车间物料平衡计算公式

目的：建立生产过程中的物料管理规程，以加强生产过程的管理。 范围：车间生产的各类药品。 责任:生产部、质量部对本的实施负责。 内容： 1. 在片剂物料平衡计算中，下列项目参与运算。 1.1 投入需粉碎物料的重量。（a） 1.2 粉碎后物料的重量。（b） 1.3 总投入原料的重量。（c） 1.4 总投入辅料的重量。（d） 1.5 总混时加入物料的重量。（e） 1.6 总混后所得物料的重量。（f） 1.7 压片后所得片芯（素片）的重量。（g） 1.8 包衣液中所含固体物的重量。（h） 1.9 包衣片的重量。（i） 1.10 检片后合格片的重量。（j） 1.11 铝塑包装后合格片的重量平均片重×片数。（k） 1.12 本批可再利用物料的重量。（l） 1.13 本批不可再利用物料的重量。（m） 2. 根据 4.1 所得的数据，片剂计算下列物料平衡率。 2.1 粉碎收率 b/a×100 2.2 总混收率 f/cde×100 2.3 压片收率 g/f×100 2.4 包衣收率 i/gh×100 2.5 铝塑包装收率 k/j×100 2.6 成品率 k/cdeh×100 2.7 总平衡率 klm/cdeh×100 3. 一个批号片剂完成后，由车间技术员按照压制片或包衣片的不同，填写物料平衡表， 交车间主任、QA 检查员复核签字后归入批记录。 4. 在颗粒剂物料平衡表计算中，下列项目参与运算： 4.1 投入需粉碎物料的重量。（a） 4.2 粉碎后物料的重量。（b） 4.3 总投入原料的重量。（c） 4.4 总投入辅料的重量。（d） 4.5 总混时加入物料的重量。（e） 4.6 总混后所得物料的重量。（f） 。 4.7 分装后合格品的重量（平均重量×包数）（g） 4.8 本批可再利用物料的重量。（h） 4.9 本批不可再利用物料的重量。（i） 5. 根据 4.4 所得的数据，颗粒剂计算下列物料平衡率（收率）。 5.1 粉碎收率 b/a×100 5.2 总混收率 f/cde ×100 5.3 分装收率 g/f×100 5.4 成 品 率 g/cde×100 5.5 总平衡率 gih/cde×100 6. 一个批号颗粒剂完成后，由车间技术员按照颗粒剂物料平衡表要求，填写物料平衡表， 交车间主任、QA 检查员复核签字后归入批记录。 7. 在胶囊剂物料平衡表计算中，下列项目参与运算： 7.1 投入需粉碎物料的重量。（a） 7.2 粉碎后物料的重量。（b） 7.3 总投入原料的重量。（c） 7.4 总投入辅料的重量。（d） 7.5 总混时加入物料的重量。（e） 7.6 总混后所得物料的重量。（f） 7.7 填充后胶囊颗粒的重量。（g） 7.8 目检后合格胶囊的重量。（h） 。 7.9 铝塑包装后合格胶囊的重量（平均每囊颗粒重量×囊数）（i） 7.10 本批可再利用物料的重量。（j） 7.11 本批不可再利用物料的重量。（k） 8. 根据 4.7 所得的数据，胶囊剂计算下列物料平衡率（收率）。 8.1 粉碎收率 b/a×100 8.2 总混收率 f/cde ×100 8.3 填充收率 g/f×100 8.4 铝塑包装收率 i/h×100 8.5 成 品 率 i/cde×100 8.6 总平衡率 ijk/cde×100 9. 一个批号胶囊剂完成后，由车间技术员按照胶囊剂物料平衡表要求，填写物料平衡表， 交 生产部、QA 检查员复核签字后归入批记录。 10. 在口服液物料平衡表计算中，下列项目参与运算。 10.1 投入配制物料的重量。（a） 10.2 配制后稀配液的重量。（b） 10.3 过滤后稀配液的重量。（c） 10.4 实际灌装量。（d） 10.5 灭菌后合格的数量。（e） 10.6 灯检合格的数量（f） 11. 根据 10.1 所得的数据，口服液计算下列物料平衡率。 11.1 配制收率 b/a×100 11.2 过滤收率 c/b×100 11.3 灌装收率 c/d×100 11.4 灭菌收率 e/d×100 11.5 灯检收率 k/j×100 12. 一个批号口服液完成后，由车间技术员按照压制片或包衣片的不同要求，填写物料平衡 表，交车间主任、QA 检查员复核签字后归入批记录。 13. 在茶剂物料平衡表计算中，下列项目参与运算。 13.1 投入配制物料的重量。（a） 13.2 配制后稀配液的重量。（b） 13.3 吸附后总的重量。（c） 13.4 干燥后药茶的总重量。（d） 13.5 进行分装所消耗的内包材重量。（e） 13.6 分装后的重量。（f） 14. 根据 10.1 所得的数据，口服液计算下列物料平衡率。 14.1 配制收率 b/a×100 14.2 吸附收率 c/b×100 1 4.3 干燥收率 d/c×100 14.4 分装收率 f/de×100 15. 一个批号茶剂完成后，由车间技术员按照压制片或包衣片的不同要求，填写物料平衡表， 交车间主任、QA 检查员复核签字后归入批记录。