金属镁生产技术操作规程

煅烧车间四、回转窑（一）点火1、点火前检查各仪表是否正常，阀门是否开关到位。电气设备是否完好，余热锅炉安全阀、放空阀、液位计等是否安装或调剂到位，准备好点火用具，余热锅炉按加好水。2、提起烟道闸板，启动鼓风机对回转窑进行置换，放十分钟后关阀。3、点燃点火用具，从窑头入孔探入到烧嘴出口部位，点火工要站在入孔侧面。4、煤气水封放水，打开煤气水封进口阀门，然后徐徐开启煤气出口阀。5、待烧嘴煤气充分燃烧后，撤出点火棍，徐徐开启风阀，正常火焰颜色为透明、淡青色，火焰过于发亮且刺眼说明风量大，火焰颜色浑浊黄色有烟说明配风不足。6、如果点火没有成功，应立即关闭煤气，按点火顺序重新空气装置。（二）升温、烘窑1、点火后，启动调速电机，开始转动窑体。2、回转窑升温烘窑必须按照升温曲线进行操作。3、随着窑温的不断上升观察窑体内衬得变化的情况。4、窑壁温度上升至1120℃左右，开始下料。（三）正常生产操作要求1、回转窑操作的宗旨：以最低的操作温度，生产出优质合格，满足下工段生产要求的段白。2、根据下工段段白生产需求调节、窑温、转速、下料量。3、控制窑头温度不超过1250℃，积尘室温度不超过700℃.若窑头温度偏高，可适当调整电机转速或适当关小煤气阀门；若窑头温度偏低，可适当降低调速电机转速，或调整煤气及阀门，但在提温的过程，窑头温度最高不可超过1300℃，根据窑头煅烧带温度高低可进行下料量和窑转速的适度调整。4、调整烟道闸板，使回转窑处于微负压下操作。5、以煅白外观颜色及化验数据综合判断煅白质量，控制煅烧温度，煅白颜色称焦黄并伴有大量黑斑视为过烧，发白视为欠烧，以外观淡黄色为合格。6、下料工要服从窑温工的指挥，根据窑温工的指示调节下料量，严禁大幅度调节下料量。7、回转窑、冷却机每班串窑不低于两次，每班上串、下串不低于30分钟。8、拖轮轴承每星期加油一次，回转窑大齿圈及减速机变速箱等根据说明书定期加油或换油。9、定期清理烟道积尘及烟筒根部积尘，杜绝正压操作。10、窑尾余热锅炉操作可参照还原余热锅炉操作规程进行。（四）停窑1、停止下料。2、随着料层逐渐变薄，逐渐降低窑温。3、熟料全部出窑，关闭煤气进出口阀、风阀、水封加水，停鼓风机、冷却机、窑体自然降温。4、窑内温度冷却后，停调速电机，窑体停止转动。（五）停电1、突然停电按紧急停车处理，关闭煤气进出口阀、空气阀。2、尽快启动发电机，开启小调速机，使窑体转动。3、关闭冷却机下料口，煅白外排。六、安全操作要点1、严禁违章操作。2、窑头及窑尾严禁超温，避免烧坏内衬及下料管。3、严禁正压操作，延长烧嘴使用寿命。4、回转窑点火必须进行空气置换，防止发生爆炸事故。5、为了保证拖轮使用寿命，每班必须保证串窑次数及时间。6、定期检查斗提机环形链的磨损情况，交班白云石必须结满仓。7、窑尾余热锅炉安全操作要点可参照还原余热锅炉执行。8、认真、准确、及时做好岗位原始记录。配料制球车间四、技术操作规程（一）上料系统1.煅白上料系统1)设备：螺旋输送机二条，斗式提升机二台，链斗输送机一台，电振机二台。2）开机顺序：先启动三层螺旋输送机，待运行正常后，启动煅白斗式提升机，在启动电振机，最后启动链斗输送机。3）关机顺序：待设备中煅白全部输送入煅白仓后在关机。关机顺序与开机顺序相反。4）注意事项：操作工要观察电机温度、斗提机的皮带、斗提机链条的松紧与平衡程度，减速机的油位、瓦座中的油量与温度是否正常。2、萤石粉上料系统1）设备：斗式提升机2）关机：开机待斗提机运行平稳后即可上料。3）关机：待斗提机中物料全部输送到萤石料仓后关机。4）开机注意事项：在开机前应检查斗提减速机的油位是否达到规定油位，电机皮带的松紧程度，瓦座钟黄油是否达到要求，料斗皮带的松紧程度与平衡程度。3、硅铁上料系统1）设备：颚式破碎机一台硅铁磨球机一台斗式提升机二台电振机一台2）开机顺序：斗提机——电振机——硅铁磨球机——斗提机——颚式破碎机3）关机顺序与开机顺序相反。4）开机注意事项：①检查斗提机的电机皮带、料斗皮带的松紧与平衡程度，瓦座黄油是否达到要求，减速机的油位是否达到要求。②硅铁球磨机的冷却循环水，瓦座的油位是否达到要求，大小齿轮的齿合是否完好，减速机的油位是否达到要求，地脚螺丝、衬板螺丝是否紧固。③颚式破碎机的底座螺丝是否松动及调节螺丝的松紧程度。（二）配料系统1）设备：混合料斗式提升机两台混合料球磨机两台电振机四台螺旋输送机四条称量斗六个缓冲斗六个配料操作电脑一台配电柜三个2）开机顺序：混合料斗提——球磨机——电振机——电脑配料系统程序——料仓阀门3）关机顺序：带设备中的物料全部运送完后关机，关机同开机顺序相反。4）开机注意事项：①检查混合料斗提、电机皮带、链条松紧与平衡程度、瓦座黄油、减速机油位是否合乎要求。②混合料球磨机冷却循环水是否畅通；瓦座油位是否合乎要求；大小齿轮瓦座机油、大齿轮罩的齿轮油、减速机的油位是否达到要求；地脚螺栓是否紧固。③电脑配料系统是否正常；配电柜电压是否正常；电振机挂钩是否平衡；软连接是否严密；螺旋减速机的油位是否正常，称量斗传感器是否正常。（三）压球系统1、设备：压球机六台高架螺旋二条给料螺旋二条返回料长螺旋二条返回料短螺旋二条2、开机：先开启混合料斗提——返回料短螺旋——返回料长螺旋——压球机油泵——压球机振动筛——压球机主机——压球机付机——高架输送螺旋——混合料仓给料螺旋——混合料仓闸门。3、关机：待物料全部输送完后，与开机顺序相反的顺序关机。4、开机前注意事项：1）混合料斗提是否正常。2）各螺旋瓦座油是否充足；减速机中油是否到达要求；螺旋转动螺丝是否紧固。3）压球机地脚螺栓是否紧固，电机皮带的松紧程度，减速机油位是否达到，辊皮是否错位，油泵中的液压油是否达到要求。五、主要设备操作规程1、颚式破碎机1)启动的前检查机器各部分的紧固件是否松动，各润滑点是否加油。2）手动盘车数转无障碍即可启动，转速正常后喂料。3）喂料过多或块大，负荷加重，转速降低时应停止喂料，带转速正常后再喂料。4）加料应均匀，并由一定间隔，对于过大块料，应用锤子敲碎后加入，严禁用铁棍铁锤向进料口打入。5）运转过程中应注意轴承温度，一般不超过80℃，否则应停车寻找原因。6）常见故障及原因：①轴承温度过高时：a.缺油或油路堵塞；b.机器轴承安装不同心；c.工作过载。②颚板损坏频繁：a.工作超载b.股固定颚板与活动颚板相碰。2、球磨机1）启动前检查入孔盖是否紧定严密衬板螺栓及磨头与筒体的连接螺栓有无松动现象，各润滑点的润滑油是否加到位，主轴冷却水是否畅通，钢球填充是否合乎要求。2）启动前开主轴瓦冷却水，启动后当球磨介质有一定温度时即可下料，要求加料连续均匀，注意观察球磨工作状态，防止出现粘磨现象，注意出料粒度。3）主轴承和减速器的油温≮60℃，机器工作应平衡，无激烈振动。4）定期补充最大尺度的钢球（每月一次），并检查衬板磨损程度。5）维护保养①每班检查地脚螺栓、衬板螺栓等是否松动。②对各润滑点必须定期加油。③检查各密封点是否泄漏。④检查电流值的变化，并做好记录，如有异常立即停车检修。⑤检查大小齿轮的运转及磨损情况。6）球磨机操作一般常识：判断磨机是否正常，第一是检查物料出磨得细度，如果它合乎要求，说明喂料适当，钢球级配合适；第二是听磨机的声音，正常应发生“哗哗”的夹杂着轻微的冲击声。如声音变得暗哑，发出“轰轰”的声音，冲击声听不到，说明物料太多，这时应立即停止喂料，待声音达到正常后再喂料。如停止喂料后，声音仍听不到，而且出料很少，说明有严重粘磨现象，应立即进行处理加适量三乙醇铵或煤焦油，同时检查前工段煅白是否严重欠烧等。如果磨机声音宏亮，钢球的冲击声很强，说明磨内物料少，应增加喂料，在变化喂料量时，不应过猛，否则会影响物料的细度。如果出料粒度不达标，要查明原因，磨内要定期加钢球，以保证产量和质量。3、斗式提升机1）斗式提升机必须在空载状态下启动，运转2～3分钟后，再向提升机均匀地加物料。2）给料量应在提升机额定输送量范围内，给料不能过多，以免下部被物料堵塞。3）停车前需将机内物料运送完。4）禁止在运转时进入本机的运转部分进行清理和维修。5）每班检查各部件的运行情况，发现问题及时处理。6）链轮、轴承、减速器要定期加油。7）使用一段时间后，仔细检查环形链、料斗，有损坏的及时更换。4、链斗输送机1）输送机在工作过程中不允许对尾部进行松劲调节。2）输送机应在卸完料后停机。3）输送机不允许带负荷启动，以免电机过载。4）减速机及液力耦合器应每天补充润滑剂，轴承座、链条、承重辊应每隔一周加一次黄油。5、压球机1）启动前检查设备的主机部分、预压部分、筛分部分、油压部分、仪表及其转动、润滑，确认正常后，方可启动。2）启动顺序为：返料螺旋——油压——主机——预压——振动筛——供料螺旋——下料闸板。3）注意观察控制电流，主机电流50-70A之间，预压电流不得超过20A。当主机电流高于70A时，降低预压电流转速；当预压电流高于20A时，应停止供料。4）在运行中，下料量过大或混入某种金属杂质，造成主机噎机，自动跳闸，应先关闭螺旋给料机，在关闭预压机。重新启动时，必须进行人工盘车。5）停机或紧急停机顺序为：关闭下料闸板——供料螺旋——预压——主机——油泵——返料螺旋。6）严禁预压、主机及螺旋带负荷启动。7）返回料﹤30%，不准夹带球团。8）维护保养：①开式齿轮每班加黄油一次。②压辊轴承三个月换黄油一次。③减速机、油泵油箱定期加油或更换新油。6、电子配料称1）该配料秤STD工业控制计算机、CRT显示器、微型打字机、称量仪表、电器控制柜、振动给料机、称量斗及称量仪表构成。2）该机技术性能见说明书。分两个配料系统，最大配料量都是357吨、每天。可在此范围内随意调节配料比与下料量。3）该机控制机房要保持干净，称量部分应注意称量传感元件无损坏。操作要点：1、配料前对各料仓用法码标定一次，重新做归零规定。2、对煅白、硅铁、萤石三个料斗每班做底清理。3、配料速度不可太快，要保证大磨料混合料粒度，并注意下料要均匀。4、随时计算混合料硅铁及萤石含量，发现误差、超标及时纠正。六、安全操作要点1、各个输送设备输送物料时一定要均匀，不允许带负荷启动，以免引起电流过高烧坏电机及损坏设备。2、严格按照设备开停车规定执行。3、各设备必须每班进行开车前检查，排除机械隐患。4、对各设备、各润滑点按照要求进行定期定量加入润滑油。5、随时检查提升机循环链及料斗的磨损情况。6、冬季磨机轴瓦冷却水采取防冻措施。7、各岗位必须及时、准确做好原始记录。还原车间四、技术操作规程（一）调温共操作规程1、点火、升温1）点火前检查煤气阀、风阀是否到位，热电偶、仪表是否安装齐备，余热锅炉安全阀、放空阀、液位计等是否调试到位，汽包补水。2）提起烟道闸板，启动鼓风机，打开所有风阀对炉膛进行置换，约十分钟后关闭风阀。3）点燃点火工具，对准烧嘴点火孔，徐徐开启旋塞阀，利用煤气的抽力吸入火焰，点燃煤气，煤气燃烧正常后打开风阀配风，然后根据升温曲线调节火焰，如果点火没有成功，迅速关闭煤气阀，打开风阀，按点火顺序进行置换。4）随着炉膛温度的不断上升，检查砌体的变化情况，随时调整钢结构的松紧度。5）炉膛上升至500℃以上入罐，700℃以上堵两侧入孔。6）还原罐安装完毕，系统再次打压，主要检查波纹管垫的密封情况。7）炉膛温度上升到1150℃，若余热锅炉蒸汽压力稳定，喷射泵条件具备，开始投料。8）调整烟道闸板，还原炉微负压操作。2、停炉1）关闭气总阀及各旋塞阀、风阀。2）打开换热器出口放风阀，切不可停鼓风机。3）放下烟道闸保温。4）若属性检修停炉，可关小风阀，待炉温降至800℃以下，停鼓风机，放下烟道闸板。3、调温工操作要点：1）炉温工在正常生产过程要做到“三勤”：手勤、腿勤、眼勤，即勤观察、勤调节。2）炉前装料，炉后开始提温，2小时左右升至控制温度即可，升温速度要均匀，炉温升起后减小煤气用量，保持炉膛清晰。3）调节水套出口水温40-50℃.4）对比热电偶显示，观察炉膛温度，避免局部过热或局部温度偏低，炉膛温度要均匀，观察颜色要一致，控制炉温在工艺指标范围以内，保证还原罐安全使用。（二）真空工操作规程1）还原炉每5支罐一组，炉前封盖后，打开预抽直角阀，开启度为一圈的1/4，然后炉前检漏，检漏合格，预抽直角阀全部打开，待真空等于或好于主抽系统，然后打开主抽直角阀，关闭预抽直角阀进行切换。2）真空阀要徐徐开启，不可过猛，以免将大量粉尘吸入过滤器，或将过滤器填料抽翻。3）随时检查系统真空度，根据规定做好真空记录。4）随时触摸真空支罐或波纹管，发现温度有异，查找原因，进行处理，并做好记录，为炉前换罐提供依据。5）定期清理过滤器，以免造成假真空着镁或大量粉尘带入喷射泵堵塞喷嘴。6）破阵空前关闭主抽直角阀，切断与主抽系统的联系。（三）炉前共操作规程1）按时出镁，分组出罐，尽量延长有效还原时间。2）出镁时要有专人灭火，碎镁要及时回收，把镁损耗降到最低限度。3）掏罐要干净利索，罐内不得留有残余炉渣，避免出现粘罐现象。4）装料前地面要清扫干净，以免洒料回收。5)装料要均匀，按要求离焊口30-40cm。6）装双层挡火板，要摆正摆直，以阻挡粉尘和热辐射。7）装结晶器前清理水套结渣，拌净灌口及水套内的粉尘，降低粗镁硅含量。8结晶器与还原罐要顶实，石棉绳要掖到位，避免镁结晶外溢。9）十字板、钾钠捕集器要摆正，不得倾斜。10）封罐前检查胶垫是否损伤或有无弹性，大盖及罐口密封面要清理干净。11）大盖要上正，每装完一组，启动一组，尽量延长有效还原时间。12）作业完毕，卫生要打扫干净，工具要摆放整齐。13）出现卡罐要及时处理，情况特殊暂时盲罐，待作业完毕后继续处理，不得拖延。14）出现着镁要会同操作工查明原因，采取相应措施，同一支罐连续着镁两炉次必须更换。（四）炉前安全操作要点1、检查或换垫前对大盖上的钾、钠要用水冲洗，以免突然爆炸伤人。2、破真空后要避免大盖掉落砸脚。3、刮罐要干净，尽量避免出现短时间粘罐现象。4、上波纹管垫时，密封面要清理干净，避免因漏气中途破真空。（五）喷射泵操作规程喷射泵系统分主抽、预抽两个系统都是采用5级启动，故他们的启动过程相同，预抽系统的主要作用抽除罐内的空气和反应初期料内的大量水蒸气，减轻主抽系统的负担，确保主抽系统真空稳定。开车前的准备工作1、检查蒸汽和水的参数是否符合工艺指标。2、检查测控仪表和阀门的启发位置。开车步骤：1、开分汽缸蒸汽总阀，排除冷凝水。2、将三、四级泵冷凝器的冷却水打开，开通一、二级泵加热套的蒸汽阀及各级泵的汽水分离器。3、分级启动，依照低真空向高真空的方面逐级启动，但要求上一级泵达到工作真空后启动下一级泵，启动顺序为：五级——四级——三级——二级——一级。4、真空启动过程中不断调整冷却水量，使冷凝器在稳定的温度下工作。冷凝器工作的时候，从上部倒下部温度逐渐上升，冷凝器的上部接近进水温度，而下部接近工作温度。停车步骤：1、停泵的时候，首先将系统前的真空蝶阀关闭，以免泵中的蒸汽进入真空系统，然后依照高真空向低真空的方向逐级停泵，停泵的顺序为一级——二级——）三级——四级——五级。2、停止水泵，关闭三四级冷凝水的冷却水。由于一二级泵加热套的蒸汽来自一二级泵的汽水分离器，因此，停泵加热套自然停止加热。操作要点：1、冬季停泵要注意防冻，系统内的冷凝水及积水要排净。2、发现冷凝器进口水温上升，要迅速查明原因，采取措施。3、定期清理喷嘴结垢后及疏通三、四级连接管路的堵塞。（六）晾水塔及循环水泵凉水塔和循环水泵为喷射泵的配套设备，冷水池水泵为喷射泵三、四级冷凝器提供上水，冷凝器退回的热水入热水池，经循环水泵打入凉水塔喷淋，启动凉水塔风扇，做降温处理。降温后的冷却水进入冷水池循环使用。冷水池的水温不超过35℃，冬季由于气温偏低，可关闭凉水塔风扇。（七）余热锅炉岗位技术操作规程1、还原炉点火。余热锅炉汽包加软水，液位补至1/5处即可。2.随着蒸汽压力上涨，液位逐渐上涨，调至液位1/2-2/3处。3，打开主汽阀门为喷射泵供气，根据喷射泵要求控制蒸汽压力6-7MPa。4、维持液位计蒸汽压力的稳定。5、上汽包排污阀保持常开，稍开一点口，以便保证软水总碱度不超标，下汽包每班排污两次，液位计定时清洗，做好运行记录。6、汽包安全阀要定期调试，放空阀保持畅通。7、定期疏通省煤器。保证喷射泵蒸汽压力。（八）余热锅炉安全操作要点1、观察引风机进口烟道，如发生振动现象，说明省煤路堵塞较严重。2、余热锅炉因缺水、降温期间不得排污，蒸汽不得卸压，待温度下降，蒸汽压力自然归零，汽包方可补水。3、停炉时，汽包液位补满，放下烟道闸板，打开炉门降温。精炼车间四、技术操作规程1、精炼共操作规程1）点燃准备好的点火用具，放在炉膛烧嘴出口部位，徐徐开启煤气阀门，点燃后配风，待炉膛内有一定温度后，用吊车吊入拑锅升温。2）拑锅出现暗红色（500～600℃）时，加入底溶剂100kg（块状），待融化后，分批加入炉旁预热的粗镁，碎镁入锅一次入置不可太多，以避免燃烧，每一批融化后，再继续加粗镁融化，最高液面踞拑锅口下250㎜，熔化过程要随时用散粉溶剂灭火。3）粗镁完全融化后，开始精炼，精炼用压缩空气搅拌，同时加3-5kg萤石粉（萤石粉和2﹟溶剂拌起使用）和10kg左右精炼溶剂，便于部分杂质的分离，精炼时间20分钟以上，必须由专人灭火。4）精炼后将熔体没温度升至740℃，用天车将拑锅吊出，缓慢准确地放入保温倾翻台包，静置降温到690～710℃，开始浇铸镁锭。2、浇铸工操作规程1）浇铸前铸锭机启动，点火预热。模具必须提前预热到80～100℃.预热后的模具用硼砂、滑石粉和水搅拌的混合液喷洒一遍，保持镁锭外表光洁。2）铸锭机启动后，接着启动倾翻抬包及喷流装置，排烟机，开始浇铸。3）浇铸工在浇铸过程中，，对将要流入模具的着火等杂物要及时剔出，保证镁锭重量不出现大的误差。4）刮皮工要掌握好刮皮技巧对操作的力度、速度要做进一步摸索，不使镁锭出现飞边现象。5）铸锭机模具每浇铸一锅喷洒一次滑石粉混合液。如模具温度过高，开冷却水进行降温处理。6）镁锭凝固打上熔炼号翻到地面上，稍加冷却应进行表面处理，剔除毛边及燃烧黑点等，对外观质量不合格的、不可修复的镁锭随时拣出做回锅处理，合格镁锭送酸洗岗位。3、酸洗1）外观合格的镁锭排放入镁锭篮子用电动葫芦吊往酸洗槽酸洗，浸入酸洗液中2-3分钟，然后吊出放入清水槽中上下反复清洗5-6次，吊出沥水，上烘干车，送入烘干箱进行烘干处理。酸洗液为20g/L硫酸溶液。2）烘干后的镁锭必须经质检员作进一步检验合格后，进行打包。4、炼渣1）浇铸完后，镁渣里含有大量镁珠未分离出来，要进行炼渣处理。2）炼渣时，看渣的稀稠情况加入适量2﹟钙溶剂需掌握好用量，镁和渣能分开即可，避免造成浪费。3）掌握好炼渣温度，适当升温充分搅拌后用勺子舀出分离出来的大部分镁液，适当降温后加20kg左右盐，使镁珠全部凝固，用漏勺捞出镁珠，取少量渣液使其凝固，打开断面看其含镁量多少。4）用吊车将拑锅吊至清渣机进行排渣处理。五、安全操作要点1、入锅的粗镁必须先放在精炼炉边预热。2、潮、湿、凉的工器具，不可与镁液接触，使用前必须进行预热。3、连铸机启动前必须预热。4、精炼工加粗镁时，需用铁钩放入锅中，严禁向拑锅内扔入，以免溅出镁液伤人。5、吊车工起吊拑锅行走，必须平稳，放入倾翻抬包及清渣机时，位置必须准确。6、精炼拑锅必须编号，详细记录使用次数，拑锅未经安全员或车间主任检查不得使用，要建立拑锅使用档案。7、酸洗用浓硫酸专人负责领用。在酸洗时镁锭篮在入溶液时需轻放，以免酸洗液飞溅伤人。8、连铸机、倾翻抬包、清渣机、天车等机械设备，必须每天进行检查保养，9、各电器设备的开关、线路必须每天检查、维护。10、员工上岗前必须穿戴好劳动保护用品，防止烧伤、烫伤及其他事故发生。