济宁工程135MW循环流化床锅炉安装与维护

济宁工程135MW循环流化床锅炉安装与维护 安装和维护 目 录 (一) 受热面安装 (二) 受压件吊杆 (三) 预热器 (四) 保温耐火材料(炉外部分) (五) 刚性梁 (六) 烟风道 (七) 钢结构 (八) 旋风分离器和回料器 (九) 冷渣器 5-1 (一)受热面安装 各部组件安装前，请先全面查阅锅炉厂提供的有关总图、部组件图、零件图和说明书，以了解各安装对象的情况和特点。同时，请认真考虑安装顺序和注意事项等。错误的安装顺序将造成局部安装困难，甚至返工，既影响周期也影响质量。本受热面安装注意事项就各部件的安装做简明阐述，供安装单位参考。安装单位可以根据有关、规范和现场条件制定具体的安装施工方案。 下面逐项加以说明。 1( 炉膛水冷壁和炉膛内水冷屏及屏式过热器 1.1 水冷壁基本上是组装成膜式管屏出厂的，管屏上均有管屏代号标志，并标有“上端” 字样，安装时不能上下颠倒，不可次序颠倒。 1.2 炉膛范围内所有管屏间间隙及工地管子对接后两侧的鳍片空白处应用钢板焊接填满， 520561-E1-01前墙上部水冷壁中序3钢板为整台锅炉炉膛膜式水冷壁管子工地对接焊 后填满两侧鳍片空白处用。管屏对接后，管屏上开槽需密封焊透。 1.3 安装时，如刚性梁附件与管子焊缝相遇，可对管子焊缝进行修磨，但不能损伤管子。 1.4 为起吊方便，管子上允许焊接起吊吊耳，安装完毕后必须割去并磨平，但不能磨去母 材，并磁粉探伤。 1.5 为方便工地安装，凡必须打销钉的区域管子工地对口处均留有一定数量的销钉待工地 对接后碰焊，请工地安装人员仔细阅读图纸，注意销钉碰焊的节距和角度。 1.6 后墙出口环形集箱处有8根管为散管，待环形集箱焊接好以后再焊接，请一定注意， 否则会引起环形集箱对口的困难。 1.7 由于炉膛炉顶跟侧墙为零对零设计，所以在安装炉顶时请先从两侧开始，同时注意 炉膛内水冷屏与汽冷屏必须穿炉顶，安装误差不能太大。 1.8 为方便工地安装，炉膛前墙中部和炉顶的穿水冷屏与过热屏处两侧各有一根管子送 工地焊接，工地待水冷屏与过热屏就位后焊接。 1.9 为降低炉膛内磨损，要求工地管屏对接后，凡未被耐火材料覆盖的区域炉膛内侧工 地焊口均修磨至焊缝余高?1mm。 1.10 炉膛内风帽安装时请一定找准标高，风帽顶部一定要在同一平面上，并注意风帽风 口的方向应一致，请参考图纸520561-D1-07炉底布风板水冷壁及风帽。 5- 1 1.11 炉膛水冷壁上开孔密封盒绝大部分在厂内焊好出厂，仅有一小部分须待工地水冷壁 拼接好后焊接。工地焊接密封盒时，需看清图纸，找准密封盒上开孔中心标高后再 焊接。安装时，压力测点装置与水平面成45?方向，温度测点装置与水平面平行。 所需装置在751561-E1-01组件里。 2( 包覆过热器、末级过热器、再热器、省煤器 2.1 包覆过热器绝大部分以管屏形式出厂，管屏的安装要求与炉膛水冷壁安装要求一样。 在包覆进口环形集箱处有8根管散管出厂，工地须待环形集箱对接后再焊接这8根管 子，请注意。 2.2 包覆门孔均开在包覆侧墙上，密封盒工地安装，安装时请注意门孔中心标高。安装时， 压力测点装置与水平面成45?方向，温度测点装置与水平面平行。密封盒与测点装置 见图751561-E1-02。 2.3 末级过热器、再热器、省煤器均以管屏形式到达工地现场。安装前，需地面检查管屏 是否因运输等原因在平面内高低不平，必须修复到同一平面。 吊装时，必须先吊装包覆前墙，然后依次吊装再热器，包覆隔墙，包覆后墙，末级过2.4 热器和二级省煤器。再热器悬吊管穿包覆炉顶一段必须等包覆炉顶就位后从炉顶上方 穿入。同时，一级省煤器一定要等空气预热器就位后再吊装，否则空气预热器将无法 就位。 2.5 末级过热器和二级省煤器是由包覆隔墙和后墙支撑的，采用搁置形式，安装时必须确 保水平管圈的膨胀间隙。水平管圈上的支撑件与包覆管屏上的支撑件之间的相对安装 位置均在各组件图中详细示出。安装时应严格按各组件图中的详图安装。 2.6 在再热器、末级过热器、二级省煤器与对应的进出口集箱对口前，一定要先将 591561-E1-09再热器穿后烟井前墙密封中序2、3钢板、591561-E1-10过热器穿后烟 井后墙密封中序2、3钢板、591561-E1-11二级省煤器穿后烟井后墙密封中序2、3钢 板穿入，否则这些钢板将无法安装就位。 2.7 一级省煤器是吊挂在上方的6根梁上的，请注意膨胀间隙的方向，同时注意6根梁上 的膨胀间隙沿锅炉中心线对称，安装时请参照502561-E1-03省煤器布置图和 560561-E1-01一级省煤器。另外，一级省煤器的安装要与591561-E1-12一级省煤器围 板相互配合，先将一级省煤器围板的前后墙和一面侧墙安装好以后再吊装省煤器，省 煤器吊装完以后再将另一侧面围板安装定位。同时,安装时,上面两排就位后再安装下面 两排。 5- 2 (二)受压件吊杆 1、概述 本说明书主要适用于受压件吊架安装，对于非受压件吊架可参照使用。 受压件吊架的工地安装和调整，应以施工单位制订的安装施工工艺规程为准，本章叙述内容仅从设计角度提出一些吊架安装调整方面的要求和注意事项，供施工单位在制订有关工艺文件时参考。 受压件吊架有两种形式:一种是刚性吊架，另一种是弹簧吊架。后者又分为可变弹簧和恒力弹簧吊架。 2、刚性吊架 吊杆通常为20号钢，螺母一般为35号钢，有些考虑吊杆在高温状态下工作(距集箱较近)，故吊杆和螺母也有选用低合金钢的，安装前必须区分开，按图中要求不得混用和擅自代换。 安装吊架前必须仔细检查吊杆的螺纹部分和焊缝，不允许存在任何损伤，并清除包装运输时涂复上去的防锈涂层，油漆等，螺纹部分如有碰毛现象要仔细修整，并均匀涂上润滑油脂，以防安装时螺母咬死。若发现零件质量不合格，不得使用。 吊架的焊缝包括拼接处焊缝应完好无损，外形正常。 在安装时吊杆的受力部位不允许焊接和碰电引弧。 旋入螺母时，若发现转动不畅，则须退出螺母重新检查找出原因经处理后方可重新装入，若发现退出的吊杆、螺母啮合部分超过标准应更换。 当采用手工扳手安装螺母时，锤击力不得超过损害齿面的力，以防损伤螺纹或咬死，当螺母无法旋入时应及时退出修整。 吊架的安装调整，应在受压件的各个安装阶段中反复多次进行，因为吊杆上的荷载一般是随着受压件安装的进展逐步增加的，其支承梁的弹性变形也跟着增加，梁和受压件的挠度变化使各吊点发生位移，也使集箱标高和水平发生变化，所以在安装过程中应经常检查各个被支吊的集箱和管道的标高和水平，及时调节吊杆螺母使之符合设计要求。 尤其对膜式壁管屏、集箱上的吊架，在安装过程中由于它们的支承架以及整个炉顶框架载荷逐渐加大而产生的挠度增加，使同一断面上各吊杆受力发生变化，同时由于相邻二片膜式管屏焊在一起时产生的“平板效应”，使这种不均匀性更为加剧，甚至在支承梁跨 5- 3 中处的吊杆完全松动不受力。所以安装过程中不断检查这些吊杆，发现任何可能松动应及时拧紧，并核对其标高和水平度，其检查方法可分二步。 2.7.1 用手逐根摇动一下吊杆，初步检查它们的松紧度，发现松动就拧紧吊架螺母，并核 对它们的标高与被支吊件的水平度。 2.7.2 检查同一断面上，各吊杆的载荷分布是否均匀，用小锤轻轻敲打拧紧后的吊杆，对 同一支承梁上各吊杆仔细听其发出的音调高低，调节各吊架螺母使之各个发音相近或 一致为止。 2.7.3 每一根吊杆经仔细调整后其实际承受的载荷与设计载荷比较，最多不能超过15%(或 使同断面，同类型吊杆负荷差不超过15%)。 3. 可变弹簧吊架的安装和调整 3.1 安装可变弹簧吊架前须根据安装载荷高度和安装载荷值仔细区分，并按图样规定“对 号入座”切勿搞错。若无标出安装载荷或者标牌脱落者，应由吊架制造厂或安装工地 重新标定。 3.2 这些支吊架在按图样安装就位后，应将其底座钢板直接焊于炉顶支承框架或过渡梁 上。 3 水压试验后锅炉点火前，必须拆除所有的弹簧定位片，使弹簧伸缩自由。 3. 3.4 可变弹簧吊架的吊杆上有二只螺母，下面一只螺母调节和支承用，上面一只为锁紧用， 弹簧吊架在最后调整后必须将锁紧螺母锁紧。 4. 恒力弹簧吊架的安装和调整 当被支吊的受压件热膨胀位移较大时，往往采用恒力弹簧吊架(下面简称“恒吊”)。 5- 4 4.1 安装恒吊时，其回转拉臂冷态安装位置即回转拉臂的转线应于水平线位置上。然后穿 在受压件的吊攀上，此时可调节“恒吊”的花兰螺栓来校正吊点标高和水平，待全部 的载荷加上后，调节“恒吊”的荷载调整螺栓。直至锁紧用的销子或卡板可轻轻拉出 为止，此时恒吊拉力已与载荷相平衡，恒吊的荷载可调节范围为?10%。 4.2 安装时必须检查恒吊周围,在其整个能活动的范围内不准有任何物件妨碍它的动作。 4.3 恒吊的冷态定位销子或卡板在水压试验未完成前不能拆除，但在锅炉点火前必须拆 除。 5. 受压件吊杆的最终调节 5.1 锅炉安装接近完工时，应该特别注意吊杆的承载情况，因为这时载荷已接近设计值， 所以此时检查吊杆受载是否适当特别重要。 5.2 吊杆螺母的最终调整后锁紧(防松动) 锅炉受压件吊杆最终是用点焊的办法来锁紧的，点焊的焊脚高度为2.5,3毫米，最小焊缝长度为6毫米，焊缝应位于吊杆的非受力部分(注意受力部分不准电焊，也不准引弧)。 点焊时不用预热，但室温低于10?时应至少预热到10?以上，焊后不热处理。 5- 5 (三)预热器 1、 预热器布置 465t/h循环流化床锅炉的管式空气预热器布置于锅炉尾部烟道末级省煤器的后面。根据总的性能要求，预热器分隔成一次风箱和二次风箱及风道两个独立的部分。整个预热器作卧式布置(管子水平顺列排列，节距为89×89)，空气从管子中水平流过，烟气在管子外垂直流动，一、二次风管箱各有三层组成。具体的布置形式、尺寸和位置可见预热器布置图(图号为570561-E1)。 2、 预热器管箱(570561-E1-01)。 2.1 管板的现场拼接 管式预热器一次风单个管箱的尺寸为2557×6791×8213(高×长×宽)。二次风单个管箱的尺寸为2557×6791×5543(高×长×宽)。由于一、二次风管箱的尺寸偏大，无法运输至电厂，所以设计时把一、二次风管箱在宽度方向分隔成二个部分，分片后单个管箱的出厂尺寸为其布置尺寸的一半。工地再将二只小管箱组装对接成布置要求的整体。 将管箱运到工地后，首先应检查运输过程中是否有碰坏或者由于其他原因造成的实物尺寸与图示尺寸的误差(有严格的包装装置，一般情况不会出现运输变形)，如该情况出现，则应首先按图示尺寸进行作正。管箱对接前必须准备一个装配平台并进行平整度调校，然后将待组装的管箱按图纸编号进行就位，拆除对接管板这一侧的运输拉撑杆件，需对焊的四块管板对齐。在一、二次风管箱中(570561-D1-01)序号22钢板除了焊接时帮助提高焊缝成型质量外，另一个作用是当两个管箱就位时可以作为靠山用，帮助管板的准确定位。管箱及管板定位后，该钢板首先与另一侧将要对接的管板按图示要求焊接。因为管板对接焊缝邻侧的管孔与焊缝相距很近，为防止焊后管孔变形，保证管子顺利穿过，在管板对接前应预先在焊缝两侧的管孔上穿上锥形防变形定位销子(该销子由上海锅炉厂提供)，然后采用二氧化碳气体保护焊焊接。焊好后如有变形则应对管板进行校正并对焊缝作超声波检查。管板对接完成后拆下防变形定位销子，同时必须拆除为防止管板在运输中错位而在车间制造时设置的临时定位块，即管子和管板临时固定用的小角撑板，以便能使预热器在运行时，管子在管板孔中能自由膨胀。 2.2 管子的现场组装 为了便于管板的拼接及管箱与支架间的组装，两侧的一部分管子需要在现场穿管。现场实施时应首先从底部管排的管子穿起，然后逐排往上穿，并在管箱两端部的管板上将管子与之焊接并做煤油渗漏检查。 管式预热器共分三层管箱，考虑到低温腐蚀，末端低温管箱，即最低层管箱的管子 5- 6 选用耐低温腐蚀的NSI-3材质，其余二层采用碳钢卷制的管子，现场穿管时，不同材质的管子应作好标记，避免混淆。 3、 预热器风道的安装(570561-E1-03，570561-E1-04) 预热器风道是整个预热器组件的一个重要组成部分，它根据预热器的功能分成一、二次风道两个独立的管道。为运输方便风道基本以槽钢加强筋焊在钢板上的墙板形式出厂。除注明外，风道的接口尺寸一般指风道钢板的内壁尺寸。整个风道要求保证密封，安装过程中，应对风道进行检查，所有有泄露可能的地方，都要填塞后进行密封焊。 风道墙板上的加强筋通过与之垂直的H型钢(275×260×16×25)来传递受力，所以现场安装时必须通过100×100×8的角钢作过渡连接，二侧通过100×100×150的钢板作连接。为了改善气流在风道内的流场，管内装设了导流板，导流板的安装位置必须严格遵照图示尺寸。 4、 支架的安装 预热器整个部件的重量通过中间的大梁(H2726×25×50)及两侧各3个的悬臂梁支承到标高为7150的钢架平台上。支架为预热器的主要受力件，应严格保证其连接焊缝的高度及安装位置。 为了保证整个管式预热器的有序膨胀，在每个支承点上设置了磨擦系数较小的自润滑平面轴承，该自润滑块由碳钢基面和滑动基面组成，安装时碳钢基面与钢架梁连接，并在四周角上进行焊接，滑动基面与预热器支承梁接触，并通过手枪板连接(两者间禁焊)。碳钢基面与钢架焊接时应注意保护润滑面，不能使焊接产生的高温、飞溅等破坏润滑面。支架搁在润滑面上之前应先涂上油脂。此外，在预热器支架上设置了导向装置，该导向装置除规定预热器的有序膨胀外，还在地震发生时起到防止其整体移位的作用，导向装置的具体位置及间隙应严格保证(见570561-E1)。 5、 预热器管箱的起吊 为了防止管箱在起吊及运输中的变形，特意设计了管箱的包装装置(见570561-D1-01BT)。所有12个管箱采用同一套起吊装置。其中备用了8个紧固螺母。如果在装卸时原有螺杆螺纹损坏，可在外面再加一个紧固螺母。起吊时通过大梁钢丝绳钩住四块L200×200×20角钢上的起吊孔。起吊时必须平稳，缓慢，避免管箱倾斜及冲击。 5- 7 (四)保温耐火材料(炉外部分) 500561型465t/h循环流化床锅炉。炉墙采用轻型敷管式，炉墙重量全部均匀分布并固定在锅炉受热面上，随同管子一起膨胀，由于锅炉各部件的性能、结构特点不同，从而决定了敷设于各部件上的炉墙结构也不同，故把锅炉炉墙分为以下几个部分: 1、 炉顶炉墙 2、 密封盒炉墙 3、 水冷壁及后烟井炉墙 4、 烟道和空气预热器炉墙 5、 风道和管道炉墙 6、 汽包炉墙 7、 穿墙管束炉墙 一、 炉顶炉墙 炉顶金属密封见图593561-E1(D1)-01,05，保温图见图501561-D1-09第3张。 炉顶是由管子与扁钢密封焊接成膜式壁结构(见图520561-E1-11、541561-E1-05)，故待炉顶上保温抓钉和金属密封施工完毕后(见图591561-E1-01、593561-E1(D1)-01,05)，按保温图铺设保温材料(501561-D1-09第3张)。即:先在炉顶上铺设一层100mm厚的无石棉微孔硅酸钙梳形板，其次在无石棉微孔硅酸钙梳形板上铺一层65mm厚的复合铝镁板，再在复合铝镁板上铺一层80mm厚的无石棉微孔硅酸钙板，其上放置Φ1.6×20×20镀锌铁丝网，用保温抓钉和自锁压板将保温材料固定并压缩至230mm,最后抹上20mm厚的防水抹面。其总厚度从炉顶管鳍片表面至防水抹面表面为250mm,见图501561-D1-09第3张炉顶处保温结构图所示。 穿出炉顶的受热面(蒸发屏、屏式过热器、悬吊管和隔墙)保温:先在受热面上铺 #设1.2x18x50x2.1不锈钢板网(用16不锈钢丝固定)，然后在其上铺设二层20mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯，再在其上铺设二层70mm厚的无石棉微孔硅酸钙板，其上放置Φ1.6 #×20×20镀锌铁丝网，用从1.2x18x50x2.1不锈钢板网上牵引出来的16不锈钢丝与Φ1.6×20×20镀锌铁丝网将保温材料固定，最后抹上20mm厚的防水抹面。注意:遇金属膨胀节时，用1.5x18x50x2.1钢板网将保温材料与金属膨胀节隔开，以便膨胀不受牵制。 二、 密封盒炉墙 受热面(过热器、再热器、省煤器、悬吊管和隔墙)穿出受热面(炉膛前墙、后烟井 5- 8 前、后墙和炉顶)的密封盒见图591561-E1(D1)-05、06、09,11、593561-E1(D1)-03,05，跳管处的密封盒见图591561-E1-04、07、08，受热面交叉处的密封盒见图593561-D1-01、02。在密封盒内均浇灌填实耐磨浇注料。注意:密封盒安装与耐磨浇注料浇灌的先后顺序;密封盒底部大间隙处现场用补焊分段鳍片等方法解决耐磨浇注料的衬托问。 三、 水冷壁及后烟井炉墙 水冷壁和后烟井是由管子与扁钢密封焊接成膜式壁结构，故待水冷壁和后烟井上保温抓钉和密封盒施工完毕后，见图591561-E1-01、04,11(注意:591561-E1-05、06中密封盒与刚性梁安装的先后顺序)，按保温图铺设保温材料(501561-D1-09第1、2张)。即:先在水冷壁和后烟井上铺设二层20mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯(水冷壁和后烟井管子与管子之间间隙需用硅酸铝耐火纤维棉填实)，再在硅酸铝针刺毯上铺设二层65mm厚的 "#复合铝镁板，最后铺设1 眼孔20 镀锌六角网，用保温抓钉和自锁压板将保温材料固定并压缩至150mm(从管子外壁算起)。 刚性梁背面应浇注轻质耐热保温材料，角部用松散硅酸铝耐火纤维棉填充密实。 四、 烟道和空气预热器炉墙 烟道和空气预热器是由钢板和膨胀节构成密封通道，故待烟道和空气预热器上保温抓钉和围板施工完毕后，见图591561-E1-02、12(注意:591561-E1-12中围板与一级省煤器安装的先后顺序)，按保温图铺设保温材料(501561-D1-09第2张)。 烟道和空气预热器的保温分两个区域。第一，后烟井出口至空气预热器出口:先在烟 "#道和空气预热器上铺设二层80mm厚的复合铝镁板，然后铺设1 眼孔20 镀锌六角网，最后用保温抓钉和自锁压板将保温材料固定并压缩至150mm(板壁外算起)。第二，空气预 "热器出口烟道:先在空气预热器出口烟道上铺设二层65mm厚的复合铝镁板，然后铺设1 #眼孔20 镀锌六角网，最后用保温抓钉和自锁压板将保温材料固定并压缩至120mm(板壁外算起)。 遇非金属膨胀节时膨胀节处不铺设保温材料。 遇金属膨胀节时，膨胀节处用1.5x18x50x2.1钢板网将保温材料与金属膨胀节隔开，以便膨胀不受牵制。保温厚度与上下左右相对应。 加强筋处保温厚度为50mm，见图501561-E1-09第2张烟道和空气预热器加强筋处保温结构图。 五、 风道和管道炉墙 供货范围内的风道和管道均为圆筒形，故在风道和管道垂直段上需安装保温托架，见 5- 9 #图591561-E1-01、02。保温材料用托架、16镀锌铁丝和粘结剂固定。风道保温厚度为120mm,即铺设二层60mm厚的无石棉微孔硅酸钙板或管壳;管道保温厚度按照附表二铺设二层无石棉微孔硅酸钙管壳。管道直径小于60mm的保温采用直径为19mm的硅酸铝耐火纤维绳索双层缠绕。 遇非金属膨胀节时膨胀节处不铺设保温材料。 遇金属膨胀节时，膨胀节处用1.5x18x50x2.1钢板网将二层65mm厚的复合铝镁板保温材料与金属膨胀节隔开，以便膨胀不受牵制。复合铝镁板与上下左右无石棉微孔硅酸钙管壳保温厚度相对应(复合铝镁板需压缩)，保温材料铺设时，应错缝、压缝、挤缝布置, 错缝距离应大于100mm，相邻的保温材料应紧密连接。 六、汽包炉墙 首先将保温抓钉和外护板支承件安装在汽包上，见图591561-E1-03、592561-E1-06，施工完毕后，按保温图501561-E1-09第2张进行保温。汽包炉墙分两个区域:筒体和封头。筒体保温为:先铺设二层无石棉微孔硅酸钙板或管壳，然后铺设Φ1.6×20×20镀锌铁丝 #网，用16镀锌铁丝和粘结剂将保温材料固定，最后抹上20mm厚的防水抹面。封头保温 "#为:铺设三层60mm厚的复合铝镁板，然后铺设1 眼孔20 镀锌六角网，最后用保温抓钉和自锁压板将保温材料固定并压缩至170mm。 七、 穿墙管束炉墙 穿墙管束有:蒸发屏穿前墙、屏式过热器穿前墙、再热器进、出口集箱穿后烟井前墙、过热器进、出口集箱穿后烟井后墙和二级省煤器穿后烟井后墙，保温结构图见501561-E1-09第2张，保温厚度分150mm和180mm两种。 蒸发屏穿前墙、再热器进口集箱穿后烟井前墙和二级省煤器进口穿后烟井后墙的管束 #和集箱保温厚度为150mm。即:先在管束和集箱上铺设1.2x18x50x2.1钢板网(用16镀锌铁丝固定)，然后在其上铺设二层20mm厚的硅酸铝耐火纤维针刺毯，再在其上铺设二层 "#65mm厚的复合铝镁板，最后铺设1 眼孔20 镀锌六角网。用从1.2x18x50x2.1钢板网上 #"#牵引出来的16镀锌铁丝与1 眼孔20 镀锌六角网将保温材料固定并压缩至150mm(从管子外壁算起)。 屏式过热器穿前墙、再热器出口集箱穿后烟井前墙、过热器进、出口集箱穿后烟井后墙和二级省煤器出口集箱穿后烟井后墙的管束和集箱保温厚度为180mm。即:先在管束和 #集箱上铺设1.2x18x50x2.1钢板网(用16镀锌铁丝固定)，然后在其上铺设二层20mm厚 "的硅酸铝耐火纤维针刺毯，再在其上铺设二层80mm厚的复合铝镁板，最后铺设1 眼孔 5- 10 ##"#20 镀锌六角网。用从1.2x18x50x2.1钢板网上牵引出来的16镀锌铁丝与1 眼孔20 镀 锌六角网将保温材料固定并压缩至180mm(从管子外壁算起)。 八、施工中的一般注意事项 1(炉墙保温施工前必须将金属密封件、紧固件和外护板支承件安就位。注意:与受热面直接相焊的金属件均应在水压试验前施工完毕。 2(炉墙保温施工必须按说明书和锅炉本体保温图进行，图纸上表示而在本说明书中未加说明的，安装者亦应视具体情况考虑每个安装细节。 3(对敷设保温材料和耐火材料之表面，均必须清扫干净。 4(凡置于轻质耐热保温材料中的金属件外表面必须先涂刷黄油。 5(凡置于耐磨浇注料中的金属件外表面必须先涂刷沥青。 6(所有采用多层保温的受热面，保温材料铺设时，应错缝、压缝、挤缝布置, 错缝距离应大于100mm,相邻的保温材料应紧密连接。 7(注意:任何保温、耐磨材料都不允许进入锅炉的各类仪器、仪表插座中以及其它试验用孔座。 8(凡有缺陷的保温材料不能使用(如受潮，缺角，断裂等)。 9(保温板在安装时，在不得已产生空隙时，应用与其性质相同或相近的类似材料填充。 # 10(每块保温材料至少要有2根以上的保温抓钉固定，特殊地方可用16镀锌铁丝和不锈钢铁丝捆扎;以保证保温板不松动。 11(捆扎保温板、管壳的铁丝网、铁丝等，松紧要适度，不能拧过头，扎铁丝时应使扎紧的铁丝陷入保温材料中，铁丝端部拧紧后使其弯曲，并压进保温材料中。 12(保温材料不能让雨淋，存放的仓库应干燥不能漏雨，施工时应选择在无雨天施工，没有仓库的要搭临时防雨油布。保温材料安装时应与外护板同时进行。 13(保温材料不能受压，搬运时连纸箱一起运送，到施工安装地点再开箱，从箱中取出后直接往炉墙上铺设，要注意轻拿轻放。 14(保温材料只能铺设在不接触火焰的地方，凡穿墙管等有火焰或烟气喷出之处，不能直接铺设保温材料，应先浇注耐磨料。 15(保温材料不耐水，所以外表面必须加装金属外护板或防水抹面。 七、保温材料与耐磨料主要性能指标: 1、复合铝镁板: 5- 11 3 体积密度(Kg/m) 110,130 使用温度(?) -45,800 导热系数(W/M.K) 0.038,0.050(450?,560?) 粘结强度(Kpa) ?15 PH值 7?0.5 吸水率 ?7.94 气孔率(%) 80,88 耐酸耐碱性 3%HCL、3%NOH浸48h不变形不溶解 外观色泽 灰白色 石棉含量 无 2、硅酸铝耐火纤维针刺毯 3 体积密度(Kg/m) 128 最高使用温度 (?) 1000 导热系数 (W/M.K) 0.09(400?) 抗拉强度 (Mpa) ?0.040 纤维平均直径(μm) 3,5 颜色 白 加热线收缩率(%) ?4.0(1000?24h) 3、硅酸铝耐火纤维棉 最高使用温度 (?) 1100 纤维平均直径(μm) 3,5 主要化学成分%(ALO)?45 23 渣球含量(%) ?8 颜色 白 4、无石棉微孔硅酸钙: 3 体积密度(Kg/m) 200,220 最高使用温度(?) 650 导热系数(W/M.K) 0.05,0.062(t=70?5?) m 抗折强度(Mpa) ,0.3 抗压强度(Mpa) ,0.5 5- 12 线收缩率(%) ?2.0 (65?24h) 含水率(%) ?7.5 5、轻质耐热保温材料 3 体积密度(Kg/m) 450,550 最高使用温度(?) 1090 长期工作温度(?) 700 抗压强度(Mpa) 110? 1.37 500? 0.59 916? 0.69 导热系数(W/M.K) 110? 0.15 500? 0.19 916? 0.22 6、防水抹面 3 体积密度(Kg/m) 800,1000 使用温度(?) ?500 导热系数(W/M.K) 常温 0.3 抗压强度(Mpa) 6 抗折强度(Mpa) 3 7、耐磨浇注料 3 体积密度(Kg/m) 2200 使用温度(?) 1400 抗压强度(Mpa) 110? ?25 1300? ?20 线变化率(%) 800?C×3hr ?0.05 热震稳定性(次) 800?C×24hr ?18 混水量(%) 9,11 耐磨系数(cc ) ,12 保质期(月) 6 5- 13 附表1 锅炉保温、耐火材料和辅料统计表 序号 名 称 规 格 密 度 数 量 主 要 用 途 331 320m 复合铝镁板 厚:80mm 110,130kg/m 后烟井出口至空气预热器出口，屏式过热器、再 热器出口、过热器进、出口和二级省煤器出口管 束。 3 65mm 530m 炉顶，炉膛，后烟井，空气预热器出口烟道，蒸 发屏、再热器进口和二级省煤器进口管束，风道3 60mm 2.5m 膨胀节。 汽包封头。 32 无石棉微孔硅酸钙 见附表2 200,220kg/m 见附表2 管道，汽包筒体，风道。 3100mm 22m 炉顶。 380mm 18m 370mm 90m 穿炉顶受热面管束。 333 37m轻质耐热保温材料 450,550kg/m 刚性梁背面。 5- 14 序号 名 称 规 格 密 度 数 量 主 要 用 途 33 4 128kg/m 190m硅酸铝耐火纤维针刺毯 厚:20mm 炉膛，后烟井，穿炉顶受热面管束，蒸发屏、屏 式过热器、再热器进出口、过热器进出口和二级 省煤器进出口管束。 35 85m 硅酸铝耐火纤维棉 炉膛和后烟井的鳍片间，炉顶，刚性梁角部。 36 25m防水抹面 800,炉顶，汽包筒体，穿炉顶受热面管束。 31000kg/m 337 2200 kg/m 32m 耐磨浇注料 密封盒内。 8 硅酸铝耐火纤维绳索 Φ19mm 见附表2 直径小于60mm的管道。 29 1250m 镀锌铁丝网 φ1.6×20×20 防水抹面内。 2#10 6000m 镀锌六角网 1″眼孔20 炉膛，后烟井，烟道，空气预热器，蒸发屏、屏 式过热器、再热器进出口、过热器进出口和二级 省煤器进出口管束，汽包封头。 211 700m 钢板网 1.2×18×50×2.1 蒸发屏、屏式过热器、再热器进出口、过热器进 出口和二级省煤器进出口管束。 5- 15 序号 名 称 规 格 密 度 数 量 主 要 用 途 2160m 1.5×18×50×2.1 膨胀节处。 212 670m 不锈钢板网 1.2×18×50×2.1 穿炉顶受热面管束。 #13 16 500kg 镀锌铁丝 蒸发屏、屏式过热器、再热器进出口、过热器进 出口和二级省煤器进出口管束， #14 16 500kg 不锈钢丝 穿炉顶受热面管束。 15 23T 粘结剂 无石棉微孔硅酸钙 注明: 1、 本表中的材料为一台锅炉估算用量，数量供工地备料参考。 2、本表中未列入的辅料如沥青、黄油等由工地自估。 5- 16 附表2:锅炉管道保温材料统计表 直径 长度 保温材料厚度 (mm) 数量 序号 名 称 3 mm m m第一层 第二层 总厚度 1784 15 75 75 150 14 1 汽包筒体 356 191 70 70 140 42 2 下降管 219 72 70 70 140 11.5 2000 10 8 1500 6 4 60 60 120 3 1200 23 11.5 风道 600 85 23.5 300 37 6 324 104 80 90 170 27.5 4 过热器连接管 273 70 70 70 140 13 219 24 60 70 130 3.5 5 省煤器中间连接管 273 14 2.5 6 219 106 60 70 130 15.5 省煤器出口连接管 108 24 2.5 168 762 60 70 130 93 7 引出管系统 76 45 50 50 100 2.5 60 60 50 50 100 3.5 34 50 1200采用φ19 mm 硅酸铝耐火纤 锅炉放气、连排管布m 维绳索双层缠绕 8 28 570 12528置 m 16 220 3957 m 28 1500 32968 锅炉疏水、定排管布m 9 60 75 50 50 100 4 置 76 20 50 50 100 1.5 10 51 12 356m 锅筒水位计管路布置 采用φ19 mm 硅酸铝耐火纤 5- 17 直径 长度 保温材料厚度 (mm) 数量 序号 名 称 3 mm m m第一层 第二层 总厚度 34 30 720m 维绳索双层缠绕 915811 17 500 取样管路布置 m 省煤器再循环管路布 12 108 70 50 60 110 5.5 置 89 54 50 50 100 3.5 76 10 50 50 100 1 63 42 50 50 100 2.5 13 过热器喷水管路布置 1823 38 72 m 439628 200 采用φ19 mm 硅酸铝耐火纤m 1100维绳索双层缠绕 28 50 m 14 2372再热器喷水管路 51 80 m 63 35 50 50 100 2 15 108 61 50 60 110 5 紧急放水管路布置 108 14 50 60 110 1.5 60 85 50 50 100 4.5 邻炉加热装置管路布 16 采用φ19 mm 硅酸铝耐火纤置 28 10 120m 维绳索双层缠绕 17 273 60 90 90 180 15.5 主蒸汽管道 18 406 18 70 70 140 4.5 再热蒸汽进口管道 19 406 18 90 90 180 6 再热蒸汽出口管道 20 273 43 50 60 110 6 省煤器管路 注明: 1. 本表中的材料用量未考虑余量。 2. 保温材料铺设时，采用错缝、压缝结构。 5- 18 (五)刚性梁 刚性梁的型式与设计参数 本锅炉的刚性梁型式，采用绕带式刚性梁系统。 本锅炉的刚性梁设计参数如下: 各组件设计压力:见有关的性能计算书 地震烈度: 基本烈度为7度。 多年平均风速: 3.1m/s 基本风压: 400Pa 刚性梁的布置 绕带式刚性梁为水平布置的刚性梁，它沿着锅炉炉膛水冷壁和后烟井水冷壁构成 一道道封闭的刚性环，象一道道箍一样将锅炉受热面箍住，起到防止锅炉在事故情况 下炉膛压力超过运行压力时损坏以及产生永久变形的作用。 刚性梁的布置在锅炉炉膛和后烟井各管墙上的位置与标高参见720561-E1(共3张)。 在刚性梁布置图720561-E1中，图中每层刚性梁以水平的粗直线(单线)表示，锅炉本体与刚性梁相关的水冷壁和包复管集箱等受压部件仅以中心线和假想线表示，在每层代表刚性梁的粗直线上，图中的每根粗直线标注了标高与间距，还标注了其工字钢和内绑带的规格。例如:“H600×200×12×20”，即工字钢高600毫米，翼缘宽200毫米，翼缘厚20毫米，辐板厚12毫米。以及“内绑带”??槽钢的规格如“[ 20a”即为20a标准普通槽钢。 图中还画出了每层刚性梁之间的平衡杆和导向装置(序24)，(图中以垂直粗直线表示)的位置与间距，以及炉底框架(序69)等位置和结构型式都以粗直线表示，这些部件的结构和要求均在部件的说明中给予说明。 在上述水平刚性梁每层的粗直线中，包括工字钢、槽钢。在工字钢、槽钢连接之间采用了许多“鞍形支座”相连，这些“鞍形支座”的布置与它们的位置尺寸，在720561-E1图中也已注出。位于锅炉中心线，或炉膛中心处也称在“膨胀0点”处的那个鞍形支座称为“固定鞍形支座”。在这个“鞍形支座”的角钢一侧二块挡板焊在工字梁的翼缘上，或者在膨胀“0”点处有导向装置，那么用如720561-C1-07中序6，序7，序12的钢板组合(称为承剪件)来替代固定鞍形支座，使用高强度螺栓将槽钢通过承剪件与工字钢翼缘连接在一起。使得鞍形支座或承剪件和工字钢之间没有移动，作为刚性梁的膨胀中心。其它鞍形 5- 19 支座的角钢二侧没有此挡块，使得这些鞍形支座可以随着受热面的热胀冷缩来回沿着工字钢翼缘自由移动。 各相对膨胀中心(“0”膨胀点)的位置设在锅炉对称中心线，炉膛对称中心线和后烟井中心线上。 刚性梁的结构 水平刚性梁在图720561-E1中均以标高和粗线表示，它的结构主要有下列元件组成(可参图720561-D1-07,68)。 工字钢，规格:H600×200×12×20，H500×250×16×20， H400×200×12×16，H700×300×12×20，H500×200×16×20 槽钢，[ 25a，[ 20a。 角部连接装置，见图720561-C1-01,720561-C1-05。 梳形板，焊接填板，垂直支撑板见图720561-E1-24(共2张)。 水平刚性梁的主要受力元件是宽翼缘的工字钢，本锅炉是采用工字梁是用钢板拼接的，每层工字梁的断面尺寸见图720561-E1。工字梁为水平布置，一个翼缘与一槽钢相对，工字钢与槽钢之间的连接通过鞍形支座连接。如果有导向装置的刚性梁在其膨胀零点处，用承剪件替代鞍形支座。工字钢与槽钢之间布置一定间距的无螺栓鞍形支座相连，并保持一定的距离，鞍形支座是由一“八”字形弯板(称为鞍形板)和二根短角钢组成，鞍形板的二只脚焊在槽钢的腹板上，中间凸起的平台贴在工字钢翼缘表面上，二段短角钢放在它的上面和下面，角钢的一只腿与鞍形板焊接，另一只腿压成弧形的脚将工字钢翼缘扳住，鞍形板的结构和装配在每一根的水平梁的组件图中都能够看到。 角钢与鞍形板焊接时应保证工字钢的翼缘有1.5毫米间隙，这间隙主要是便 于装配又能保证鞍形支座与工字梁翼缘之间的热膨胀位移，除处于“0”膨胀点 处的那只鞍形支座由二块挡块挡住固定之外，其余各处的支座均能活动自如。挡块的要求与焊接，见图720561-C1-08中B—B视图。挡块的规格为钢板25×50×75，无论在车间还是在工地，在吊运刚性梁时都应注意，不允许将刚性梁的重量卸到该挡块和槽钢上，否则会损坏刚性梁或造成严重事故。 刚性梁的工字钢翼缘表面与锅炉管墙中心线之间的距离均为200毫米。由于炉膛和后烟井的管子直径分别为φ63.5和φ44.5，因此，鞍形支座的规格就有了两种，在安装的时候要注意。 在装配时鞍形支座的角钢脚可能与槽钢的脚相碰，这时角钢脚在相碰处适当割去一部 5- 20 分，详见图中技术要求，同时保证焊缝强度，焊缝露出长度>2.5毫米，鞍形支座装焊接到槽钢上去时，应注意工字梁的中心线与槽钢中心线应在同一水平标高上。 鞍形支座的间距与布置见图720561-E1。 水平刚性梁与管子的连接，主要是槽钢(内绑带)之间用一定间距布置的梳形板和焊接填板等附件相连，梳形板有单节距和多节距两种，焊接填板有管子节距变化，数量变化，梳形板和焊接填板的布置与间距尺寸见图720847-E1-06(共2张)。 锅炉本体管墙其管子的外径有Φ63.5，Φ44.5，二种，因此梳形板单节距和多节距共有四种规格。“A—A”剖视图为锅炉炉膛和后烟井切角处刚性梁角部典型结构，视图“B—B” “C—C” “D—D”为下炉膛角部典型结构，一般在刚性梁的槽钢两端部处与锅炉中心处，采用多节距的梳形板，而单节距的梳形板一般在设计时，两板之间的距离，根据鞍形板两脚之间距而确定的，在鞍形板两脚处上下各有一块单节距的梳形板，梳形板一处与管子焊接，另一处与槽钢(内绑带)焊接。 焊接填板是将槽钢与管子之间形成的凹坑填平，以利于管子与槽钢的焊接强度，如果管子与槽钢之间有填板直接用焊接相连的地方，这时，梳形板可以省去不用，在锅炉膨胀中心线处或者其它角部的要求，在一定距离长度内的管子之间用填板填满，见详图“?”。填板与管子焊牢，然后槽钢直接与管子和这些填板用角焊缝焊牢。 水平刚性梁在锅炉本体表面围一圈，它们之间的连接通过角部装置，见图720561-C1-01,720561-C1-05。 角部装置是由角板，链节板，销子和垫圈等组成，根据所在角部受热面膨胀量的大小，以及它的不同冷态安装预偏量，角部装置的角板与两相互相邻的槽钢在工地进行焊接，而角板的与工字钢的连接，则通过链节板的销子，这样水平的刚性梁在角部装置的连接下，形成一道一道刚性的封闭环，它的安装要求及其结构见图720561-C1-01,720561-C1-05。 刚性梁是水平放置地挂在锅炉管墙上，为平衡由于工字梁的重力而对管子施加的附加弯矩，以及对刚性梁提供横向支承，在设计时对每二层刚性梁之间布置平衡杆装置，它们的布置与间距见前面所述的布置图720561-E1，图中单线代表单向平衡杆装置，双线代表双向平衡杆装置，而其具体的结构形式见图720561-E1-24(共2张)。 平衡杆装置由槽钢与夹持板二零件组成，槽钢的一端焊在需要平衡的刚性梁筋板上，另一端用夹持板夹在相邻刚性梁的筋板焊死，而槽钢与夹持板不焊，以保证围墙管的热胀冷缩而产生的轴向相对位移，平衡杆的选用根据工字梁的大小，以及工字梁承受力引起的应力、外载荷等，而夹持板根据选用槽钢的大小进行选用，保证夹持板与槽钢之间有一定 5- 21 间隙。 由于下炉膛的设计压力比上炉膛的设计压力大，因此，对下炉膛的结构采用了在前后墙的水平刚性梁上加竖直刚性梁的框架结构。前后均有6根刚性梁与水平刚性梁相交。这能够很好的加强刚性梁的抗弯能力，满足了下炉膛的设计要求。序20，的刚性梁与序68，序19的连接见组件图720561-D1-20，用角钢将序20的位置固定，角钢与水平梁序68用高强度螺栓连接。序21，的刚性梁与序18，序25，序26，序27的连接见组件图720561-D1-21，用角钢将序21的位置固定，角钢与水平梁序18用高强度螺栓连接。为了增加强度，在竖直梁序20，序21中间分别加了一系列的H型钢，它们与竖直梁的连接方式参考图720561-B1-32,720561-C1-37。 导向装置 为了防止锅炉受压件从冷态起动到正常运行以及停炉等各种工况产生的热膨胀和冷缩不均匀造成过大的附加热应力而损坏，同时保证锅炉炉膛和烟道的密封性，需要控制锅炉热面的膨胀方向，也为了将锅炉的风载和地震载荷安全地传递给钢结构，而不使受热面损坏，在刚性梁系统中沿锅炉整个高度方向设置了上中下三层导向装置，每层导向装置均设在锅炉的钢结构的刚性平台附近，其位置可参见720561-E1的布置图，每层导向装置都围绕在锅炉四周各膨胀中心(即“0”膨胀点)处，锅炉的导向装置结构形式采用钢结构伸出一个“桩头”，嵌在二层刚性梁工字梁之间的垂直工字钢之间，另一种形式是在刚性梁的工字梁上伸出二只脚靠在钢结构的立柱上。 由钢结构伸出的一个“桩头”，嵌在刚性梁之间的形式，见图720561-E1-24，其标高位置分别为:炉膛侧墙标高32570，这种形式的结构由二根竖直的工字钢，与联接这二根工字钢的拉板、角钢挡块和属于钢结构的工字钢“桩头”组成，二根竖直的工字钢与刚性梁的连接，上端在工字钢的腹板上前后用角钢夹住腹板焊接，角钢与刚性的工字梁腹板焊接，下端则靠在下层刚性梁腹板上的角钢挡板，一根竖直的工字钢有四个角钢挡块，注意角钢挡块不得与垂直工字钢焊接，并且垂直工字钢与角钢挡板之间留有一定的间隙，同时两根竖直的工字钢之间的距离与钢架“桩头”尺寸大小有关，但是工字钢与“桩头”之间一定得留每侧3毫米的间隙。使得工字钢在二层刚性梁之间的自由移动，同时锅炉向下膨胀时，工字钢与“桩头”之间也可以自由滑动。 由刚性梁工字钢上伸出的二只脚紧靠在钢结构的立柱上，这种结构形式主要是载荷较大或钢结构伸进“桩”在结构上不能成立。具体可参见720561-E1的“平衡杆与导向装置”，刚性梁伸出的二只脚分别在水平刚性梁的组件图中表示出来，伸出的脚在工字梁的翼缘在 5- 22 工地现场焊接，二脚之间有一块拉板，同时在刚性梁的工字钢上焊上8块筋板，防止受力之后工字钢的翼缘变形或损坏，安装时同时保证伸出二脚与钢架立柱留有一定的间隙，使其锅炉膨胀时自由滑动。见图720561-E1-24。 以上两种导向装置结构，均将外载荷传递到工字梁上，由于工字梁在端部是链节板连接的(见3.5说明)，不能承受外来的水平载荷，所以在每层刚性梁承受导向外载荷时刚性梁与墙管之间通过一种为“承剪件”的结构传递载荷的，根据承载能力大小而设计的，它是由十字形钢板焊于“内梆带”槽钢的腹板上，而其端板用高强度螺栓与工字梁的翼缘相连，使得工字梁与槽钢之间固定传递载荷，另外槽钢与锅炉管墙在这里的连接是通过管子和许多管子之间的填板与槽钢相焊接的角焊缝连接，由于这焊缝与这里的管子受到很大的集中载荷，所以它们都经过应力分析之后，承受的设计载荷下是安全的，每层刚性梁与管墙之间连接的填板可参见图720561-E1-06。 炉底框架 o锅炉炉膛的前后墙下部，在冷灰斗处形成75的倾斜炉底，这部分水冷壁的支承是由一系列的水平刚性梁和炉膛宽度方向上均匀地分布的三片支承框组成的炉底支承框架。参见图720561-E1-69。 沿着锅炉的斜炉底前后墙，布置了一定间距的水平刚性梁，这些水平刚性梁是由工字钢和焊耳组成。工字梁与水冷壁管之间用“L”型焊耳固定，见“?详图”。工字梁的两端固定在两侧水冷壁上，见视图“B—B”。在中间有四个支承点，与框架的斜梁用高强度螺栓固定。水平的工字梁在锅炉膨胀零点处，工字梁与水冷壁的连接均有填板连接，见视图“E—E”。 框架的中心位置见视图“平面布置图”。在前后墙均对称布置了二片框架，它们是由斜梁和支撑梁组成，见视图“A—A”。 水平工字梁与集箱的连接通过钢板用高强度螺栓连接。 炉膛后墙和后烟井前墙的刚性梁布置 炉膛后墙上部的刚性梁布置由于集箱的原因而中断。但是为了保证整个锅炉不致于强度不够，因此在中间加了三根竖直的刚性梁序38和序72。这三根的梁起到了稳定的作用。它们与序40的刚性梁之间通过角钢而固定，角钢与序40的刚性梁用高强度螺栓固定连接。由于序40的刚性梁受到的作用力很大，所以它的规格也是最大的，为H700×300×12×20。后烟井只有中间的一根起到支撑的作用。它与序53的连接方式可以参见详图F-F。 5- 23 刚性梁的安装技术要求 刚性梁的安装技术要求分别在布置图720561-E1及各组件总图，已给予说明，安装各组件时应按该组件的图纸上技术要求进行。 在刚性梁安装过程中用链节进行连接的梁或杆件，链节的两销子中心之间的预偏偏置量，这包括角部连接装置，风箱支撑桁架，燃烧器前后刚性梁与燃烧器连接，垂直刚性梁等，安装都应按各个组件图纸上表明的偏置量，保证锅炉热胀冷缩量，在安装过程中，这些销子都应强制有关件弹性变形之后才能插入。 本锅炉采用的螺栓均为扭剪型高强度螺栓，高强度螺栓的安装应按高强度螺栓的安装技术要求进行。 水平刚性梁用普通螺栓临时固定的地方，在安装时均应调换成高强度螺栓。 所有吊杆与吊攀或螺母，在安装调整之后，将吊杆与吊攀或螺母用点焊焊接。 在安装水平刚性梁时应注意，在刚性梁的工字梁腹板的记号“上”，这记号在刚性梁安装之后都应在上面。 所有采用“L”型焊耳使其他零件或组件固定在管端上的地方，应按各个组件图纸表明的间隙安装。 导向装置安装时，应注意刚性梁有关的零件与钢架接触的地方，应严格保证其间隙。 5- 24 (六)烟风道 0. 前言 该烟风道说明书对440t/h循环流化床锅炉烟风道的布置型式，热膨胀问题的考虑，主要结构型式和载荷及支承等作一些描述。可供有关安装、运行和人员使用和参考。 1. 烟风道的型式与设计参数 1.1 本锅炉的烟道采用矩型截面型式，热一、二次风道采用圆形截面型式，并根据设计参 数等，对烟风道的壳体及内部进行适当的加强。 1.2 锅炉烟风的主要设计参数如下: 1.2.1 各组件设计压力: 见有关的性能计算书 1.2.2 地震烈度: 7度 1.2.3 多年平均风速: 3.1m/s 1.2.4 基本风压: 400Pa 2. 烟风道布置简介: 本台锅炉范围内的烟风道包括管式空气预热器(570561-E1)、烟道(650563-E1)、炉底风箱(651561-E1-01)、热二次风道(652561-E1)和热一次风道(653561-E1-01，653561-E1-02)。 布置中，为了使安装和运行方便，烟道结构对称于锅炉中心线。热一次风道布置于锅炉右侧，热二次风道布置于锅炉左侧。为了满足运行要求，在再热器出口烟道上设置了烟气调温挡板。在各段管道上设有各种仪表测点的接头，测点接头的位置及用途，可见门孔测点布置图(501563-E1-07)。在各段管道上还设置了不同作用的各类挡板和流量测量装置，具体可见烟风系统图(501563-D1-03)和各烟风道组件图纸。为了满足维护检修等要求，布置有必要的人孔门。同时，整个烟风道进行密封设计，以保证锅炉的性能和效率。 3. 热胀补偿考虑和膨胀节 整个烟风道系统设计时充分考虑了锅炉整体在运行工况下的膨胀问题，对于各段管道所连接的不同膨胀基准设备，如锅炉本体、空气预热器，都针对其各自的特性，采取了不同的补偿措施，在各段管道中都根据其不同的补偿要求设置了必要的膨胀节，最大程度地减少了作用于各主要设备上的膨胀力以及管道本身的热应力，在烟风道与锅炉本体连接处，也充分考虑了两者由于工作条件不同，在启、停及运行各种工况下的温差情况，采取了柔性连接或其他补偿措施，以保证连接的可靠性和密封性，同时也减少由于连接使受压 5- 25 部件在局部产生的热应力，保证了锅炉长期安全运行的可靠性。各部件连接处膨胀方向和数值，见锅炉热膨胀系统图(501563-D1-06)。 考虑到膨胀节的工作条件和受力情况，以及大截面矩形管道多方向的补偿要求，各管段除后烟井底部连接板上外，根据不同的使用要求采用不同形式和材料的膨胀节外(见组件介绍)，在管道中采用的金属膨胀节，其波纹高度一般为100毫米，节距100毫米，通常采用1.5毫米的钢板压制而成。 在管道设计时，根据膨胀节的不同补偿要求，一般都考虑有一定的安装冷拉量。在安装时须按照图纸要求施工。组装出厂的膨胀节，一般均焊有运输支撑角钢，则在工地安装时，须预先割除这些运输支撑件，详见膨胀节图纸。在烟道及风箱中，考虑到空间及结构等因素，采用了非金属膨胀节。 4. 烟风道结构简介 烟风道的结构设计是在烟风道总体布置基本完成的基础上进行计算，合理选用膨胀节并在结构上保证膨胀节的工作条件，使各段管道具有足够的补偿能力，对各段管道本身的各种载荷及各种外来载荷进行分析，考虑支撑，合理分配和计算载荷并设计支承件，使整个管道能长期安全，可靠地运行，合理地设计壳体及布置加强筋，使管道本身具有足够的强度和刚度。 4.1 管道结构 烟道均采用矩形断面，墙板为钢板，外侧设有槽钢或各种轻型型钢加强筋。加强筋的布置为平行环绕式。在大截面的管道内部一般都设有一道或多道工字钢与管子组成的桁架，与外侧加强筋交叉布置，在管道的四个角部均布置有内衬角钢，非直角角部则衬有弯板。整个管道具有足够的强度和刚度以承受管道的内压、灰载等内部载荷和风、雪、地震等外部载荷。并使其具有至少大于25Hz的固有频率，以防止共振。 墙板厚度，风道和烟道均采用6毫米钢板。 管道外侧的加强筋和内侧桁架与墙板连接一般都采用间断焊，但两者相交处均应施以200毫米长的双面角焊缝。角部内侧墙板与角钢(或弯板)的间断焊在与外侧的加强筋相交处也应施以150毫米长的满焊。并且所有间断焊缝，其起始处与结束处必须有连续的双面角焊缝。 此外，整个管道要求保证密封，所有与内、外泄漏有关的焊缝均应保证密封。在连接时如有间隙，比如在接口法兰角部存在的“L”形间隙，应填充金属后进行密封焊。 4.2 载荷和支承结构 5- 26 烟风道的载荷除管道本身的自重，保温材料和护板重量外，还考虑必要的积灰载荷，管道内部的工作压力载荷和膨胀节补偿变形时对管道的反作用力，以及外部载荷，如风载、雪载、地震力和其他部件或设备要求管道承受的载荷。所有这些载荷都由支承件传递到钢架或其他部件。最大程度地减少管道传递到其他设备上的作用力。 管道支承件的形式主要有吊杆、支柱、限位装置及斜撑等。前两者用来承受垂直载荷，后两者一般承受水平载荷，同时也用来控制管道膨胀方向。吊杆有刚性吊杆和弹簧吊杆两种。有的吊杆安装时有一定的倾斜角度，运行中，随着管道的位移，也可能有一部分吊杆呈倾斜现象。在安装弹簧吊杆时，须认真核实弹簧支吊架的型号与安装位置，并根据产品说明书中要求进行调整。支柱根据其所处位置的位移情况，底面与钢架的承重面之间一般都采用无油润滑的滑块结构，即由不锈钢板与复合材料板组成的滑动摩擦付。安装时必须使不锈钢面与复合材料板塑料面相配并涂上油脂。同时，在焊接时须保护好塑料面，不致受到焊接飞溅物的损坏，或局部焊接温度太高使塑料面损坏。 5. 烟道(650563-E1) 烟道自包覆后墙下部集箱出口起，根据烟气流向，分别经过后烟井底部连接板、烟道?、烟气调温挡板、烟道?、末级省煤器、烟道?、管式空气预热器，然后为预热器出口烟道，至K排钢架柱后1米止。 后烟井底部连接板为烟道与锅炉本体连接处的膨胀密封装置。外部沿环形集箱一圈为波纹板，上、下各有一圈折边板与焊于后包复的梳形和烟道上的上部法兰相连，起密封作用，同时补偿后部包复受热面与烟道之间在不同运行工况下的胀差。环形集箱内侧与隔墙集箱中心线两侧吊有内衬板，保护烟道的支吊装置不受到高温烟气的直接冲刷。烟道?将后烟井出来的烟气引入烟气调温挡板，它将后烟井一隔为二个独立的烟气分别引至各自的挡板，保证再热器的调温特性，同时把一部分烟道及调温挡板的重量通过吊板传递到环型集箱上。在该段烟道上还设置了各个方向的四个传递水平力的导向装置。调温挡板的重量全部通过焊接由其承担，所以它们间的焊缝必须严格按图施工，保证焊接高度。 烟气调温挡板(600×6400×12244)由四个单元组成，限于运输尺寸，工厂按每个独立单元制造，工地安装时需拼焊成一体。每一个单元配一台调节型电动执行机构。预热器和烟道通过非金属膨胀节与空气预热器相连，烟道底部设计成有一定的倾斜角度并设置了疏水接头。出口烟道向炉后折向，至K排柱外1米止。出口烟道的载荷主要支承于2700毫米标高的钢架上，各支柱底部都装有滑动磨擦系数较小的滑块，安装时请注意润滑面的方向和不同的膨胀间隙。 5- 27 6、风箱(651561-E1-01) 风箱位于炉膛床料的下部，它是一个热一次风的汇集风室。来自管式空气预热器的热一次风在此扩散后通过风帽将燃烧所需要的空气送入炉膛。整个风箱及部分热风道的重量通过风箱前后墙板上的吊板传递到水冷壁下部的汇合集箱上。在风箱的底部设置了疏水接头。为了保证风箱在运行时的稳定性，在风箱四周设置了传递水平力的导向装置。整个风箱随锅炉本体一起向下膨胀，它们相互之间的胀差通过增设非金属膨胀节来吸收并同时起到密封的作用。 7、热一、二次风道(652561-E1，653561-E1-01，653561-E1-02) 热一次风道根据总体布置的要求，管道走向位于锅炉的右侧。该段管道主要为圆形截面。热一次风道从管式空气预热器连接法兰接出，在接出过渡段和圆管道连接处设置了非金属膨胀节以吸收三维膨胀量。管道中还布置了用于监测风道流量的机翼型测量装置。在末段分成二个管道接入风箱。并在分叉前的水平段设置了复式金属膨胀节用以吸收主要为向下位移的三维膨胀量。为最有效地发挥其补偿作用，膨胀节设置了预偏量，安装时必须保证该尺寸。 热二次风道(652561-E1)布置于锅炉的左侧，该段管道除管式预热器引出段为矩型截面外，其余均为圆型管道。在钢架H-J之间的管道上布置了复式膨胀节用于吸收主要为向下位移的三维膨胀量，并在该段管道上设计了机翼型热风流量测量装置。为了使炉膛周围的管道减少与本体之间热膨胀差，该段管道一部分采用了恒力弹簧吊架，前后墙处的管道通过刚性梁上的连接框架支吊。刚性梁、锅炉本体水冷壁和热二次风道同步向下膨胀。为了保持管道的稳定性，在锅炉中心线和炉膛中心线上的管道处设置了导向装置。当发生地震等产生水平力时，通过导向装置把该力传递到钢架上。 在热风进入炉膛处，考虑到锅炉启停及运行时的管道和炉膛之间的温差，该段管道上设置了复式金属膨胀节。同时根据运行要求布置了调节挡板及调节型电动执行机构。 5- 28 (七)钢结构 1. 总 述 : 1. 里彦电厂2×465t/h循环流化床锅炉构架为双排柱、露天布置全钢结构。 2. 锅炉钢结构设计，按钢结构设计规范(GBJ17)、美国钢结构协会规范(AISC)及有关 标准设计。 3. 钢结构的制造和验收，按上海锅炉厂标准SG0801《锅炉栓焊钢结构制造技术条件》以 及SGM-5.11《栓焊钢结构制造工艺规程》进行。 4. 锅炉钢结构总重约1700吨，其中包括扶梯、栅架、扶手栏杆。 5. 主要构件在工地采用摩擦型扭剪型高强度螺栓连接，螺栓直径M22，整台钢结构需要 约32500付高强度螺栓。 6. 钢结构共分5个安装层，并按先后顺序进行设计、制造、发运和安装。第一层标高自 +0米至+9.0米，第二层自+9.0米至+20.0米，第三层自+20.0米至+32.8米，第四层自 +32.8米至+43.0米，第五层自+43.0米至52.9米锅炉炉顶支撑。 7. 锅炉钢结构零米标高处柱网布置图见图一。 8. 锅炉顶部布置有防雨轻型屋顶。 2. 基本数据: 2.1 根据用户所提供的资料，钢结构按7度地震区设计，风力按基本风压 2 0.40KN/m设计。 2.2 锅炉本体范围设有供运行、检修维护用的栅格平台(包括检修平台)的活荷 载按和GB J9-87《建筑结构荷载范围》要求设计。 22.3 锅炉本体范围内的9米运转层的平台为水泥平台，其活荷载按10 KN/m考 虑。 2.4 锅炉对基础混凝土的要求是:基础混凝土的容许承压应力应不小于11.5 2 KN/m。 3. 材料选用: 3.1 工字钢、槽钢以及角钢采用我国Q235钢，大型的H型钢采用Q345钢。 3.2 工地对Q235钢的焊接连接采用E43××型焊条，Q345采用E50××型条。 3.3 高强度螺栓按国家现行标准GBT/3632,3633选用。螺栓材20MnTiB， 螺母材料为 ##35钢，垫圈材料为45钢。 5- 29 4. 结构简介: 4.1 锅炉钢结构(不包括屋顶结构)的宽为31米、深度为37.2米、高度为53.2 米，共分五层结构，主要包括:炉顶钢架、炉顶支撑、预热器和省煤器钢 架、各层刚性平面和平台、扶梯以及其它所需的支吊结构。 4.2 52.9米炉顶钢架由主梁、次梁、受压件支吊梁组成，形成一个刚性平面， 锅 炉受热 面通过吊杆悬挂在此平面上。 4.3 刚性平面(除炉顶钢架外)有9米、20.0米、32.8米、40米共四层，它由水平梁、 支撑等构件组成，是维持锅炉钢结构稳定的主要组成部分。 4.4 锅炉钢结构除了设置有刚性平面外还在垂直立面中设置了G排、H排、J排、K排和 2(4)列垂直支撑，垂直支撑的主要作用是维持锅炉钢结构稳定，传递风力、地震力 的主要构件。 4.5 锅炉主扶梯集中布置于锅炉两侧，靠近炉前，它与平台组成一个供锅炉维护、监督和 检修用的通道系统。 4.6 锅炉顶部的大屋顶为桁架式轻型屋架结构，屋面采用W550镀锌压型板。 4.7 在锅筒的两个端部设置有镀锌彩钢板封闭的汽包小室。 5. 杆件连接: 5.1 本锅炉钢结构的梁、柱均为嵌入式结构，安装时应注意先后次序和方式，不得任意在 构件上割缺。 5.2 锅炉钢柱靠柱与柱之间的顶紧面传递受力，安装时应采取措施确保顶紧面 的相互紧贴，以保证钢柱传力有效。 5.3 主要构件(梁、柱、支撑等)，在工地采用高强度螺栓连接，次要构件工字钢(?20 好以下)、槽钢等在工地焊接连接。 5.4 凡采用高强度螺栓连接的构件，其连接的接触面，工厂均经喷沙处理后生赤锈，工地 在连接时，应按施工规程除锈。 5.5 高强度螺栓的长度为被连接厚度加35mm，并取其尾数为5的倍数。 5.6 高强度螺栓副的储运、保管和施工应严格按《扭剪型高强度螺栓施工规 程》(JGJ)要求执行。 5.7 用高强度螺栓连接时，应按本厂所提供的图纸，校对螺栓副的规格和数量 以防错用。本厂提供的数量，已按设计需要量增加2%的余量。 5- 30 5.8 梁的连接长度已考虑了两端各为1.5mm的安装间隙。 5.9 不得随意在主梁次梁的下翼缘上焊接构件。 5.10 如发现个别梁与梁，梁与柱之间的连接间隙大于2mm但小于4mm，应填 2mm填板。(本厂提供) 5.11 构件连接螺栓终拧前，必须对主要尺寸经过复测、校正并应确保终拧后构 架几何尺何尺寸的正确性。 5.12 凡图中注有M.C代号的构件为悬臂梁连接，安装时按图二工地焊接。 6. 构件编号 6.1 构件编号供安装者使用，安装时根据安装图和构件编号即可确定它的连接位 置、标高和方向。 6.2 构件编号一般应油漆在柱的下部或梁的左端。 6.3 构件编号在构件的位置应与安装图中所示的位置相同。 6.4 构件编号说明: X——X X——X X X 构件正在安装图中顺序号 构件所在组件的代号或钢柱轴线坐标 安装层次 5- 31 7. 安装要求: 7.1 钢结构主要尺寸的测量和复查必须使用经与计量部门鉴定合格的测量具， 同钢结构制造厂所用计量尺采用同一精度。室外测量应在相似的自然条件 下进行。 7.2 组织安装施工应全面核对图纸和有关技术文件的要求，确定安装方案和吊 装程序，并对主要构件进行复测，检查。 7.3 预热器四角平台，安全阀平台，应待燃烧器，预热器， 安全阀就位后安装，安装时可按具体情况作出适当调整。 7.4 第一层钢结构校正完毕后必须进行二次灌浆，并经过一定的保养期，当二 次灌浆强度达到设计要求时，方可安装以上各层钢结构。 8. 安装允许误差的一般规定: 除本规定外，其余可参考GBJ205-83《钢结构及验收规范》以及 SDJ245-88《电力建设施工及验收技术规范》的规定。 m。 8.1 锅炉平台标高安装允许误差为,5m 8.2 钢结构框架顶部的偏斜位移不得超过15mm。 9. 基础部分容许误差 9.1 柱脚底板与基础表面之间的接触面积不得少于85%。 9.2 主要底脚板邻近二中线之间的误差每米为1mm，但最大误差不得超过 5mm。 9.3 第一排至最后一排柱脚底板中心线间总的误差不超过?10mm。 9.4 相邻两排柱底板对角线距离，最大不得超过?10mm，总的柱底板对角线距 离不超过?15mm。 10. 钢柱部份容许误差 10.1 柱的轴线对竖向线的偏差为1/1000柱长，但最大不超过15mm。 10.2 每一安装层柱的弯曲度每米1mm，最大不超过10mm。 10.3 安装后，柱的总长误差为?5mm。 10.4 安装后，柱总长内弯曲度为每米1mm，但最大不超过15mm。 10.5 钢柱对接接触表面允许的局部间隙最大不超过0.3mm，并保证有75%以上 面积紧贴。 11. 梁安装容许误差 5- 32 11.1 梁的弯曲度每米1mm，最大不超过10mm。 11.2 炉顶相邻次梁中心线至中心线之间距离容许误差?5mm。 11.3 相邻次梁之间的对角线距离允许最大误差为10mm。 12. 平台扶梯安装注意事项: 12.1 平台、扶梯及其栏杆、扶手等附件的安装必须按照各层平面的布置图、平 台、栏杆典型布置图进行施工。 12.2 锅炉通道及平台，采用高度为30mm的镀锌栅格板，扶梯宽800mm，斜度 为45度，栏杆，扶梯、扶手在厂内组装及分片出厂工地配置。 12.3 平台、平台扶梯安装时，允许根据现场实际情况切割、修整。栅格之间的 安装间隙为0~15mm。 12.4 安装平台扶梯，栏杆柱应平直，圆滑过渡尽可能美观，保持平整过渡。安 装 平台应注意整齐、美观、未经同意不得任意开孔、切割，如由于设计及 安装误差必须开孔时，应作好加强措施。 13. 防锈涂料 13.1 钢结构出厂前已涂刷了二道底漆和一道面漆，安装完毕后，构件应再涂刷 面漆，颜色用户自定。 13.2 涂刷面漆应在气温5?以上进行，不得在雨天作业，且涂层在四小时以防 雨淋，涂层保持干燥24小时，再涂第二遍。 13.3 高强度螺栓终紧结束后随即涂刷涂料。 5- 33 (八)旋风分离器和回料器 ?. 旋风分离器 1. 形式 采用绝热钢板式的旋风分离器。 2. 作用 旋风分离器是循环流化床锅炉的关键部件， 我公司采用了美国Alstom公司成熟先进的技术，分离效率高达99.5%以上，能高效地把高温固体物料从回旋的气流中分离出来，通过回料器送回炉膛，以维持炉内较高的颗粒浓度，确保较大的受热面传热系数，减少受热面积和炉膛高度，降低锅炉造价和运行费用，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的燃烬和化学反应，是对循环流化床锅炉高效、清洁燃烧技术的真正体现。 3. 设计的基本要求 3.1 能够在高温情况下正常工作。 3.2 能够满足极高浓度载粒气流的分离。 3.3 具有低阻的特性。 3.4 具有较高的分离效率。 3.5 结构紧凑，稳定性、安全性好。 4. 组成:分离器进口烟道;旋风筒;中心筒;锥体;分离器出口烟道。 5. 各部分结构参数及安装注意事项 5.1 分离器进口烟道 5.1.1 设计要求:能使气固混合物以一定的速度平滑地进入分离器，减少气固混合物对筒体内气流的撞击和干扰。 5.1.2 结构参数 分离器进口烟道位于炉膛出口处，正常运行工况的压力波动范围为?15kp,温度为950?C，主要结构是由δ10mm的碳钢板围成烟道，四周采用30a槽钢以节距约900mm加固，在钢板内侧以114mmx114mm的节距，工地错列焊接V型、y型紧固件，随后工地浇注保温材料和耐磨材料，其总厚度为烟道的顶、底为350mm，两侧为304mm。 在炉膛出口处的烟道，为使分离器具有足够的临界分离速度，烟道的外侧墙向内倾斜30?以构成缩口烟道，烟道随炉膛向下向炉后以及在炉膛的宽度方向三向位移，采用两只可变弹簧吊架悬吊。在缩口烟道与分离器入口处的烟道之间，设置非金属膨胀节，承受轴 5- 34 向压缩、上下和水平三向位移，长期使用温度950?。两个分离器进口烟道的内侧各设置,510mm的检修门，检修门的材料为碳钢，并带有石墨增强垫圈。 5.1.3 安装注意事项 、2、3上的加强筋的焊接可在地面完成，焊接方式采用焊75mm间隔150mm5.1.3.1 序1 的双面间断交叉焊，焊缝高度为6mm。 5.1.3.2 两侧板与顶、底之间的连接采用角钢内侧间断焊，外侧密封焊的方式，见图 711561-E1-01中的T-T详图。 5.1.3.3 序4为安装靠山，上下左右板在与炉膛出口环形集箱焊接后应保证非金属膨胀节 处接口的齐整。 5.1.3.4 在用非金属膨胀节连接的前后烟道的底部，前烟道要比后烟道高42mm，以满足 锅炉运行时膨胀的要求。非金属膨胀节的安装应参照非金属膨胀节的供货厂商提供 的使用说明书进行，可以在地面组装好先于非金属膨胀节后面的烟道进行吊装就 位，接口焊接时可能有较大的安装偏差间隙，工地可视实际情况进行塞焊，焊缝应 保证其气密性，非金属膨胀节在炉膛受热前必须把定位装置拆除。 5.1.3.5 弹簧吊架安装时上端应向炉后预偏19mm，以使锅炉运行膨胀后的弹簧吊架处于 最佳的工作状态。弹簧吊架安装就位后应拆除定位销，详见弹簧吊架供货厂商提供 的使用说明书。弹簧吊架下端连接的吊耳板采用供货厂商配套提供的吊耳板，愿序 13吊耳板工地切割掉，吊耳板与两边的槽钢及顶板之间必须焊透，同时两边的槽钢 与顶板之间双边满焊并焊透。 5.1.3.6 在非金属膨胀节后面的烟道，应先安装与旋风筒体齐平的右侧板,以旋风筒体为基准安装其余部件。 5.1.3.7 各测量装置应在耐磨保温层施工前安装完毕。 5.2 旋风筒 5.2.1 设计要求: 能承受较大的内外压力和风载，有较好的热胀释放结构，焊缝美观并保 证气密性。 5.2.2 结构参数 旋风筒为固体物料从烟气流中分离的中心区，由10mm的碳钢板和绝热耐磨层组成，旋风筒顶部用δ16mm的碳钢板卷制成的台锥形。在顶部钢板的内侧工地焊接V型和Y型紧固件，绝热层采用200mm的保温浇注料;耐磨层采用150mm的耐磨浇注料。 旋风筒筒体，由于体积较大，受运输尺寸的限制，在环向和纵向都分为数片出厂，出 5- 35 厂前分段圆环均设有固定架，以防运输过程中的变形。在旋风筒筒体钢板的内侧工 地焊接砖紧固件，绝热层分76mm的保温浇注料和114mm的轻质保温砖;耐磨层采 用114mm厚的耐磨砖。 5.2.3 安装注意事项 5.2.3.1 旋风筒中心的定位是安装旋风分离器的首要考虑因素，其它组件的安装误差均以 此中心位置进行调整。 5.2.3.2 旋风筒顶部伞形板序22的安装应先于加强筋序23，以免造成序22与序24密封 焊的困难。 5.2.3.3 旋风筒顶部的金属膨胀节与旋风筒出口序37、38之间，可以在地面组装，在先于 整个旋风筒安装前吊装定位，防止在旋风筒就位后，位于标高44135的钢架给金属 膨胀节的安装造成困难。吊装定位时应找准旋风分离器的中心线。 5.2.3.4 为方便运输，整个旋风筒以分割的散件出厂，工地可在地面组装拼接，拼接时应 注意原厂内试拼装的标记，同时做好拼接靠山，对旋风筒内壁的拼接缝，如发现未 焊透，需清理后再补焊。旋风筒所有拼缝应确保其气密性，其最终的旋风筒筒体尺 寸应满足图中所规定的公差。 5.2.3.5 旋风筒筒体拼缝在与序24相接处，其焊缝必须磨平。 5.3 中心筒 5.3.1 设计要求 中心筒的设计，其长度尤其重要，因为分离器的分离效率随着中心筒的长度的增加而增加，但当中心筒的长度长到一定程度时，换句话说，也就是中心筒的下端与锥体底部缩短到一定距离时，增加了二次夹带的几率，分离效率就开始降低;反之，中心筒设计得过短，造成正常旋流核心的弯曲，甚至破坏整个旋流，使其处于不稳定状态，同时也容易造成气体短路而降低分离效率。 中心筒必须有很好的胀缩结构，胀缩槽的开度应与各位置的胀缩量相匹配。 5.3.2 结构参数 中心筒采用δ10mm钢板卷制成的台锥体，从大端到小端开有V型胀缩槽，胀缩槽的开度应与各位置的胀缩量相匹配，并沿圆周均布，整个中心筒宜整体出厂，工地通过吊耳板和连接销轴悬挂于旋风筒顶部。卷制中心筒的材料，是一种渗有稀土元素的高铬耐热不锈钢，在长期高温状态下物化性能稳定，具有良好的耐蚀耐磨、热变形小等优点，同时具有较好的切割和可焊性。 5- 36 5.3.3 安装注意事项 5.3.3.1 中心筒出厂时设有防变形的支撑件，工地可在中心筒就位后再拆除，包括工厂未 开通的胀缩槽，也可在中心筒就位后再用等离子切割。 5.3.3.2 中心筒就位后应校核其与旋风筒的中心度和中心筒与旋风筒的相对高度差。 5.3.3.3 中心筒应在旋风分离器出口烟道安装前;旋风筒安装后就位。 5.4 锥体 5.4.1 设计要求:设计合适的锥度，使气固流有较好的回旋曲线。 5.4.2 结构参数 锥体以10mm碳钢板卷制，分段出厂，每一分段均设有固定架，以防运输过程中的变形。在锥体的小端均布8根吹扫风管，以防锥体颈口堵灰。在锥体内侧敷设350mm厚的耐火保温层。 5.4.3 安装注意事项 5.4.3.1 为方便运输，整个锥体以分割的散件出厂，工地可在地面组装拼接，拼接时应注 意原厂内试拼装的标记，同时做好拼接靠山，对锥体内壁的拼接缝，如发现未焊透， 需清理后再补焊。锥体所有拼缝应确保其气密性，其最终的锥体尺寸应满足图中所规 定的公差。 5.4.3.2 锥体吊装就位后，应校核其与旋风筒的中心相吻合，随后再与旋风筒焊接。 5.4.3.3 在撤除锥体的支吊前，序49与钢架之间应试装定位，试装定位时注意序57螺栓 应向锥体中心方向紧靠序49上的开孔边，以利锥体受热后向外膨胀，因为序49上的 开孔大小已考虑膨胀的因素。随后再通过序49上的460*460的人孔，进行序49与锥 体之间的内侧焊接，施焊条件很差，但必须确保焊接质量。最后在序49的外侧与锥 体之间环向焊接，焊接高度为15mm。 5.4.3.4 锥体下部的吹扫风管应在耐磨保温层施工前安装完毕。 5.5 分离器出口烟道(图711561-E1-02) 5.5.1 设计要求 分离器出口烟道也称为平衡烟道，其设计意图是降低烟气流速，防止尾部受热面的磨损，同时减少流动阻力，降低风机能耗。 5.5.2 结构参数 分离器出口烟道是以30a槽钢及10mm的碳钢板组成的方形渐扩通道，底部钢板倾斜20?，在钢板内侧敷设有350mm厚的绝热耐磨层。整个分离器出口烟道的重量有前后支 5- 37 点分别支撑于钢架上，分离器出口烟道与分离筒的连接，采用柔性的金属膨胀节，胀缩量为?10mm，周向位移量为2mm，压力为15Kpa，长期使用温度950?，要求带有内保温及具有可靠的耐磨性能。分离器的出口烟道与尾部之间采用非金属膨胀节连接，压缩量约20mm，周向位移量约40mm，耐压?10Kpa，长期使用温度为950?。 5.4.3 安装注意事项 5.4.3.1 为方便运输，整个分离器出口烟道以半圆筒、顶板、侧板底板和加强筋等散件出 厂，工地可在地面分件组装拼接，拼接时应注意原厂内试拼装的标记，同时做好拼 接靠山，对分离器出口烟道内壁的拼接缝，如发现未焊透，需清理后再补焊。分离 器出口烟道所有拼缝应确保其气密性，其最终的分离器出口烟道尺寸应满足图中所 规定的公差。 5.4.3.2 序1、序3可在地面组装后一起起吊，序1钢板和序3钢板在与序2接触处的焊 缝应磨平，以利以后序2的焊接。在此组装件就位时，应校核此组件上端高度与总 图上标高一致，同时应预先将序49螺栓穿入钢梁的开孔中，并在钢梁面底部焊接， 保持螺栓的垂直，随后按序2的开孔位置将序2就位并与序1、3焊妥，序2上的 开孔大小已考虑膨胀的因素，螺栓中心对孔中心即可，在校核序1、3拼接的圆筒 与旋风筒的中心相吻合后，旋紧螺母序50，同时，通过图711561-E1-01中的序44 钢板与旋风筒出口焊接。 5.4.3.3 非金属膨胀节的安装应参照非金属膨胀节的供货厂商提供的使用说明书进行，可 以在地面组装好先于非金属膨胀节后面的烟道进行吊装就位，接口焊接时可能有较 大的安装偏差间隙，工地可视实际情况进行塞焊，焊缝应保证其气密性，非金属膨 胀节在炉膛受热前必须把定位装置拆除。 ?. 回料器 1. 形式:U型回料器; 2. 作用: 回料器是确保旋风分离器分离效果的重要部件，它的基本任务是将分离器分离出来的高温固体颗粒稳定地输送回压力较高的燃烧室内，并以一定的料位压差形成灰堵，确保气体反窜进入分离器的量最小，保证大量的固体颗粒经过分离器和回料器再进入炉膛的良性稳定的物料流动，是循环流化床锅炉正常运行的一个基本保证。 3. 设计的基本要求: (1) 确保物料流动稳定，保证不结焦，流动通畅。 5- 38 (2) 无气体反窜，既起到气体的密封作用，而又能将固体颗粒送回。 (3) 物料流量可以调控，能自动平衡固体物料流量，从而适应锅炉运行工况变化的要 求。 4. 组成:直管、流化室、回料腿; 5. 各部分结构参数: (1) 直管 直管的设计与制造,其高度是一个很重要的参数，为了防止气体反窜，直管必须有一定的高度以形成足够的压差来克服分离器与炉膛之间的压差。在直管的上部设有8个吹扫风管实行气体推动固体颗粒运动，实现在高温工况下简单、可靠地输送固体物料，起调节物料平衡作用。 直管是以10mm厚的碳钢钢板卷制而成的圆柱体，内敷设有350mm厚的绝热耐磨层，直管与分离器锥体连接采用金属膨胀节，轴向胀缩量为?10mm，长期使用温度为950?，要求耐磨并具有保温性能。 (2 ) 流化室 流化室主要由3个半圆柱体和两块带有加强筋的钢板及腰圆形的底板组成，在底板上开有44个,53mm的圆孔，在圆孔上工地焊接44个风帽，焊缝高度为6mm。每只风帽由,51的304SS不锈钢管与材料为A297精密浇铸件风帽口焊接而成，其风帽口的浇铸表面应满足ASTM A802的标准要求。 (3) 回料腿 回料腿是以10mm厚的碳钢板卷制而成，内敷有350mm的绝热耐磨层，在回料腿的中间设有非金属膨胀节，轴向拉伸为约180mm，周向位移量为约30mm，耐压，20Kpa。 6. 安装注意事项 6.1 回料器可先安装流化室(也称回料器本体)，流化室有序7本体钢板与序8、9、10加 强筋以及风帽组成，在地面组成后吊装就位(风帽可吊装后安装)，搁置于钢架上， 调整好与旋风筒的中心位置，待直筒与回料腿定位后焊接钢架上的限位块与风载制晃 件序53、54、55。 6.2 在安装直管前先应将直管上端的金属膨胀节就位，调整好与旋风筒的中心位置后焊 接。 6.3 风帽安装时注意风帽的安装角度以及与耐磨层上表面的高度必须与图示一致。 6.4 弹簧吊架安装就位后,下端的双螺母应拧紧后加以点焊，以防螺母回松。承载前应拆 5- 39 除定位销，详见弹簧吊架供货厂商提供的使用说明书，随后安装回料腿的水平限位装 置序38、39、40、41、42。 6.5 各测量装置应在耐磨保温层施工前安装完毕 6.6 回料腿的下端序35、36之间可适当调整安装偏差。 6.7 回料腿非金属膨胀节处，上下两筒连接前应与耐磨保温层的浇注时间相匹配，以免造 成耐磨保温层的浇注的困难。 5- 40 (九)冷渣器 1. 冷渣器形式:水、风冷联合冷却 2. 设计的基本要求 (1) 满足环保要求:灰渣中残留的硫和氮，仍然可以在炉外释放出SOx和Nox,污染环境。 (2) 回收余热:因为释放的灰渣的温度很高，其物理损失可达2%以上。 (3) 维持良好的流化条件，防止大渣沉积，避免结焦。 3. 作用: 冷渣器是保证循环流化床锅炉安全高效运行的一个重要部件，从Alstom引进的冷渣器先进技术，其特点就是能够自动调节炉膛存料量，确保炉内良好的流化状态;有效地冷却灰渣，便于输送;同时最大限度地回收利用灰渣物理热，并将细颗粒分选回送，提高燃烧和脱硫效率。一台冷渣器的设计底灰出量为锅炉总灰量的50%，在一台冷渣器停运的条件下， 一台冷渣器仍能满足锅炉正常运行的需要。冷渣器的进渣温度为850?C,900?C，经过冷渣器的两个冷却室的冷却，落渣口的出渣温度小于150?C，而冷却室蛇形管中的水温从35?C加热到70?C左右再引出到加热器。 4. 组成:进渣机械控制阀、进渣管、回料排气管、冷却室、落渣管。 5. 各部分结构参数 (1) 进渣机械控制阀 进渣机械控制阀根据炉膛背压，通过液压自控装置调节进入冷渣器的灰渣量，阀塞具有良好的耐磨和冷却系统，是Alstom的专利产品。 (2) 进渣管 进渣管设计为绝热耐磨式，外层为10mm厚碳钢钢板卷制成,1231.2mm的管道，内敷非金属绝热耐磨层，厚度为355.6mm，进渣管采用两只恒力弹簧吊架，承重于钢架上,在进渣管上设有非金属膨胀节吸收锅炉的膨胀，其承受最大压缩量为180mm，周向位移量为30mm,耐压+20KPa，长期使用温度为950?。 (3) 回料排气管 回料排气管采用耐高温不锈钢卷制成，外敷轻质保温材料和金属镀锌外护板。根据炉膛压差决定回料排气管的高度，其整体重量通过两个恒力弹簧吊架承重于钢架上，由于水冷壁上回料排气管随水冷壁胀缩而上下位移，故在回料排气管的下端设置非金属膨胀节以 5- 41 吸收胀差。在锅炉启动时非金属膨胀节受压缩，最大压缩量为170mm,长期使用温度为950?，并要求膨胀节自带绝热和耐磨层。 (4) 冷却室 冷却室分?、?两室，中间由耐火耐磨砖隔开，两室中间均设有相同的蛇形冷却水管，每一管排及排与排之间采用管夹固定，并通过管夹及管支撑板传重力于冷却室底板上，管夹采用耐热钢精密浇铸，具有较高的耐热、抗磨性，两片管夹用螺栓螺母紧固。 冷却室的侧墙采用10mm厚的碳钢板，并以槽钢作加强筋，顶板与四侧板之间为可卸式结构，以利冷却室内受热面的安装及检修。底板上钻有孔，并在工地焊接上5#、6#、7#三种不同的风帽，安装时应注意不同位置的孔配上不同型号的风帽。风帽与风道之间采用金属软管连接。流化风道是一根母管和四根支管，四根支管分别装有测风量装置和风量调节阀，以调整不同位置风帽的风量以及流化风速和风压，确保冷渣器正常、稳定的排渣状态。 (5) 落渣管 落渣管由方形管道和圆管和方接圆形式组成，方形管道采用10mm厚的碳钢钢板拼接而成，圆管采用10mm碳钢板卷制。 6. 安装注意事项(图:810561-E1) 6.1 冷渣器图除了总图810561-E1外，又分为810561-E1-01,11部组件。 6.2 冷渣器钢架(图810561-C1-06)，散件出厂工地组装，钢架底座与设计院设计的混凝 土预埋件之间采用焊接连接，钢架定位应以炉膛侧墙水冷壁中心线和炉膛中心线为基 准, 钢架顶表面即序1,2之间的拼接焊缝应磨平，以利冷渣器箱体的安装就位，安装 就位的冷渣器钢架应确保水平度和垂直度。 7.3 冷渣器箱体(图810561-E1-03),由顶部、右侧墙、左侧墙、前、后墙及底部等组成， 工地按底、四侧、冷渣器内部装置( 管子、风帽、耐磨保温层等)、最后封顶的顺序 安装。冷渣器箱体底板与钢架之间采用高度为 6mm的环向密封焊，四侧板立与底板 之上，采用高度为 6mm的环向密封焊，侧板与侧板之间是角对角焊接，焊接方式采 用内侧以6mm高度角焊缝密封，外侧以6mm焊缝高度焊50mm间隔100mm的间断 焊接，注意在加强筋上下各焊50mm。在底部与四侧就位后，应在底部安装5#、6#、 7#三种不同的风帽，安装时应注意不同位置的孔配上不同型号的风帽，注意风帽方向 和高度。随后在底板上焊接图810561-C1-01003中的序1、2受热面支座和连接冷渣 器进渣管，冷渣器进渣管为方便安装可在地面焊上销钉和浇灌耐磨保温层后与冷渣器 5- 42 箱体焊接。 7.4 冷渣器受热面(图810561-E1-01),可采用地面组装整体吊装的方式，吊装时注意冷 渣器上方的吊装空间，应在冷渣器上方的连接管道和钢架平台安装前进行。同时，冷 渣器受热面也应在耐磨保温层及中间隔墙施工完成后进行，吊装时注意不能与耐磨保 温层和中间隔墙碰撞，以免损坏耐磨保温层和中间隔墙。 7.5 冷渣器箱体顶盖在地面浇注好耐磨保温层，待冷渣器内部装置安装完毕后封盖，在顶 盖与侧墙之间预先用高温粘接剂缠绕硅酸铝耐火绳索，顶盖就位后拧紧顶盖与侧墙之 间的连接螺栓螺母，并将图810561-D1-03001中的序19作环向密封焊。 7.6 冷渣器进渣管处的非金属膨胀节安装时，应注意冷渣器进渣管(图810561-C1-04)与 冷渣器控制阀之间有30mm的预偏斜(见图810561-E1)。非金属膨胀节的安装应参照 非金属膨胀节的供货厂商提供的使用说明书进行，可以在地面组装好后吊装就位，接 口焊接时可能有较大的安装偏差间隙，工地可视实际情况进行塞焊，焊缝应保证其气 密性，非金属膨胀节在炉膛受热前必须把定位装置拆除。 7.7 弹簧吊架安装就位后应拆除定位销，详见弹簧吊架供货厂商提供的使用说明书。冷渣 器控制阀与侧墙水冷壁之间的密封焊应在冷渣器控制阀和弹簧吊架调整后进行。 7.8 冷渣器控制阀与侧墙水冷壁之间的密封焊应在冷渣器控制阀和弹簧吊架调整后进行。 7.9 在浇注耐磨耐火材料前，应将温度和压力测点安装好。 7.10 冷渣器回料管道(图810561-D1-05),工地在地面组装后吊装，回料管道与侧墙水冷 壁之间的密封焊应在弹簧吊架调整后进行。 7.11 冷渣器控制阀的调整、安装应按照控制阀的供货厂商提供的使用说明书进行。 内部资料 仅供参考 内部资料 仅供参考 内部资料 仅供参考 5- 43 D1D2D3D4D5D6D7D8LEDLEDLEDLEDLEDLEDLEDLEDP11VCCR11R12R13R14R15R16R17R182GND1K1K1K1K1K1K1K1K VCCU1AU1BU1CU1DU2AU2BU2CU2D1781178144LM324LM324LM324LM324LM324LM324LM324VCCLM32441111411411411411411411411J2J1GNDR192365923659R10111111J40320321KR1R2R3R4R5R6R7R8R9111KJ31K1K1K1K1K1K1K100K GND U3LM7805VCCD4D313Vin+5VP11D40074007C4C6NC5C7GD6D51041042470U100u240074007DS1DS2DS3DS4a7a7a7a7aaaab6b6b6b6GNDbbbbaaaac4c4c4c4ccccDSCOM1d2d2d2d2fbfbfbfbddddgggge1e1e1e1eeeeQ1f9f9f9f9ececececffffdddd9012g10g10g10g10ggggdpdpdpdp5555dpdpdpdpDSCOM2GNDGNDGNDGNDQ2VCCDSCOM1DSCOM2DSCOM3DSCOM4383838389012DSCOM3BT1BL23VR2Q309012VCC15D2BLYVCC4007DSCOM4D1C1414810UQ4R3R4BL1abcdefg21439012100100R6R7R8R9R10R11R12R136036036036036036036010KCOM1COM2COMU1GNDLSBL2120RESVCC219RXDP1.7318GNDTXDP1.6321054C24171111911X2P1.5BL130P516U2X1P1.4XTAL16154511COM2COMCOM1FBCEADGINT0P1.3Q512MK1C3714123INT1P1.2901230P813T0P1.1912T1P1.0TIE1011ABCDLBLGNDP3.7P3K289C2051GND7126345R1310KVCCGNDR5510GNDVCCLED2LED1 5- 44