食品安全验证计划及确认验证记录及分析报告

食品安全验证计划编号：序号验证内容验证方法验证频次备注1前提实施效果评价1次/每年2危害分析信息的更新评价1次/每年3HACCP计划是否可操作评价1次/每年4HACCP计划是否有效评价1次/每年5产品标准的符合性委外检测3次/每年6管理评审评审1次/每年7食品安全管理体系符合、有效性内审1次/每年8工艺流程图与生产现场符合性验证1次/每年9监视测量装置的检定委外检定1次/每年10与食品接触人员的体检体检1次/每年11关键控制点岗位操作人员培训1次/每年12生产工艺用水的质量检测委外检定1次/每年制表：审批：可做为ISO22000标准7.8验证策划的证据参考资料食品安全确认编号：确认内容HACCP计划确认人员确认类型初期确认确认日期确认内容综述：1、HACCP计划确定的关键控制点是否全面、充分；2、HACCP计划的关键控制点规定的限值是否能将其危害控制或降低到可接受水平；3、HACCP计划的监控系统规定的是否适宜是否有监控记录；4、HACCP计划中对偏离关键限值的纠偏措施是否能够执行；签字：日期：确认活动实施：HACCP计划确定的关键控制点能对白砂糖生产过程中的生物、物理和化学的显著危害进行有效的控制，并使其消除或降低至可接受水平；对HACCP计划的关键控制点规定的限值，生产技术部门经过反复研究，各个点的关键限值都有制定依据；对确定的关键控制点都建立了完善的监控系统，并规定了各个关键控制点监控记录和明确了具体的监控人员，对岗位操作工进行了监控方法的培训；4、HACCP计划规定的偏离关键限值的纠偏措施经过与岗位操作人员的多次沟通，并确定了纠偏措施是能够执行的。签字：日期：确认结果：经过食品安全小组对HACCP计划的确认，该计划是可执行的，是对经过对白砂糖生产过程的危害分析，所确定的关键控制点的危害能得到有效的控制。关键控制点的关键限值，能对相关的危害得到消除和降低到可接受水平。确认人员：日期：确认结果的评价：经过对HACCP计划的初期确认，该计划是可行的，是能将相关危害降低到可接受水平的。签字：日期：食品安全验证记录编号：验证内容工艺流程图验证人员验证形式现场验证验证日期验证内容综述：HACCP小组对危害分析输入信息：白砂糖工艺流程图的现场验证。经过对生产技术部提交的白砂糖工艺流程图文件，食品安全小组按白砂糖的生产工艺过程步骤，对生产白砂糖的车间现场进行了验证。经验证发现工艺流程图中：白砂糖工艺流程图中的包装过程前的检验过程与包装过程前后位置与生产现现场不符。签字：日期：验证活动分析：经过对白砂糖工艺流程图的现场验证发现的不符合情况，请生产技术部和相关部门对危害分析的提交的其他相关信息进行认真审核，以确保危害分析的有效性。经过对白砂糖工艺流程图中白砂糖生产过程的分析，与生产现场基本符合。对出现的工序错位情况会直接导致危害分析的有效性。签字：日期：验证活动分析结论：对上述工艺流程图的现场验证的不符合，食品安全小组应对危害分析提交的资料进行审核，以确保文件的有效性。签字：日期：OPRP确认记录表确认类型□首次确认□修改后确认□其它：确认人员确认日期：确认项目单项确认结论备注1.总要求OPRP应具有可操作性，应明确目的、要求、资源条件、职责、控制方法、监控与验证方法、记录要求等有明确的卫生指标2.水的安全2.1供水网络图上不同水源是否有区别，无交叉。2.2是否明确日常监督项目、抽样方法与频率2.3是否有全项目水质检验报告2.4是否明确自备水处理和检测方法与频率2.5是否明确水源的保护与供水设施的清洁维护2.6是否有水的应急措施3.食品接触表面的清洁3.1是否识别需控制的食品接触表面3.2是否明确材料的要求3.3不同表面是否明确清洗消毒程序3.4大型设备设施是否制定详细的清洗规程3.5消毒液浓度是否明确、是否明确配制和浓度检测方法与频率确认项目单项确认结论备注3.6是否明确工作服的卫生要求和清洗频率3.7是否明确食品内包装的卫生要求和采购、储存、消毒等过程控制方法4.手的清洁4.1是否明确洗手程序和消毒、干手方法4.2是否明确什么情况下需洗手4.3是否明确洗手用品及设施检查维护的频率5.防止交叉污染5.1是否明确防止缺陷造成交叉污染的控制程序5.2人员操作、车间卫生规范等相关文件中是否明确人流、物流、水流、气流的要求5.3是否明确人流、物流共用通道使用的要求6.防止污染物污染6.1是否识别可能的污染6.2设备设施清洗消毒、维护程序中是否明确防止污染方法6.3是否明确冷凝水的控制方法6.4是否明确缝包针等金属危害的控制方法6.5是否明确包装材料中可能污染物的控制方法7.人员健康与卫生7.1是否有健康检查制度并明确检查周期及特殊需要的情况7.2是否明确何种情况下应调离生产岗位7.3是否明确洗手、工作服穿戴的卫生规范7.4是否明确外来人员的参观与活动限制要求确认项目单项确认结论备注8.防虫防鼠8.1措施是否包括清除滋生地、预防进入车间、杀灭等8.2是否有全年的防护计划8.3是否有对环境绿化除虫的安全要求8.4灭鼠网络图是否包括全厂范围9.有毒有害物质管理9.1是否识别应控制的物品范围9.2是否明确标识的方法9.3是否明确采购的要求9.4是否明确储存、管理的要求9.5是否明确不同药品使用方法和限制范围10.环境卫生10.1明确环境卫生及必需的生活设施卫生管理要求10.2是否明确厂区垃圾和废水处理要求10.3卫生责任区是否分片负责、责任到人11.记录的要求11.1相关过程是否建立实施和检查记录11.2每日卫生检查等记录是否与OPRP相适应12.总结论□OPRP能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平。□需要修改OPRP或危害分析结果。□其他：HACCP计划确认记录表确认类型□首次确认□修改后确认□其它：确认人员确认日期：确认项目单项确认结论备注1.实施危害分析的预备步骤1.1食品安全小组是否是多学科、多部门（生产、质控、质检、环境卫生、设备管理、人力资源）人员组成，职责是否明确1.2食品安全小组组长是否经最高管理者授权并明确其管理职责和权限1.3是否分别对终产品和原辅材料进行了产品描述？描述的内容是否符合ISO22000的要求1.4是否对产品的预期用途进行了描述？描述的内容是否符合ISO22000的要求1.5流程图是否包括所有步骤1.6是否对流程图的确认进行了规定？流程图是否经过现场验证1.7工艺设计是否满足危害控制的要求？工艺描述是否满足危害控制的要求2.危害分析2.1是否对全过程进行了危害分析，无遗漏步骤2.2是否对潜在引入的、增加的危害进行了充分识别2.3是否对危害的可能性与严重性进行合理判断，并确定显著危害2.4对危害是否制定相应的预防措施确认项目单项确认结论备注3.HACCP计划3.1CCP确定3.1.1是否对PRP、OPRP能控制的显著危害制定有效的控制方法3.1.2是否对PRP、OPRP不能控制的显著危害经判断树的逻辑关系确定关键控制点进行控制3.1.3显著危害是否有一个或多个关键控制点来控制3.2关键限值的确定3.2.1是否对各关键控制点建立了关键限值？关键限值是否合理3.2.2CL值制定是否有验证数据等支持的科学依据3.2.3CL值是否可方便测量3.2.4是否有CL值制定的支持文件可包括检测报告、专家分析记录、技术资料、讨论记录3.2.5必要时，是否制定了OL值以方便管理3.3CCP的监控3.3.1是否明确监控的对象、方法、频率、人员3.3.2确定的监控方法和频率能否达到控制显著危害的目的3.3.3对间歇式监控，其监控频率是否满足对偏离产品的追溯要求3.4纠正措施（纠偏行动）3.4.1对各关键限值是否建立了纠偏行动？纠偏行动是否适用？相关职责是否明确3.4.2是否与不合格控制程序相对3.4.3是否明确受控状态的恢复3.4.4是否明确隔离、评估和确定偏离期间生产的产品的具体处理方法3.4.5是否明确对偏离进行原因分析避免再次发生3.5验证程序3.5.1是否有对PRP、OPRP、HACCP计划进行验证的要求3.5.2是否有对CCP进行验证的要求（CCP监视设备的校准、校准记录的审查、针对性的取样检验人、CCP记录的审查确认项目单项确认结论备注3.5.3是否有内部审核的要求3.5.4是否有对终产品进行微生物检测的要求3.6记录保持3.6.1所有记录是否明确保存时间3.6.2HACCP计划记录表单是否包括HACCP计划所要求的所有记录，至少包括：CCP点的监控记录、纠偏记录、验证记录、设备校准记录、HACCP体系确认记录、支持性文件相关记录3.6.3是否与文件、记录控制程序相一致总结论：□HACCP计划能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平。□需要修改HACCP计划或危害分析结果。□其它：OPRP验证记录表验证类型□定期验证□其它：验证人员验证日期：验证项目单项验证结论备注1.水的安全1.1工艺用水、生活用水每年经国家部门测试符合饮用水水质标准1.2清洁水与污水的管道不形成交叉污染1.3车间污水的排放通畅1.4厂区污水排放通畅1.5加工用水充足，温度、压力适宜2.食品接触面的条件和清洁，包括设备、工具、用具等2.1食品接触面平滑易清洗2.2食品接触面无毒、耐磨、易清洁2.3生产前（开榨前）清洗、消毒食品接触面2.4生产后（小期洗机）清洗、消毒食品接触面2.5工作服、帽、鞋清洁卫生3.防止交叉污染3.1制定并公布明确的个人卫生制度3.2不佩戴首饰或易脱落的其他饰物3.3员工根据生产需要穿着适合作业的清洁外套，戴口罩、帽子3.4不在暴露的食品或设备附近饮食或吸烟3.5进入包装间前员工的手进行了清洗消毒，生产后员工的工作服、鞋、帽进行了清洗消毒验证项目单项验证结论备注3.6原料、辅料及污染物与成品没有一起存放，没有污染成品3.7不使用不清洁的包装材料3.8生产车间有严密的防蝇、防虫、防鼠、防尘设施，防止外来污染3.9加工人员进行了食品加工技术及食品加工卫生操作知识的培训3．10食品加工场所（包装间）没有存放个人物品4.洗手、消毒及卫生间设施的清洁与维护4.1车间内、车间入口处、卫生间等处应设有洗手消毒设施4.2使用自动水龙头4.3洗手、消毒水温度适宜，有良好的消毒效果4.4有适宜的干手设施或设备4.5卫生间设施清洁、齐全4.6水冲式厕所，污水排放通畅4.7卫生间安装自动关闭的门4.8卫生间有良好的排气装置，其空气不得排向车间5.防止润滑剂、清洁剂，其他化学、物理、生物掺杂物的污染5.1防止掺杂物污染厂区、车间、储存库5.2防止掺杂物污染加工设备、设施5.3防止掺杂物污染原料、辅料5.4对干燥产品引入的气体进行处理，防止污染食品5.6防止其它类型的掺杂物污染食品6.有毒化合物的管理6.1制定有毒化学物使用、储存、标记的规章制度6.2有毒化合物的使用、存储有专人管理6.3有专门场所、固定容器储存有毒化合物验证项目单项验证结论备注6.4对清洁剂、消毒剂和杀虫剂进行标识6.5所使用的杀虫方法，不能污染原料、辅料和食品，食品接触面和包装材料7.员工健康与卫生的控制7.1定期对员工进行必要的健康检查7.2教育员工发现患有疾病的人及时向车间负责人报告7.3患有有碍食品卫生的疾病、开放性损伤的人员必须调离生产工作岗位8.虫害的防治8.1采取适当措施，使厂区的苍蝇、蚊子、老鼠密度降到最低水平8.2车间、仓库无苍蝇、蚊子、老鼠等害虫8.3卫生间无苍蝇、蚊子、老鼠等害虫总结论□操作性前提方案（OPRP）的实施达到了预期效果□没有严格执行操作性前提OPRP）□其他：HACCP计划验证记录表验证类型□定期验证□其它：验证人员验证日期：验证项目单项验证结论备注1.评价产品和加工过程1.1终产品和原料、辅料的产品描述是否与实际相符1.2产品预期用途的描述是否与实际相符1.3流程图是否与实际相符1.4实际操作是否与工艺描述相符1.5加工设备有无改变？对食品安全有无影响？1.6工作人员有无改变？对食品安全有无影响？1.7产量是否改变？对食品安全有无影响？2.评价产品安全历史2.1是否存在过多的CCP偏离2.2同类产品是否不止一次采取产品召回行动2.3是否存在新的或突发危害2.4是否存在涉及产品安全的消费投诉3.评价HACCP计划的实施情况3.1检查CCP点是否按HACCP计划的要求被监控？CCP是否控制了危害3.2检查加工过程中是否按确定的关键限值操作？CCP的关键限值是否适当验证项目单项验证结论备注3.3检查记录是否准确并按要求的时间来完成3.4监控是否按HACCP计划规定的地点予以完成3.5监控活动的频率是否符合HACCP计划的规定？监控方法和频率是否能够识别偏离3.6当监控表明发生了关键限值的偏离时，是否采取了纠偏行动？纠偏措施应纠正偏离的原因，确保无不安全食品出厂3.7监控设备是否按HACCP计划规定的频率已予校准3.8是否对CCP进行了验证（CCP监视设备的校准、校准记录的审查、针对性的取样检验、CCP记录的审查）3.9是否有对最终产品进行了微生物检测3.10HACCP计划记录表单（CCP监控记录、纠偏记录、验证记录、设备校准记录、HACCP计划确认记录、支持性文件相关记录等）是否得到保存总结论：□HACCP计划的实施达到了预期效果。□没有严格执行HACCP计划。□其它：PRP验证记录表验证类型□定期验证□其它：验证人员验证日期：验证项目单项验证结论备注1.厂区环境1.1加工厂是否建在易受生物、化学、物理性污染源污染的地区1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源1.3厂区内主要通道有无铺设水泥或沥青路面，空地是否绿化，以防止尘土飞扬而污染食品1.4厂区内是否有足以产生不良气味、有毒有害气体、烟尘及危害食品卫生的设施1.5生产区是否同生活区分开？并且生产区应在生活区的下风向1.6厂区内是否有适当的排水系统1.7厂区内垃圾是否有遮蔽1.8厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物1.9锅炉烟囱高度和排放粉尘量是否符合GB3841的规定，烟道出口与引风机之间是否设置除尘装置1.10厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所2.厂房2.1生产厂房的高度是否能满足工艺、卫生要求，以及设备安装、维护、保养的需要2.2生产车间人均占地面积（不包括设备占位）是否不低于1.5㎡，高度不低于3m2.3生产车间地面是否使用不渗水、不吸水、无毒、防滑材料（如耐酸砖、水磨石、混凝土等）铺砌，并保持适当坡度，在地面最低点设置地漏，以保证不积水2.4地面是否平整、无裂隙、略高于道路路面，便于清扫和消毒2.5屋顶或天花板是否选用不吸水、表面光洁、耐腐蚀、耐温、浅色材料覆涂或装修验证项目单项验证结论备注2.6生产车间墙壁是否选用浅色、不吸水、不渗水、无毒材料覆涂，并用白瓷砖或其他防腐蚀材料装修高度不低于1.50m的墙裙2.7墙壁表面是否平整光滑，其四壁和地面交界面是否呈漫弯形，防止虫害和霉菌孳生，并便于清洗、消毒2.8门、窗是否严密不变形，设置位置适当，并便于卫生防护设施的设置2.9窗台是否设于地面1m以上，内侧具备一定的倾斜度2.10车间是否根据清洁度的不同设置不同的区域2.11车间的人流和物流入口以及出口是否单独设置，并具有防蚊蝇设施2.12车间的门、窗是否有防蚊蝇、防尘纱门并便于拆下清洗2.13通道、楼梯是否宽畅，便于运输和卫生防护3.14机械通风进风口是否距地面2m以上，并远离污染源和排风口，开口处是否设防护罩2.15车间或工作场所是否有充足的自然采光或人工照明，并且光照不改变加工物品的本色2.16位于工作台、食品和原料上方的照明设备是否加防护罩2.17建筑物及各项设施是否根据生产工艺卫生要求和原料储存等特点，相应设置有效的防鼠、防蚊蝇、等防害虫的入侵、隐藏和孳生的设施2.18是否有与生产能力相适应的原料、辅料，化学物品，包装材料，成品等专用仓库2.19车间内，是否有适宜的污水排放系统，并具备防鼠设施3.设备、工具、管道3.1凡接触食品物料的设备、工具、管道，是否用无毒、无味、抗腐蚀、不吸水不变形的材料制作3.2设备、工具、管道表面是否清洁，边角圆滑，无死角，不易积垢，不漏隙，便于折卸、清洗和消毒3.3设备设置是否根据工艺要求，布局合理。上、下工序衔接紧凑3.4设备安装是否符合卫生要求，与屋顶、墙壁等有足够的距离3.5管线和阀门是否不设置在暴露原料和成品的上方？是否有其它潜在外来污染物？验证项目单项验证结论备注4.洗手设施4.1洗手设施是否分别设置在车间入口处和车间内适当的地点4.2是否配备冷热水混合器，并使用自动水龙头4.3水龙头设置是否保证人数在200人以内者，按每10人1个，200人以上者每增加20人增设1个4.4洗手设施是否包括干手设备（如热风、消毒干毛巾、消毒纸巾等）是否根据工作需要，有的车间还应配备工作服、工作鞋、帽的清洗消毒场所4.5是否在洗手处配有一定数量的洗手液和一定数量的手消毒液？4.6生产车间进口，是否设有工作鞋消毒池5.更衣室、卫生间5.1更衣室是否设储衣柜或衣架、鞋箱（架），并且衣柜和鞋箱隔离5.2衣柜是否为非木质材料制成5.3更衣室是否具备服装消毒设施？是什么消毒设施5.4不同清洁区域是否设有单独的更衣室，是否备有穿衣镜，共工作人员自检用5.5厕所数量和便池坑位是否根据生产需要和人员情况适当设置5.6厕所门和窗是否不朝向生产车间5.7厕所是否一律为冲水式，是否备有洗手设施和排臭装置，其排污管道应与车间排水管道分设6.卫生管理6.1工厂是否建立相应的卫生管理机构对食品卫生工作进行全面管理6.2食品卫生管理人员是否经专业培训6.3洁净间入口处是否有每日卫生检查人员6.4车间各区域是否分别有日常的卫生检查人员6.5生产车间是否采取必要的防蚊蝇措施和防鼠措施6.6清洗剂、消毒剂是否有固定包装并储存于柜橱内，加锁并由专人保管验证项目单项验证结论备注6.7药品使用时是否由经过培训的人员按照使用方法进行配制6.8除卫生和工艺需要，是否在生产车间使用和存放可能污染食品的任何种类的药剂6.9厂区设置的污物收集设施，是否为密闭或带盖，是否要定期清理，保证污物不外溢，并于24小时之内运出厂区外处理做到日产日清，防止有害动物集聚孳生6.10副产品（加工废料和废弃物）是否及时从生产车间运出6.11洗手、消毒池、鞋消毒池、更衣室、厕所等卫生设施，是否有专人管理6.12淡色工作服、帽、鞋是否有清洗保洁制度，直接接触食品的工作人员的工作服是否每日更换？保持清洁7.生产过程的卫生要求7.1是否建立生产工艺和卫生，明确各车间、工序、个人的岗位职责，并在适当的地方明示给员工7.2按生产工艺的先后次序，是否将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品存储等工序分开设置，防止交叉污染7.3生产设备、工具、箱罐等容器、场地等在使用前后均是否彻底清洗、消毒？维修、检查设备时，是否采取必要的措施防止污染食品7.4包装袋是否有专门卫生要求场所，并采取相应的卫生控制手段7.5成品包装完毕后是否按批次入库、储存，有唯一的标识8.卫生和质量检验的管理8.1是否设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员，从事卫生、质量的检验工作8.2检验室是否具备无菌检测的场地、工作台和实验仪器8.3检验室是否具备满足相应国家产品标准的一般化学检测的仪器和场所8.4卫生和质量检验室是否具备所需的仪器、设备的使用规程，并有健全的检验制度和检验方法8.5检验室是否保持卫生清洁以满足检测的城要9.原料、成品储存、运输和交付的卫生要求9.1盛装原料的包装物或容器，其材质是否为无毒无害，不受污染，符合卫生标验证项目单项验证结论备注9.2原料运输车辆是否符合卫生要求9.3成品中成品码放时，与地面、墙壁是否有一定的距离，便于通风。并留出通道便于人行和车辆通行9.4库房是否有防鼠、防虫等设施，并保持清洁9.5成品交付的场所是否有心要的设施，并保持一定的清洁9.6库房在存放成品时是否存放其他与成品无关的产品9.7成品运输工具是否符合卫生要求9.8成品交付前是否有足够的空间全球存放，并保证成品离地、离顶和离墙壁保存10.人员卫生与健康要求10.1人员进入洁净间前，是否穿戴整洁统一的工件服、帽、鞋、口罩，工作服是否盖住外衣，头发不外露，并实施双手的清洗与消毒10.2直接接触食品的人员是否戴耳环、戒子、手镯、项链、手表，是否化妆、染指甲、喷洒香水进入洁净间10.3洁净间内工作人员是否有手部受到外伤仍接触食品10.4是否有员工穿洁净区工作服、鞋离开生产加工场所，进厕所10.5洁净室内是否存放个人生活用品11.产品标识和追溯性11.1产品在加工过程是否对合格和不合格品进行标识11.2产品在加工过程中从一个工序进入下一工序时，是否有交接记录或通知单，以保证产品的可追溯性12.工艺流程图的现场确认12.1在生产加工车间的生产线上的实际操作步骤是否与加工流程图一致12.2如果不一致，所缺少的步骤是否由于缺少足以导致危害分析出现偏差12.3如果这些偏差导致关键控制点的缺失或足以影响HACCP计划为基础的食品安全管理体系的失效，是否对食品安全管理体系进行了更新总结论□前提方案（PRP）的实施达到了预期效果□没有严格执行操作性前提（PRP）□其他：体系验证结果分析报告验证的体系：ISO22000:2005食品安全质量管理体系时间：结果分析的目的：①证实体系的整体运行满足策划的安排和本组织建立的食品安全管理体系的要求②识别食品安全管理体系改进或更新的需求③识别表明潜在不安全产品高故事风险的趋势④建立信息，便于策划与受审核区域状况和重要性有关的内部审核方案⑤证明已采取的纠正和纠正措施的有效性参与分析人员所进行的验证验证的结果验证结果分析的结论PRP的验证OPRP的验证HACCP的验证CCP的验证CCP监视设备的校准校准记录的审查针对性的取样检验CCP记录的审查食品安全管理体系内审食品安全管理体系外审最终产品的检测验证结果分析的总结论：