10版.vda6.3-过程审核提问表(审核案例)

Sheet1 提问概述 潜力分析 物流和零件搬运 基本因素 审核 评分 过程责权PV 目标导向ZI 联络沟通KO 风险导向RI 0 4 6 8 10 P2 项目管理 2.1 是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？ x x x 查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任明确，人员资格要求明确。 2.2* 是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？ x x x 查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算、潜在供方等。 2.3 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？ x x x 查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性 2.4 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？ x x 查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（单、文件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识 2.5* 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？ x x x 查：变更的评审、措施等涉及的人员。 2.6 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？ x x x 查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录 2.7* 是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？ x x x 查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧急预案。 P3 产品和过程开发的策划 3.1 是否已经具有产品和过程的特定要求？ x x x 查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录 3.2* 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？ x x 查：可制造性评审记录及评审人签字。 3.3 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ x 查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计划、供方开发计划等 3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？ x 查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资金、人员、试验项目及能力等 3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？ x 查：供方开发计划及供方评审记录 P4 产品和过程开发的实现 4.1 是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？ x x 查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的更新。 4.2 从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？ x 查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP的文件 4.3 人力资源是否到位并且具备资质？ x x 查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）及培训和能力评价 4.4 基础设施是否到位并且适用？ x 查：基础设施的配置及能力验证记录 4.5* 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？ x x 查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对 4.6 是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？ x 查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等 4.7 是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？ x 查：试产记录 4.8 针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？ x x 查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告 4.9 为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？ x x x 查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。 P5 供方管理 5.1* 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？ x x 查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录 5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？ x x 查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明确告知供方。 5.3 是否与供方就交付绩效约定了目标，并加以了落实？ x 查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等 5.4* 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？ x x 查：供方提交的PPAP资料。 5.5* 是否确保了外包产品和服务的质量？ x x 查：供方样品试验报告、进货检查报告的 5.6 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？ x 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等 5.7 人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？ x 查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录 P6 过程分析/生产 6.1 什么进入过程？（过程输入） 6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ x x x 查：达产评审及项目开发总结报告 6.1.2 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？ x x 查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求 6.1.3 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？ x x 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等 6.1.4 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？ x x 查：物料标识规定、标识状态 6.1.5 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？ x 查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识 6.2 是否所有生产过程均受控？（过程流程） 6.2.1* 基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？ x x 查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录 6.2.2 是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？ x x 查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等 6.2.3* 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？ x x 查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的确认及产能确认。 6.2.4* 是否在生产中控制住了重要特性？ x x 查：各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。 6.2.5 是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？ x x 查：各类标识的规定并与现场核对 6.2.6 是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？ x x 询问操作人员物料搬运的要求并现场核实 6.3 哪些功能为过程提供支持？（人力资源） 6.3.1 是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？ x 查：各类现场文件的规定并询问操作人员是否了解如何控制质量 6.3.2* 员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？ x x x 查：员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等 6.3.3 是否有人力资源安排计划？ x 查：生产车间的定岗计划及多能工评定记录 6.4 通过哪些资源实现了过程？（物质资源） 6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？ x 查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：设备履历、工装履历等。查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。 6.4.2* 通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？ x x 根据CP查仪器配置的合理性；查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效期标识；查现场使用的检测仪器的准确性。 6.4.3 生产工位和测试/检验区域是否满足要求？ x x 查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标识，关注人机工程或操作的便捷性。 6.4.4 工装、设施和测试/禁言设备是否被正确地存放？ x x 现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注这些物件可能损坏或遗失的风险 6.5 过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费） 6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？ x x x 问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？如：合格率、废品率、工作节拍等。 6.5.2 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ x x 查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等 6.5.3* 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？ x x 如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结果。 6.5.4* 是否定期进行了过程和产品审核？ x x 查：过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关注不符合项的改进结果。 6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出） 6.6.1* 在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？ x x x 查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等是否满足顾客要求 6.6.2 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？ x x 查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业指导书等，观察实际结果并与规定的要求比较。 6.6.3 是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？ x x 查半成品库/成品库/车间储存处：储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等 6.6.4 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？ x 查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对 P7 顾客支持/顾客满意/服务 7.1* 顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？ x x 查顾客要求（、各项协议），查交付业绩统计是否满足顾客要求 7.2 是否确保了顾客支持？ x 查顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），查服务人员的技能、月度报告等。可能不存在顾客要求在顾客的现场进行服务/为顾客的操作人员进行培训等。 7.3* 是否确保了零件供给？ x x 按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。查应急预案（停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不及时、批量退货等） 7.4 若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？ x x 查：顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程变更等 7.5 是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？ x x x 查持续改进成果；如合理化建议、改善提案等 7.6 人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其职责？ x 查岗位职责、相关人员的能力评价等Sheet2 Sheet3