开停工方案

开车前的吹洗 化工装置开工前的吹扫和清洗 第一节 扫和清洗的目的和方法 化工装置开工前,需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗(以下统称吹洗),它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段,清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等,防止开工试车时,由此而引起发生的堵塞管道、设备;损坏机器、阀门和仪表;玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故;是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样,它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同,因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法:水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。 一、水冲洗 水冲洗是以水为介质,经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行(这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法)。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106,氯离子含量小于100*106的澄清水,但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道,为防止氯离子(Cl-)的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂(SCC),则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。 二、空气吹扫 空气吹扫是以空气为介质,经压缩机加压(通常为0.6-0.8MPa)后,对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫,应有足够的气量,使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速,一般最低不小于20m/s,以使其有足够的能量(或动量),吹扫出管道和设备中的残余附着物,保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大,并且要一定的吹扫时间。因此,空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机(如乙烯装置中的裂解气压缩机等)空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置,也可采用分段吹扫法,即将系统管道分成许多部分,每个部分再分成几段,然后逐段吹扫,吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下,可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道,也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因,一般不作为普通管道和设备的吹扫气源,而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后,管道、设备的保护置换。 三、蒸汽吹扫 蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫,它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度,因而具有很大的能量(或动量)。而间断的蒸汽吹扫方式,又使管线产生冷热收缩、膨胀,这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除,故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫,更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时,不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物,而且还 应把金属表面的浮锈吹除,因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中,将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快,管道受热后要产生膨胀位移,降温后又将发生收缩,因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时,也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构能否承受高暖和热胀冷缩的影响并采取必要的措施,以保证吹扫时人身和设备的安全。 四、油清洗 机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后,再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求极高,其间若残留微小杂质,就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵,酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行,循环清洗过程中每8h需在35-75℃的范围内反复升降油温2-3次,以便附于管壁上的粒屑脱落,而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统 应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗作业周期长,一般都需要40-50天才能完成。为缩短油清洗时间,目前一种采用新型精滤器以捕捉微小铁磁物质的大流量油冲洗的移动式装置已投放市场,其油洗时间较前者可缩短近2/3,这无疑给装置试车带来良好的经济效果。 油清洗合格的,当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时,有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国MOOG 四级标准检测,方法为以100ml 油样中颗粒状杂质大小数作为界限,使用20倍放大镜进行观测,当连续二次取样观测达到以下标准(表1-1-4-1 时)时,则可认为该油系统已冲洗合格。 表1-1-4-1 油冲洗合格标准 (用JC10型20倍读数显微镜观测计数) 颗粒大小μm %26gt;150 100-150 50-100 水分 标准,个数0 ≤21 ≤225 0 其二为用滤网进行检查,其合格标准按表1-1-4-2 规定。 表1-1-4-2 油清洗合格标准 设备转速(r/min) 滤网规格(目) 合格标准 ≥6000 200 目测滤网,以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒 <6000 100 五、脱脂 设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中,接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质(如氧气),以及接触到油脂等会影响产品质量的又一类清洗工作。为保证试车和生产的安全,对这类设备、管道(包括管件、阀门、仪表、密封材料)以及安装所用的工具、量具等,都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理,因此,脱脂处理的操作过程,实际上就是一种化学清洗过程。 管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂,对于脱脂剂可参照表1-1-4-3选用。 表1-1-4-3脱脂剂选用表 脱脂剂名称适用范围附注 工业二氯乙烷金属件的脱脂有毒、易燃、易爆 工业四氯化碳黑色金屑、铜及非金属的脱脂有毒 工业三氯乙烯金属件的脱脂必须含稳定剂、有毒 工业酒精≥95.6%(质量)脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦洗表面易燃、易爆 浓硝酸≥98% 浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂 此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小,适用范围广。 脱脂剂应能很快地溶解油脂,使用的脱脂剂含油量应符合质量标准,必要时需通过化验测定,脱脂剂的使用规定见表1-1-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有,限度的,使用后已被污染,所以一般只能使用一次,须重复使用时则必须蒸馏再生,并检验其含油量合格后才能用来脱脂。 表1-1-4-3 脱脂剂的使用规定 含油量,ml/l 使用规定 %26gt;500 不得使用 50-500 粗脱脂 %26lt;50 净脱脂 常用的脱脂方法有# 种:即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等,应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除干净,同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱尽,再进行脱脂。 因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性,使用时必须注重防止中毒和形成爆炸混合气,因此,脱脂现场要建立脱脂专职区域,施工场地应保持清洁,安装临时冲洗水管和设置防火装置,保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上,废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等一般还要用蒸汽吹洗,直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时,溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为加速消除残余溶剂,可用无油的氮气或空气(限于四氯化碳溶剂)加热到60-70℃进行吹除。 设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定,检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。一般情况下可按下列规定进行检查。 (1)为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等,如按脱脂的方法严格处理者,可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件,纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射,脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。 (2)输送或储存氧气的设备和管道等,可采用下述方法进行检验:用蒸汽吹洗脱脂剂时,用一较小器皿取其蒸汽冷凝液,于其间放入数颗粒度小于1mm 的纯樟脑,以樟脑能不停地旋转为合格;另外,可将脱脂后的溶剂取样分析,溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。 脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口,保证在以后的工序中不再被污染。假如设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好,如空分装置的空分塔等,安装后可不再脱脂。 第二节 吹扫和清洗作业 一、水冲洗 (1)冲洗原则及要求 a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行,冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。 b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求 c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行,其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,并要保证排放管道的畅通和安全,只有上游冲洗口冲洗合格,才能复位进行后续系统的冲洗。 d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后,才能按规程启动泵冲洗出口管线。 e.管道与塔器相连的,冲洗时,必须在塔器入口侧加盲板,只有待管线冲洗合格后,方可连接。 f.水冲洗气体管线时,要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。 g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置,必须拆下或加装临时短路设施,只有待前一段管线冲净后再将它们装上,然后方可进行下一段管线的冲洗工作。 h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。 j.工艺管线冲洗完毕后,应将水尽可能从系统中排除干净,排水时应有一个较大的顶部通气口,在容器中液位降低时,以避免设备内形成真空损坏设备。 k.冬季冲洗时要注重防冻工作,冲洗后应将水排尽,必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。 (2)水冲洗应具备的条件 a.系统管道设备冲洗前,必须编写好冲洗,它通常包括:编写依据、冲洗范围、应具备的条件,冲洗前的预备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。 b.设备、管道安装完毕、试压合格,按PID图检查无误。 c.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。 d.本系统所有仪表调试合格,电气设备正常投运。 e.各泵电机单试合格并连接。 f.冲洗水已送至装置区。 g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排,冲洗人员必须熟悉冲洗方案。 (3)水冲洗的方法及要求 a.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行,即每个冲洗口合格后,再复位进行后续系统的冲洗。 b.各泵的入口管线冲洗合格之后,按规程启动泵冲洗出口管线,合格后,再送塔器等冲洗。 c.冲洗时,必须在换热器、塔器入口侧加盲板,只有待上游段冲洗合格后,才可进入设备。 d.各塔器设备冲洗之后,要入塔检查并清扫出机械杂质。 e.在冲洗过程中,各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次,以保证冲洗效果。 f.在水冲洗期间,所有的备用泵均需切换开停1次。 g.水冲洗合格后,应填写管段和设备冲洗。 (4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定,“以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格”,或设计另有规定。 二、空气吹扫 (1)吹扫原则与要求 a.选用空气吹扫工艺气体介质管道,应保证足够的气量,使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速,或最小不低于20m/s。 b.工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa,对吹扫质量要求高的可适当提高压力,但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫。 c.管道及系统吹扫,应予先制订吹扫方案。它通常包括:编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注重事项及吹扫工器具和靶板等物资预备等。 d.应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件(如流量计、孔板等)拆除,防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时,还应对调节阀采取适当的保护措施(原则上、阀前吹扫合格后再通过,必要时,需拆除后加临时短管连接。 e.吹扫前,必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板,只有待上游吹扫合格后方可进入设备,一般情况下,换热器本体不参加空气吹扫。 f.吹扫时,原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时,应选用临时吹扫阀门。 g.吹扫时,应将安全阀与管道连接处断开,并加盲板或挡板,以免脏杂物吹扫到阀底,使安全阀底部密封面磨损。 h.系统吹扫时,所有仪表引压管线均应打开进行吹扫,并应在系统综合气密试验中再次吹扫。 i.所有放空火炬管线和导淋管线,应在与其联接的主管后进行吹扫,设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫。 j.在吹扫进行中,只有在上游系统合格后,吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统。 k.当管道直径大于500mm 和有入口的设备,吹扫前先要用人工清扫,并拆除其有碍吹扫的内件。 l.所有罐、塔、反应器等容器,在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫,并复位相应内件,封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。 (2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气,要求用气量大,通过管道及系统流速快,因此,必须有足够压头的风量,才能保证吹扫质量的要求。如吹扫一直径12#的工艺管道,就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000m3/h(标)相近能力的空气压缩机连续提供吹扫空气。因此,吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置,空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机(指以渣油或煤为原料的氨装置)提供。在大、中型乙烯装置,空气吹扫一般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中,这类压缩机风量都很大,吹扫时可多个吹扫口同时进行,这有利于缩短系统吹扫时间。国内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验,即在装置的设备安装工程网络进度表中,首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机(通常是工业汽轮机)竣工和进行单机试车和空气负荷运转,为系统吹扫提供气源,这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置,其吹扫作业一般使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。 (3)空气吹扫应具备的条件 a.工艺系统管道、设备安装竣工,强度试压合格。 b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位,压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。 c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。 d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。 e.需吹扫的工艺管道一般暂不保温(吹扫时需用木锤敲击管道外壁)。 f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转,公用工程满足压缩机具备连续供气条件。 g.吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排,并熟悉吹扫方案。 h.绘制好吹扫的示意流程图,图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理的内容。 j.预备好由用户、施工单位(32 程)、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表,参见表1-1-4-5,以便吹扫时填写。 表1-1-4-5 管道吹扫记录 工程名称__________治理编号___________ 吹扫次数起止日期吹扫介质靶板状况备注 压力流量空速 结论:靶片状况、复位状况、部件保护状况 用户工程(施工)_______ 执行单位代表签字__________ (4)吹扫方法和要点 a.按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后,再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现,防止出现死角。 b.吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行,并以木锤连续敲击管道,非凡是对焊缝和死角等部位应重点敲打,但不得损伤管道,直至吹扫合格为止。 c.吹扫开始时,需缓慢向管道送气,当检查排出口有空气排出时,方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫,以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。 d.在使用大流量压缩机进行吹扫时,应同时进行多系统吹扫,以缩短吹扫周期,但同时在进行系统切换时,必须缓慢进行,并与压缩机操作人员密切配合,服从统一指挥,非凡要注重防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故。 e.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏,需绘制另一套吹扫实施情况的流程图,用彩色笔分别标明吹扫前预备完成情况,吹扫已进行情况和进行的日期,使所有参加吹扫工作的人员都能清楚地了解进展情况,并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。 f.系统吹扫过程中,应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后,应进行全系统的复位,以预备下步系统进行综合气密试验。 (5)检验方法与吹扫合格标准。每段管线或系统吹扫是否合格,应由生产和安装人员共同检查,当目视排气清净和无杂色杂物时,在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查,如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。 三、蒸汽吹扫 化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等级参数,以适用不同设备和工艺条件的需要。例如,有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接使用及工业汽轮机用的中压蒸汽,还有驱动大型工业汽轮机用的高压蒸汽,非凡是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道,在进行蒸汽吹扫时,不但要吹扫出管道中的脏杂物,而且还应把金属表面的浮锈吹除,因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中,将对高速旋转的汽轮机叶片造成极大的危害。因此,正确把握蒸汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中压和低压两个级别(也有分高、中、低压三个级别)的吹扫方法进行,它们对吹扫的要求也各不相同。 (1)吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用,蒸汽系统吹扫通常采用降压吹扫的方式进行,但蒸汽消耗量仍很大,一般需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的50-70%。参数高(中压、高温)、时间长。因此,蒸汽管网的吹扫多数都是与其供汽锅炉的启动同步进行的。在化工装置,如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器(废热锅炉)的输汽管道,为缩短开工周期,在装置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其装置自建的开工锅炉提供汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数(压力、温度)和汽量应能满足各个级别压力下蒸汽管段吹扫的要求。 蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量(亦称动量)冲刷管内锈皮杂物,能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有:吹扫时的蒸汽参数(压力、温度);蒸汽管道的水力特征;吹扫时主气门开度的大小等。实际上这三个因素是互相关联的,必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。 蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫(亦称吹管)时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动量,即被吹洗系统任何一点的吹洗系数均应大于1。即吹洗系数k= (吹洗蒸汽流量)2* 被吹洗处的蒸汽比热容/〔(额定负荷蒸汽流量)2* 额定参数时蒸汽比热容〕. 通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%,因此,可根据吹扫蒸汽参数参考的计算方法,结合吹扫管段结构的水力特性,计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。一般使吹扫蒸汽在各不同压力等级管道下的流速达到: 高压蒸汽管道(4-12MPa)≥60m/s 中压蒸汽管道(1-4MPa) ≥40m/s 低压蒸汽管道(%26lt;1MPa) ≥30m/s 可满足吹扫要求。 (2)蒸汽吹扫前的预备 a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际,制定完备的吹扫方案,它包括吹扫范围,蒸汽管网级别划分,吹扫蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数(压力、过热温度值)的计算和确定,吹扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注重事项等。 b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托,弹簧支吊架等作具体检查,确认牢固可靠。除去弹簧的固定装置后,确认弹簧伸缩灵活。 c.检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍,滑动面上无残留焊点和焊疤。 d.所有蒸汽管道保温已完成。 e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化。 f.按吹扫方案要求。所有吹扫用临时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强度要求。 g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件(如流量计、孔板、文丘里管)等拆除,管道上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。 h.每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管,以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片,损坏主汽阀及汽轮机叶片。 (3)蒸汽管网吹扫方法和要点 a.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行,一般先吹扫高压蒸汽管道,然后吹扫中压管道,最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说,应先吹扫主干管,在管段末端排放,然后吹扫支管,先近后远,吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭,当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门,可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上。 b. 蒸汽管线的吹扫方法用暖管--吹扫--降温--暖管--吹扫--降温的方式重复进行。直至吹扫合格。如是周而复始地进行,管线必然冷热变形,使管内壁的铁锈等附着物易于脱落,故能达到好的吹扫效果。 c.蒸汽吹扫必须先充分暖管,并注重疏水,防止发生水击(水锤)现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时,应非凡注重检查管线的热膨胀,管道的滑动,弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽,对管道进行预热,当吹扫管段首端和末端温度相近时,方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。 d.引高、中压蒸汽暖管时,其第一次暖管时间要适当长一些,大约需要4-5 h,即大约每小时升温100℃左右,第二轮以后的暖管时间可短一些,在1-4h 即可。每次的吹扫时间大约为20-30min,因为降温是自然冷却,故降温时间决定于气温,一般使管线冷至100℃以下即可,吹扫反复的次数,对于第一次主干管的吹扫来说,因其管线长,反复次数亦要多一些,当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右,各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道,其吹扫次数可有明显的下降。 e. 高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片,厚度约2-3mm,宽度为排汽管内径的5%-8%,长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板,厚度约8-10mmm 制作。连续两次更换靶板检查,吹扫时间1-3min,如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹,吹扫即告合格(如设计单位另有要求应按要求办)。低压蒸汽管道,可用抛光木板置于排汽口检查,板上无锈和脏物,蒸汽冷凝液清亮、透明,即为合格。 (4)蒸汽吹扫的安全注重事项。蒸汽吹扫非凡是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的工作,因此,在吹扫流程安排、吹扫时间和临时措施及安全防范等方面,都要根据管网实际情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作。 a.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态,所以吹扫时一定要注重安全,排放口要有减噪音设备,且排放口必须引至室外并朝上,排放口四周应设置围障,在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入 吹扫口范围而发生人身事故。 b.蒸汽吹扫时,由于蒸汽消耗量大,且高低幅度变化大,因此供汽锅炉必须做到下列几点。 (1)严密监视和控制脱氧槽水位,防止给水泵汽化,造成给水中断而烧干锅; (2)降压吹扫时,由于控制阀门开关速度快,锅筒水位波动很大,要采取措施,防止满水和缺水的事故发生; (3)要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42℃。 (4)吹扫汽轮机蒸汽入口管段时,汽轮机应处于盘车状态,以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。 停工、开工方案 日期 2007年7月05日 名称 编写人员 审查单位审查人 生产作业部 生调部 机动部 安环部 目录 1 停工前的准备工作 4 2 停工处理原则 4 2.1 装置正常停工过程中,岗位人员应严防下列情况的发生: 4 2.2 停工时必须注意下列事项: 4 3 反应系统停工方案 5 3.1 降温降量 5 3.2 反应系统热氢带油、降温 5 3.3 注意事项 6 3.4 分馏系统的停工处理 7 3.5 停工工作危害分析 8 4 目的 10 5 适用范围 10 6 装置开工前的条件确认 10 6.1 开工条件 10 6.2 准备工作 10 7 装置分馏系统引油、油运 10 7.1 准备工作 10 7.2 分馏引油、油运 11 7.3 分馏热油循环 11 8 公用系统 12 9 装置反应系统开工 13 9.1 准备工作 13 9.2 反应系统开工 13 9.3 原料油切换 14 9.4 反应系统进油 15 9.5 脱硫系统投用 17 10 开工安全环保注意事项 17 11 装置停工、检修、开工网络图 17 12 开工JHA分析 1 1 停工前的准备工作 1) 在装置停工前,技术人员编写好停工网络图,使停工各个步骤按时间表准点进行。 2) 根据每次停工要求,详细制定停工措施、方案。 3) 把装置停工的准确时间与装置有关的单位做好相应的停工准备。技术人员在停工前把制定好的停工方案发放到班组。岗位人员必须根据停工方案熟练掌握本岗位的停工步骤,充分做好停工准备。 4) 准备好停工所用的不同规格的隔离盲板。 5) 联系调度安排好产品、不合格产品及污油的后路。 6) 停工前准备好600~800吨柴油,供停工置换使用。 7) 联系生产调度有关单位确保蜡油不合格线、柴油不合格线、汽油不合格线、污油线的畅通。 8) V4009、V4010新鲜水盲板切通,V4009N2 盲板切通。 2 停工处理原则 2.1 装置正常停工过程中,岗位人员应严防下列情况的发生: 1) 检修打开有关设备时,自燃物质(FeS)等在大气中自燃着火。 2) 反应器的冷却速度超过了有关反应器冷却的限制条件。即:反应器出口温度低于93℃之前,反应系统压力必须降至6.27MPa以下,而且降压速度不得超过0.7MPa/min。 3) 停工降温过程中,操作大幅度波动,造成法兰设备等泄漏。 2.2 停工时必须注意下列事项: 1) 为防止反应器床层超温,应遵守先降温后降量的原则。 2) 为避免催化剂损坏,在反应器停止进料后,应以最大量的循环氢流率继续保持系统循环,直到进料管线和反应器中的油吹扫干净为止。 3) 当装置切断进料时,加氢反应器进料和流出物处于不平衡热交换状态。为避免反应流出物温度超高,应加大向反应器R4001的冷氢注入量以降低反应器出口温度。 4) 当反应温度>200℃时,不允许使用不含H2S热氢循环,防止催化剂中硫损失。 5) 停工降温速度通常保持低于25℃/h. 6) 在停工过程中,要防止高倾点物料在设备和管线中凝固。 7) 在降温过程中,要密切注意床层压降和床层温升的变化情况。在降温过程中,每降20℃检查一次高温高压部位(如炉出口、热高分进出口)法兰、螺 栓紧固情况,如有松动、泄漏等紧急情况,视其情节采取处理措施。 3 反应系统停工方案 3.1 降温降量、降压 1) 2007年7月23日6;00加氢处理装置开始开始降温降量,从反应其入口365℃降至280℃,约用3小时,同时逐步减少二次蜡油进料量至停二次蜡油,逐步开大P4001返回V4001的回流,逐步减少直馏冷蜡、热蜡量至最终停进料。 2) 停P4008泵,关闭出口阀门。 3) 加氢处理装置开始降温降量的同时适当减少各塔罐的液位,30%左右。 4) 反应系统恒温290~300℃赶油8小时,压力控8.0MPA。 5) 反应系统以15~20℃/h的降温速度降低反应器入口温度,降温过程要注意反应器的每个床层温升不大于25℃,调节床层间的冷氢量,控制每个床层的入口温度,保持热高分温度低于反应器出口温度20~30℃,此时蜡油继续走合格线出装置,反应系统继续注阻垢剂。 6) 反应系统开始降温降量时,适当降低V4001A液位至10~20%,适当降低V4001B液位至30~40%,通过精制三装置的原料柴油线引柴油的V4001A,柴油的引入量先以30吨/小时,原则上要不影响精制三装置的正常生产,要事先与总调、精制三装置、大班长联系。 7) 先以10~20t/h的速度降低P4001A/B出口量。在降量过程中,为防止炉出口温度上升超温,降量前应先适当降低F4001的出口温度。每次降量后应有一定的稳定时间; 8) 在降量时考虑到P4001A/B低限量的限制,适当开大P4001A/B出口返回V4001B阀门,开阀速度要缓慢,严防P4001A/B电机超电流,将P4001A/B低限量连锁切至旁路。 9) 切断P4001泵进料,炉F4001出口温度维持在280℃反应系统热氢带油过程中,此时适当降低分馏系统各塔、罐的液面至30~40%左右,便于柴油置换,并适当降低F4002出口温度至320℃。 10) 通过打通循环氢至P4001A/B出口吹扫线的阀门,将P4001A/B出口管线内的蜡油赶尽。 11) 停注水、阻垢剂、缓蚀剂。 3.2 反应系统热氢带油、降温 1) 反应部分切断进料以后,F4001出口温度控300℃,循环氢压缩机C4001以最大量进行氢气循环达到热氢带油的目的。 2) 恒温热氢带油结束后,对高温部位要拆卸的地方浇上19#压缩机油,以便于松卸螺栓。 3) 以0.5MPa/h速度将V4004压力降至6.5MPa,恒温解氢24小时。 4) 恒温解氢结束后,按操作规程停C4002A/B,泄压、置换,交付检修。 5) 以20℃/h速度降F4001出口温度,反应器入口温度降至250℃恒温,同时以0.5MPa/h的速度将系统压力降至3.5MPa。 6) 退净V4001、V4002、V4003、V4004、V4005内存油,各自用罐内压力自压。V4001用气封气压至退油线,V4003、V4005按流程压至T4001,然后经T4002、A4005最后经柴油合格线出装置。 7) 在CO含量高的情况下,低于205℃的条件时,易生成剧毒的羰基镍。当反应床层温度降至205℃左右时,为了防止羰基镍的形成,必须停留一段时间,采样分析循环气中的CO含量。若CO的含量超过30ppm,则反应床层温度停止 进一步下降,适当排废氢并补入新氢,使循环氢中的CO含量不超过30ppm,防止剧毒的羰基镍的生成。 8) F4001以30℃/h速度降温将炉出口温度降至150℃,加热炉F4001熄灭(包括长明灯停)。 9) 4小时后停空气预热,停风机C4003。 10) 热氢带油、恒温解氢结束后,为了尽快降低反应器床层的温度,可打开E4001A/B/C的旁路。 11) 反应器床层温度不超过150℃后,按规程停C4001,离心压缩机要有专人盘车。关循环氢压缩机出、入口阀,密封气改N2。中压蒸汽停至装置界区阀门处。 3.3 注意事项 1) 降温、降量幅度要均匀,必须遵循先降温,后降量的原则。 2) 反应切断进料后,必须注意V4002液位,严防V4002液位超高,危及循环氢压缩机C4001,过低引起高压串低压事故。 3.3.1 分馏系统停工方案 1) 降负荷 A) 在反应系统开始降温后,反应深度将大副度下降。从反应降温起后约1小时,分馏可能将有影响,尤其对于侧线的影响较为明显。反应系统降温降量,分馏部分应注意维持各塔、容器液面及界面的平稳,相应降低各部分负荷,蜡油、柴油合并走蜡油产品线出装置,石脑油改走不合格线出装置。 B) 根据反应降量幅度,可按比例相应降低T4001、T4002汽提蒸汽量。 C) 在柴油置换过程中,要注意副线及死角的流通,特别是E4006、E4010的跨线。要注意观察蜡油空冷器A4005的冷后温度,防止由于蜡油的高凝点使A4005及其后的管线堵塞。 D) 当柴油改走不合格线时,要引入外来柴油作密封冲洗油。 2) 循环降温 A) FI4001A/B在停P4007A/B泵前,将过滤器系统各过滤罐、污油罐及P4009A/B出口管线内的污油(蜡油)冲洗干净,并将过滤器系统两个过滤罐用柴油浸泡上。 B) 无侧线抽出量后,保持柴油汽提塔T4003适当液面,液位低时,停柴油泵P4007A/B、柴油空冷器A4004。 C) 反应系统热氢赶油结束,分馏系统改短循环,进行柴油置换分馏系统,同时反应系统的恒温赶油在液位高时也可继续赶至分馏。 D) V4001A向T4001 垫置换柴油,柴油继续置换分馏系统,置换出的污油走合格蜡油线出装置。 E) 在柴油置换、冲洗过程中,要注意付线及死角的置换,注意备用机泵的切换。 F) F4002出口温度以20~25℃/h速度降温,当T4001进料温度降至180℃时,停T4001汽提蒸汽,注意维持T4001压力,如压力下降较多,可适当补入氮气充压。 G) 停T4002汽提蒸汽,及时停产品分馏塔顶空冷器A4003,出F4002的 1.0Mpa过热蒸汽改炉顶放大气。 H) 保持分馏短循环运行至少8~12小时,确保分馏系统内全部蜡油线(包括E4011)被柴油置换干净(包括各仪表线),分析外排污油组分中较少蜡油成分为 合格(350℃以上组分少于10%)。 I) 到F4002出口温度为150℃时,熄主火嘴、长明灯,火并停空气预热器。J) 控制好V4009液面,适当降低T4001回流量,V4009液面仍然下降,当液面降至10%时可停止T4001回流,及时停脱硫化氢塔顶空冷器A4002。 K) V4009内的含硫污水排净至加裂含硫污水罐,排净后关闭现场排放阀。L) 根据V4010回流罐液面,逐渐降低T4002回流量,当V4010液面低于10%,停止T4002回流,停运P004。 M) 停运A4004、A4005空冷。 N) T4001、T4002及其回流罐液位保持正常液位(柴油),停运P4005、P4006泵。 O) 反应部分热氢带油结束,关闭至分馏的阀门。 3.3.2 脱硫系统停工 1) 反应部分降量时,根据循环氢流量的降低相应减少胺液流量,当反应部分切断进料时,打开T4004的跨线阀,停止向T4004进胺液,防止窜压。 2) 停止胺液循环,停运P4008泵。 3.3.3 产汽系统停工 1) 联系加氢调度,停止脱氧水供应至加氢处理单元。 2) 打开蒸汽放空阀,关闭汽包V4013蒸汽出口阀,过热蒸汽由主蒸汽补给。 3) 停加药装置V4015。 3.4 分馏系统的停工处理 3.4.1 分馏系统水联运 1) 分馏系统柴油短循环过程中,降低T4001、T4002、V4001A液位,柴油经蜡油产品线排出装置,置T4001、T4002、V4001A液位降至最低(约10~20%)停运P4005、P4006、P4010。 2) V4009、V4010罐新鲜水“8”字盲板切换至通位,向V4009、V4010垫水, V4009液位垫水至10~20%后,再将V4009内水通过含硫污水线排至加裂,V4009压力低时,可少开氮气充适当压力。 3) V4009、V4010液位达70%左右,启动P4003、P4004,向T4001、T4002垫水70%。 4) 启动P4005、P4006,向V4001A垫水至50%,分馏系统建立T4001、T4002、V4001A之间的短循环,循环至少4小时,循环量不低于150吨/小时。 5) 停运P4005、P4006、P4010泵,T4001、T4002、V4001A底部脱水。3.4.2 T4001系统的N2置换 1) 开V4009 N2入口阀前要先关闭T4001进料线的相关阀门,隔离T4001系统,避免N2串入其他系统。 2) 向V4009引N2至0.3MPA,向火炬系统泻压,置换3次后关闭N2入口阀。 3.4.3 F4002入口管的吹扫 1) F4002入口管的吹扫 FV4401/3支路进炉“8”字盲板(DN200关闭),从炉进料四支路引蒸汽,经FV4401/3,吹至低点导淋口排放。 3.4.4 E4001盲板图 图一 E4001盲板隔离图 3.5 停工工作危害分析 工作危害分析(JHA)记录表 工作/任务:装置停工 工作区域:加氢处理 分析负责人:成员:日期: 2007年月1月7日 序号工作步骤主要危害及潜在事件主要后果关键控制措施责任人 1 分馏系统油运液位控制不当泵抽空严格按操作步骤进行操作,加强各低点脱水,热油运前做好脱水检查确认工作。 2. 分馏炉降温降温过快赌管控制降温速度 3 反应将温速度过快损坏设备升温速度不大于20℃/h,升。 4 分馏系统引油速度过快液位控制不当严格按操作步骤进行操作 加氢处理单元开工方案 4 目的 使操作班组人员熟悉装置开工生产步骤,实现装置的顺利开工。 5 适用范围 装置的中长、期(5天以上)停车后的装置开工,分馏系统退油,反应系统退油、保压后的装置开工。 6 装置开工前的条件确认 6.1 开工条件 a) 装置本次停工消缺项目已完工。 b) 检修消缺项目中拆开过的管线、设备已复位,试压完毕,具备开车条件; c) 参与检修的机泵确认已检修完毕,送电备用; d) 确认制氢装置运行正常,能够提供足量的氢源; e) 确认蒸馏装置运行正常,19#蜡油罐区运行正常,能够提供足量的原料; f) 确认加热炉F4002火嘴清理完毕,各金属软管已复位,具备点火条件; g) 确认DCS、SIS系统及装置现场仪表能够正常备用; h) 停工期间进行的变革更项目已经跟操作人员做好交底,并确认已经掌握。 i) E4010已经按照如图一所示加装好盲板,隔离E4010。 6.2 准备工作 a) 备有足够量合格的开工直馏柴油(600吨); b) 三剂(缓蚀剂、阻垢剂、磷酸三钠等)已备足; c) 投用反应、分馏等系统所有安全阀; 7 装置分馏系统引油、油运 7.1 准备工作 1)提前1天进行分馏系统的引油、油运。 2)联系生产调度和贮运部,准备好600吨柴油,落实各种开工物料。 3)分馏系统的各塔T4001、T4002、T4003及罐V4009、V4010用氮气置换合格。 4)联系化验车间,准备采样,进行化验分析。 5)检查流程中各低点导淋全部关闭,启用分馏系统相关的安全阀,启用相关的伴热线。 6)检查蒸汽发生器准备情况,待分馏系统进行热油循环时即可投入运行。 7.2 分馏引油、油运 1) V4001A、V4001B排尽罐内存水。 2) T4001、V4009系统氮置换一次,然后充氮至0.3 Mpa,关闭充氮阀。T4002、V4010系统氮置换一次,然后充氮至0.03Mpa,关闭充氮阀,分别投用V4009、V4010压控阀,压力分别控0.3和0.03Mpa。 3)垫油流程:联系生产调度,引柴油经混合油线入装置,向V4001A送直馏柴油,收油前投用V4001的压控阀PIC4101,将压力控制在0.1Mpa,通过FIC4101A调节入V4001A流量约150t/h。当V4001A液面达60~80%,向T4001垫油。 4)当V4001A液面达60~80%,连通V4001A——P4010A/B——FV4107——垫油线150-P4102——T4001流程用FV4107控制垫油量。 5)启动泵时,按操作规程启动原料油泵P4010A/B,注意泵的低点脱水,防止泵抽空。 6)当T4001液面达60~80%时,通过启动脱硫化氢汽提塔底泵P4005A/B 经E4004、E4005A/B/C、F4002向T4002垫油,F4002的两路进料每路流量控制在40~45t/h。 7)分馏短循环按流程T4001——P4005A/B——E4004管程——E4005A/B/C 管程——F4002——T4002——P4006A/B——E4006管程——E4005A/B/C壳程——TV4428B——A4005——FV4421——T4001。 8)分馏系统建立冷油循环,同时在V4001A、T4001、T4002底部和塔底泵入口进行脱水。 9)塔的液位低时,及时补充柴油,运行泵要切换使用。 7.3 分馏热油循环 1) 冷油循环正常后,F4002准备点火升温前。 2) 向V4013垫除氧水,E4009给上除氧水,V4013保持液位50%。F4002点火升温后,适时启用各有关冷却设备A4002、A4003和打开E4007、E4008循环水进出口阀,升温速度控制在15~20℃/h(以F4002出口温度为准)。 3) 汽包V4013的自产蒸汽在顶部排放大气。 4) F4002出口温度达到150℃,系统开始恒温脱水,恒温脱水24小时,T4002底油无明显含水时(目测)方可继续升温。升温速度控制在20~25℃/h。 5) F4002出口温度达到250℃,通知检修人员做好系统热紧工作,重点热紧E4010、E4005出口拆开法兰处,热紧结束后系统再开始升温。 6) 当F4002辐射室顶部温度(TI4405A/B)达180℃时,先要往F4002对流段引1.0MPa蒸汽进行保护,炉后高点放空。具体操作时,为避免产生水击,在通保护蒸汽前2小时进行疏水、暖管。 7) 在热油循环中,注意双塔液面的平衡,液面下降,可收油补入。 8) T4001、T4002脱水。 9) 投用各热油泵的预热线,在各低点脱水,尽可能脱尽系统内的游离水。 10) 随着F4002升温,T4002塔顶压力不断上升,将V4010的压力控制在0.05MPa。如果压力低可通过补氮线N24015充氮,提高回流罐压力,暂不启用燃料气补压线。回流罐见液面后启动P4004A/B打全回流。 11) 当建立稳定的塔顶回流后,打开控制阀LV4404的付线阀,向T4003垫油,当达到80%时,启动柴油泵P4007A/B,适当控制泵的出口阀,不使T4003的液面拉空。T4003的柴油经E4009的控制阀TV4434A至T4001,建立柴油循环。投用T4003的液位控制阀LV4404,液面控制在60~80%。 12) 分馏系统建立热油循环后,各塔的液面控制在60~80%,各罐的液面控制在40~60%。 13) 热油循环时,当热油经过冷换设备或蒸汽发生器、除氧水预热器时,要打开另一端放空,避免单程受热,或及时给上冷却水,升温时应先启用空冷。 14) 升温过程中发现泵有抽空现象,应停止升温,延长恒温时间。 15) 当T4001入口温度达到220℃时,将放空的过热蒸汽改进过热蒸汽管道,开始向塔底吹入汽提蒸汽,汽提蒸汽量为1~3.0t/h,将V4009的压力控制在0.30MPa。如果压力不够,则通过补氮线N24014补入氮气,回流罐见液面后,启动P4003A/B打全回流。当T4002底温大于250℃左右,塔底吹入过热蒸汽进行汽提,汽提蒸汽量为4.0t/h。 16) 分馏系统各塔T4001、T4002脱水。 8 公用系统 1) 蒸汽发生系统必须在分馏系统热油循环、加热炉F4002点火前投用; 2) 打开低压汽泡V4013顶的压控阀PV4502及其前截止阀,同时关闭汽泡出口大阀。 3) 分别打开V4013、E4009底部各处排污阀,联系调度送除氧水,引除氧水至V4013液控阀LV4501阀前,打开LV4501及其前后截止阀,用除氧水置换蒸汽发生器系统内的杂质,在底部排水口取样分析水浊度,直至合格后关闭所有排污阀。 4) 通过LV4501控制向汽泡进水量,并控制汽泡液位60~80%,此时可适当在V4013低点放空排少量水。V4013引水后,应仔细检查汽包本体排污系统,各阀组有无漏水,若有及时处理。 5) 开加药泵,往V4013内加Na3PO4,并联系分析取样分析汽泡水质,保证蒸汽质量。 6) 缓慢打开E4009进、出口阀,在分馏系统升温阶段,分别通过TV4434A/B 和TV4428A/B,引少量热油引进发生器,壳程的除氧水被加热,产生蒸汽上升至V4013汽包内,V4013中的除氧水又自流至E4009中,自动建立循环,产生的蒸汽从V4013顶放空,要控制好汽包液面。 7) V4013产生蒸汽后,自产蒸汽放空。 8) 随着分馏系统温度的升高,逐渐增加进入E4009管程的热油流量,并通过TV4434A/B、控制进入E4009介质流量以调节其管程出口温度。 9) 蒸汽放空及提压期间,应严格控制热源,严防汽包超压,并稳定V4013液位。 9 装置反应系统开工 9.1 准备工作 1) 确认反应系统压力在整个停工检修过程中始终维持正压。 2) 确认循环氢压缩机C4001、C4002A/B检修项目完毕,能正常备用。 9.2 反应系统开工 1) 引低压氮气对C4002系统进行氮气置换,置换3次后分析C4002系统氧气含量低于0.5%。 2) 联系制氢单元,引新氢至加氢处理装置,稍开V4008新氢进口阀,打开新氢压缩机进口截止阀和一、二级返回阀(PV4217、PV4304)及其前后截止阀,向新氢机系统充压。 3) 新氢机系统压力高于反应系统压力时,开新氢压缩机出口阀向反应系统充压。 4) 新氢机系统与反应系统压力平衡时,关闭新氢压缩机出口阀。 5) 启动C4002A向反应系统充压,反应系统压力达3.0MPA时,启动C4001,建立反应系统氢循环。 6) 分析反应系统循环气中硫化氢大于1万PPM。 7) 加热炉升温:F4001点火升温,控制反应器入口以15~20℃/h的速度升温,逐渐将反应温度升至200℃,维持反入口温度恒温,反应床层在循环氢的加热下,逐渐将反应器出口温度升至135℃,反出口温度达到后,反应系统继续升压至6.0MPA。 注意事项: 1) 反应器升温时间,启用空冷A4001将冷高分的入口温度维持在40~50℃的范围内。 2) 反应系统进油前前,反应器入口温度维持不大于260℃,反应器各床层温度不超过260℃。 3) 因进油后体积膨胀,在反应系统压力升至操作压力前进油,进油后尽快增点反应炉火咀。 9.3 原料油切换 9.3.1 切换原料油条件 1) 反应系统工艺条件 V4001压力: 0.1MPa 反应器入口温度: 260~270℃ V4004压力: 6.0±0.02MPa V4005温度:≯45℃ 循环氢量: 100000~120000NM3 V4001液位: 60~80% V4004温度:≯45℃ 2) 分馏系统工艺条件 A) T4001 进料温度250±2℃ 塔顶压力 0.35±0.05MPa 塔底液面 60~80% 回流比全回流 塔顶温度 235±5℃ 塔底温度 226±5℃ 汽提蒸汽量 2.0~4.0t/h B) T4002 进料温度 370±5℃ 塔底温度 360±5℃ 塔顶温度 130±5℃ 回流罐压力 0.03MPa 液面 60~80% 汽提蒸汽量 3.0~5.0t/h 9.3.2 准备工作 1) 联系调度,备足量直柴(精制三的原料中通常含有二次柴油,与总调联系)。 2) 串通VGO流程:打开沙特蜡油进装置界区阀,打开FIQ4103B、FV4103A 前后截止阀,确认调节阀及其付线阀关闭(如果是引阿曼蜡油操作相同); 3) 联系调度送合格VGO进装置并引至FV4103阀前; 4) 阻垢剂泵试运正常,阻垢剂罐液位足量,并处备用状态。 5) 进VGO前2小时,启动注阻垢剂泵P3025,往原料油注阻垢剂,注入量控制在210Kg/h。 6) 进VGO前2小时,启动注缓蚀剂泵P3027向T4001挥发线注缓蚀剂。维持各容器界位在40~60%。 9.4 反应系统进油 1) 进油条件:分馏系统热油循环正常,脱水结束;反应系统压力6.0MPA,反应器入口温度升至260℃恒温。 2) 系统投油前,用冷低分补氮线,将热、冷低压分离器的压力冲压至0.5Mpa 左右,并投用冷低分压控PIC4218,给定1.5MPa;后路放空送火炬,并关闭低分气送加氢裂化截止阀。 3) V4001B的液位60%,总控将P4001A/B出口流量低低联锁切至旁路。 4) 投用自动反冲洗过滤器,将其中的浸泡柴油排放污油罐内。 5) 打开泵出口最小流量线截止阀,总控打开出口最小流量调节阀FV4109A/B,控制开度15%;按规程启动进料泵P4001A/B,并通过FICA4109A/B 控制P4001A/B出口最少流量不少于95 t/h;打开FV4108前后截止阀,总控通过FICA4108控制流量,向反应系统引油。 6) 投用E4011A/B/C:当反应部分引柴油入V4001A/B后,缓慢把E4011A/B/C 管程出口截止阀打开15%左右,并通过温控阀TV4110控制柴油进入V4001B温度约150℃。 7) 初始进料量为20~30t/h(原则上不影响精制三装置的正常生产),原料柴油接触到催化剂,浸润后会产生一定的温升,待温波通过催化剂床层后,调节加热炉F4001的火嘴,确保反入口的温度处于稳定状态。 8) 反应系统引入直馏柴油后要密切注视反应器内催化剂床层温度的变化情 况,控制任一床层温升不超过20℃。若在催化剂床层完全润湿前温升>20℃,可适当降低反应器入口温度。 9) 当R4001入口和床层温度稳定后,按照先提量后提温的原则,调节FICA4108,按5~10T/H的速率增加处理量。在系统提量的过程中,反应器入口温度稳定在260~280℃。 10) 在V4002液位上升至10%左右时,V4001A改进直馏蜡油,同时减少柴油的进量,直至柴油进量为0,逐步增大直馏蜡油进V4001A。 11) 反应系统进直馏蜡油,随着处理量的增加,热高分V4002的液位升高,当V4002液位达到50%后,总控打开V4002底部切断阀XCV4205,通过LIC4201控制HT4001旁路阀FV4201A/1.2,向V4003送油;当V4002液位稳定后,将V4002液位低低护联锁复位。 12) 应部分开始切换VGO后,调整加热炉F4002,按15~20℃/H的升温速率提高其出口温度。 13) 当处理量加至140t/h后,通过控制炉F4001出口温度和结合热高分入口温控阀TV4221,以15~20℃/h的升温速率逐步提高R4001入口温度至280℃,稳定半小时,再提高R4001入口温度逐步提高至300℃。 14) 通过A4001控制V4004入口温度≯45℃,V4004液位LIC4210到达50%后,总控打开出口切断阀XCV4207,并投用液位控制阀FV4210向V4005送油,液位控制50%。将V4004液位低低护联锁复位。 15) 引脱盐水进脱盐水罐V4016,投用V4016的压控PV4222,压力控制在0.2MPa,控制液面在60~80%。 16) 启动注水泵P4002A/B向系统注软化水(A4001前),此时应注意V4004的界位情况,当界位达50%后,投用界控阀LICA4211,控制界位在40~60%。 17) 当V4004界位达50%后,投用其液控阀LV4211,含硫污水送加氢裂化处理。 1)低分油进分馏后,产品改蜡油产品罐。 2)按照先提量后提温的原则,逐步提高反应器入口温度稳定在310℃。 3)适当调整T4001、T4002的汽提蒸汽量。 18) 调整T4002、T4003的操作,使两塔操作参数符合指标,蜡油出装置温度控制在150℃左右,粗汽油出装置温度40℃左右,柴油出装置温度50℃左右。 19) 当参数调整到位后稳定2小时,联系化验采样分析,合格后联系调度将产品改走合格线出装置。 20) 产品合格后,根据生产需要调整处理量。 9.5 脱硫系统投用 1)待反应系统压力升至正常值后,联系加氢裂化单元,送合格胺液进装置 2)按规程启动的贫溶剂泵P4008A/B,通过调节阀FV4303控制贫溶剂流量50~60t/h,向T4004垫溶剂至液位50%。 3)打开T4004底部自保阀XCV4301,并通过液控阀LV4301A,将富液送加氢裂化装置V3035,按规程启动P-4008引胺液建立循环。 4)在操作中,通过调节进T4004贫液剂量,控制循环氢中H2S浓度500~1000PPm。 5)将酸性气停放火炬,联系加裂改送加氢裂化装置。 10 开工安全环保注意事项 1) 分馏系统油运脱水要彻底,避免泵抽空; 2) 油运脱水必须专人监控,严禁将存油排入地下污水系统; 3) 开工过程必须做好液位的监控,杜绝跑、冒、滴、漏事件的发生; 4) 严格按照升温、升压速度进行操作,避免损坏设备。 5) 加强上下游装置和调度间的联系,确实做好装置进出油品的畅通工作。 6) 开工过程必须做好高、低压系统的隔离工作。 11 装置停工、检修、开工网络图 12 开工JHA分析 工作危害分析(JHA)记录表 工作/任务:装置开工工作区域: 分析负责人:成员:日期: 2007年月1月7日 序号工作步骤主要危害及潜在事件主要后果关键控制措施责任人 1 分馏系统油运脱水脱水不干净泵抽空严格按操作步骤进行操作,加强各低点脱水,热油运前做好脱水检查确认工作。 2. 分馏炉点炉炉膛可燃气分析不合格爆炉点炉前要求炉膛可燃气含量小于0.2%. 3 反应升温升压速度过快损坏设备升温速度不大于20℃/h,升压速度不大于1.5 MPa/h。 4 反应系统引油速度过快温升过大损坏催化剂严格按操作步骤进行操作