第6章 数控车削编程(1)

第六章数控车削编程一、数控车削编程基础知识（一）编程特点（二）刀具与走刀路线二、常用G指令（以Fanuc系统为例）三、循环指令（一）单一循环（G90、G94等）（二）复合循环（G71、G72、G73、G70等)（三）螺纹加工循环（G92、G76）四、子程序五、数控车床加工与编程综合实例一、数控车削编程基础知识（一）编程特点⑴通常有两种坐标系：前置刀架坐标系和后置刀架坐标系如图。斜床身数控车床平床身数控车床⑵编程时，当采用绝对值编程，X以直径值表示；当采用增量值编程，X以径向实际位移量的二倍值表示。⑶数控装置常具备不同形式的固定循环功能，以适应加工棒料或锻料的毛坯。⑷多数数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。⑸第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不同。在圆弧切削时，I、K表示圆心相对圆弧起点的增量值；在有自动循环指令的程序中，I、K表示每次循环的进刀量。（二）刀具与走刀路线1、刀具材料应具备的性能（1）高硬度刀具硬度必须高于被加工零件的高度，否则就不能保持刀具的几何形状，硬度一般在60HRC上。（2）足够的强度和韧性刀具加工时承受很大的切削力和切削热，刀具必须具备足够的抗弯强度。脆性大的刀具切削时易发生打刀及崩刀现象，要求有足够的韧性（3）高耐磨性及耐热性刀具的耐磨性是指抵抗磨损的能力，刀具的硬度越高耐磨性越好。（4）断屑和排屑性能好刀片上应有断屑槽或刀片旁有断屑台。防止切屑缠绕在工件或刀头上。（1）车刀的组成部分（一般由三面、两刃和一尖）①前刀面：切屑沿其流出的表面②主后刀面：与待切削表面相对的表面。③副后刀面：与已加工表面相对的表面。④主切削刃：前面与主后刀面的交线，它担负主要的切削工作。⑤副切削刃：前面与副后刀面的交线，担任少量切削作用。⑥刀尖：主切削刃与副切削刃的交点2、刀具的角度及选择刀具的合理角度的选择主偏角Kr：基面中测量的主切削刃与进给运动方向间夹角。副偏角Kr‘：基面中测量的主切削刃与进给运动方向间夹角。刃倾角λs：切削平面中测量的切削刃与基面间夹角。前角γ0：主剖面中测量的前刀面与切削平面间的夹角。后角α0：主剖面中测量的后刀面与切削平面间的夹角。三爪自定心卡盘装夹两顶尖之间装夹卡盘和顶尖装夹常用装夹方式定心准确可靠，适合长度尺寸大，或加工工序多的零件的精加工对工件的悬长有一定限制，有定心误差轴类及盘类零件的定位基准只能选择外圆、内孔或端面中心孔。尽可能一次装夹完成大部分甚至全部面的加工。3、定位及装夹4、数控车削路线的制定（1）划分工序及工序的安排如图所示，该零件毛坯为32的棒料，批量生产，用一台数控车床加工。A手柄零件图B粗车示意图工序1夹持棒料的外圆，先车出直径为12和20的圆柱面及圆锥面（粗车掉R42圆弧的部分余量）C半精车示意图工序2先车出30度的圆锥面，对全部圆弧部分半精车，（留少量的精加工余量）在最后换精车刀一刀车削成型（2）安排加工顺序先粗后精按粗车→半精车→精车的顺序进行，逐步提高加工精度，如右图。先近后远即按照加工部位相对于对刀点的距离远近而言，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。先内后外（内外交叉）既有内表面（内孔），又有外表面需加工的零件，应先安排进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工，易控制其内外表面的尺寸和形状精度。（3）走刀路线的确定走刀路线是指刀具从对刀点开始，至程序加工结束所经过的路径，包括切削加工路径及切入、切出等非切削的空行程路径。设计好走刀路径是编写合理加工程序的前提，主要是确定粗加工路径及空行程路径，精加工的路径基本都是沿着零件轮廓进行。（1）粗加工进给路线的确定进给路线最短，可提高切削效率，降低刀具损耗，常见的进给路线如下所示：①沿工件轮廓的进给路线封闭式复合循环功能，切削路线最长②”三角形“进给路线切削路径较短，但空行程较多③“矩形‘循环进给路线进给路线短，空行程短，最常用的粗加工路线。（2）精加工路线精加工路径基本按零件的轮廓走刀。如果零件加工精度相差不大，最后一次应连续走刀完成所有加工部位。如果零件加工精度相差很大，应把精度接近的各加工表面安排在同一把车刀的走刀路线，最后加工高精度部位考虑进刀、退刀位置，尽量不要在连续的轮廓轨迹中安排进刀、退刀、换刀及停顿1、快速点定位指令：G00格式：G00X(U)_Z(W)_;说明：（1）G00一般用作为空行程运动；（2）X、Z为目标点的绝对坐标；（3）U、W为目标点的相对坐标。注意：（1）G00指令中不需要指定速度，即F指令无效。（2）在G00状态下，不同数控机床坐标轴的运动情况可能不同。（3）编程前应了解机床数控系统的G00指令各坐标轴运动的规律和刀具运动轨迹，避免刀具与工件或夹具碰撞。二、常用G指令（以Fanuc系统为例）2、直线插补指令：G01格式：G01X（U）_Z（W)_F_说明：（1）X、Z为目标点的绝对坐标；（2）U、W为目标点的相对坐标。（3）F为沿插补方向的进给速度。注意：（1）G01指令既可双坐标联动插补运动，又可三坐标联动插补运动，取决于数控系统的功能。（2）G01程序段中必须含有进给速度F指令，否则机床不动作。（3）G01和F指令均为模态指令，即续效指令。3、坐标系设定指令：Txxxx、G54~G59、G50方法一：使用刀具功能字（数控车床特有）格式：Txxxx即在数控系统形状补正参数表设置刀具工件原点坐标位置。注意：这种方法设置的工件坐标系具有记忆功能，即机床断电后，重新开启仍可使用。例1：试根据Fanuc0i数控车床编程格式编制下图所示零件加工程序,设毛坯直径54mm。参考程序如下：O1001T0101;M03S500;G00X80.Z30.;X54.Z0;G01X-1.5F1.5;G00X40.Z2.;G01Z-50.;X50.;Z-90.;X54.;G00X100.Z60.;M05;M30;%注意事项：1、使用Txxxx建立工件原点简单，易理解。2、注意每一刀具的偏置值的设定方法。3、Txxxx所设置的坐标原点具有记忆功能。使用刀具功能字Txxxx设置工件坐标系4、坐标系设定指令：Txxxx、G54~G59、G50方法二：使用G54/G55/G56/G57/G58/G59指令格式：仅单独使用G54~G59中其中一个指令即可。即在数控系统坐标系参数表设置刀具工件原点坐标位置。注意：这种方法设置的工件坐标系具有记忆功能。参考程序如下：O1001;G54;T0101;M03S500;G00X80.Z30.;X54.Z0;G01X-1.5F0.8;G00X40.Z2.;G01Z-50.;X50.;Z-90.;X54.;G00X100.Z60.;M05;M30;%注意事项：1、G50指令的编程格式，其后不跟任何的尺寸字。2、G54设置的工件原点具有记忆功能。3、实际加工对刀时，刀具偏置表中的偏置值设置要慎重。方法三：G50指令格式：G50X_Z_说明：（1）G50指令用来临时工件坐标系的原点。是指机床执行该指令后刀具刀位点到工件坐标系的原点的距离为尺寸字X、Z后指定的数值。（2）执行G50指令后刀具（或机床）并不产生运动。（3）该指令程序段要求坐标值X、Z必须齐全，不可缺少，并且只能使用绝对坐标值，不能使用增量坐标值。提醒：在华中数控中，用G92设置临时工件坐标系，其编程方法与上述相似。参考程序如下：O1001G50X80.Z30.;T0101;M03S500;G00X54.Z0;G01X-1.5F1.5;G00X40.Z2.;G01Z-50.;X50.;Z-90.;X54.;G00X80.Z30.;M05;M30;%注意事项：1、G50指令的编程格式，其中的X、Z后的坐标为刀具当前位置相对于工件原点的坐标值。2、程序结束前，刀具务必回到程序起点，以便下一个零件的加工。3、G50设置的工件原点是临时性的，关机或系统断电后不保留。4、实际加工对刀时，刀具偏置表中的偏置值设置要慎重。5.G04：暂停格式：G04说明：（1）常用于车槽、镗平面、锪孔等场合，以提高表面加工质量。（2）X后面可用小数表示，单位为秒；P后面不允许用小数表示，单位为毫秒。如：G04X5表示暂停5秒；G04P1000表示暂停1秒。(3）非模态。例2、试根据Fanuc0i数控车床编程格式编制下图所示零件加工程序,设毛坯直径54mm。参考程序如下：O1001T0101;M03S500;G00X80.Z30.;X54.Z0;G01X-1.5F1.5;G00X40.Z2.;G01Z-50.;X50.;Z-90.;X54.;G00X80.Z30.;M01;T0202;M03S250;G00X54.Z-50.;G01X32.F0.8;G04X1.;G00X54.;X80.Z30.M05;M30;%说明：（1）G02表示顺时针圆弧(顺圆)插补，G03表示逆时针圆弧(逆圆)插补。（2）I、K表示圆心相对于圆弧起点的增量坐标值，有正负之分，且不受G90控制。（3）有些数控系统允许用半径参数R来代替圆心坐标参数I、K编程。因为在同一半径的情况下。从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性。因此在用半径值编程时，R带有“±”号。具体取法是：若圆弧对应的圆心角θ≤180o，则R取正值。若l80o<θ<360o，则只取负值。注意：整圆加工是不能用R替代I、K。格式：F-；6、圆弧插补指令：G02/G03顺逆圆弧方向的判断：在圆弧插补中，沿垂直于要加工的圆弧所在平面的坐标轴由正方向向负方向看，刀具相对于工件的转动方向是顺时针方向为G02，是逆时针方向为G03。如图所示。例3、试根据Fanuc0i数控车床编程格式编制下图所示零件加工程序,设毛坯直径60mm。（1）绝对值方式编程：O1003T0101;M03S600;G00X100.Z30.;X58.Z0;G01X-1.5F0.8;X0Z2.;G01X0Z0F1;G03X44.Z-45.32I0K-28.;（注意：I0K-28可以用R28代替）G02X44.Z-75.I16.44K-14.84;（同理，I16.44K-14.84可用R22代替）G00X60.;X100.Z30.;M05;M30;%计算出各点的坐标值为：A(22,-45.32)、B(22,-75)、C（38.44,-60.16）、F(0,-28)。（2）增量值方式编程：O1003;T0101;M03S600;G00X100.Z30.;U-42.W-30.;G01U-59.5F0.8;U1.5W2.;G01W-2.F1;G03U44.W-45.32I0K-28.;（注意：I0K-28可以用R28代替）G02U0W-29.68I16.44K-14.84;（同理，I16.44K-14.84可用R22代替）G00U38.;U40.W105.;M05;M30;%7、用于设定主轴转速的指令：恒线速切削G96、恒转数切削G97和主轴最高速度限定G50。编程时如下：G96S180(恒速切削，线速度v=180mm/min)G97S800（恒转数切削，n=800r/min)G50S2000（主轴转速最高为n=2000r/min）注意：（1）在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；（2）用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。8、用于设定进给速度单位的指令：恒进每分钟进给G98与每转进给G99编程时如下：G98F100；(100mm/min)G99F0.3；(0.3mm/r)9、G40/G41/G42刀尖半径补偿功能编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。①格式：G40X_Z_G41X_Z_G42X_Z_②补偿方向：从刀具延工件表面切削运动方向看，刀具在工件的左边还是在右边，因坐标系变化而不同，如下：③刀尖方向代码：这些内容应当在加工前输入进刀具偏置表中，进入刀具偏置页面，将刀尖圆弧半径值输入R地址中，刀尖方向代码输入在T地址中。如图所示。注意：●G40/G41/G42只能同G00/G01结合编程，不允许同G02G03等其它指令结合编程。●在编入G40/G41/G42的G00与G01前后两个程序段中X、Z至少有一值变化。●在调用新刀具前必须用G40取消补偿。在使用G40前，刀具必须已经离开工件加工表面。作业：1、简述数控车床的编程特点。2、数控车削编程工件坐标系有几种建立方法？3、编写图1所示零件的精加工程序；4、编写图2所示零件的精加工程序。三、循环指令1、内、外径切削循环指令：G90（1）圆柱面的内、外径切削循环：如图所示。格式：G90X(U)_Z(W)_F_；外径切削循环（一）单一切削固定循环指令说明：1）X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；U、W：增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离2）执行该指令时，刀具按A－B－C－D路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。（2）带锥度的内、外径切削循环：如图所示。格式：G90X(U)_Z(W)_R_F_；说明：1）X(U)、Z(W)：同上述一样；刀具按A－B－C－D路径走刀；2）R：表示切削始点B与切削终点C的半径差，即R始－R终,为正值时，R取正；为负值时，R取负。外圆锥面切削循环2、端面切削循环指令：G94（1）端面切削循环：如图所示。格式：G94X(U)-Z(W)-F--；说明：1）X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；U、W：增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的距离。2）执行该指令时，刀具按A－B－C－D路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。端面切削循环（2）带锥度端面切削循环：如图所示。格式：G94X(U)-Z(W)-R-F-；说明：1）X（U）、Z（W）：同上述一致；刀具按A－B－C－D路径走刀；2）R：为切削始点B相对与切削终点C在Z轴的移动距离。带锥度端面切削循环例4、使用G90、G94单一循环编写下图所示零件的加工程序。要求：加工端面和外圆。O1003;T0101;M03S500;G00X120.Z200.;X104.Z154.;G94X-1.5Z150.F0.5;G00X104.Z152.;G90X94.Z75.F0.5;X88.;X82.;X76.;X70.;G00X120.Z200.;M30;%刀具路线图：参考程序：特别提醒：使用G90单一循环指令时，要特别注意循环起始点的设置。例5、要求在Fanuc0i数控车床上，使用端面切削循环指令G94和外圆锥面切削循环指令G90，编制加工右图所示零件的程序。设毛坯直径为Φ34mm，长120mm。锥度差及部分基点坐标计算：锥度差:R=(13.2-24)/2=-5.4部分基点坐标的计算：A(30,80)，B(20,52)，C(6.6,52)，D(12,20)，E(20,20).参考程序：O0032;T0101;M03S500;G00X60.Z80.;X40.Z52.;G94X-2.Z50.F1.5;G90X39.Z20.R-5.4F1.5;G90X36.Z20.R-5.4F1.5;G90X33.Z20.R-5.4F1.5;G90X30.Z20.R-5.4F1.5;G90X26.Z20.R-5.4F1.5;G90X24.Z20.R-5.4F1.5;G00X60.Z80.;M05;M30;%1、外圆粗车复合加工循环：G71格式：G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………F_S_T_N(nf)……从程序段号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。（二）复合加工循环指令说明：△d：切削深度（粗加工过程中刀具沿X轴方向的进刀量，为半径值）。e：退刀量；ns：精加工形状程序的起始段号；nf：精加工形状程序的结束段号；△u：X方向精加工余量（为直径值）；△w：Z方向精加工余量；f、s、t：在G71程序段中的F、S或T指令在粗加工时有效，而包含在ns到nf程序段中的F、S或T指令在G70精加工循环中有效。功能：G71为外圆粗车复合加工循环，适用于棒料的加工，刀具沿Z轴方向切削。2、精车加工循环：G70格式：G70P(ns)Q(nf)说明：ns：精加工形状程序的起始程序段号；nf：精加工形状程序的结束程序段号；功能：G70为精车加工，用于G71、G72或G73粗车削后。例6、试用G71、G70复合加工循环指令，编写下图所示零件的粗精加工程序。要求：加工端面和外圆。设毛坯直径为104mm，长180mm。参考程序：O1003;T0101;M03S500;G00X120.Z200.;X104.Z152.;G94X-1.5Z150.F0.5;G71U2.5R1.5;G71P30Q80U0.3W0.1;N30G00X70.;G01Z75.;X100.;Z0;N80X106.;G70P30Q80;G00X120.Z200.;M30;%3、端面粗车复合加工循环：G72格式：G72W(△d)R(e)G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………F_S_T_N(nf)……从程序段号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。说明：△d、e、ns、nf、△u、△w、f、s、t的含义与G71相同。功能：G72为端面粗车复合加工循环，不适用于直径较小的棒料加工，刀具沿X轴方向切削。例7、试用G72端面复合加工循环编程，加工下图所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计规定：粗加工时切深为3mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min；精加工余量为4mm(直径上),Z向2mm,进给速度为0.15mm/r，主轴转速800mm/min。G72复合固定循环G72复合固定循环参考程序：O3023;T0101;M03S800;G00X200.Z160.;X164.Z132.;G94X-1.Z130.F0.15;G72W3.R2.;G72P60Q120U4.W2.F0.3S500;N60G00Z60.;//ns此段不允许有X方向的定位G01X160.X120.W10.;W10.;X80.W10.;W20.;X40.W20.;N120Z132.;G70P60Q120;G00X200.Z160.;M05;M30;4、固定形状粗车复合加工循环：G73格式：G73U(△i)W(△k)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…………F_S_T_N(nf)……从程序段号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。说明：程序段中，除地址△i、△k、d外，其余均与G71的相同。△i:径向切除余量（半径值）；△k:轴向切除余量；d：粗车循环次数（数值不能有小数点）。功能：适用于铸、锻件毛坯零件的一种循环切削方式。例8、试用G73复合固定循环编程，加工下图所示零件，其毛坯为锻造。工艺设计规定：粗加工分三刀进行，第一刀留给后两刀加工单边余量（XZ向)均为14mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min；精加工余量X向为4mm(直径上),Z向2mm,进给速度为0.15mm/r，主轴转速800mm/min。参考程序：O1001;T0101;M03S800;G00X260.Z220.;X182.Z120.;G01X-1.F0.15;G00X182.Z122.;G73U14.W14.R3;G73P40Q90U4.W2.F0.3S500;N40G00X80.;G01Z100.F0.15S800;X120.W-10.;W-20.;G02X160.W-20.R20.;N90G01X180.W-10.;G00X260.Z220.;M05;M30;%作业：编写下图所示零件的粗精加工程序。设毛坯为Φ42mm的棒料，粗加工每次进给深度1.5mm，精加工余量X向0.5mm，Z向0.1mm，T01为93°外圆车刀，T02为外圆精车刀。轴类零件车削参考程序：O0002;T0101;M03S800;G00X100.0Z50.0;X44.0Z2.;G94X-1.z0F0.6;G00X44.0Z2.0;G71U1.5R1.0;G71P100Q200U1.0W0.1F0.8;N100G00X14.0Z2.0;G01X20.0Z-1.0F0.5;Z-20.0;X28.0;X30.0W-1.0;Z-50.0;X38.0;X40.0W-1.0;Z-84.0;N200G01X43.0;G00X100.0Z50.0;T0202;G00X44.0Z2.0;G70P100Q200;G00X100.0Z50.0;M30;%（三）螺纹加工编程1、螺纹加工基础知识（1）螺纹尺寸的计算螺纹实际牙型高度的计算公式：h＝H－2（H/8）＝0.866＊0.75P＝0.6495P式中：H－螺纹原始三角形高度，H＝0.866P（mm）；P－螺距（mm）。如右图所示。（2）编制螺纹加工程序应注意的几个问题：1）螺纹加工切入距离L1与切出距离L2的确定：主要用于避免在步进电机或伺服电机的升降速过程中切削，所以加工螺纹时应留有一定的切入与切出距离。一般取：L1＝（3～5）FL2＝（1～2）F。如右图所示。螺纹加工升、降速段普通牙型高度2）螺纹加工走刀次数与切削余量的确定（参考表3－1）①当螺纹牙型较深时，其切削量较大，一般要求分数次进给。②每次粗切余量是按递减规律自动分配。注：①从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；②在没有停止主轴的情况下．停止螺纹的切削将非常危险；③在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能。当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45°退刀收尾，如图所示。螺纹加工无退刀槽的收尾方式0.17      7次0.40.16     6次0.50.40.210.13   5次0.50.40.40.30.140.11 4次0.60.60.60.50.50.30.163次0.70.70.60.60.60.60.42次1.21.00.90.80.80.80.81次切削次︵数直及径吃量刀︶量2.0331.6261.3551.1621.0160.9040.678牙深（半径量）8101214161824牙/in英  制  螺  纹0.2      9次0.30.15     8次0.40.20.2    7次0.40.40.40.15   6次0.40.40.40.40.1  5次0.60.60.40.40.40.16 4次0.60.60.60.60.60.40.23次0.80.70.70.70.60.60.42次1.51.51.21.00.90.80.71次切削次︵数直及径吃量刀︶量2.5982.2731.9491.6241.2990.9740.649牙深（半径量）43.532.521.51螺  距米  制  螺  纹表3一1为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量螺纹切削固定循环指令：G92。执行该指令可切削圆柱螺纹和锥螺纹。（1）直螺纹切削循环：如图所示。直螺纹加工指令G92示意图格式：G92X(U)_Z(W)_F_说明：①X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C的坐标值；U、W：增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。⑤F：为螺纹导程。⑥执行该指令时，刀具走刀路径为A→B→C→D→A。2、螺纹加工指令（2）锥螺纹切削循环：如右图所示。格式：G92X(U)_Z(W)_R_F_说明：①X、Z、F同上述一致；②R：为螺纹始点与锥螺纹终点的半径差，即R始－R终。③执行该指令时，刀具走刀路径为A→B→C→D→A。直螺纹切削循环图例锥螺纹加工指令G92示意图例10、编写右图所示，零件的加工程序。设毛坯φ34，长为180mm。Fanuc系统程序清单：O0315;T0101;（粗车外圆车刀）M03S500;G00X60.Z130.;Z100.;G01X-1.5F0.5;（车端面）G00X36.Z104.;G71U2.5R1.5;G71P110Q160U0.5W0.2F1.;N110G00X19.8;G01X29.8Z99.F0.5;（倒角）Z54.;（外圆）X32.;Z0;N160X36.;G00X60.Z130.;M01;T0202;（精车外圆）M03S800;G00X36.Z104.;G70P110Q160;G00X60.Z130.;M01;T0303;（切槽刀）M03S350;G00X34.Z54.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;Z55.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;X60.Z130.;M01;T0404;（螺纹车刀）M03S150;G00X34.Z104.;G92X29.2Z56.F1.5;G92X28.6Z56.F1.5;G92X28.2Z56.F1.5;G92X28.04Z56.F1.5;G92X28.04Z56.F1.5;G00X60.Z130.;M05;M30;%格式：G76P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d);G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(L);说明：m：精加工重复次数（1～99）。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。r：倒角量。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。a：刀尖角度，可选择80°、60°、55°、30°、29°和0°，用两位数指定。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。△dmin：最小切削深度（半径值，单位：0.001mm）。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。d：精加工余量。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。i：螺纹部分的半径差，即螺纹切削起点与切削终点的半径差。如果i＝0，可作一般直线螺纹切削。k：螺纹高度（半径值，单位：0.001mm）。△d：第一次的切削深度（半径值，单位：0.001mm）。L：螺纹导程。3、螺纹切削复合循环指令：G76T0303;（螺纹车刀）M03S350;G00X34.Z104.;G76P010060Q0R0;G76X28.04Z56.R0P974Q500F1.5;G00X60.Z130.;M05;M30;%Fanuc系统程序清单：O0315;T0101;（粗车外圆车刀）M03S500;G00X60.Z130.;Z100.;G01X-1.5F0.5;（车端面）G00X36.Z104.;G71U2.5R1.5;G71P110Q160U0.5W0.2F1.;N110G00X19.8;G01X29.8Z99.F0.5;（倒角）Z54.;（外圆）X32.;Z0;N160X36.;G00X60.Z130.;M01;T0202;（精车外圆）M03S800;G00X36.Z104.;G71P110Q160;G00X60.Z130.;M01;T0202;（切槽刀）M03S500;G00X34.Z54.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;Z55.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;X60.Z130.;M01;四、子程序1、子程序调用指令：M98。格式：M98Pxxxxxx说明：P后面的前两位数字表示调用的次数，后四位数字表示子程序号。2、子程序调用取消指令：M99。3、举例：例11、加工如图所示零件。已知：毛坯直径为φ42mm，长度L＝90mm，T01为外圆车刀，T02为宽2mm的切槽刀，T03为宽4mm的切断刀.子程序应用参考程序：O0010（子程序）G00W-14.;G01U-12.F0.2;U12.;G00W-10.;G01U-12.;U12.;M99;%O0310（主程序）T0101;M03S600M08;G00X45.Z0.;G01X-1.F0.5;G00X40.Z2.;G01Z-64.;X42.;G00X200.Z200.;T0202;G00X42.Z0.;M98P020010;G00X200.Z200.;T0303;G00X45.Z-64.;G01X0.F0.3;G00X200.Z200.M09;M05;M30;%例12、加工如图3－19所示零件，毛坯为φ26铝棒，刀具T01为主偏角Kr＝90，Kr’＝35的外圆车刀。图3－19车削零件图O3014（主程序）T0101G90G00X50Z40X32Z0G01X-1F100G00X32Z2M03S600M98P1001L9G90G00X50Z40M05M30O1001（子程序）G91G01X-24F100Z-2G03X14.77Z-4.923R8X6.43Z-39.877R60G02X2.8Z-28.636R40G01Z-5G00X8Z80.436G01X-9F100M99五、数控车床加工与编程实例（一）Fanuc系统数控车床应用实例例13、试编制图所示工件的粗、精加工程序。毛坯为Φ86棒料，材料45钢。车床编程实例图(1)工艺路线：a．车外形轮廓倒角1x45°→切削螺纹M48x1.5的外圆Φ47．8mm→切削锥度部分→车削Φ62mm外圆→倒角1X45°车削Φ80mm外圆→切削圆弧部分→车削Φ80外圆。85mm外圆不加工。b．切槽。c．切螺纹。d.切断。(2)刀具的布置根据加工要求，选用四把刀具，Ⅰ-外圆车刀，Ⅱ-切槽刀，Ⅲ-切螺纹刀，Ⅳ-切断刀。螺纹车刀的刀尖相对于Ⅰ号刀偏置了15mm，需要在切螺纹的程序段中补偿此值，以保持刀具位置的一致。所有刀具均按右图所示尺寸安装。在绘制刀具图时，应注意在适当的位置换刀，以免碰撞工件、机床或夹具。3-46刀具布置图（3）选择切削用量切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来考虑。一般由经验确定。本例中，精车外轮廓时主轴转速选为S32＝630r/min,进给速度选为f=150mm/min，切槽时，S32=315r/min,f=100mm/min,车螺纹时，S22=200r/min.f=1.50mm/r。（4）数值计算：基点如下图所示。图中，A(200,350)、B(88,290)、B’(88,292)、C(0,290)、D(41.8,292)、E(47.8,289)、F(47.8,230)、G(50,230)、H(62,170)、I(62,155)、J(78,155)、K(80,154)、L(80,135)、M(80,75)、N(80,65)、P(85,65)、Q(85,-4)、R(88,-4)、S(51,230)、T(45,230)。车床编程中的数值计算O3602;T0101;M03S630M08;G00X200.Z350.;X88.Z290.;G01X-1.5F0.3;G00X88.Z292.;G71U3.R2.;G71P020Q090U0.4W0.1S350F1.5;N020G42G00X41.8;G01X47.8Z289.F0.3;Z230.;X50.;X62.Z170.;Z155.;X78.;X80.Z154.;Z135.;G02X80.Z75.I63.25K-30.;G01Z65.;X85.;Z-4.;N090G40X88.;G00X200.Z350.;M01;M03M08S800;G00X88.Z292.;G70P020Q090;G00X200.Z350.;M01;T0202;M03M08S315;G00X51.Z230.;G01X45.F0.25;G04X2.;G00X51.;X200.Z350.;M01;T0303;S200M03M08;G00X52.Z292.;G92X47.2Z231.5F1.5;X46.6;X46.1;X45.8;X45.8;G00X200.Z350.;M01;T0404;M03M08S315;G00X88.Z-4.;G01X2.F0.2;G00X88.;X200.Z350.;M05;M30;%（5）Fanuc系统参考程序：作业：试编写下图所示零件的粗、精加工程序。要求：（1）使用Fanuc0i数控车床加工；（2）毛坯直径为φ30，长100；（3）车端面、外形、键槽和螺纹。思考题：P2076-10、6-11