－213，将离合器从动盘定位于飞轮和压盘中心。(3)装上紧固螺栓，并用25N·m的力矩对角逐渐旋紧。３．压盘平面度的检查离合器压盘平面度不应超过0.2mm，检查方法可用钢直尺放平后用塞尺测量，如图2-22所示。【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 15 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 安装各种防护套 2 未做不得分 发动机机舱预检 5 操作不正确扣1～5分 离合器的拆装 离合器的零部件的认识 8 操作不正确扣1～8分 离合器的拆卸 8 操作不正确扣1～8分 离合器的安装 7 操作不正确扣1～7分 压盘平面度的检查 7 操作不正确扣1～7分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施3变速器的检修一、实施目的1）会描述变速器的结构。2）能说出汽车变速器各组成部分的作用。二、技能训练准备（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具。（2）工具和材料维修手册，前栅格布，翼子板防护套，环保三件套，干净的抹布，车轮挡块等。（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。（4）汽车信息收集车牌号码：_________________________车辆型号：________________________VIN码:____________________________行驶里程：________________________三、技术规范与注意事项1）严禁违规操作，注意穿带好防护用具。2）使用维修手册时，要注意避免残缺不全，资料应与使用车辆型号相对应。3）要遵守维修手册规定的其它技术和安全要求。四、实施步骤及方法（一）检修作业的准备及预检1.一般准备工作(1)与小组成员共同清洁场地。□任务完成(2)清点所需工量具数量和种类。□任务完成(3)检查设备、工量具性能是否良好。□任务完成2.安全防护准备工作(1)安装车轮挡块阻挡车轮。□任务完成(2)使用空挡和驻车制动。□任务完成(3)安装好前栅格布及护套。□任务完成3.发动机机舱预检(1)检查发动机冷却液液位□正常□不正常(2)检查发动机机油液位□正常□不正常(3)检查制动液液位□正常□不正常(4)检查刮水器喷洗器液面□正常□不正常（二）变速器的检修1.变速器跳挡（1）故障现象汽车在加速、减速或爬坡时，变速杆自动跳回空挡位置。（2）故障原因：（3）故障诊断与排除诊断方法：故障排除步骤：2.换挡困难（1）故障现象：在进行正常变速操作时，变速杆不能挂入挡位，或者勉强挂上挡后又很难摘下来。（2）故障原因：（3）故障诊断与排除诊断方法：故障排除步骤：3．变速器乱挡（1）故障现象：在离合器技术状况正常情况下，变速器同时挂上两个挡或虽能挂上挡，但却不能挂入所需要的挡位，或者挂入后不能退出。（2）故障原因：（3）故障诊断与排除诊断方法：故障排除步骤：4．变速器异响（1）故障现象：变速器工作时，发出不正常声响，如金属的干摩擦声，不均匀的碰撞声等。（2）故障原因：（3）故障诊断与排除诊断方法：故障排除步骤：5．变速器漏油（1）故障现象：变速器壳体外围有油泄漏，变速器箱的齿轮油减少。（2）故障原因：3．故障诊断诊断方法：故障排除步骤：【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 15 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 安装各种防护套 2 未做不得分 发动机机舱预检 5 操作不正确扣1～5分 变速器的检修 变速器跳挡 6 操作不正确扣1～6分 换挡困难 6 操作不正确扣1～6分 变速器乱挡 6 操作不正确扣1～6分 变速器异响 6 操作不正确扣1～6分 变速器漏油 6 操作不正确扣1～6分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施4万向传动装置的检修一、实施目的1）掌握万向传动装置的拆装步骤。2）掌握万向传动装置的检修步骤。二、技能训练准备1.所需设备货车传动轴与万向传动装置1套2.工具和材料常用汽车维修工具1套专用夹具、工作台1套3.安全防护用品标准作业表、安全鞋、线手套4.汽车信息收集车牌号码：_________________________车辆型号：____________________________VIN码：___________________________行驶里程：____________________________维修接待意见：____________________________________________________________三、技术规范与注意事项1.应将各零件在清洁的洗油中清洗干净，并确认三销轴和轴承、主动叉和从动叉，半轴凸缘、叉形支座及上下主销和主销轴承座，以及转向节和轮毂轴等符合技术要求后，方可进行安装。2.为便于安装及避免过盈量减小，应将主动叉轴上的两滚针轴承以及从动叉轴和上下转向主销上的滚针轴承内座圈在热机油中加热到80℃后，再装于叉轴轴颈及上下转向主销上。3.装配时，应防止磕碰，并注意平衡片是否脱落。4.待装零件应彻底清洗，特别是十字轴的油道、轴颈和滚针轴承、最好用清洁的煤油清洗后在用压缩空气吹干。5.加注油脂时，既要充分又不过量，以从油封口处或中间支承的气孔能见到少量润滑脂被挤出为止。6.热装主动叉轴上的两个滚锥轴承，除在热状态时以规定的力矩拧紧紧固螺母使轴承到位和预紧外，在轴承冷却后，还应以同样的力矩再次拧紧，以防紧度不足和主动叉轴的轴向移动量增大。四、实施步骤和方法（一）维护作业的准备和预检1.一般准备工作（1）与小组成员共同清洁场地□任务完成（2）清点所需工量具数量和种类□任务完成（3）检查举升机等设备、工具性能是否良好□任务完成2.安全防护准备工作（4）车辆位置检查□任务完成（5）安装车轮挡块□任务完成（6）安装各种防护套1）安装座椅套□任务完成2）安装地板垫□任务完成3）安装转向盘套□任务完成4）安装排挡杆套□任务完成5）拉起发动机释放杆并打开发动机机舱盖□任务完成6）安装好前栅格布及护套。□任务完成3.发动机机舱预检（1）检查发动机冷却液液位□正常□不正常（2）检查发动机机油液位□正常□不正常（3）检查制动液液位□正常□不正常（4）检查刮水器喷洗器液面□正常□不正常（二）万向传动装置的检修1.传动轴拆装与调整对国产中型载货汽车，一级维护时应进行润滑和紧固作业。对传动轴的十字轴、传动轴滑动叉、中间支撑轴承等加注润滑脂；检查传动轴各部螺栓和螺母的紧固情况，特别是万向节叉凸缘连接螺栓和中间支撑支架的固定螺栓等，应按规定的力矩拧紧。拆卸传动轴时，要防止汽车的移动。同时按图2-55所示的方法，在每个万向节叉的凸缘上做好标记，以确保作业后原位装复，否则极易破坏万向传动装置的平衡性，造成运转噪声和强烈振动。拆卸传动轴时，应从传动轴后端与驱动桥连接处开始，先把与后桥凸缘连接的螺栓拧松取下，然后将与中间传动轴凸缘连接的螺栓拧下，拆下传动轴总成。接着，松开中间支撑支架与车架的连接螺栓，最后松下前端凸缘盘，拆下中间传动轴。轿车前驱传动轴的拆卸具体操作步骤（1）卸下两侧的横向稳定杆的轴承夹箍、制动卡盘、制动盘；（2）卸下相连的下控制臂外端的球形连接伴，往外压球形连接件的销子，销子的情况是：□正常□过紧。如其过紧可用管形撬棒撬出，使下控制臂与转向节臂(车轮轴承罩)脱开；使用专用工具使横向稳定杆与下控制臂相脱开；（3）从转向节臂上压出转向主销，如使用橇棒时不能撬车轮轴承罩的缝隙，也不能损坏下控制臂接头和保护罩；从车身的减振器弹簧座上拆下弹簧支柱密封盖，再拆下顶部的弹簧支柱的紧固螺母，拆下底部支住，将支柱从车轮轴承罩中拉出；（4）使用两个车轮螺栓把液压装置装到轮毂上，并把传动轴从轮毂上推下来，使传动轴外侧与轮毂分离。2.万向传动装置的检修（1）传动轴传动轴轴管的损伤形式有裂纹、严重的凹瘪。传动轴轴管全长上的径向跳动公差应符合下表的规定。传动轴轴管的径向全跳动公差(mm) 轴长 ≤600 600-1000 >1000 径向全跳动公差 0.6 0.8 1.0轿车传动轴径向全跳动公差应比上表相应减小0.2mm。中间传动轴支撑轴颈的径向圆跳动公差为0.10mm。当传动轴轴管的径向全跳动误差超过上表的规定时，应对传动轴进行较正或更换。传动轴花键与滑动叉花键、凸缘叉与所配合花键的侧隙：轿车应不大于0.15mm，其他类型的汽车应不大于0.30mm，装配后应能滑动自如。（2）万向节叉、十字轴及轴承万向节叉和十字轴的损伤形式有裂纹、磨损等。当十字轴轴颈表面有疲劳剥落、磨损沟槽或滚针压痕深度在0.10mm以上时，应更换。当滚针轴承的油封失效、滚针断裂、轴承内圈有疲劳剥落时，应更换。十字轴与轴承的最小配合间隙应符合原厂规定，最大配合间隙应符合下表的规定。十字轴及轴承装入万向节叉后的轴向间隙：剖分式轴承承孔为0.10-0.50mm；整体式轴承承孔为0.02-0.25mm；轿车为0-0.05mm。十字轴轴承的配合间隙(mm) 十字轴轴颈直径 ≤18 18-23 >23 最大配合间隙 符合原厂规定 0.10 0.143．中间支撑的检修中间支撑的常见损伤形式是橡胶老化、轴承磨损所引起的振动和异响等。中间支撑的橡胶垫环开裂、油封磨损过甚而失效、轴承松旷或内孔磨损严重时，均应更换新的中间支撑。中间支撑轴承经使用磨损后，需及时检查和调整，以恢复其良好的技术状况。以解放CA1091型汽车为例，其传动系中间支撑为双列圆锥滚子轴承，有两个内圈和一个外圈，两内圈中间有一个隔套，供调整轴向间隙用。磨损使中间支撑轴向间隙超过0.30mm时，将引起中间支撑发响和传动轴严重振动，导致各传力部件早期损坏。调整方法：拆下凸缘和中间轴承，将调整隔板适当磨薄，传动轴承在不受轴向力的自由状态下，轴向间隙在0.15-0.25mm之间，装配好后用195-245N.m的转矩拧紧凸缘螺母，保证轴承轴向间隙在0.05mm左右，即转动轴承外圈而无明显的轴向间隙为宜，最后从黄油嘴注入足够的润滑脂，以减小磨损。4．传动轴管焊接组合件传动轴管焊接组合件经修理后，原有的动平衡已不复存在。因此，传动轴管焊接组合件(包括滑动套)应重新进行动平衡试验。传动轴两端任一端的动不平衡量：轿车应不大于10g·cm；其他车型应不大于下表的规定。传动轴管焊接组合件的平衡可在轴管的两端加焊平衡片，每端最多不得多于片。传动轴管焊接组合件的允许动不平衡量(g.cm) 十字轴轴颈直径 ≤58 58-80 >90 最大允许动不平衡量 30 50 100【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平平平平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 万向传动拆装 安装各种防护套 1 未做不得分 发动机机舱预检 3 操作不正确扣1～3分 万向节叉做标记 3 未做不得分 按拆装顺序拆装 3 操作不正确扣1～3分 万向传动检修 确认故障现象 3 操作不正确扣1～3分 故障诊断 3 诊断不正确扣1～3分 故障检修 3 检修不正确扣1～3分 故障排除 3 排除不正确扣1～4分 传动轴的调整 3 检查不正确扣1～4分 万向传动的误差调整 4 检查不正确扣1～4分 中间支承的误差调整 4 检查不正确扣1～4分 传动轴管焊接组合件误差调整 4 调整不正确扣1～3分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施5驱动桥的检修一、实施目的1)掌握驱动桥的拆卸步骤。2)掌握驱动桥的装配步骤。二、技能训练准备(1)所需设备汽车车驱动桥1套(2)工具和材料常用汽车维修工具1套专用夹具、工作台1套(3)安全防护用品标准作业表、安全鞋、线手套（4）汽车信息收集车牌号码：_________________________车辆型号：____________________________VIN码：___________________________行驶里程：____________________________维修接待意见：____________________________________________________________三、技术规范与注意事项1）拆卸轴承、齿轮必须专用工具，不得用锤子直接敲打进行拆卸。2）为了保证再次装配是的装配精度，在拆卸驱动桥式应检查装配标记，如标记不清应重新做好标记。3）驱动桥零件分解后应请清洗干净，图上润滑油以防止装配前生锈，并将零件按照装配关系整齐地摆放在干净的工作台上或油盘中。4）严格按照相关要求对轴承预紧度、齿轮啮合印记等配合尺寸进行调整，不得随意改变技术要求。5）对各紧固螺栓严格按照规定力矩拧紧。6）支持轴承不能用其他型号代替。7）装配后的驱动桥必须按规定添加齿轮油，不得随意改变齿轮油牌号。四、实施步骤和方法（一）维护作业的准备和预检1.一般准备工作（1）与小组成员共同清洁场地□任务完成（2）清点所需工量具数量和种类□任务完成（3）检查举升机等设备、工具性能是否良好□任务完成2.安全防护准备工作（4）车辆位置检查□任务完成（5）安装车轮挡块□任务完成（6）安装各种防护套1）安装座椅套□任务完成2）安装地板垫□任务完成3）安装转向盘套□任务完成4）安装排挡杆套□任务完成5）拉起发动机释放杆并打开发动机机舱盖□任务完成6）安装好前栅格布及护套。□任务完成3.发动机机舱预检（1）检查发动机冷却液液位□正常□不正常（2）检查发动机机油液位□正常□不正常（3）检查制动液液位□正常□不正常（4）检查刮水器喷洗器液面□正常□不正常（二）驱动桥的拆卸计划于实施1．主要拆卸步骤：(1)拆下放油塞，将桥壳内的润滑油排泄干净。(2)把传动轴从后桥上拆下。(3)拆下半轴。(4)拆下减速器总成。(5)分解差速器壳。2．具体拆卸步骤和要求:(1)拆下放油塞，将桥壳内的排泄干净。(2)把传动轴从后桥上拆下。（如图2-76）(3)从制动轮缸(分泵)脱开制动管。使用SST从制动轮缸脱开制动器管。（如图2-77）(4)拆下停车制动器钢索。从后板拆下2个螺栓和停车制动器钢索。(5)拆下后桥半轴。(7)拆下结合法兰。1）使用锤子和凿子凿松螺母变形的锁住部分，使其复原后再拧下螺母。2）使用SST固定住法兰，拆下螺母。（如图2-78）3）使用SST拆下结合法兰。(8)拆下前油封和甩油环。（如图2-79）(9)拆下前轴承和轴承隔套1）使用SST从壳体拆下轴承。2）拆下轴承隔套。（10)拆下减速器壳。1）在轴承盖和减速器壳体上作上配合记号。2）拆下2个调整螺母锁片。3）拆下4个螺栓和2个轴承盖。4）拆下2个调整螺母。5）从减速器壳拆下带侧轴承外座圈的差速器壳。小提示：拆分解前作配合记号和拆下的零上标签以便于重新装配，以便正常工作。(11)拆下主动小齿轮的后轴承（如图2-80）使用SST和压床从驱动小齿轮拆下轴承。备注：如果主动小齿轮或从动齿圈已损坏，则应成对地更换。(12)拆下前和后轴承外座圈。使用锤子和铜棒从壳体敲出外座圈。（如图2-81）(13)拆下从动齿圈。1）拆下从动齿圈固定螺栓和锁板。2）在从动齿圈和差速器壳上作上配合记号。3）使用塑料或铜锤子敲打从动齿圈使它从差速器壳分开。(14)拆下侧轴承使用SST从差速器壳拆下侧轴承。(15)分解差速器壳1）使用锤子和冲子敲出直销，拆下小齿轮轴、2个侧齿轮、2个侧齿轮和2个止推垫圈。（如图2-82）3.装配计划与实施（1）装配时注意1）防：防止进入异物，如沙砾、灰尘；2）防止零件被擦伤工作表面，如不当的敲击和放置等；3）在安装前请清洁洗刷零件；4）注意每个零件的安装位置和摆置方向；5）非重复使用的零件不能重复使用；6）工具的使用要合理规范；7）注意拆装的安全和5S管理。（2）制定装配计划小组讨论主要装配计划1）差速器总成的装配。2）主驱动轴的装配。3）将主驱动轴装到减速器壳内。4）将差速器壳装到减速器壳上。（3）具体装配计划1.差速器总成的装配。1）将止推垫圈和侧齿轮、行星齿轮和行星齿轮轴装入差速器壳。2）使行星齿轮轴与定位销孔对准，装入定位销。3）安装差速器齿圈壳固定螺栓将要安装的齿圈加热，使其膨胀。（如图2-83）4）将齿圈套上差速器壳，并拧紧齿圈螺栓。a.在各螺栓上涂敷齿轮油。b.均匀地拧紧各螺栓，每次拧紧一点点。拧紧力矩：47N·m（如图2-84）5）将齿圈螺栓的锁止片锁上.2.安装主驱动齿轮轴的内轴承。3.将主驱动齿轮安装到主减速器壳上，安装主驱动齿轮轴前轴承、隔套和甩油环。4.安装减速器油封。（如图2-85）5.安装法兰盘。（如图2-86）6.将差速器总成装到减速器壳上。7.将差速器箱总成装到车桥上，拧上10个螺母并拧紧螺母。拧紧力矩：27N·m8.将传动轴法兰连接到结合法兰上.（如图2-87）a.对齐法兰上的配合记号，用4个螺栓和螺母连接法兰。b.用扳手拧紧4个螺栓和螺母。拧紧力矩：27N·m9.装上放油塞并注入差速器油容量：2.2L（如图2-88）【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 驱动桥拆卸 安装各种防护套 1 未做不得分 发动机机舱预检 3 操作不正确扣1～3分 将桥壳内的油排泄干净 3 操作不正确扣1～3分 按顺序拆卸 3 操作不正确扣1～3分 驱动桥安装 安装主驱动齿轮轴的内轴承 3 操作不正确扣1～3分 主驱动齿轮安装到主减速器壳上 3 诊断不正确扣1～3分 安装减速器油封 3 检修不正确扣1～3分 安装法兰盘 3 排除不正确扣1～4分 将差速器总成装到减速器壳上 3 检查不正确扣1～4分 将差速器箱总成装到车桥上 4 检查不正确扣1～4分 将传动轴法兰连接到结合法兰上 4 检查不正确扣1～4分 装上放油塞并注入差速器油 4 调整不正确扣1～3分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施6盘式制动器的拆装与检修一、实施目的1）能完成盘式制动器的拆装。2）能使用各种仪器仪表检测盘式制动器。二、技能训练准备（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具，千分尺，百分表，磁力表座，钢直尺，吹尘枪等。（2）工具和材料维修手册，前栅格布，翼子板防护套，环保三件套，干净的抹布，车轮挡块等。（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。（4）汽车信息收集车牌号码：_________________________，车辆型号：________________________。VIN码：____________________________，行驶里程：________________________。三、技术规范与注意事项1）制动片检查周期为7500km，更换周期为4万——5万km。2）制动鼓内径为200mm，磨损极限≤1mm，圆度误差≤0.10mm。3）车轮螺栓力矩为110N·M，制动钳壳体力矩为70N·M。4）安装时，禁止将油液、油脂和水等粘附到制动摩擦片上。5）举升作业时，一定要遵守举升机使用安全规范，严禁违规操作，注意穿带好防护用具。6）使用维修手册时，要注意避免残缺不全，资料应与使用车辆型号相对应。7）要遵守维修手册规定的其它技术和安全要求。四、实施步骤及方法1．检修作业的准备及预检（1）一般准备工作１）与小组成员共同清洁场地□任务完成２）清点所需工量具数量和种类□任务完成３）检查设备、工量具性能是否良好□任务完成（2）安全防护准备工作１）安装车轮挡块阻挡车轮□任务完成２）使用空挡和驻车制动□任务完成３）安装好前栅格布及护套□任务完成（3）发动机机舱预检１）检查发动机冷却液液位□正常□不正常２）检查发动机机油液位□正常□不正常３）检查制动液液位□正常□不正常４）检查刮水器喷洗器液面□正常□不正常2．盘式制动器的拆装与检修（1）拆下车轮□任务完成用举升机或千斤顶将车身稍稍顶起，车轮不得离地，此时对角松开车轮螺栓。把车轮举升离地面，拆下车轮螺栓，用双手托住车轮两侧，取下车轮，如图3-14所示。（2）拆下制动分泵□任务完成松开制动钳分泵的紧固螺栓（拧紧力矩为40N·M），拆下时把制动钳活塞压回制动钳壳体内，取下制动钳。注意保护皮碗、油管等，如图3-15所示。（3）拆下、清洁和检修制动摩擦块□任务完成从制动分泵上拆下制动摩擦块，用吹尘枪清洁摩擦块表面和制动分泵，检查制动分泵有无□泄露□老化□腐蚀。检查摩擦块的磨损情况：摩擦片厚度，内侧___________、___________,外侧____________、_________（内外侧各两个点），摩擦片平均厚度为___________，此摩擦块的厚度磨损极限值为________________，摩擦块的磨损情况□均匀□不均匀，如图3-16所示。（4）拆下制动钳壳体□任务完成拆下制动钳壳体的紧固螺栓，紧固螺栓的拧紧力矩为_________N·M，如图3-17所示。（5）拆下、清洁和检修制动盘□任务完成双手托住制动盘，轻轻取下制动盘，用吹尘枪清洁制动盘表面。用千分尺检查制动盘厚度为______________（应测量圆周均匀3个点的厚度值取平均数，如图3-18所示），制动盘厚度标准值为______________，磨损极限是_____________，制动盘是否合格□合格□不合格。（6）安装制动盘□任务完成制动盘安装到位后，用车轮螺栓（至少3颗以上）对制动盘固定，如图3-19所示，其拧紧力矩为___________N·M。（7）检查制动盘跳动度□任务完成如图3-20所示。用磁力表座和百分表测量制动盘跳动量为______________，极限值是______________。制动盘是否合格□合格□不合格。（8）安装制动钳壳体□任务完成安装制动钳壳体上下紧固螺栓，其拧紧力矩为_______________N·M。拆下车轮螺栓。（9）装入摩擦片□任务完成注意更换摩擦片时，要成对更换，并且注意安装的方向和位置,如图3-21所示。（10）安装制动分泵□任务完成用专用工具把制动钳活塞压回制动钳壳体内，安装制动钳上下固定螺栓，其拧紧力矩为_____________N·M。（11）安装车轮□任务完成对角安装车轮螺栓，放下举升机或千斤顶，让车稍稍顶起，车轮不得离地。紧固车轮螺栓，车轮紧固螺栓的力矩为____________N·M。【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 安装各种防护套 1 未做不得分 发动机机舱预检 4 操作不正确扣1～4分 盘式制动器的拆装与检修 拆下车轮 3 操作不正确扣1～3分 拆下制动分泵 3 操作不正确扣1～3分 拆下、清洁和检修制动摩擦块 3 操作不正确扣1～3分 拆下制动钳壳体 3 操作不正确扣1～3分 拆下、清洁和检修制动盘 3 操作不正确扣1～3分 安装制动盘 2 操作不正确扣1～2分 检查制动盘跳动度 5 检查不正确扣1～5分 安装制动钳壳体 4 检查不正确扣1～4分 装入摩擦片 3 检查不正确扣1～3分 安装制动分泵和车轮 4 调整不正确扣1～4分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施7制动传动系的检修一、实施目的1）能检修制动传动装置。2）能诊断液压制动拖滞的故障。3）能诊断气压制动不良的故障。二、准备工作（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具，照明电筒，钢直尺等。（2）工具和材料维修手册，前栅格布，翼子板防护套，环保三件套，干净的抹布，车轮挡块等。（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。（4）汽车信息收集车牌号码：____________________，车辆型号：________________________。VIN码:________________________，行驶里程：________________________。三、技术规范与注意事项1）制动传动装置检查周期为7500km。2）举升作业时，一定要遵守举升机使用安全规范，严禁违规操作，注意穿带好防护用具。3）使用维修手册时，要注意避免残缺不全，资料应与使用车辆型号相对应。4）要遵守维修手册规定的其它技术和安全要求。四、实施步骤及方法1．检修作业的准备及预检（1）一般准备工作１）与小组成员共同清洁场地。□任务完成２）清点所需工量具数量和种类。□任务完成３）检查设备、工量具性能是否良好。□任务完成（2）安全防护准备工作１）安装车轮挡块阻挡车轮□任务完成２）使用空挡和驻车制动。□任务完成３）安装好前栅格布及护套。□任务完成（3）发动机机舱预检１）检查发动机冷却液液位□正常□不正常２）检查发动机机油液位□正常□不正常３）检查制动液液位□正常□不正常４）检查刮水器喷洗器液面□正常□不正常2．制动传动装置的检修 （1）检查驻车制动杆行程□任务完成 （2）检查驻车制动器指示灯点亮□任务完成 （3）检查制动器踏板应用状况（响应性）□任务完成 （4）检查制动器踏板应用状况(完全踩下)□任务完成 （5）检查制动器踏板应用状况(异常噪声)□任务完成 （6）检查制动器踏板应用状况(过度松动)□任务完成 （7）测量制动踏板高度□任务完成 （8）测量制动器踏板自由行程□任务完成 （9）测量制动踏板行程余量□任务完成 （10）检查制动助力器工作情况□任务完成 （11）检查制动助力器真空功能□任务完成(三)液压制动拖滞故障诊断(四)气压制动不良故障诊断【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 制动传动装置的检修 安装各种防护套 1 未做不得分 发动机机舱预检 1 操作不正确扣1分 检查驻车制动杆行程 1 操作不正确扣1分 检查驻车制动器指示灯点亮 1 操作不正确扣1分 检查制动器踏板应用状况（响应性） 1 判断不正确扣1分 检查制动器踏板应用状况(完全踩下) 1 判断不正确扣1分 检查制动器踏板应用状况(异常噪声) 1 判断不正确扣1分 检查制动器踏板应用状况(过度松动) 1 判断不正确扣1分 测量制动踏板高度 1 操作不正确扣1分 测量制动器踏板自由行程 1 操作不正确扣1分 测量制动踏板行程余量 1 操作不正确扣1分 检查制动助力器工作情况 1 判断不正确扣1分 检查制动助力器真空功能 1 判断不正确扣1分 液压制动拖滞故障诊断 从贮液罐中观察回油情况 2 操作不正确扣1～2分 回油，踏板回位 不回油，踏板回位 回油，踏板不回位 2 判断不正确扣1～2分 检查制动鼓发热 调整自由行程，疏通回油孔 更换回位弹簧 8 检查不正确扣1～8分 个别轮鼓发热 全部轮鼓发热 调整或分解检查该轮制动器 调整总泵推杆与活塞间隙 气压制动不良故障诊断 启动发动机，观察贮气筒内气压 2 操作不正确扣1～2分 气压不足 气压正常 2 判断不正确扣1～2分 检查传送带和压缩机 停止发动机查看气压表指示情况 8 检查不正确扣1～8分 气压保持正常 气压自动下降 检查其他漏气点 查找漏气处 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施8四轮定位的调整1、实施目的1.了学会如何调整安装检测仪器；2.知道四轮定位仪的使用方法。二、实训器材实训用车辆前轮定位仪、回转角测定仪、轮毂帽拆装钳、踏板压杆、前束量规、通用工具等。2、实施步骤及方法：1．仪器的安装（1）锁住回转角测定仪1）在锁孔内插入锁销；2）将指针调到“0”位。（2）将前轮放到回转角测定仪上1）将车轮中心与测定仪的中心对齐；2）使左右回转角测定仪中心线与汽车中心线垂直；3）拔出定位销锁。（3）从回转角测定仪上拆下锁销1）拆下左右两侧锁销；2）将指针调到“0”位。（4）拆卸轮毂帽使用卡钳拆卸轮毂帽，用砂纸拆除表面的毛刺和刻痕作为定位仪安装基准面。（5）安装定位仪1）将定位仪中心销与转向节轴心对齐；2）确保定位仪安装牢靠。（6）踩下脚制动踏板，使用踏板低压杆压下制动踏板。2.外倾角的测量（1）测水平，调整前轮定位仪直到气泡位于中心；（2）读取外倾角标尺读数，读出气泡中心位置的角度。3.主销后倾角的测量（1）拆下回转角测定仪上的锁销1）拆下左右两侧锁销；2）将指针调整到“0”位。（2）转动车轮1）向外转动；2）在回转角测定仪上将车轮转20度。（3）调水平，旋转前轮定位仪直到气泡位于中心。（4）将后倾角标尺调到“0”位，转动后倾角调整螺母（5）转动车轮1）向内侧转动；2）在回转角测定仪上，将车轮转动20度。（6）调水平，旋转前轮定位仪直到气泡位于中心。（7）读外倾角读数，读出气泡中心指示的读数。4.主销内倾角的测量（1）拆下回转角测定仪的锁销1）拆下左、右锁销；2）将指针指到“0”位。（2）转动车轮1）向外转动；2）在回转角测定仪上将车轮转20度。（3）将主销内倾角标尺调到“0”位1）转动主销调整螺母；2）右侧车轮使用上部标度，左侧车轮使用下部标度。（4）转动方向盘1）向内转；2）在回转角定位仪上将车轮转20度；3）读标尺指定的值，即读出气泡中心的数值。5.前束的测量（1）调整前束量规指针；（2）将测量标记标在左右轮胎上；（3）调整前束量规的测量指针；（4）将车向前推；（5）将前束量规与测量标记对准；（6）在标尺上读取数值。【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 仪器安装及使用 驾车时的安全防护 1 未做不得分 指针的调整 3 操作不正确扣1～3分 测定仪的正确使用 6 未做不得分 确认故障现象 3 操作不正确扣1～3分 定位仪的正确使用 3 诊断不正确扣1～3分 水平位置的调整 3 检修不正确扣1～3分 后倾角的测量 3 排除不正确扣1～4分 内倾角的正确测量 3 检查不正确扣1～4分 前束的测量方法 4 检查不正确扣1～4分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施9悬架系统常见故障的维修1、实施目的1）了解悬架的构造级功用；2）掌握悬架系统的故障排除方法。二、技能训练准备（1）所需设备实训用车辆，基本拆装工具等。（2）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。2、任务分析及排除的方法和步骤故障一前轮跑偏一、故障原因1.前轮胎气压不一致；2．两前轮轮胎磨损，使与地面的附着力减小；3．左右螺旋弹簧损坏或产生永久变形；4．左右前减振器损坏或变形；5．前轮定位不正确；6．横向稳定杆橡胶套损坏或固定螺栓松动。二、故障的判断与排除具体操作步骤如下：1．两前轮均充气到正常气压；2．更换轮胎；3．更换螺旋弹簧；4．更换前减震器；5．重新检查和调整前轮定位；6．更换橡胶套并重新紧固螺栓。故障二减振器失效一、故障原因1．减振器连接销（杆）脱落或橡胶衬套（软垫）磨损破裂；2．减振器油量不足或有空气；3．减振器阀门密封不良；4．减振器活塞与缸筒磨损过量，配合松旷。二、故障的判断与排除具体操作步骤如下：1．检查减振器连接销（杆）、橡胶衬套、连接孔、紧固情况；2．查看减振器是否有漏油和陈旧性漏油痕迹；3．用力按保险杠，手放松，如车身能有2-3次的跳跃说明减振器良好。反之，说明在减震器器内部故障，应拆下维修。【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不得分 3 知识水平 20 知识测试成绩 20 按测验成绩的20%计 4 技能考核 40 准备 清点工量具,清理工位 1 未做不得分 清洁对象外观 1 未做不得分 检查电源开关 1 未做不得分 前轮跑偏 安装各种防护套 1 未做不得分 胎压的检测 3 操作不正确扣1～3分 弹簧的检测 3 未做不得分 定位的检测 3 操作不正确扣1～3分 减振器失效 确认故障现象 3 操作不正确扣1～3分 故障诊断 3 诊断不正确扣1～3分 故障检修 3 检修不正确扣1～3分 故障排除 3 排除不正确扣1～4分 减振器连接部位的检测 3 检查不正确扣1～4分 流量的检测 4 检查不正确扣1～4分 密封的检测 4 检查不正确扣1～4分 磨损的检测 4 调整不正确扣1～3分 5 学习能力 10 工单填写,工艺计划制定 4 未做不得分 组内活动情况 4 酌情扣1～4分 资料查询和收集 2 未做不得分 6 任务拓展 5 知识拓展任务 2 未做不得分 技能拓展任务 3 未做不得分 7 总分 100 【教师评估】 序号 优点 存在问题 解决方案 教师签字：任务实施10轮胎拆装1、实施目的1）了解轮胎的总体构造及分类；2）掌握轮胎的拆装方法。二、准备工作（1）所需设备实训用车辆，深度尺，百分表，磁力表座，钢直尺，吹尘枪等其它的拆装工具。（2）工具和材料维修手册，前栅格布，翼子板防护套，环保三件套，干净的抹布，车轮挡块等。（3）安全防护用品标准作业装、安全鞋、手套等。三、实施步骤（一）轮胎的拆卸方法及步骤1.拧松车轮螺母（1）大约拧松一圈车轮螺母2.升起汽车（1）将起重机放到升起点；（2）升起轮胎，使轮胎离地约5-6cm；（3）用垫木塞住轮胎。3.拆下轮胎（1）拧下车轮与轮毂连接的全部螺母，取下垫圈，并摆放整齐；（2）用两手抓住车轮水平拉出。（二）轮胎的安装1.往轮胎上安装车轮（1）将轮胎安装到轮毂上；（2）拧紧螺母，直到锥形部分装配可靠。2.落下起重机（1）降下起重机，使轮胎着地。3.拧紧螺栓【评价与反馈】班级______________________姓名________________指导教师________________ 序号 考核项目 配分 考核内容 配分 考核标准 得分 1 出勤/纪律 5 出勤 2 违规一次不得分 行为规范 3 违规一次不得分 2 安全/防护/环保 20 着装 4 违规一次不得分 个人防护 4 违规一次不得分 5S/EHS 4 违规一次不得分 设备使用安全 4 违规一次不得分 操作安全 4 违规一次不