250m3轻烧白云石竖窑工艺技术操作规程.doc

250m3轻烧白云石竖窑工艺技术操作规程.doc 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 3250m轻烧白云石竖窑工艺技术操作规程 1竖窑主要技术参数 3 窑身总高28 m;有效高度20.5 m;外径5240?;内径4000?;有效容积250 m;设计 3利用系数0.8t/ m.d;设计生产能力6.8万吨/年。 2产品技术要求 2.1轻烧白云石块灰 2.1.1物理和化学指标执行XG/YJ001-2002技术条件，见下表: 化学成份(%) 指标名称 生过烧(%) MgO SiO S 2 一级品 ?33.0 ?2.5 ?0.08 ?13.0 二级品 ?31.0 ?3.5 ?0.10 ?14.0 三级品 ?30.0 ?4.5 ?0.15 ?15.0 等外品 ,30.0 ,4.5 ,0.15 ,15.0 2.1.2粒度要求:轻烧白云石块灰成品粒度10-50?，其中小于10?的比例应不大于7%。 2.2轻烧白云石粉灰 2.2.1理化指标要求: 指标名称 MgO(%) 活性度(ml) 一级品 ?30.0 ?200 合格品 ?29.0 ?190 等外品 ,29.0 ,190 SiO?3.5%、 S?0.10%、CaO?50%; 2 2.2.2粒度要求:轻烧粉灰成品?3?，其中大于3?的比例应不大于10%; 2.3轻烧白云石成品中焦核、融瘤等杂质应拣选出。 2.4轻烧白云石产品应新鲜、干燥，不得混入外来杂物和掺假。 2.5轻烧白云石产品不能长时间(?2天)露空存放，应及时组织发运。 3原料质量要求 3.1白云石原料粒度要求: 竖窑原料粒度35-70?，大于70?的粒度组成含量不得超过5%和小于35?的粒度组成含量不得超过5%。 3.2原料表面干净，不得混有泥土及其它杂质。 3.3白云石化学成份要求达到YB/T5278-1999规定的一级品以上要求: 1 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 MgO?19.5% SiO?1.5% CaO?32% 2 3.4白云石应具备一定的机械强度。 4燃料质量要求 4.1焦炭(煤)粒度范围25-40?，小于25?和大于40?均不大于5%，且粒度上限为50?。 4.2焦炭化学指标: Ad?13.5 % ;M?7.0 % ;V?1.9 % ;St,d?0.6 ; tdaf FCad?85%;灰分熔点:,1250?;机械强度M/%?70%。 25 4.3煤化学指标: Ad?15 % ;M?7.0 % ;V?6 % ;St,d?0.8 ; tdaf 发热量?6500大卡;灰分熔点:,1250?。 4.4煤中无煤矸石等杂质。 5生产工艺技术指标及工艺操作要求 5.1矿石消耗比: 2.0 5.2焦(煤)比(燃料与原料之比):7.5%~9.0%。当班司炉应及时了解原料、燃料、天气、窑内各带温度及成品质量情况并根据其变化，对炉窑状况进行分析、判断，调整确定合适的燃料配比。 5.3混配料方式:白云石、焦炭(煤)按一定比例分别计量，通过调整配焦(煤)皮带速度，使得焦炭(煤)与矿石同步，从而达到在原料皮带上进行均匀混料;每斗混合料中矿石重量约为1050?100Kg，焦炭(煤)重量则按实际燃料配比计算而得。 5.4加料和出灰:加料和出灰应做到均匀且平稳，上料实行勤加薄加制度，生产需要增加或减 ?4少上料量时，应逐渐增加或减少，力求操作稳定。窑况基本正常下一般为每小时加料16斗，分两批次加料，每隔半小时左右上料一批;每小时出料两次，出料时间和数量要稳定，每次出料约为10?2分钟;当出灰量大，出灰温度较高时，可适当缩短出灰时间;当出灰量小，出灰温度较低时，可适当延长出灰时间。 5.5料位线:完成一个加、出料周期后进行测量，正常情况下手动测量的料位线控制在5.3~5.7米之间。 5.6风量控制:应根据炉窑的顶温上升情况和生产量适当增减风量，生产量增大，风量增加，并掌握加料先加风、减料先减风的原则。正常情况下，风量的设定首先要保证入窑燃料完全燃烧所需要的空气量，然后根据产量需要的基础上酌情增减风量，一般控制在25~45Hz;调整窑况时，可适当调节风量，但不得超过48 Hz。 6工艺制度 6.1原燃料验收制度 6.1.1配料岗位人员应经常性地目测原、燃料表观质量，粒度大小情况，发现异常应及时报告司炉，并做好相关记录。 2 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 6.1.2配料岗位人员应对矿仓情况进行检查，并做好相关记录:若矿石储量不足，应报告司炉通知调度安排灌仓;若发现仓内有异物，要组织处理。 6.2混配料制度 6.2.1 原、燃料筛面要及时清理，确保筛分效果，严禁杂物混入原、燃料内。 6.2.2在混配皮带上，白云石铺在下层，焦炭(煤)铺在上层，每种物料单层均匀平铺，两种物料流不同步误差<1.0m。 6.2.3及时清理单斗，确保单斗有效容积。卫生清扫时焦(煤)粉、矿粉及其他杂物严禁铲入混料皮带或单斗内。 6.2.4及时清理称量斗内、传感器及周围积灰、积碎石，定期检查和校验称量装置，保证其准确性。 6.2.5根据炉况调整好布料器挡料板位置，使之达到理想的布料效果。 6.3送风制度 6.3.1风量的设定首先要保证入窑焦炭(煤)完全燃烧所需要的空气量，空气量的设定要考虑到气温变化。 6.3.2风量大小与烟温、灰温相适应。烟温过高适当减少风量;烟温过低适当增大风量;灰温过高适当增大风量。 6.3.3送风量还要与焦(煤)比相适应。焦(煤)比变化，风量相应调整，要待改变焦(煤)比的物料接近煅烧带时，再调整风量，以免引起烧成带上移。 6.34投料量变化时，送风量应作相应调整。投料量增加，风量相应增加，投料量减少，风量相应减小。 6.3.5风量的调整应平滑，每次调节量应为2-3Hz，特殊情况下每次调节量为0.5 Hz。 6.3.6送风量的调整由司炉工提出，主控室仪表操作执行。 6.4热工制度 6.4.1竖窑操作基准值(以下为热电偶和热电阻监测值) 燃料: 煤 焦炭 烟气温度 180~250? 100~150? 预热带温度 500~800? 500~800? 煅烧带温度 650~1150? 650~1150? 冷却带温度 400~700? 400~700? 出灰温度 〈85? 〈75? 6.4.2正常操作时应控制在基准值范围内，如偏差过大且轻烧白云石产品质量差时，生产工艺应作适当调整。 6.4.3稳定热工，发现炉况异常，应做相应调整，确保三带位置相对稳定，严格控制煅烧带下移。密切关注仪表上各带温度、灰温、烟温的变化情况，如冷却带温度或灰温升高，实测灰温超过95?，则应增加风量或减少出灰时间，严重时可同时采用; 3 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 6.4.3炉况恶化调整炉况时，可适当放宽控制参数。 7生产工艺流程框图:(见附图) 8烘炉与开炉 8.1点火、烘炉准备 8.1.1点火烘窑前，应对窑体和相关机电设备、管道阀门等进行全面检查和清扫。包括:检查窑在建造(或检修)过程中，设备在安装过程中可能带进的杂物是否清扫干净;窑前的配料设备、上料设备、布料设备、出料设备是否已按操作规程进行调试和试好车;窑的自控操作计算机是否经过调试;电器设备及联系信号有无故障，窑的检测自动化仪表及计量设备是否正常;管道阀门等是否严密;烘窑用的原材料是否已备足;操作用的工具是否已齐备等等。通过检查，如发现有漏洞就要及时采取补救措施并整改好。 8.1.2点火材料备料: 干劈柴1.5t左右;枕木2t左右;竹扫把3~4捆;柴油(或废机油)70?;煤油10kg;破布150kg。 8.2铺炉、点火 8.2.1关闭事故处理门，加入白云石(30-70?)至风帽以上约1-1.5m，并进行松炉，直至看到料面松动为止。 8.2.2从点火门处加入木柴1200-1500kg，浇上柴油或废机油，留出点火通道，点燃沾油的竹扫把，从点火门处投入窑内，接着丢入细干柴，燃旺后投入粗柴，关上点火门。 8.2.3待木柴烧匀燃旺并有60-70%成炭后，投入焦炭2-2.5t左右。 8.2.4自投入底焦后2小时开始定期加焦炭维持火势。每两小时加焦量约300?，根据烘窑的需要可适当开点风量。根据实际情况，砌筑好点火门。 8.3烘炉时间 烘炉期限为5-8天，对于只更换局部砌体的竖窑烘炉时间可适当减少。 8.4烘炉控制 8.4.1烘炉应严格按烘炉曲线掌握烘炉进程，根据实际情况及时调节风量和焦炭控制烘炉温度。 8.4.2开始升温速度5?/ h，到达135?后，保温26 h，此后10?/ h速度升温到235?，并在此值附近保温72 h;然后以5?/ h速度升温300?并保温11 h;最后以10?/ h速度升温到350?并保温19 h。 8.4.3烘炉曲线示意图 4 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 温度(?) 400 350? 300? 300 235? 200 135? 100 25 22 26 10 72 15 11 5 19 0 24 48 72 96 120 144 168 192 时间(h) 8.4.4烘炉后第三天和第六天上移燃烧层，先补入200?焦炭待窑面燃旺连投20斗混合料，待料面窑周见火后再按每两小时加焦300?。 8.5投料生产 8.5.1转入投混合料之前按100?/0.5 h、并调节合适的风量进行烘炉。 8.5.2投料生产的初期加混合料阶段同时也是烘炉的扫尾阶段，因此加入混合料开始生产的同时也要做好后期烘炉工作。烘炉进入后期阶段转入投混合料之前按150?/h加入焦炭，风量8Hz烘炉，加混合料之前先加1~2吨白云石或是低焦比(6.0%)的混合料，以防止首批混合料过烧甚至结瘤，加料前要保证窑内均匀上火，防止上火不均造成偏窑，然后投入20斗混合料，焦比10%，送风10Hz;上完20斗混合料，停止上料，观察上火情况，待顶温开始回升，窑周均匀见火即开始投入第二批20斗混合料，焦比9.5%，同时送风13Hz，上完混合料后出料5分钟，并暂停上料，同时观察上火情况，待顶温开始回升，窑周均匀见火即开始投入第三批20斗混合料，焦比9.0%，同时送风15Hz，投完料后出料5分钟。待顶温开始回升接着投入第四批20斗混合料，焦比8.5%，同时送风18Hz，并出料5分钟。上完80斗混合料之后，风量调到20Hz，并转入每小时上8斗混合料，出料5分分钟，直至正常料位。其中上足100斗混合料后焦比调到8.0%。当达到正常料位后，每小时上10斗混合料，焦比调到8.0%，风量调到25Hz。同时还要根据顶温来调节风量，过低要增加。出到合格轻烧白云石之后，焦比随着窑温的提高和石灰的过烧程度，逐渐调低焦比到正常值，上料周期也同时调至正常。在加混合料过程中要注意观火和及时松窑，以防止偏窑和窑内板结保证通风顺畅。 9休风 9.1休风前应逐步将料位降低:一般休风在1天以内的，料面降低0.3~0.5 m;休风在1-3天的，料面降低1~3 m;休风在3天以上的，应将料面降低3~6 m的作业法。由于料柱较短，可使焦炭依靠窑门漏风缓慢均匀燃烧。一般休风时间长时，要将底部窑门关紧，减少漏风现象。休风后，顶温过高时，可通过临时再加料1-2斗以降低顶温。 9.2确定要休风时，应继续送风10分钟(5Hz)，方可停风。如要打开螺锥门、星型出灰机事 5 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 故门，应在送风条件下(5Hz)打开;如要进入螺锥室内作业，应携带煤气报警器，待显示值为安全范围，方可入内作业。 9.3休风前焦比的调整:预计休风2-5小时以内的，可在休风前2~5小时左右开始调整，焦比适当增加0.05%;预计休风5-10小时，可在休风前3-5小时，焦比适当增加0.1%;预计休风10-24小时的，应在休风前8小时，将焦比适当增加0.1%;预计休风24小时以上时，应在休风前8-12小时将焦比适当增加0.15~0.2%。 10止火灭炉 接到停窑停产指令，提前24小时少装多出，逐步降低料线3~5m，适当增加焦比1~2%，开风吹灭为止;严格控制窑顶烟气温度不超过300?，每1小时出窑一次，以料温不超过90?为准。 11炉况判断及异常状况处理 在焦烧窑生产中，因为各种因素的变化会出现窑况异常现象，如果不及时做出正确的判断和做出相应的调整，就会出现窑况恶化，轻烧白云石质量差，严重时就会导致生产困难，酿成恶性生产事故。在生产实践中控制窑况主要是控制煅烧带，控制合理的煅烧带才能保证窑况顺行，生产稳定正常。 在煅烧过程中，料面下降均衡，料面呈锅底状，相同出灰时间料线下降深度大体一样，各带温度稳定，这是炉况正常的标志。如果某带某点温度突然大幅度波动，或出窑料面不沉降或一边沉降，灰温过高，有瘤子或下红火，风机电流突然下降，风压升高，送风不进，表明炉况异常，需要及时处理。 11.1煅烧带上移 11.1.1现象:废气温度上升，居高不下，有时炉顶可见明火，烟淡;预热带温度逐渐上升，冷却带温度逐渐下降;风压下降，灰温降低，生烧率上升。 11.1.2原因:焦炭粒度偏小焦末多;出灰量偏少;风量过大;焦比偏低。使得靠近预热带的焦炭过早燃烧，白云石未经充分预热而进入煅烧带，使生烧增加。同时冷却带加长，使冷却的长度和时间增加，灰温低。 11.1.3处理办法:检查和调整焦炭粒度，焦比相应增加0.2~0.3%，加强卸灰，加大投石量;适当减少风量。 11.2煅烧带下移 11.2.1现象:废气温度下降过低，烟气浓;出灰时灰温急剧上升，灰温居高不下;轻烧白云石灰块烫手，手不能在白灰块表面上停留;有较多生烧块，生烧块的温度高且往往表面完整无缺损，严重时会下红料，并夹杂有未燃尽的焦核，风压升高，超出正常范围;预热带温度下降，冷却带温度上升。 11.2.2原因:风量过小，出料过多、过大(有时停风出灰)也有关系，投料与出灰不平衡; 6 湖 南 湘 钢 鑫 通 炉 料 有 限 公 司 焙 烧 作 业 区 焦炭粒度不均匀，粒度偏大;有时局部结瘤造成卸灰不均匀引起局部漏红料。 11.2.3处理办法:检查和稳定焦炭粒度，减少投石量;适当增加风量;减少出料量;焦比增加0.1%。 11. 3煅烧带上、下延伸 11.3.1现象:顶温、灰温均偏高，往往同时料位偏高，既出不了灰，又上不了料;烟气乱;风压升高，煅烧区温度下降，高温区分散;轻烧白云石生烧偏多，有可能出红料。 11.3.2原因:燃料粒径差太大，小粒度、大粒度均较多，碎末多;白云石粒度偏小多，引起气流偏行;下部卸灰不均匀或上部布料失常引起气流偏行造成顶底温度升高。风量调整过于频繁也会引起这一现象。 11.3.3处理办法:对原燃料粒度及筛分效果检查。如有问题及时消除;适当减少投料量，焦 3比增加0.2~0.3%，废气温度尽量控制在150~160?，最高不超过200?，送风量增加300 m/h;适当放缓出灰速度，灰实际温度尽量控制在80?左右，最高不要超过110?，以免烧坏皮带;检查布料器，效果不佳，要进行调整;采取“保底不保顶”的方法加强鼓风，等高温区上移后再逐步加大投料量，恢复正常风量，再逐步恢复正常投料量。 11.4偏窑(煅烧带倾斜) 11.4.1现象:灰温不均匀，生过烧并存;南北烟气温度不均匀;炉体各层温度不均衡，同层各点温度偏差较大;料面也经常有倾斜现象;送风压可异常偏小，成品灰中生过烧增加，轻烧白云石块有冷有热，温差大。 11.4.2原因:原燃料混合不均匀或原燃料粒径差别大，引起燃烧不均匀，碎料过多入窑，布料不均，在窑内偏集，造成炉内气流偏行;风管局部堵塞，送风不均;原燃料杂质含量多，造成结瘤，影响送风均匀;排灰设备排灰不均或熔瘤影响均匀下灰，引起料柱倾斜;侧风阀调节不合理。 11.4.3处理办法:1)调整原、燃料粒度，杜绝碎料和杂料入窑。2)检查并解决布料器、出灰、通风设备存在问题影响。3)对于轻度偏窑，可通过调节各方向侧风量的大小进行纠正。4)定点布料法，在煅烧带上移方向上部多布料，提高此处料位增加阻力，改变炉内气流分布，使气流大量向煅烧带下移方向运动，促使下移的煅烧带上移，每次布料量依料面情况而定，一般为1-2斗混合料，可以每班数次，连续几班。5)严重偏窑时可用下移料位法纠正，通过反复几次升降料面，改善窑内通风环境，培养新的火层。 11.5粘炉(挂料) 11.5.1现象:料面沉动不一致或料面不沉动，风压升高，风机马达电流不稳定。 11.5.2原因:原燃料化学成分波动，焦比相对变化大，原料含杂质、泥沙等，布料不匀。 11.5.3处理办法:调整焦比，开大风吹冷挂料，打掉挂料，调整好布料器，止火处理。 11.5.4预防措施:定期活动煅烧带;严格控制入炉原燃料的质量。 7