自动化安装作业指导书

自动化安装作业指导书本指导书用于本公司工业自动化仪表安装工程的安装，共分取源部件的安装、仪表盘（箱）的安装、仪表设备的安装、仪表供电供气、供液系统的安装、仪表用电气线路的敷设、仪表用管路的敷设、工业集散计算机安装、红外线扫描仪安装、仪表调校。本指导书采用标准及资料如下：（1）自动化仪表安装工程质量检验评定标准（GBJ131-90）；（2）自动化仪表工程及验收规范（GB50093-2002）；（3）SCANGX型扫描仪手册。1取源部件的安装1.1检验数量：取源部件安装的检验数量应符合下列：1.1.1用于高压、负压、高温、易燃、易爆、有毒、有害介质的取源部件，必须全部检验。1.1.2用于中低压、常温无害介质的取源部件，必须按取源的种类分别抽检30%，并不应少于一个。1.2温度取源部件安装1.2.1温度取源部件安装及检查1.2.1.1温度取源部件安装（1）温度取源部件的安装位置应严格按设计图纸坐标点取定，无设计坐标点时，应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流量呈死角处以及振动较大的地方。（2）温度取源部件在设备（或工艺管道）的安装应符合下列要求：a与设备（或工艺管道）垂直安装时，取源部件轴线应与设备（或工艺管道）轴线垂直相交。b在设备（或工艺管道）的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与设备（或工艺管道）轴线垂直相交。c在设备（或工艺管道）倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件与轴线与设备（或工艺管道）轴线垂直相交。d在有保温层的取源部件安装应在保温前安装完成，且保温后元件易于装卸。e在砌筑上安装时，应先把测量部件预埋在砌筑体内，测温保护管应大于温度元件2mm，取源部件在金属体安装时采用焊管式。焊接应符合施工规范要求。1.2.1.2温度取源部件安装质量检查应符合下表：温度取源部件质量标准和检验方法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 安装 材质 主要 符合设计要求 核对产品合格证 位置 主要 符合设计要求 观察 垂直安装 主要 管道与取源件两轴线垂直相交 观察用角尺测量 在管道拐弯处 主要 管道与取源部件两轴线相重合 观察用角尺测量 倾斜安装 主要 逆介质流向 观察 拉大管安装 主要 符合GBJ93-86 外观检查 严密性 主要 无泄漏 核对记录 耐压 主要 符合GBJ93-86 核对记录1.3压力取源部件安装1.3.1压力取源部件安装要求1.3.1.1压力取源部件安装部位应符合以下要求⑴按设计图坐标点定位；⑵安装压力取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接，开孔及焊接工作必须在设备（或管道）的防腐、衬里、吹扫和试压、试验前进行；⑶压力取源部件在水平和倾斜的设备（或工艺管道）安装时，取压口的方位在设备（或工艺管道）的上部；⑷压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧，压力取源部件的端面不应超过工艺设备或管道的内壁；⑸压力取源部件必须与气流及物料成锐角，并宜选在介质流速稳定的地方。1.3.1.2取压部件安装（1）在砌筑和浇注体上安装时，应在砌筑或浇注的同时埋入，并堵好取件端口，当无法做到与砌筑或浇注同时进行时，应预留安装孔，预留孔应满足取压部件的安装尺寸；（2）取料管的焊接或连接应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，不能漏气。1.3.2取压部件安装质量应符合下表取压部件安装质量标准和检验办法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 材质 主要 符合设计要求 核对产品合格证 安装 位置 主要 符合设计要示谨1.3.1 核对设计外观 在水平和倾斜管上取源方位 气体介质 主要 在管道水平中心线以上 观察 液体介质 主要 在管道水平中心线以下45°夹角内 观察 蒸气介质 主要 在管道水平中心线以上或45°夹角内 观察 灰尘介质管道 垂直 主要 倾斜向上 观察 水平 主要 在管道上方顺介质流向成锐角 观察 与温度取源孔相邻部位 主要 在取温上游 观察 取源端部伸入管道或设备内壁 主要 不应超出内壁 在施工中检查 严密性 主要 无渗漏 核对记录 耐压 主要 符合GBJ93-86 核对记录1.4流量取源部件1.4.1流量取源部件安装1.4.1.1流量取源部件安装部位应符合以下要求；a按施工图的座标点定位；b安装节流件所规定的最小直管段，其内表面应清洁无凹坑；c在节流件的上游侧安装温度计时，温度计与节流件间的直管距离应符合下列规定：⑴温度计套管直径小于或等于0.03倍工艺管道内径时，不小于5（或3）倍工艺管道内径；⑵当温度计套管的直径在0.03到0.13倍工艺管道内径之间时，不小于20（或10）倍工艺管道内径。注：采用括号内的数字时，流量的附加极限相对误差为±0.5%。d在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管距离不应小于5倍工艺管道内径。1.4.1.2流量取源部件的法兰的安装应符合下列规定：（1）法兰与工艺管道焊接后管口与法兰密封面应平齐；（2）法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1度；（3）法兰应与工艺管道同轴，同轴度允许偏差应符合t≤0.015D（1/β-1）规定；（4）采用对焊法兰时，法兰内径必须与工艺管道内径相等。1.4.1.3流量取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：（1）测量气体压力时，在工艺管道的上半部；测量液体压力时，在工艺管道的下半部；（2）测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心线0-45度夹角的范围内。1.4.2流量取源部件的安装质量应符合下表：流量取源部件安装质量标准和检验方法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 规格型号 主要 符合设计要求 核对设计 位号 一般 符合设计要求 核对设计 位置 主要 符合设计要求或GBJ93-86第4.1.1条的规定 核对设计或观察 附件 一般 齐全 核对产品说明书 固定 一般 牢固、平正 用扳手试紧、观察 引压管倾斜方向和坡度 主要 符合设计要求 核对设计 正负压室和取源接头 连接位置 主要 正确 观察 连接 主要 不使仪表承受机械压力 观察 严密性 主要 无渗漏 观察、核对试漏记录 隔离器、沉降器、冷凝器、集气器的安装 一般 符合设计要求 核对设计 空气管路连接或接线 主要 无渗漏、正确 观察、试漏或用万用表检查1.5物位取源部件1.5.1物位取源部件的安装1.5.1.1物位取源部件的安装部位应符合以下要求：a物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。b内浮筒液面汗及浮球面计采用导向管或其化导向装置时，导向管或导向装置必须垂直安装；并应保证导向管内液流畅通。1.5.1.2物位取源部件的安装a双室平衡容器的安装应符合下列规定：（1）装前应复核制造尺寸，检查内部管路的严密性；（2）应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。b单室平衡容器的安装应符合下列规定：（1）衡容器宜垂直安装；（2）安装标高应符合设计规定。1.5.2物位取源部件的质量检验应符合下表：质量标准和检验方法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 安装 规格型号 主要 符合设计要求 核对设计 位号 一般 符合设计要求 核对设计 浮子安装高度 主要 符合设计要求 核对设计 浮球法兰中心高度 主要 符合设计要求 核对设计 浮子导向装置垂直度 一般 允许偏差每米2mm，全长不大于20mm 观察，用吊线和尺测量 浮子活动状况 主要 灵活不卡 观察、试动 外浮筒垂直度 主要 允许偏差2mm 观察，用吊线和尺测量 空气管路连接或接线 主要 无渗漏、正确 观察，试漏或用万用表检查 严密性 主要 无渗漏 观察、核对试漏记录 耐压 一般 符合GBJ93-86第八章第六节的规定 观察、核对试压记录1.6分析取源部件1.6.1分析取源部件的安装1.6.1.1分析取源部件的安装位置，应选压力稳定、灵敏反映真实成分，具有代表性的被分析介质的地方。1.6.1.2在水平或倾斜的设备或工艺管道上安装的分析取源部件，其安装方位应在设备或工艺管道的上部。1.6.1.3被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15度。1.6.2分析取源部件的质量检验如下表：分析取源部件质量标准和检验方法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 安装 规格型号 主要 符合设计要求 核对设计 固定 一般 牢固 观察，用扳手试紧 管路连接 主要 符合设计要求 核对设计 与传送器距离 一般 尽量靠近 观察 预处理装置 含灰尘、杂质的介质 主要 净化装置齐全 核对设计 高温介质 主要 冷却装置齐全 核对设计 高压介质 主要 减压、稳压装置齐全 核对设计 规格型号 一般 符合设计要求 核对设计 位号 一般 符合设计要求 核对设计 外观检查 一般 完整无损 观察 附件 一般 齐全完好 核对产品说明书 固定 一般 牢固、平正 用扳手试紧、观察 管路连接 主要 正确、无渗漏，不使仪表承受机械应力 观察，核对试漏记录，必要时卸开检查 接线 规格型号 主要 符合设计要求 核对设计 连接 主要 正确 观察，用万用表检查 接地 主要 符合设计要求 核对设计 信号线长度 一般 符合设计要求 核对设计 线端连接 主要 牢固、导电良好 观察，用螺丝刀试紧，用万用表测试 线号标志 一般 正确、清晰 观察 排放管 主要 与排放总管连接畅通无渗漏 观察1.7仪表盘柜1.7.1仪表盘柜的安装1.7.1.1仪表盘（操作台）型钢底座的制作尺寸应与仪表盘（操作台）相符，其直线度允许偏差为每米1mm，当型钢底座的总长超过5米时，全长允许偏差为5毫米。1.7.1.2仪表盘（操作台）的型钢底座安装时，其上表面应保持水平，水平方向的倾斜度允许偏差为1mm/m，当型钢底座的总长超过5米时，全长允许偏差为5mm。1.7.1.3仪表盘（操作台）的型钢底座应在二次抹面前安装找正，其上表面应高出地面。1.7.1.4仪表箱（板）、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：（1）应垂直、平正、牢固；（2）垂直度允许偏差为3mm；箱（板）的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm；（3）水平方向的倾斜度允许偏差为3mm。1.7.1.5单独的仪表盘（操作台）的安装应符合下列规定：（1）应垂直、平正、牢固；（2）垂直度允许偏差为每米1.5mm；（3）水平方向的倾斜度允许偏差为1mm/m。1.7.1.6成排的仪表盘（操作台）的安装，除应符合本规范第1.7.1.5条的规定外，还应符合下列规定：（1）相邻两盘（操作台）顶部高度允许偏差为2mm；（2）当盘间的连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5mm；（3）相邻两盘（操作台）接缝处盘正面的平面度允许偏差为1mm；（4）当盘间的连接超过5处时，盘正面的平面度最大允许偏差为5mm；（5）相邻两盘（操作台）间接缝的间隙，不大于2mm。1.7.2仪表盘柜安装的质量检验仪表盘柜安装质量标准和检验方法 工序 检验项目 性质 质量标准 检验方法 安装 规格型号 主要 符合设计要求 核对设计 位号 一般 符合设计要求 核对设计 位置 一般 符合设计要求 核对设计 排列 一般 整齐 观察 固定 主要 牢固、平正 用螺丝刀试紧、观察 空气管路连接或接线 主要 无渗漏、正确 观察，试漏或用万用表检查 管号或线号标志 主要 正确、清晰 观察1.8仪表用电气线路的敷设1.8.1一般规定1.8.1.1电缆（线）敷设前，应做外观及导通检查，并用直流500伏兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5兆欧；当有特殊规定时，应符合其规定。1.8.1.2线路应按最短途径集中敷设、横平竖直、整齐美观，不宜交叉。1.8.1.3线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性介质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的区域。当无法避免时，应采取保护或屏蔽措施。1.8.1.4线路不应敷设在影响操作、妨碍设备检修、运输和人行的位置。1.8.1.5当线路周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施，处在有可能引起火灾的火源场所时，应加防火措施。1.8.1.6线路不宜平行敷设在高温工艺设备、管道的上方和具有腐蚀性液体介质的工艺设备、管道的下方。1.8.1.7线路与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离应大于200mm，与其他工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm。1.8.1.8架空敷设的线路从户外进入室内时，应有防水措施。1.8.1.9线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处，应留有适当的余度。1.8.1.10线路不应有中间接头，当无法避免时，应在分线箱或接线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。补偿导线宜采用压接。同轴电缆及高频电缆应采用专用接头。1.8.1.11敷设线路时，不宜在混凝土梁、柱上凿安装孔，在防腐蚀的厂房内不应破坏防腐层。1.8.1.12线路敷设完毕，应进行校线及标号，并按本规范第1.8.1.1条的规定，测量绝缘电阻。1.8.1.13测量线路绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及元件断开。1.8.1.14在线路的终端处和地下人井处，应加标志牌；地下埋设的线路，应在其正上方地面上加标桩；标志牌和标桩应坚固、明显、防腐蚀，其上的字迹应清晰、不易脱落。1.8.2支架的安装1.8.2.1制作支架时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确。1.8.2.2安装支架时，应符合下列规定：⑴在金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定；⑵在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定；⑶在不允许焊接支架的工艺管道上，应采用“U”型螺栓或卡子固定；⑷在允许焊接支架的金属工艺设备、管道上，可采用焊接固定。当工艺设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与工艺设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架；⑸支架应固定牢固、横平竖直。整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。⑹支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑物构架的坡度相同；安装在有弧度的设备或构架上时，其安装弧度应与设备或构架的弧度相同。1.8.2.3支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道的位置；也不宜安装在具有高温、高压、腐蚀性及易燃易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。1.8.2.4水平安装的汇线槽及保护管用的金属支架间距宜为2m；在拐弯处、终端处及其他需要的位置可适当减小间距；垂直安装时可适当增大间距。1.8.2.5电缆支架间距宜为：当电缆水平敷设时为0.8m，垂直敷设时为1.0m。1.8.3汇线槽的安装1.8.3.1制作好的汇线槽应平整，内部光洁、无毛刺，加工尺寸准确。1.8.3.2汇线槽采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。1.8.3.3汇线槽采用螺栓连接或固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在汇线槽的外侧，固定应牢固。1.8.3.4汇线槽的安装应横平竖直，排列整齐，其上部与天花板（或楼板）之间应留有便于操作的空间。垂直排列的汇线槽拐弯时，其弯曲弧度应一致。1.8.3.5槽与槽之间、槽与仪表盘（箱）之间、槽与盖之间、盖与盖之间的连接处，应对合严密。1.8.3.6汇线槽安装在工艺管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方。1.8.3.7汇线槽拐直角弯时，其最小的弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10倍。1.8.3.8当直接由汇线槽内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈保护电缆。1.8.3.9汇线槽应有排水孔。1.8.3.10汇线槽的直线长度超过50米时，宜采取热膨胀补偿措施。1.8.4电缆（线）保护管的敷设1.8.4.1保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。1.8.4.2埋入混凝土内的保护管，管外不应有涂漆。1.8.4.3弯制保护管时，应符合下列规定：⑴保护管的弯成角度不应小于90度；⑵保护管的弯曲半径：当穿无铠装的电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍；当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。⑶保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；⑷单根保护管的直角弯不宜超过两个。1.8.4.4当保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，应在其中间加装拉线盒。1.8.4.5保护管的两端管口应带护线箍或打成喇叭形。1.8.4.6金属保护管的连接应符合下列规定：⑴明敷设时宜采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头的1/2；⑵埋设时宜采用套管焊接，管子的对口处应处于套管的中心位置；焊接应牢固，焊口应严密，并应做防腐处理；⑶镀锌管及薄壁管应采用螺纹连接；⑷在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封；⑸保护管连接后应保证整个系统的电气连续性。1.8.4.7保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金保护管有可能属软管连接，并有防水弯。与就地仪表箱、分线箱、接线盒、拉线盒等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固。1.8.4.8埋设的保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，离表面的净距离不应小于15mm。1.8.4.9保护管应排列整齐、固定牢固。用管卡固定时，管卡间距应均匀。1.8.4.10保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其可能积水的位置安装排水设施。1.8.4.11埋设的保护管与公路或铁路交叉时，管顶埋入深度不应小于1m；与排水沟交叉时，离沟底净距离不应小于1.5m，并应延伸出路基或排水沟外1m以上；与地下管道之间的净距离，应符合本规范第1.8.5.12条的规定。1.8.4.12穿墙保护管段（或保护罩）两段延伸出墙面的长度不应大于30mm，1.8.4.13穿过楼板（或平台）继续向前明敷设电缆的保护管段，宜高出楼板（或平台）1m。1.8.4.14埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm；当从地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出盘（箱）内地面50mm。1.8.4.15敷设在电缆沟道内的保护管，不应紧靠沟壁。1.8.4.16在户外和潮湿场所敷设的保护管，引入分线箱或仪表盘（箱）时，宜从底部进入。1.8.4.17现场分线箱的安装，应符合下列规定：⑴周围环境温度不宜高于45℃；⑵到各检测点的距离应适当，箱体中心距地面的高度宜为1.5m；⑶不应影响操作、通行和设备维修。1.8.4.18拉线盒、接线盒和分线箱均应密封，分线箱应标明编号。1.8.4.19采用硬质塑料管作保护管时，应符合下列规定：⑴弯管时加热应均匀，管子不应有明显变形与烧焦；⑵用套管加热连接时，管子插入套管内的深度宜大于其外径的1.5倍；当使用粘合剂连接时，应大于1.1倍；⑶支架的间距不宜大于1.5m,对直径小于25mm的管子不宜大于1m；⑷在管端及连接部件的两侧300mm处应加以固定；⑸管的直径长度大于30米时，应采取热膨胀补偿措施；⑹与未绝热的高温工艺设备、管道表面间的距离，不应小于500mm。当无法满足要求时，应采取隔热措施。1.8.4.20采用混凝土排管作保护管时，应符合下列规定：⑴排管的内壁和管口应光滑；⑵排管应有不小于1：1000的泄水坡；⑶排管对口连接时，相对两孔中心线的偏差不宜大于5mm；接口处应用水泥密封；⑷排管在改变方向、分支及进口处，应筑电缆井，并应垫砂；⑸埋入地下的深度及与地下管道之间的净距离，应符合本规范第1.8.4.11条的规定：埋在人行道下时不小于500mm；⑹排管上表面宜涂红色耐腐蚀的颜料作为明显标记。1.8.5电缆的敷设1.8.5.1敷设电缆时的环境温度不应低于下列规定：⑴交链聚乙烯电缆0℃；⑵低压塑料电缆-20℃；⑶橡皮及聚氯乙烯保护套橡皮绝缘电缆-15℃；⑷裸铅包橡皮绝缘电缆-20℃；⑸其它外护套层橡皮绝缘电缆-7℃。1.8.5.2敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应防止电缆之间及电缆与其他硬物体之间的摩擦；固定时，松紧应适度。1.8.5.3塑料绝缘、橡皮绝缘多芯电缆的弯曲半径，不应小于下列规定值：⑴有铠装的电缆为其外径的10倍；⑵无铠装的电缆为其外径的6倍。1.8.5.4仪表信号电缆（线）与电力电缆（线）交叉敷设时，宜成直角；当平行敷设时，其相互间的距离应符合设计规定。1.8.5.5在同一汇线槽内的不同信号、不同电压等级的电缆，应分类布置；对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号线路隔开敷设。1.8.5.6电缆引入或引出建筑物、隧道、地面，穿过铁路、公路、沟渠、楼板、墙壁时，应安装一段保护管，保护管的安装，应符合本规范第1.8.4.11、1.8.4.12、1.8.4.13、1.8.4.14条的规定。1.8.5.7电缆沿支架或在汇线槽内敷设时，应在下列各处固定牢固：⑴当电缆倾斜坡度超过45度或垂直排列时，在每一个支架上；⑵当电缆倾斜坡度不超过45度且水平排列时，在每隔1-2个支架上；⑶在线路拐弯处和补偿余度两侧以及保护管两端的第一、二两个支架上；⑷在引入仪表盘（箱）、供电盘（箱）前300-400mm处；⑸在引入接线盒及分线箱前150-300mm处。1.8.5.8数条汇线槽垂直分层安装时，电缆应按下列规定顺序从上至下排列：⑴仪表信号线路；⑵安全联锁线路；⑶仪表用交流和直流供电线路。1.8.5.9明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离，宜大于1.5米；当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在汇线槽内敷设时，宜大于0.8米。1.8.5.10电缆直接埋地敷设时，其上下应铺100mm厚的砂子，砂子上面盖一层砖或混凝土护板，复盖宽度应超过电缆边缘两侧50mm；电缆应埋在冻土层以下，当无法满足要求时，应采取防止损坏电缆的措施，但埋入深度不应小于700mm。1.8.5.11直接埋地敷设的电缆与建筑物地下基础间的最小净距离宜为0.6m，与电力电缆间的最小净距离应为0.5m；1.8.5.12直接埋地敷设的电缆不应沿任何地下管道的上方或下方平行敷设。当沿地下管道两侧平行敷设或与其交叉时，最小净距离应符合下列规定：⑴与易燃、易爆介质的管道平行时为1.0m，交叉时为0.5m；⑵与热力管道平行时为2.0m，交叉时为0.5m，当电缆周围土壤温升超过10℃时，应采取隔热措施；⑶与水管道或其他工艺管道平行或交叉时均为0.5m。1.8.5.13电缆在隧道或沟道内敷设时，应敷设在支架上或汇线槽内。当电缆进入建筑物后，电缆沟道与建筑物间应隔离密封。1.8.5.14电缆敷设后，两端应做电缆头。1.8.5.15制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙，抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。1.8.6补偿导线和电线的敷设1.8.6.1补偿导线应穿保护管或在汇线槽内敷设，不应直接埋地敷设。1.8.6.2当补偿导线和测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线直接和仪表连接。1.8.6.3当补偿导线进行中间和终端接线时，严禁接错极性。1.8.6.4补偿导线不应与其他线路在同一根保护管内敷设。1.8.6.5电线宜穿保护管敷设。1.8.6.6补偿导线和电线穿管前应清扫保护管，穿管时不应损伤导线。1.8.6.7仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、本质安全型仪表线路以及有特殊要求的仪表信号线路，应分别采用各自的保护管。1.8.7仪表盘（箱、架）内的配线1.8.7.1仪表盘（箱、架）内的线路可敷设在小型汇线槽内，也可明敷设；当明敷设时，电缆、电线束应用由绝缘材料制成的扎带扎牢，扎带间距离宜为100m。1.8.7.2电线的弯曲半径不应小于其外径的3倍。1.8.7.3本质安全型仪表的信号线和非本质安全型仪表的信号线应加以分隔。当仪表有特殊要求时，应按仪表安装使用说明书的规定进行配线。1.8.7.4仪表盘（箱、架）内的线路不应有中间接头，其绝缘护套不应有损伤。1.8.7.5仪表盘（箱、架）内端子板两端的线路，均应按施工图纸标号。1.8.7.6每一个接线端上最多允许接两根芯线。1.8.7.7接线端子板的安装应牢固；当其在仪表盘（箱、架）底部时，距离基础面的高度宜为250mm。在顶部或侧面时，与盘（箱、架）边缘的距离宜为100mm。多组接线端子板并列安装时，其间隔净距离宜为200mm。1.8.7.8剥去外部护套的橡皮绝缘芯线及接地线、屏蔽线，应加设绝缘护套。1.8.7.9导线与接线端子板、仪表、电气设备等连接时，应留有适当余度。1.8.8仪表用电气线路的质量检验评定详见《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》（GBJ131-90）。