8D手法

nullnull 8 D 手 法1. 何謂『8D』？（P2） 2. 適用範圍？（P3） 3. 團隊形式之差異？（P4） 4. 8D作業流程及說明（P5 ~15） 5. 範例（P16 ~18）8D-1null◎ 8D：Eight Descriptions（TOPS：Team Oriented Problem Solving）。 ◎ 所謂8D：係以團隊為導向所組成之專案小組，用於解決問題的八個步驟 或八項準則；當問題原因不明時，以團隊導向處理問題的方法。 ◎ 它是一個問題解決程序，是一種事件的處理程序；應序遵循，並求在一定 時間內完全的解決一項問題。 ◎ 它是一項標準規則，其必須以『事實』為基礎，由實質的事實數據來探討 問題，必須解決問題的根源，而不只是遮蓋問題徵候或其結果。 ◎ 它是一份報告格式，是用來作為問題解決時的溝通工具。 ◎ 8D解決問題的八個步驟，其先後順序可視問題之困難及複雜程度而異， 不必拘泥於格式順序。 ◎ 問題解決之經過應有書面記錄。 8 D 手 法8D-2null 8 D 手 法◎適用範圍： 1. 當產品在製程中發生問題，且問題原因不明，必須 以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 2. 當外部客戶反應問題，影響產品形象，必須以團隊 的力量迅速解決問題時，適用之。 3. 當主要客戶要求以 『 8D 』，提出書面報告時，適用之。 8D-3null◎ 決定團隊的形式：【依據以下目的作為考量】 ● 調查或建議 → 成立『委員會』 ● 立即解決重大問題 → 成立『專案小組』 ● 修正生產過程、品質、消除浪費 或提高跨部門生產率 → 成立『生產過程改善小組』或『品質改善小組』 ● 提供提高部門質量或生產率的方法→ 成立『部門改進小組』 ● 實現企業目標 → 運用『團隊工作小組』 8D-4null8D作業流程8D-5null 8 D 手 法D1. 運用團隊導向：( Team Work ) 1-1. 選定小組成員 4 ~10人 A. 確定小組成員代之組織 → B. 提供一個良好的問題解決環境（討論場所） 1-2. 選定指導員 1-3. 選定目標（必須在顧客允許期限內完成） 1-4. 問題分配（問題調查/搜集數據→檢討） a. 與該問題有關者 b. 瞭解製程/產品者 c. 對應問題有經驗者8D-6null 8 D 手 法D2. 問題描述：（現況調查，目標明確化） 2-1. 參與人員必須對問題有相同定義及共識 2-2. 指出內部/外部顧客問題所在 A. 以5W2H為基礎（參考 8D-8） B. 應用『5W1H』與【工作簡化5原則】 獲得新構想（參考 8D-9 ） 2-3. 不可將故障現象，當成原因問題之說明 8D-7null◎ 方法 1：以『 5W2H 』原則，指出問題所在 WHO？ 誰負責？ 計劃的責任者？ WHY？ 為什麼？ 計劃的目的？ WHAT？ 做什麼？ 計劃的目標？ WHERE？ 在那裡？ 計劃的範圍？ 5W2H 符 號 意 義 用 途 說 明 WHEN？ 在何時？ 計劃的期限？ HOW？ 怎麼做？ 計劃的步驟？ How Much？ 多少錢？ 計劃的成本、效益？ 8D-8null◎ 方法 2：應用『5W1H』與【工作簡化5原則】獲得新構想： 問 題 代 號 措 施 說 明目的 何事 WHAT 惕 除為 何 ？場所 何地 WHERE 合 併時機 何時 WHEN 重 組人物 何人 WHO 替 換作業 如何 HOW 簡 化 WHY流程圖上操作與檢驗 是否可以『惕除』？某兩種作業是否可以 『合併』在一起？是否重組操作或檢驗 順序能使作業更佳？可否改變作業流程或 由同一人去操作？經過重組後，前後相關作業是否更簡化？8D-9null 8 D 手 法D3. 執行並驗證應採取之臨時措施：（緊急對策） 3-1. 將問題點產生的影響與內部/外部顧客隔離， 直到改正行動被執行為止 3-2. 由執行暫時措施來減輕問題對顧客的影響： A. 出廠前100﹪篩選/檢驗（修補、擴孔、、） B. 產品識別記號及位置 →告知顧客序號及管制 期限，隨貨附檢測報告 3-3. 驗證暫時措施的有效性 8D-10null 8 D 手 法D4. 定義並驗證真正原因：（要因分析） 4-1. 鑑別潛在原因： A. 一直尋問『 WHY？ 』→引進程序至找到肇因為止 B. 使用『特性要因圖』作腦力激盪，找出各項潛在原因 C. 如果問題是新的，則限定時間找出各項潛在原因 4-2. 選定可能的真正原因： A. 針對可能原因 → 逐項測試→數據分析 B. 驗證各項原因 4-3. 判定真正原因 ※註：如果問題相當明確可直接進入4-3步驟NO → 重回 4-1步驟YES → 列出解決（PDCA）8D-11null 8 D 手 法D5. 驗證矯正措施：（對策追蹤） 5-1. 經由生產試驗計劃定量確認必須考慮： A. 所選定之改正措施可以為顧客解決問題 B. 且不會引起不預期的壞影響 5-2. 驗證的方法： A. 實驗室的測試 B. 製造/廠內指標 C. 製造改變的SPC表 D. 報廢率報告/符合性稽核 5-3. 與顧客/供應商會同驗證解決方案 擬定行動計劃鑑別 誰將於何時做什麼 動作！8D-12null 8 D 手 法D6. 執行永久性矯正措施：（作業標準化） 6-1. 矯正已經生產的各項有缺陷零組件 6-2. 對所有永久性措施建立一套管制計劃 6-3. 以SPC度量各項矯正措施之效果 6-4. 執行適當訓練上的改變 6-5. 有必要時，指出補救措施（監督長程的影響）8D-13 null 8 D 手 法D7. 防止問題再度發生：（系統化、化） 7-1. 視需要修正管理系統、操作系統及作業程序， 以防止本問題及所有類似問題再發生 7-2. 協助管理人員瞭解，為何系統會發生問題？ 7-3. 制定新標準後，視需要提供額外的訓練 8D-14null 8 D 手 法D8. 恭賀專案小組成員：（發展/持續改善） 8-1. 將在問題中學到的列入檔案中 8-2. 寫出案例研究報告 8-3. 讓全體員工瞭解問題解決之重要性及其價值8D-15null8D-16null8D-17null8D-18