压力容器安全技术监察规程

压力容器安全技术监察规程第一章总则　　第1条为了加强压力容器的安全监察，保证安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进社会主义建设事业的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，特制订本规程。　　第2条本规程是压力容器安全技术监督的基本要求，压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造等单位，必须遵守《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，并满足本规程的要求。　　各级主管部门对本规程负责贯彻执行，各级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构负责监督检查。　　第3条本规程适用于同时具备下列条件的压力容器（注1）：　　1．最高工作压力（Pw）（注2）大于等于0.1MPa（不含液体静压力，下同）；　　2．内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）大于等于0.15m，且容积（V）（注3）大于等于0.025m3；　　3．介质为气体、液体气体或最高工作温度高于等于沸点的液体。　　上述压力容器所用的安全附件，亦属于本规程管辖范围。　　本规程不适用于下列压力容器：　　（1）核能装置中的压力容器、交通工具上的附属压力容器、军事装备用的压力容器、消防用的压力容器、科学研究试验装置用的压力容器、医疗用载人的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力容器）；　　（2）各类气体槽（罐）车和气瓶；　　（3）非金属材料制压力容器；　　（4）无壳体的套管换热器、冷却排管等；　　（5）烟道式余热锅炉和砌（装）在设备内的管式水冷却件；　　（6）正常运行最高工作压力小于0.1MPa。但在使用中短时（如进、出物料时）承压的压力容器（如常压发酵罐，硫酸、硝酸、盐酸储罐，水泥罐车及类似的设备等）；　　（7）机器上非独立的承压部件（如压缩机、发电机、泵、柴油机的承压壳或气缸，但不含造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器和移动式空气压缩机储罐等）；　　（8）电力行业专用的封闭式电气设备的电容压力容器（封闭电器）；　　（9）超高压容器。　　注1：　　本规程压力容器范围划定如下：　　（1）压力容器与外部管道、装置联接的；接管与外部管道焊接连接的第一道环向焊缝，螺纹连接的第一个螺纹接头，法兰连接的第一个法兰密封面，专用连接件、管件连接的第一个密封面；　　（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；　　（3）非受压元件与压力容器的连接焊缝。　　注2：　　1．承受内压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；　　2．承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，夹套顶部可能出现的最高压力。　　注3：　　容积是指压力容器的几何容积，即由样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并予圆整，且不扣除内部附件体积的容积。　　第4条为有利于安全技术监督和管理，将本规程适用范围内的压力容器划分为三类（压力等级和品种的划分，见附件一）：　　1．低压容器（本条第2、3款规定的除外）为第一类压力容器。　　2．下列情况之一为第二类压力容器：　　（1）中压容器（本条第3款规定的除外）；　　（2）易燃介质或毒性程度（注4）为中度危害介质的低压反应容器和储存容器；　　（3）毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器；　　（4）低压管壳式余热锅炉（注5）；　　（5）搪玻璃压力容器。　　3．下列情况之一为第三类压力容器：　　（1）毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和P·V（注6）大于等于0.2MPa·m3的低压容器；　　（2）易燃或毒性程度为中度危害介质且P·V大于等于0.5MPa·m3的中压反应容器和P·V（注6）大于等于10MPa·m3的中压储存容器；　　（3）高压、中压管壳式余热锅炉；　　（4）高压容器。　　注4：　　易燃介质是指与空气混合的爆炸下限小于10%，或爆炸上限和下限之差值大于等于20%的气体，如：一甲胺、乙烷、乙烯、氯甲烷、环氧乙烷、环丙烷、氢、丁烷、三甲胺、丁二烯、丁烯、丙烷、甲烷等。　　2．介质的毒性程度参照GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》的规定，分为四级，其最高容许浓度分别为：　　（1）极度危害（I级）<0.1mg/m3；　　（2）高度危害（II级）0.1～<1.0mg/m3；　　（3）中度危害（III级）1.0～<10mg/m3；　　（4）清度危害（IV级）≥10mg/m3；　　举例：　　I、II级－氟、氢氰酸、光气、氟化氢、碳酸氟、氯等；III级－二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔、硫化氢等；　　IV级－氢氧化钠、四氟乙烯、丙酮等。　　3．压力容器中的介质为混合物质时，应以介质的组成并按本注的毒性程度或易燃介质的划分原则，由设计单位的工艺设计或使用单位的生产技术部门，决定介质毒性程度或是否属于易燃介质。　　注5：　　管壳式余热锅炉是指本规程第3条所述烟道式余热锅炉之外的、结构类似压力容器并按压力容器标准、规范进行设计和制造的余热锅炉。　　注6：　　P指设计压力。　　第5条研制开发压力容器产品，其有关技术要求不符合本规程的有关规定时，应在试验研究的基础上，提出结论性报告，并经省级以上（含省级）主管部门审查批准，然后向同级劳动部门试制、试用。经一定时期的验证，证明安全性能满足本规程的要求，经省级以上（含省级）主管部门组织技术鉴定并得到认可，由劳动部门按照压力容器类别进行制造资格审查，并取得相应制造资格认证之后，方可投入正式制造。　　第6条压力容器产品设计、制造应符合相应国家标准、行业标准的要求；无相应标准的，应由主管部门组织制定专门的技术规定，或认定相应的有关标准。否则，不得进行压力容器产品的设计和制造。　第二章材料　　第7条压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。材料生产单位必须保证质量，应按相应标准的规定提供质量证明书（原件），质量证明书的内容必须填写齐全，并经生产单位质量检验部门盖章确认。材料生产单位应按相应标准的规定，在材料的指定部位或其他明显的部位作出清晰、牢固的标准。　　第8条选用碳素钢板A3F和AY3F、A3和AY3制造的压力容器（搪玻璃压力容器除外），应符合下列规定：　　1．A3F、AY3F钢板的使用范围：　　设计压力不得超过0.6MPa;　　设计温度为0－250℃；　　用于壳体时，厚度不得超过12mm；　　不得用于盛装易燃或毒性程度为极度、高度和中度危害介质及直接受火焰加热的压力容器。　　2．A3、AY3钢板的使用范围：　　设计压力不得超过1.0MPa;　　设计温度为0－350℃；　　用于壳体时，厚度不得超过16mm；　　不得用于盛装液化石油气体、毒性程度为极度、高度危害介质及直接受火焰加热的压力容器。　　第9条用于焊接结构压力容器的碳素钢和低合金钢，其含碳量（熔炼分析，下同）不应大于0.25%。在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25%的材料，必须得到设计单位总技术负责人批准。制造单位应对这类材料进行焊接性试验和焊接工艺评定。合格后，报省级以上（含省级）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。　　第10条钢制压力容器用材料的使用状态和冲击试验要求，应符合GB150《钢制压力容器》第2章和附录中的有关规定。　　有色金属制压力容器用材料的冲击试验要求，应符合相应标准的规定。　　第11条用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声波探伤：　　1．盛装毒性程度为极度、高度危害介质的压力容器；　　2．最高工作压力大于等于10MPa的压力容器；　　3．GB150第2章和附录C中规定的逐张进行超声波探伤的钢板；　　钢板的超声波探伤方法和质量分级，应按ZBJ74003《压力容器用钢板超声波探伤》的规定进行。用于本条第1款规定的碳素钢板的质量等级应不低于IV级，低合金钢板不低于III级；用于本条2款规定的钢板的质量等级应不低于III级；用于本条3款规定的钢板的质量等级，应符合GB150的相应规定。　　第12条高合金钢板和不锈复合钢板的选用，应符合GB150第2章的有关要求。　　第13条用于制造压力容器壳体、接管的无缝钢管，应符合GB150的有关规定。　　第14条压力容器用钢锻件的要求　　1．钢锻件的材料选用、制造和检验，应符合JB755《压力容器铸件技术条件》的要求，铸件的生产单位应按相应标准在铸件上作出清晰、牢固的标志，并出具锻件质量证明书。　　2．钢锻件应根据其使用条件、尺寸、重量等选用级别，并应满足下列要求：　　（1）零件截面尺寸（指：直径、边长或厚度）大于30mm的碳素钢和低合金钢锻件级别，不应低于JB755规定的III级；　　（2）毒性程度为极度和高度危害介质，当锻件截面尺寸大于等于50mm时，锻件级别不应低于JB755规定的III级。　　3．设计温度低于等于-20℃的碳素钢和低合金钢锻件，其热处理状态和冲击试验，应符合GB150第2章和附录C的有关规定。　　第15条对压力容器用铸铁的要求　　1．必须在相应的国家标准范围内选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。　　2．不得用于盛装毒性程度为极度、高度和中度危害，以及易燃介质压力容器的受压元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件；　　3．设计压力和设计温度应符合下列规定：　　（1）灰铸铁制压力容器的设计压力不得大于0.8MPa。设计温度为0-250℃；　　（2）可锻铸件和球墨铸铁制压力容器的设计压力不得大于1.0MPa。设计温度为-10-350℃。　　第16条压力容器用铸钢应在相应的国家标准或行业标准中选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。　　第17条对压力容器用有色金属（注1）的要求　　用于制造压力容器的有色金属，应在相应的国家标准或行业标准范围内选用。当对有色金属有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上注明。　　2．制造单位必须建立严格的保管制度，并设专门场所存放。　　注1：　　本规程所称有色金属是指铝、钛、铜及其合金。　　第18条铝和铝合金用于压力容器受压元件应符合下列要求：　　1．设计压力不应大于8MPa，设计温度为-269～200℃；　　2．设计温度大于75℃时，一般不选用含镁量大于等于3%的铝合金。　　第19条钛和钛合金用于压力容器受压元件应符合下列要求：　　1．设计温度：纯钛板不应高于230℃；钛合金不应高于250℃；钛复合板不应高于350℃；　　2．用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。　　第20条铜及铜合金用于压力容器受压元件时，一般应为退火状态。　　第21条用于压力容器受压元件的焊接材料，，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标记。压力容器焊接材料的使用单位，必须建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。　　第22条压力容器受压元件采用国外材料应符合下列要求：　　1．应选用国外压力容器规范允许使用的材料，其使用范围应符合相应规范的规定，并有该材料的质量证明书。　　2．制造单位首次使用前，应进行有关试验和验证，满足技术要求后，才能投料制造。第三章设计　　第23条压力容器的设计单位，必须持有省级以上（含省级）主管部门批准，同级劳动部门备案的压力容器设计单位批准书，否则，不得设计压力容器。　　第24条压力容器的设计压力不得低于最高工作压力。装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全泄放装置的开启压力或爆破压力。　　第25条盛装临界温度高于50℃的液化气体的压力容器，如设计有可靠的保冷设施，其最高工作压力为所盛装液化气体在可能达到的最高工作温度下的饱和蒸汽压力；如无保冷设施，其最高工作压力不得低于该液化气体在50℃时的饱和蒸汽压力。　　第26条盛装临界温度低于50℃液化气体的压力容器，如设计有可靠的保冷设施，并能确保低温储存的，其最高工作压力不得低于试验实测的最高温度下的饱和蒸汽压力；没有实测数据或没有保冷设施的压力容器，其最高工作压力不得低于所装液化气体在规定的最大充装量时，温度为50℃的气体压力。　　第27条常温下盛装混合液化石油气的压力容器，应以50℃为设计温度。当其50℃的饱和蒸汽压力低于异丁烷50℃的饱和蒸汽压力时，取50℃异丁烷的饱和蒸汽压力为最高工作压力；如取高于50℃异丁烷的饱和蒸汽压力时，取50℃丙烷的饱和蒸汽压力为最高工作压力；如其高于50℃丙烷的饱和蒸汽压力时，取50℃丙烯的饱和蒸汽压力为最高工作压力。　　如设计单位在既定介质条件下根据压力容器安装地区的最高气温条件（不是极端气温值），能提供可靠的设计温度数据，其最高工作压力可以按该设计温度确定，但必须事先经设计单位总技术负责人批准，并报送省级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。　　第28条对储存压力容器，其壳体的金属温度仅由大气环境气温条件所确定的，其最低设计温度可按该地区气象资料，取历年来月平均最低气温的最低值（注1）（见附件二）。　　注1：　　月平均最低气温系指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数。　　月平均最低气温的最低值，是国家气象局实测的1971～1988年逐月平均最低气温资料中的最小值。　　第29条盛装液化气体的压力容器设计储存量，不得超过下式的计算值：　　W=Φv·dt·v　　式中：W—储存量，kg；　　V—压力容器的容积，m3；　　Φv—装量系数，一般取0.9，容积经实际测定者可取大于0.9，但不得大于0.95;　　dt—设计温度下的饱和液体密度，kg/m3。　　第30条对容易受腐蚀、冲蚀或磨损的压力容器或受压元件，必要时还应提供设计、安装（使用）说明书。对中压、高压反应压力容器和储存压力容器，设计单位应向用户提供强度计算。　　第32条压力容器的设计总图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章。设计资格印章中应注明设计单位名称、技术负责人姓名、《压力容器设计单位批准书》编号及批准日期。　　设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字。第三类压力容器的总图，应由设计单位总工程师或压力容器设计技术负责人批准。　　第33条压力容器的设计总图应注明下列内容：　　压力容器的名称、类别；　　主要受压元件的材料牌号（总图上的部件材料牌号见部件图），必要时注明材料热处理状态；　　设计温度；　　设计压力；　　最高工作压力；　　最大允许工作压力（必要时）；　　介质名称（必要时注明其特性）；容积；　　压力容器净重；　　焊缝系数；　　腐蚀裕度；　　热处理要求（必要时）；　　压力试验要求（包括试验压力、介质、种类等）；　　检验要求（包括探伤方法、比例，合格级别等）；　　铸造压力容器的缺陷容许限度和修补要求；　　对包装、运输、安装的要求（必要时）；　　特殊要求：　　（1）换热器应注明换热面积和程数；　　（2）夹套压力容器应分别注明壳体和夹套的试验压力，允许的内、外压差值，以及试验步骤和试验的要求；　　（3）装有触媒的反应器和装有充填物的大型压力容器，应注明使用过程中定期检验的要求；　　（4）由于结构原因不能进行内部检验的，应注明设计厚度和耐压试验的要求。　　第34条钢制压力容器受压元件的强度计算方法和许用应力选取，应按照GB150的有关规定执行。对某些构造特殊，在该标准范围内无法解决的强度计算，可以参照国内外有关规范、标准进行，但应取得设计单位总工程师或压力容器设计技术负责人的批准，并报省级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。　　第35条有色金属压力容器受压元件的强度计算方法（注2），可参照GB150或有关标准规定执行。许用应力应按照相应国家标准和专业标准提供的力学性能，按表3-1规定的安全系数选取。　　注2：　　1．对受外压的圆筒形和球形壳体壁厚计算，可根据所选用的材料牌号，对照国外相近或类同的材料计算图表进行计算。　　2．因冷、热加工或热处理而提高抗拉强度的材料，用于制造焊接压力容器，其焊接接头的许用应力，应采用材料在退火状态下的许用压力保证值。　　3．空气分离设备的设计温度低于20℃时，按20℃时的性能计算。　　第36条铸铁压力容器受压元件的强度设计许用压力：灰铸铁为设计温度下抗拉强度除以安全系数10.0；可锻铸铁、球墨铸铁为设计温度下抗拉强度除以安全系数8.0。　　第37条铸钢压力容器受压元件的强度设计许用应力：材料抗拉强度除以安全系数4.0，并应考虑铸造系数，其值不应超过0.9。　　第38条焊接压力容器（指电弧焊、气焊、电渣焊压力容器）的焊缝系数应按表3-2选取。　　第39条压力容器限定的最小壁厚（不包括腐蚀裕量），应在相应的设计规范中予以规定。　　第40条对检查孔（换热器除外）的要求　　1．压力容器上应开设检查孔。检查孔包括人孔、手孔、螺纹管塞检查孔。　　2．压力容器内径大于等于1000mm的，应至少开设一个人孔；压力容器内径大于等于500mm～小于1000mm的，应开设一个人孔或两个手孔；压力容器内径大于等于300mm～小于500mm的，应至少开设两个手孔。　　3．圆形人孔直径应不小于400mm，椭圆形人孔尺寸应不小于400×300mm；圆形手孔直径应不小于100mm，椭圆形手孔尺寸应不小于75×50mm。　　4．压力容器上设有可拆的封头（盖板之类），或其他能够开关的盖子，凡能起到人孔或手孔的作用，可不必再设置人孔或手孔。但其尺寸，应不小于所代替的人孔或手孔规定尺寸。　　5．如压力容器上设置螺纹管塞检查孔（注3），则可不再设置手孔。螺纹管塞的公称管径应不小于50mm。　　6．检查孔的开设位置应合理、恰当，便于清理内部。手孔或螺纹管塞检查孔，应分别开设在两端的封头上或封头附近的筒体上。　　7．球形压力容器的人孔应设在极带上。　　注3：　　螺纹管塞检查孔是带有标准锥管螺纹的管座并装配封闭塞或帽盖。如密封可靠，也可采用圆柱管螺纹连接。　　第41条如压力容器上不设置检查孔，也不属于本规程第40条第4、5款所述情况，则必须同时满足以下要求：　　1．压力容器按既定的介质条件，无腐蚀或轻微腐蚀，无需作内部检查和清理的，设计者应在设计总图样和技术文件上注明；　　2．应按照本规程有关规定，对焊缝进行全部无损探伤检查；　　3．设计者应在设计图样上注明计算厚度，以便于使用过程中进行测厚检查。　　第42条压力容器开孔的尺寸及补强要求，应按GB150的有关规定执行。　　第43条压力容器封头的型式和技术要求，应按GB150的有关规定执行。　　第44条压力容器外压圆筒加强圈与壳体间的连接，应按GB150的有关规定执行。　　第45条压力容器快开门（盖）及其锁紧装置的设计，必须符合以下要求：　　1．快开门及其锁紧装置达到预定工作部位，方能升压运行的联锁控制机能；　　2．压力容器的内部压力完全释放，锁紧装置脱开，方能打开快开门的联锁联动作用；　　3．具有与上述动作同步的报警装置。　　第46条有保温层的大型压力容器，如设计采用固定不可拆的保温结构，应提出对外表面进行全面宏观检查的要求，必要时，应提出对全部焊接接头进行外表面无损探伤检查的要求。　　第47条焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头，以及封头、管板的拼接接头，必须采用全熔透的对接接头型式。球形压力容器的球壳板不得拼接。　　对接接头的设计可参照GB150附录K进行。　　图3-1所示接头型式不允许采用。　　第48条设计者在对角接接头的强度进行验算时，应将允许载荷写入设计技术文件中。　　第49条压力容器上的补强板，应至少设置一个直径不小于M6的泄漏信号指示孔。　　第50条钢制压力容器接管（凸缘）与筒体（封头）壳体连接，平封头与筒体连接，以及夹套压力容器的接头设计，可参照GB150附录K进行。上述连接型式有下列情况之一的，原则上应采用全熔透型式：　　1．介质为易燃或毒性程度为极度危害和高度危害的压力容器；　　2．作气压试验的压力容器；　　3．第三类压力容器；　　4．低温压力容器；　　5．按疲劳准则设计的压力容器；　　6．直接受火焰加热的压力容器。　　第51条钢制压力容器或受压元件的焊后热处理要求，按GB150的有关规定。　　第52条奥氏体不锈钢受压元件用于有晶间腐蚀介质场合时，必须满足抗晶间腐蚀检验的要求。　　第53条设计压力小于等于2.5MPa以水为介质的直接受火焰加热连续操作的压力容器和管壳式余热锅炉用水的水质，应符合GB1576《低压锅炉水质标准》的规定。设计压力大于2.5MPa的上述设备用水的水质要求，由设计单位在设计图样上规定。第四章制造与现场组焊　　第54条压力容器制造和现场组焊单位，必须持有省级以上（含省级）劳动部门颁发的制造许可证，并按批准的范围制造或组焊。无制造许可证的单位，不得制造或组焊压力容器。　　第55条制造和现场组焊单位，必须严格执行国家和有关部门制订的规范、标准、严格按照设计图样制造和组焊压力容器。　　制造和现场组焊单位对原设计的修改和主要受压元件（注1）材料代用，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件。对改动部位应做详细记载。不符合本规程第32条要求的设计图样，制造单位不得用其制造压力容器。　　注1：　　主要受压元件是指压力容器受压元件中的筒体、封头（端盖）、球壳板、换热器管板和换热管、膨胀节、开孔补强板、设备法兰、M36以上的设备主螺栓、人孔盖、人孔法兰、人孔接管以及直径大于250mm的接管。　　第56条焊接钢制压力容器的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范围内的焊接工作，制造单位应建立焊工技术档案。　　第57条制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌，并留出装设《压力容器注册铭牌》的位置。未装产品铭牌的压力容器不能出厂。　　产品铭牌上至少应载明：制造单位名称、制造许可证编号、压力容器类别、制造年月、压力容器名称、产品编号、设计压力、设计温度、最高工作压力、最大允许工作压力（需要时）、压力容器净重、监检标记。　　第58条压力容器出厂时，制造单位必须向用户提供以下技术文件和资料：　　1．竣工图样（如在蓝图上修改，则必须有修改人，技术审核人确认标记）；　　2．产品质量证明书（参考附件三）；　　3．压力容器产品安全质量监督检验证书。　　压力容器受压元件的制造单位，应参照产品质量证明书的有关内容，向用户提供质量证明书。　　现场组焊的压力容器竣工并验收后，施工单位除按本条规定提供上述文件和资料外，还应按有关规定，将组焊和质量检验的技术资料，提供给用户。　　第59条现场组焊压力容器的质量验收，应有当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的代表参加。　　第60条压力容器制造单位对压力容器用的材料，在投产前应认真核对质量证明文件，并核对炉批号和材料牌号的标记。按相应标准的规定，认真检查材料表面质量，不合格的不能投用。　　第61条压力容器主要受压元件材料复验的要求　　1．用于制造第三类压力容器的材料必须复验。复验内容至少应包括每批材料的力学性能和弯曲性能，每个炉号的化学成分。具体复验数量由制造单位根据材料质量情况确定。　　2．用于制造第一、二类压力容器的材料，有下列情况之一的应复验，缺少的项目应补齐：　　（1）质量证明书内容项目不全；　　（2）制造单位对材料的性能和化学成分有怀疑时；　　（3）设计图样上有要求的；　　（4）用户要求增加的项目。　　第62条筒体（球壳、多层压力容器内筒）和封头制造，主要控制项目如下：　　1．坡口几何形状和表面质量；　　2．筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面的最大最小直径差；　　3．多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙；　　4．封头的拼接成形和主要尺寸偏差；　　5．球壳板的尺寸偏差和表面质量；　　6．筒体与封头的不等厚度对接连接。　　第63条压力容器的组焊要求如下：　　1．不应采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的三倍。且不小于100mm。　　2．在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或焊接性能相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑。打磨后的厚度不应小于设计厚度。　　3．不允许强力组装。　　第64条压力容器焊接工艺评定的要求　　1．钢制压力容器施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。有色金属压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准要求。　　2．焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制订焊接工艺规程。　　3．焊接工艺评定所用焊接设备、仪表仪器以及规范参数调节装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊工（不允许用外单位焊工）焊接。　　第65条压力容器焊缝的表面质量要求　　1．形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；　　2．不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；　　3．焊缝与母材应圆滑过渡；　　4．焊缝表面咬边：　　（1）用标准抗拉强度大于540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢制造的压力容器、奥氏体不锈钢材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；　　（2）上述（1）以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；　　（3）有色金属压力容器的焊缝表面咬边，应符合有关标准的规定。　　5．角焊缝的焊脚尺寸，应符合技术标准和设计图样要求。外形应平滑过渡。　　第66条压力容器的焊后热处理要求　　1．钢制压力容器的焊后热处理　　（1）应采用整体热处理。如采取分段热处理，其重叠热处理长度应不小于1500mm。炉外部分应采取保温措施。　　（2）环焊缝和修补后的焊缝，允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍；靠近加热部位的壳体应采取保温措施。　　（3）热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，于压力试验之前进行。　　2．有色金属制压力容器的热处理，应符合相应标准的规定。　　第67条采用电渣焊接的铁素体材料制成的压力容器受压元件，应于焊后进行晶粒细化正火热处理。　　第68条有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制压力容器或受压元件，应进行表面酸洗、钝化处理。　　第69条焊缝返修的要求　　1．焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。同一部位（即焊补的填充金属重叠）的返修次数不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。　　2．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应在做热处理。　　3．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。　　4．压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新做压力试验。　　第70条压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对不能打钢印的，可用简图记载，并列入产品质量证明书，提供给用户。　　第71条压力容器产品试板与试样的要求　　1．为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应焊制产品焊接试板或抽取试样毛坯，以便进行拉力，冷弯和必要的冲击韧性试验。　　2．产品焊接试板　　（1）圆筒形压力容器的纵焊缝，必须至少制作产品焊接试板一块，且应作为筒节纵焊缝的延长部位，采用施焊压力容器相同的条件和焊接工艺同时焊接；　　（2）现场组焊球形压力容器应制作立、横和平加仰焊三个位置的产品焊接试板各一块，且应在现场焊接产品前，由施焊该球形压力容器的一般水平的焊工采用相同的的条件和焊接工艺进行；　　（3）钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定执行；　　3．属于下列情况之一的压力容器，每台应制作产品焊接试板：　　（1）设计压力大于等于10MPa的；　　（2）壳体厚度大于20mm的15MnVR的；　　（3）壳体为Cr-Mo低合金钢的；　　（4）壳体材料标准抗拉强度（按下限值）大于等于540MPa的；　　（5）低温压力容器或设计温度小于0℃，且壳体名义厚度大于25mm的20R和大于38mm的16MnR的；　　（6）需经热处理达到设计要求的材料力学性能和弯曲性能的；　　（7）设计图样上或用户协议书中要求按台做检查试板的；　　（8）图样注明盛装毒性程度为极度和高度危害介质的（搪玻璃压力容器除外）；　　（9）现场组焊的球形压力容器；　　（10）有色金属制造的。　　4．除本条3款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台同钢号、同焊接工艺的产品焊接试板测试数据。证明焊接质量稳定，，由制造单位技术负责人或总工程师批准，报省级劳动部门锅炉压力容器安全监查机构审查同意后，可减少产品焊接试板数量。具体规定如下：　　（1）以同钢号、同焊接工艺，时间不超过六个月内投料的产品组批，每批不超过15台，由制造单位从中抽两台产品制作焊接工艺纪律检查试板。　　（2）如因生产周期长，在六个月内不能完成一个批的产品，则在不超过六个月的期限内，必须至少做一台压力容器的焊接工艺纪律检查试板。　　（3）以批代台制作焊接工艺纪律检查试板过程中，只要有一块试验不合格，则所代表的批不合格，应立即恢复逐台（件）制作产品焊接试板。　　5．产品焊接试板的制作应符合下列要求：　　（1）产品焊接试板的材料，焊接和热处理工艺，应与所代表的受压元件一致；　　（2）要求热处理的压力容器、受压元件，其产品焊接试板应与其同炉热处理。　　（3）应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；　　（4）产品焊接试板应经外观检查和射线探伤。外观检查质量应符合本规程第65条的规定；射线探伤评定标准应与所代表的压力容器一致，并作出评定报告。应在产品焊接试板合格部位切取试样，如产品焊接试板焊缝不合格，允许按产品的返修焊接工艺进行返修，返修后应重作射线探伤检查。　　6．凡需经热处理以达到材料力学性能和弯曲性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板。并符合GB150规定。　　7．铸（锻）造受压元件、管件、螺柱（栓）的产品焊接试样要求，应在设计图样上予以规定。　　第72条钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准和复验要求，按GB150附录“产品焊接试板焊接接头的力学性能检验”的要求。对采用厚度大于25mm的20R钢板，厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板和任意的厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的压力容器，当设计温度低于0℃时，还应按GB150的要求进行夏比（V型）低温冲击试验。对接焊接的管子接头试样的截取、试验项目和合格标准，按原劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行。　　有色金属压力容器的产品焊接试样的尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准等，应按有关标准或设计图样规定执行。　　第73条要求作晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品焊接试板上切取检查试样，试样数量应不小于两个。其试样的形式、尺寸、加工和试验方法，应按GB4334《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定，按产品技术条件或设计图样要求验收。　　第74条无纵向焊缝锻钢制压力容器的要求　　1．设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造、热处理、焊接、检验、返修等的具体规定。　　2．锻件用材料的延伸率δ5不得小于12%。　　3．筒体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1.0%。内表面粗糙度Ra应不低于12.5μm。　　4．质量检验的要求，应参照JB755执行。　　第75条铸铁压力容器的要求　　1．制造铸铁压力容器的单位，必须具有较长的生产历史，一定的生产水平和经验，比较先进的装备条件。　　2．铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的半径，应避免表面形状和交接处壁厚的突变。　　3．铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。　　4．表面缺陷可以用螺纹塞头修补，但塞头深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径不得大于塞头深度，且不大于8mm。　　5．试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的准确性，否则，不得转入批量生产。试验应有完整的和可靠的安全措施，试验结果应报省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。　　第76条不锈钢和有色金属压力容器的要求　　1．有色金属压力容器及其受压元件的制造，除应符合本规程要求外，还应符合专门技术条件或设计图样的要求；　　2．必须有专用的制造车间或专用的场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加工成形和焊接，应有满足需要的专用工装和设备；　　3．必须控制表面机械损伤和飞溅物；　　4．从事有色金属压力容器焊接的焊工，必须经专门的技术培训，并考试合格。焊工考试应参照《锅炉压力容器焊工考试规则》第39、40条进行，取得焊工合格证，才能担任合格范围内的焊接工作；　　5．一般应采用气体保护电弧焊。　　第77条铝制压力容器的要求　　1．母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求；　　2．接触腐蚀介质的表面，不应有机械损伤和飞溅物；　　3．卧式压力容器，应保证各支座与压力容器保持充分接触；　　4．焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整、在焊接前应作专门清洗。　　第78条钛制压力容器的要求　　1．焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。在焊接前，坡口及其两侧必须进行严格的清洁处理；　　2．焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理；　　3．承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得接触坡口及其两侧附近区域，严禁用铁器敲打钛板表面及坡口；　　4．焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接；　　5．焊接用氩气和氦气的纯度应不低于99.99%，露点应不高于-50℃；　　6．在焊接过程中应采取措施防止坡口污染；　　7．应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互溶；　　8．在焊接过程中，每焊完一道后，都必须进行焊层表面颜色检查，对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面检查应参照有关标准的规定；　　9．必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。　　第79条铜制压力容器的要求　　1．焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。　　2．若采用氢氧焰或氧炔焰焊接，应满足以下要求　　（1）采用退火状态铜材；　　（2）宜采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度；　　（3）根据材料和焊接工艺，焊前应予热到规定的温度范围；　　（4）多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；　　（5）在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂；　　（6）铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；　　（7）焊接环境温度一般不应低于0℃，否则应进行予热；　　（8）纯铜不应采用氢氧焰或氧炔焰焊接。第五章无损探伤与压力试验　　第80条压力容器的无损探伤和压力试验，必须符合本章的有关规定，同时还应满足有关标准和设计文件的要求。　　第81条无损探伤人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得资格证书的方能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。　　第82条压力容器的焊接接头，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检查，合格后，才能进行规定的无损探伤检验。有裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后，才能进行无损探伤检验。　　第83条压力容器的无损探伤包括射线、超声波、磁粉和渗透探伤等。压力容器制造单位应根据本规程和有关标准的规定选择探伤方法。　　第84条压力容器的对接焊接接头射线探伤或超声波探伤的比例，按台计分为全部（100%）和局部（≥20%）两种。　　钢制压力容器射线探伤，应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。全部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格；局部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅲ级合格，但不得有未焊透缺陷。　　有色金属制压力容器和采用铸造方法制造的压力容器的射线探伤和合格标准，应符合专门技术条件的规定。　　钢制压力容器对接焊接接头超声波探伤，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对接焊缝I级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格。第85条符合下列情况之一的压力容器对接接头的对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：　　1．GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；　　2．第三类压力容器；　　3．设计压力大于等于5MPa的；　　4．第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；　　5．设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；　　6．钛制压力容器；　　7．设计选用焊缝系数为1.0的；　　8．不开设检查孔的；　　9．公称直径大于等于250mm接管的对接焊接接头；　　10．选用电渣焊的；　　11．用户要求全部探伤的；　　12．符合下列条件之一的铝、铜制压力容器：　　（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；　　（2）采用气压试验的；　　（3）设计压力大于等于1.6MPa的。　　第86条压力容器焊接接头探伤方法的选择要求　　1．压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头的对接焊缝应选用射线探伤；由于结构等原因，确实不能采用射线探伤时，可选用超声波探伤。对标准抗拉强度大于等于540MPa的材料，且壳体厚度大于20mm的钢制压力容器，每条对接接头的对接焊缝除射线探伤外，应增加局部超声波探伤；　　2．压力容器壁厚大于38mm。其对接接头的对接焊缝，如选用射线探伤，则每条焊缝还应进行局部超声波探伤；如选用超声波探伤，则每条焊缝还应进行局部射线探伤，其中应包括所有T型连接部位；　　3．对要求探伤的角接接头、T型接头、不能进行射线或超声波探伤时，应作表面探伤；　　4．有色金属制压力容器对接接头的对接焊缝，应选用射线探伤。　　第87条除本规程第85条规定外的其他压力容器，其对接接头的对接焊缝应作局部探伤检查，并应满足第84、86条的规定，探伤检查部位由制造单位检验部门根据实际情况选定。但对所有的T型连接部位、以及拼接封头（管板）的对接接头，必须进行射线探伤。经过局部射线探伤或超声波探伤的焊接接头，若在探伤部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊缝长度10%的补充探伤；如仍不合格，则应对该条焊缝全部探伤。　　第88条压力容器的对接接头进行全部或局部探伤，采用射线和超声波两种探伤方法进行时，其质量要求，按各自标准均合格的，方可认为探伤合格。　　第89条进行局部探伤的压力容器，制造单位对未探伤部分的质量仍应负责。如经进一步检验发现仅属气孔之类的超标缺陷，则由制造单位与用户协商解决。　　第90条压力容器表面探伤要求　　1．钢制压力容器对接、角接和T型接头，应按GB150有关规定进行磁粉或渗透探伤：　　（1）磁粉探伤按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级的线性和圆形缺陷显示；　　（2）渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。　　2．有色金属压力容器应按相应的标准进行。　　第91条现场组装焊接的压力容器，耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面探伤；耐压试验后，应做局部表面探伤，若发现裂纹等超标缺陷，则应作全部表面探伤。　　第92条制造单位必须认真做好无损探伤的原始记录，正确填发报告，妥善保管好底片（包括原返修片）和资料，保存期限不应少于五年。　　第93条压力容器的压力试验是指耐压试验和气密性试验，耐压试验包括液压和气压试验。压力试验的压力应符合设计图样要求，且不小于表5-1的规定。　　注1：　　1．钢制低压压力容器耐压试验压力取1.25P和P+0.1二者中较大值。　　2．对不是按内压强度计算公式决定壁厚的压力容器（如考虑稳定性等因素设计的），应适当提高耐压试验压力。　　3．对设计温度（壁温）大于等于200℃的钢制或大于等于150℃的有色金属制压力容器，耐压试验压力P按下式计算：　　1=PT·[σ]/[σ]t=η·P·[σ]/[σ]t　　式中：P—压力容器的设计压力，MPa（对在用压力容器为最高工作压力）；　　PT--设计温度下的耐压试验压力，MPa；　　PT—试验温度下的耐压试验压力，MPa；　　η—耐压试验压力系数（按表5-1）；　　[σ]—试验温度下材料的许用应力，MPa；　　[σ]t--设计温度下材料的许用应力，MPa；　　第94条耐压试验时，压力容器壳体平均一次总体薄膜应务值应符合下列要求：　　1.液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%；　　2.气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%；　　校核耐压试验应力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕度。　　第95条压力试验前，压力容器各连接部位的坚固螺栓，必须装配齐全，坚固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表应符合第八章的有关规定，并装在试验装置上便于观察的部位。　　第96条压力试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。压力试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。　　第97条压力容器液压试验的要求　　1．凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。　　2．以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水渍去除干净，无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。　　3．应将压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，根据容积大小保压10～30分钟，然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于30分钟。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。不得带压坚固螺栓。　　4．碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃；如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器液压试验时，液体温度不得低于受压元件及焊接接头进行夏比冲击试验的温度再加20℃。　　5．换热压力容器液压试验程序按GB151规定。　　6．新制造的压力容器液压试验完毕后，应用压缩空气将其内部吹干。在用压力容器液压试验完毕后，其试验用液体的处置，以及对内表面的专门技术处理，应在使用单位的中予以规定。　　第98条压力容器液压试验后，符合下列情况，即认为合格：　　1.无渗漏；　　2.无可见的异常变形；　　3.试验过程中无异常的响声。　　第99条压力容器气压试验的要求。　　1.由于结构呀支承原因，不能向压力容器内安全充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。　　2．气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。　　3．碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。　　4.气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。　　5.应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保持5～10分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%，逐级升压到试验压力，应根据容积大小保压10～30分钟；然后降至设计压力，保压进行检查，其保压时间不少于30分钟。检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。不得在压力下坚固螺栓，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。　　第100条压力容器气密性试验的要求　　1．介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。　　2．气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求作气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。　　3．碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃；其他材料制压力容器按设计图样规定。　　4．所密性试验所用气体，应符合99条2款的规定。　　5．压力容器进行气密性试验时，安全附件应安装齐全。　　经检查无泄漏即为合格。　　第101条有色金属制压力容器的压力试验，还应符合相应标准要求的特殊要求。第六章使用与管理　　第102条使用压力容器单位的技术负责人（主要厂长或总工程师），必须对压力容器的安全技术管理负责。应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员，负责安全技术管理工作。　　第103条使用压力容吕包括：　　1.贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范；　　2.编制压力容器的安全管理规章制度；　　3.参加压力容器安装的验收及试车；　　4.检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况；　　5.压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查；　　6.编制压力容器的年度定期检验计划，并负责组织实施；　　7.向主管部门和当地劳动部门报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题等；　　8.压力容器事故的调查分析和报告；　　9.检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理；　　10.压力容器使用登记及技术资料的管理。　　第104条压力容器的使用单位，必须建立《压力容器技术档案》，内容应包括：　　1.压力容器登记卡（见附件四）；　　2.第三章第31条规定的压力容器设计技术文件；　　3.第四章第58条规定的压力容器制造、安装技术文件和有关资料；　　4.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；　　5.修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料；　　6.压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件和资料；　　7.安全附件校验、修理、更换记录；　　8.有关事故的记录资料和处理报告。　　第105条压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按劳动部颁布的《压力容器使用登记管理规则》的要求，向地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构申报和办理使用登记手续。　　第106条压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：　　1.压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）；　　2.压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）；　　3.压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的报告程序。　　第107条压力容器使用单位应对压力容器操作人员进行安全教育和考核，操作人员应持安全操作证上岗。　　第108条压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告文学程序，及时向本厂有关部门报告。　　1．压力容器工作压力、介质温度或壁温超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制；　　2．压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；　　3．安全附件失效；　　4.接管、坚固件损坏，难以保证安全运行；　　5.发生火灾直接威协到压力容器安全运行；　　6.过量充装；　　7.压力容器液体失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；　　8.压力容器与管道发生严罚振动，危及安全运行。　　第109条压力容器内部有压力时，不得进行任何修理或坚固工作。对于特殊的生产过程，在开车升（降）温的过程中，需要带温带压坚固螺栓的设备，使用单位必须按设计要求制订有效的操作要求和防护措施，并经使用单位技术负责人批准