6s管理心得体会-6s管理心得体会短篇

6s管理心得体会:6s管理心得体会短篇让我谈谈我学习6的一些。在6s管理之初，大多数员工感到矛盾，想不起来。他们认为我们做得很好。有些人甚至认为“清洁、清洁，清洁、清洁”就是简单的“清洁”。我认为每天打扫和每天检查是“小题大做”。这需要时间和努力。许多人不愿意合作，认为有些细节太夸张，没有必要。但是，“6s”实施后，事实证明，“两个清理”不是“一个清理”，而是实施标准化、标准化、精细化管理的重要环节。它做了平时看起来很小的事情，做了应该做但没有做的事情，解决了以前应该发现但没有发现的问题。有许多人总是忙于工作，总是为自己寻找理由。他们把工作中需要的东西放得乱七八糟，现场一片混乱。如果他们遇到关卡检查，他们会临时抱佛脚，到处搜索、来清理，造成混乱。自从在3年多的6月份实施6s管理以来，我发现我的同事在很多细节上都有了很大的改变，不再像以前那样粗心大意了。办公室采取了具体可行的措施，解决了办公设备杂乱摆放、纸、人与电脑混杂的问题。办公室分为办公区和公共服务区，复印机、打印机、传真机和纸张等设备集中放置在公共服务区，通风良好、方便使用。这样，不仅提高了工作效率，也方便了为各部门提供相关服务。例如，在生产现场，没有人将与生产无关的个人物品放在机器上或衣物桶中。生产中使用频率较低的工具被整齐地放置在工具箱中，而经常使用的工具被放置在特定的区域，这不会妨碍生产，并且一目了然、触手可及，从而避免了寻找工具的麻烦并减少了工具丢失的现象。2001年4月15日下午，我又一次听到了英达大学英达大学副校长为我们讲授的非常生动的2小时“6s”管理培训课程。在这短短的两个小时里，我受到了双重感动。英副总向我们介绍了公司的主要职责:要求每个人“关注人员安全”、“关注公司产品”、“关注公司利润”。为了给个人创造利润，应该采用利润=销售价格-成本的公式。他还谈到了企业减少浪费和提高效率。目前，我国企业中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等诸多方面给企业造成了极大的浪费。为了减少浪费和节约成本，现在采用“6s”管理逐步改善优雅的工作环境、良好的工作氛围和优质的工作伙伴，从而使员工感觉更舒适，更有利于员工的潜能发挥。只有这样我们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间和管理时间，工作效率自然提高。对员工的影响主要体现在增强归属感、提高工作水平、形成良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。在解释中，副科长还应该解释什么样的管理叫做“6s”。6s包括:分类(SERI)-将工作场所中的所有物品分为必要的和不必要的，留下必要的，去掉其余的；(b)seiton-按照放置和标记遗留物品；清理工作场所的可见和不可见的地方，保持工作场所清洁、整洁；清洁(seiketsu)-将第一个3s实施化、标准化，实施并保持结果；让每个成员养成良好的习惯，遵守规则，做事情，培养积极的精神；安全)-重视对所有人员的安全教育，始终坚持安全第一的理念，防止事故发生。副总裁应还向我们讲述了6s管理方法与“红牌作战”。所谓“红牌之战”，就是在企业各个角落的“问题点”都贴上红色标签，在整改完成之前，这些标签是不能去掉的。各部门要对存在问题的地区发放红牌，并限期整改。应统计发放的红牌数量、整改结果、公示。奖惩应根据红牌数量执行。最后，副总裁应该提到“6s”管理不是“全面参与”，而是“全面实施”。从“不理解、不、不愿意”到“真正理解、真正相遇、真正愿意”，一种“人人参与6s，人人是推动者”的氛围悄然形成。从领导者到员工，我们应该实现从“我想管理”到“我想管理”的转变。6s，让每个员工成为管理的主角。更让员工愉快地实施6s管理。只有这样的“6s”实施，我公司才能实现“6s”管理，“增产”、“提高质量”、“降低成本”、“严格遵守交货期”、“确保安全”的零灾难。