包装车间生产现场环境优化与改进

包装车间包装楼环境优化与改进 一、 存在如下问题： 包装生产线现扬尘点多；收尘器运行阻力大(约2000Pa)，漏风严重，能耗高；风机的安全平稳运行周期短，无法保证其连续运行，在实际生产中，被迫实行关闭风门小风量运转；袋频繁发生破损.丧失了应有收尘能力.排放的大量烟尘严重污染了周围环境；由于滤袋频繁更换，工人劳动强度大.设备维护成本增加，每年更换滤袋；脉冲阀配件，费用高昂.且检修造成包装机停产.设备运转率下降；收尘管道布置不合理造成包装机收尘点达不到规定的，收尘器与包装机工况匹配不佳，收尘效果低，达不到设计能力，收尘器良好的性能没能更好的发挥出来； 收尘器收尘管蚂虾弯道容易堵塞； 而且拨料器密封橡皮耐磨周期短；密封性能差。 由此造成： 1、收尘系统偏离正常的工艺操作控制参数，不同程度地限制了系统能力的发挥。 2、造成包装机包装仓象瀑布般向外漫料。 3、生产线环境恶劣，增加了职工的劳动强度，也增加了系统的维修费用。 4、包装楼称重仓周围有间隙的地方四处飘落灰尘，灰尘点四处乱飞。 二：改造优化： 通过车间领导班子现场的运行观察和多方考察论证，该系统的工艺设备匹配基本合理，通过局部改造完善，优化操作，能够改善工作环境，实现达标。 我们利用停机检修时间，对现有系统从7方面进行改造完善： 1、 增加收尘管道直通包装机顶部，倾斜45度，收尘管道，多次试验，安装合理的位置，使向上飘逸的灰尘，通过安装的收尘管，将其收到收尘器中。 收尘器技术参数对比表（表1） 指标 改造前 改造后 处理风量 4000 m3/h 6000 m3/h 设备阻力 2000 Pa 1000 Pa 排放浓度 60㎎/ Nm3 30㎎/ Nm3 吨水泥电耗 1.83 kw/T 1.69 kw/T 清灰压力 0.4MPa 0.25MPa       2、 包装机周围用铁皮围起来，密封像是桶状形式，防止灰尘的蔓延。 3、 三四五楼的称重仓周围有间隙的地方全部用旧的橡皮皮子围绕密封，降低扬尘点。 4、 灌装系统后端盖轴承端盖增加密封装置，内塞油侵泡的羊毛毡用以密封后端盖向外帽灰现象。 5、 在拨料器下部增加锁灰装置，又在中间仓料位计处调整料位使其，即保证了包装机供料充足，又能控制包装仓漫料现象，经多次调试整改，把锁灰装置与拨料器控制装置形成互锁，达到自动控制系统，即保证了包装机的正常运行，又解决了拨料器锁灰不严的现象。 6、 调整称重仓料位，降低称重显示仪的误差值，使其，中控更能精确的掌握料仓的料位，防止漫仓现象发生。 7、 拨料器由像皮密封更改为毛毡密封，橡皮在高温下容易硬化，遇到异物时，容易使拨料器卡死，影响正常工作，毛毡柔韧性强，又具耐高温的优点，从而降低拨料器卡死现象。又能更好密封间隙，解决漏料现象。 8、 送风管道由于有个蚂虾腰一样形状的弯道，常常出现堵塞现象。造成收尘风量的降低。在弯管底部连接一锥形漏斗，并接入回料系统，为了不造成风量损失在接入回料系统管道间加入闪动阀门。 9、 进风口采用单总风道双侧分风(与灰斗方向一致).减少局部阻力；风道、灰斗及箱体内设有导流均风及沉降装置.确保每条滤袋气流、粉尘颗粒均匀.并对较粗颗粒进行预收尘，使之提前落入灰斗.减少滤袋阻力与磨损；内设足够的沉降空间及合理的气流上升速延长滤袋使用寿命；改枝状式为集合管式收尘系统；选择了新型覆膜复合滤料； 设备设置机旁控制柜电器元件、仪表元件采用合资产品，PLC采用西门子产品，更改PLC内部程序，从新设置脉冲间隔时间为2分钟。增加收尘量和风力强度，高收尘效率；在原本的只收包装机舱内灰尘上，利用灰尘向上飘的基础上，增加收尘管道收包装机周围飞扬的灰尘。 三：改造后效果： 优化效果实施后，在生产中扬尘点几乎没有了，收尘效果大大提高了，职工现场工作环境大大提高了，系统生产能力提高25%--30%电耗下降15%--35%综合调整后收尘生产更加合理，职工的积极性大大提高，大大的提高了生产效率。