桥梁实施性施工组织设计

2座桥梁的人工挖孔桩基础同时开挖，同一桥梁同一墩台人工挖孔桩基础则采取分批开挖。桥梁墩柱分为2种形式进行施工，实心墩采用钢管搭架翻转模板法立模分段浇筑进行施工，计划投入矩形墩模板3套共24米；变截面空心墩采用翻转模板法进行施工，计划投入梯形墩模板8套共52.8米和2台塔吊同步进行施工。根据施工场地情况，在K99+520-K99+838.45段成型的路基上布置1个预制场来完成80片T梁的预制工作，T梁的安装工作由1台架桥机完成，根据左右幅桥施工进度依次安排T梁吊装工作。施工方法基础工程1、挖孔灌注桩施工、施工平台：应先清除坡面杂物、松动危石、软土，开挖施工平台并整平夯实，作好孔口周围的排水设施，用角钢和钢板制成操作平台，设立轴线护桩和水准点。平台的长、宽应比设计桩径大1-3米，以便放置工具，人员上、下出土和施工方便。施工工序：开挖施工平台一测定桩位、放线一设置孔口护壁-第一节段挖孔一支设护壁模板一浇筑护壁混凝土一养护、拆模一下一节段并循环施工至孔底设计标高一检孔一吊装安放钢筋笼一排出积水一浇筑桩身混凝土一承台施工。(2)、挖孔护壁及支撑：开挖直径为桩径加2倍护壁，护壁厚10-15cm，采取就地灌注混凝土孔壁支撑，护壁内搭配长1m左右①6〜①8的直钢筋，间距200-250mm,插入下节段护壁内，上、下护壁间搭接5〜7cm,每米增加①8〜①12水平主筋5道，间距200mm。护壁模板由活动钢模组成。护壁混凝土采用桩身混凝土的同级混凝土。挖孔时应随时进行观察，如有水渗入，必须在护壁混凝土中添加速凝剂，以提高混凝土的早期强度，及时加强孔壁支撑，防止水在井壁浸流造成坍孔。同一墩台若数孔同时开挖时，最小边距不小于3米，且渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。施工中每节段挖孔后应用垂球吊线检查中线位置是否正确，群桩桩位允许偏差不大于100mm，排架桩桩位不大于50mm，孔的倾斜度不大于0.5%。观察记录地质情况是否与设计相符合，直至开挖到设计的桩底标高。每节段及其护壁的高度和厚度根据地质情况、开挖难易、渗水量大小以及模板尺寸等统一考虑，一般每节段高1米。为了增大桩身和护壁的摩擦力以及方便插捣混凝土，模板做成上口小下口大的形式，上口直径为设计桩径，下口直径比设计桩径大20厘米。(3)、由于桥梁桩基较深，在人工挖孔过程中应准备鼓风机随时向孔内输送空气，防止出现窒息情况。(4)、清孔：挖孔达到设计深度后，清除孔底松土、沉渣等，采用钢钎探明孔底是否有溶洞，经监理工程师检查签认后方能下钢筋笼。(5)、钢筋笼、声测管制作及安装：钢筋笼是在制作场内分节制作，节段长度控制在10〜15m。采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任何一个主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊接于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管，声测管采用57X3mm的镀锌无缝钢管，每根桩埋3根声测管，3根声测管按三等分平均角度布置，声测管直接焊接在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，起吊时需防止钢筋笼产生扭曲变形。采用16t的吊车分节吊装对直焊接钢筋笼。在安放钢筋笼之前用检孔器进行检孔。(6)、导管安装：当孔内无积水和少量渗水时，导管采用①300壁厚3mm的串筒，按干孔进行浇筑；若孔内渗水严重时，导管采用①250〜①300的钢管，壁厚3mm,每节长2.0—3.0m,由管端、法兰用螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水，砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管和浇筑平台，并固定钢筋笼，放置砼漏斗。(7)、浇注砼：钢筋笼定位后，浇筑混凝土。当孔内无积水和少量渗水时，按干孔浇筑混凝土，浇筑过程中要求要对整桩分层振捣，对桩顶以下5m的混凝土每浇注30cm振捣一次，对桩顶至桩顶以下5m的这个范围内的混凝土则应加强振捣；若孔内渗水严重时，按水下混凝土施工，桩顶以下2m的混凝土利用其自由坠落捣实，在此线以上的混凝土则采用振捣器振实。(8)、浇筑水下砼：首批砼数量要经过认真计算，使其具有一定的冲击能，将泥浆从导管中排出，安放导管时导管下口距孔底不得大于40cm，在首批砼灌注后能保证导管下口埋入砼内不小于1m的深度。随着砼的连续浇筑，施工中逐步拨升导管，拔管停歇时间不得超过15分钟。在整个浇筑过程中，始终保证导管在硅中埋深为2〜6米。应由专人测量导管埋置深度，填写水下砼浇注记录。在浇注过程中，应对每批混凝土的和易性和坍落度进行检查，不合格的混凝土坚决不使用。溢出的泥浆应引流至适当地点处理，不得污染环境。当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜慢慢地注入漏斗和导管，严禁将砼整体从上而下倒入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。浇筑过程中，地面以下的护筒应及时拔出，地面以上的护筒或模板应待混凝土强度到达5Mpa后拆除。桩基硅浇筑应连续浇筑至设计桩顶标高以上0.5〜1.0m,中间不得停顿，高出设计标高的部分在硅初凝前清除，并预留10〜20cm,待硅强度达到设计要求后在施工承台时凿除。挖孔灌注桩施工工艺见表5-1《挖孔灌注桩施工工艺框图》。下部结构工程1、承台施工左幅K98+588、右幅K98+673桥所有桥梁承台均处无地表水，承台施工均在旱地进行，施工方法：、人工配合挖掘机开挖承台基坑，将桩基顶面冲洗干净，凿除桩头至设计标高以上10〜20厘米，调直桩顶深入承台里的桩基锚固钢筋，按设计精确测量放样，确定承台平面位置，整平承台基坑至承台底设计标高。(2)、绑扎承台钢筋，注意预埋墩柱主钢筋，安装承台模板。(3)、采用水平分层法浇筑承台混凝土，插入式振捣器振捣密实，浇筑应连续进行，避免出现施工缝。(4)、浇筑完毕，待混凝土收浆后，用薄膜覆盖，洒水养生时间不少于7天。(5)、待混凝土达到设计强度后，方可进行下一道工序施工。2、墩柱施工左幅K98+588、右幅K98+673桥桥墩形式较多，主要有以下三种形式:1、等截面T形实心墩；2、变截面T形实心墩；3、变截面宽幅空心墩。根据墩柱高度，对墩柱采用不同的施工方法，具体划分标准为40米以下墩柱采用钢管搭架翻升模板法进行浇筑。计划投入280*160cm矩形等截面实心墩模板8米、280*160cm矩形变截面实心墩模板16米。40米以上墩柱采用翻转模板法施工，计划投入800*260cm矩形变截面空心墩模板52.8米、塔吊2台进行施工。a、T型实心墩施工方案根据墩柱的各部几何尺寸、高度及工地实际情况采用钢管搭架翻升模板法进行墩柱施工。翻升模板由4层模板组成，层高2米，每层模板均自成体系，自身与墩柱锚固在一起，在混凝土浇筑前及浇筑过程中支撑在下一层模板上，混凝土达到强度后将下层模板拆下拼装，并通过其与混凝土的摩擦锚固力作为支撑浇筑上一层混凝土，如此循环交替上升直至墩顶。混凝土的供应另外设支撑体系。（1）钢模加工：翻升模板的模板部分为整个结构的骨架，所有荷载均通过其传给主墩，因而模板要具有足够的强度和刚度。为保证施工进度及要求，根据T形实心墩的墩柱高及几何尺寸，加工实心墩模板3套，每套8米高。等截面实心墩正面模板每断面组合尺寸为：2.0mxi.4m（四块），侧面钢模尺寸为：2.0mX1.6m（两块）；变截面实心墩正面模板每断面组合尺寸为：2.0mxi.4m（四块），侧面钢模尺寸为：2.0mxi.6m（两块），2.0mX0.45m（四块），变截面调节尺寸采用80：1梯形模板拼装组合施工。（2）钢管搭架施工：钢管搭架施工采用“井”字型钢管搭架，钢管间距40米高度以下按40cm间距搭设，钢管搭架支撑于施工承台上，每边共搭设三排，里面一排紧靠墩柱，并将四面的钢管连接为一个整体。随墩柱施工逐步加高支架，直至完成其施工。施工操作平台用5cm厚的木板满铺，并且固定于钢管架上，并在施工操作平台四周搭设1.5米高的安全围栏（架设两排，每排0.75m高），围栏四周用安全防护网围护，以防止施工人员、物体坠落。（3）模板的安装：模板安装采用翻升模板法施工、实心墩每次安装模板8.0米高，混凝土第一次浇筑8.0米高，最底部2.0米高模板均为上一次浇筑安装的模板保留不拆，以后每次浇筑6.0米高。每块组合钢模均采用4棵020拉杆对拉锚固(拉杆孔道采用预埋025PVC塑料管，以便拉杆拆除后重复利用)。模板组合安装后，在模板顶部四个角的转角模板处，用四个3吨手拉葫芦用钢绳斜拉锚固于相邻承台预埋锚固钢筋上，进行整平校正锚固，承台预埋锚固钢筋采用小32钢筋圆弧预埋，预埋深度为1.0米。(4)、钢筋制作：钢筋加工制作应严格按设计施工，要求钢筋表面洁净，无油腻、锈蚀和污染；钢筋加工平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335、HBR400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。绑扎钢筋时应注意箍筋间距、根数，使钢筋网绑扎后间距均匀。(5)、钢筋安装：基底钢筋位置安装准确，钢筋骨架在不同高度处，绑扎适量垫块，以保证钢筋保护层的厚度；墩柱钢筋的绑扎应与混凝土的浇注配合进行。在安装第一层主钢筋时，主钢筋应采用不同的长度，以使同一断面的钢筋接头数量和长度符合施工规范的规定，主钢筋的连接采用镦粗直螺纹套筒连接。水平钢筋的接头，也应内外、上下相互错开。钢筋净保护层的厚度，应符合设计规范要求。(6)墩身混凝土浇筑：混疑土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。b、宽幅空心墩施工方案2座大桥共有40米以上宽幅空心墩柱9个，空心高墩采用翻转模板法分段浇注砼施工，配置砼输送泵泵送运输砼，串筒布料，水平分层浇注砼。翻转模板外模采用整体钢模，每套模板分为三节，每节2.2m，每节分为十块制作，按四块进行拼装，其中转角部分纳入横桥向面内整体拼装。每次浇筑二个节段共4.4m高混凝土，另一节段2.2m紧固在墩壁上，作为底节接口模板，下次浇筑时上次的顶节模板作为该次嵌固底节接口模板，上次底节和中节模板作为该次浇筑混凝土用模板，重复翻升施工直至墩顶。（1）钢模加工：按照施工进度及要求，根据空心墩的墩柱高度及几何尺寸，加工空心墩模板8套，每套6.6米高。变截面空心墩正面模板尺寸为2.2mX3.5m（四块）的标准板，边角采用2.2mX（0.45m+0.95m）带5cm转角的转角模板（两块）拼装组合，侧面模板采用41块2.2米高、顶宽60cm、坡比80:1的梯形模板（两块）作为调形模板，底脚根据不同墩高配置0.2-1.0m不等的调节板。为方便安装、拆卸，内模采用最大加工尺寸为2.2X0.4m,最小加工尺寸为2.2mX0.15m不等的木板进行拼装。为保证模板的刚度，所有外模均采用L100X100X10mm角钢进行加固，里面按“井”字形，间距25-44cm进行加固，面板钢板厚度采用6mm厚钢板。（2）钢管搭架施工：钢管搭架施工采用“井”字型钢管搭架，钢管间距40米高度以下按40cm间距搭设，40米高度以上按60cm间距搭设，钢管搭架支撑于施工承台上，每边共搭设三排，里面一排紧靠墩柱，并将四面的钢管连接为一个整体。随墩柱施工逐步加高支架，直至完成其施工。施工操作平台用5cm厚的木板满铺，并且固定于钢管架上，并在施工操作平台四周搭设1.5米高的安全围栏（架设两排，每排0.75cm高），围栏四周用安全防护网围护，以防止施工人员、物体坠落。(3)模板的安装：模板安装采用翻转模板法施工，空心墩每次安装模板6.6米高，每次浇筑4.4米高(浇筑墩底部分时，根据空心墩的设计情况，一般先浇筑至3—3.5m高度)，最底部2.2米高模板均为上一次浇筑安装的模板保留不拆。每块组合钢模均采用6棵020拉杆对拉锚固(拉杆孔道采用预埋025PVC塑料管，以便拉杆拆除后重复利用)，即空心墩每2.2米高的模板拉杆数量为12根，空心墩内模采用可调节拉杆进行支撑，以防内模变形。模板组合安装后，在模板顶部四个角的转角模板处，用四个3吨手拉葫芦用钢绳斜拉锚固于相邻承台预埋锚固钢筋上，进行整平校正锚固，承台预埋锚固钢筋采用小32钢筋圆弧预埋，预埋深度为1.0米。每一箱空心墩横隔板施工时先预留一个1.0X0.8m的人洞，待内模拆除后再绑扎钢筋，封口浇筑混凝土，同时按设计预留0lOcm的通气孔道。(4)、钢筋制作：钢筋加工制作应严格按设计施工，要求钢筋表面洁净，无油腻、锈蚀和污染；钢筋加工平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335、HBR400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。绑扎钢筋时应注意箍筋间距、根数，使钢筋网绑扎后间距均匀。(5)、钢筋安装：基底钢筋位置安装准确，钢筋骨架在不同高度处，绑扎适量垫块，以保证钢筋保护层的厚度；墩柱钢筋的绑扎应与混凝土的浇注配合进行。在安装第一层主钢筋时，主钢筋应采用不同的长度，以使同一断面的钢筋接头数量和长度符合施工规范的规定，主钢筋的连接采用镦粗直螺纹套筒。水平钢筋的接头，也应内外、上下相互错开。钢筋净保护层的厚度，应符合设计规范要求。本合同地处山岭地区，在墩身施工中主钢筋采用9m长定尺钢筋进行连接，由于主钢筋柔性大，定位困难，再加上施工风荷的影响会带来很多不安全的因素，为此在高墩施工中应先搭设钢管支架，然后利用支架作为钢筋安装的劲性骨架进行主钢筋安装。支架按每8m一高度段考虑，在安装钢筋时可将主钢筋倚靠在内层的支架上，以确保钢筋安装时的施工安全。因水平筋较密，而每次只能浇筑4.4m高墩柱，因而根据立模高度每次安装水平筋4.4米高，以便施工操作。墩身外边缘应按设计要求设置15cmX15cm06冷轧带肋钢筋焊网，以防墩身硅开裂。(6)墩身混凝土浇筑：混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混疑上前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。(7)、塔吊与电梯为满足墩身施工的需要，在左幅3号和右幅6号墩身的侧向各安装1台附着式塔吊，用于墩身材料及设备的垂直运输。首先采用吊车将塔吊安装至40m的基本高度，以后随着墩柱的升高，通过塔吊的自升系统不断接高。安装和拆卸模板、提升工作平台以及墩柱施工用的所有机具、物品和钢筋等材料的垂直运输和塔吊周围的水平运输都由塔吊来完成。为保证施工人员的自由上下，在40米以上高墩外侧布置昆明重工(集团)股份有限公司生产的SCD200/200施工电梯1台，用于人员的运送。附墙装置由预埋件(附着点)和间接附着撑架组成。该电梯起重量为2T，安装高度125m，箱笼底与模板的底层相接，人员可以通过爬梯直达墩柱顶端。由于本桥为分离式桥梁，左右幅间隔40米，为扩大塔吊的辐射范围，尽可能的照顾到临近的墩柱，塔吊和电梯均布置在桥轴线的一侧，塔吊边与墩身边缘最小距离保证有50cm，附墙架分别锚固在薄壁墩上，并尽量靠近内侧边，塔吊基础另行浇筑。电梯基础设在承台上，附墙架附着在其中一个薄壁墩的侧面上，从支架侧面进入工作平台。为避免雨季洪水中漂浮物和石块对塔吊和电梯底座进行冲击，故应在塔吊和电梯底座周围增设一定数量的围护，以确保塔吊和电梯的安全。塔吊和电梯的附墙架应严格按照厂家提供的资料的要求进行安装布设。(8)墩身线形外观控制：在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其放样校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm，高40cm的钢筋混凝土圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头上。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模板时，可以拉线校核，不影响施工。检查模板时间在每天早上9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要尽量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线上，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。模板表面的处理：模板表面的光洁度直接影响着混凝土的外观质量，在安装模板施工时首先将定型钢模表面用电动钢丝刷除去浮锈以及灰尘、油污，直至露出新鲜金属面，然后涂擦一遍柴油清洗干净，在支立前再涂一遍脱模剂。对于锈蚀较重的模板需先用12%的盐酸溶液除锈后再作下一步处理。模板接缝的处理：在模板拼装时用2-3mm的橡胶条或海绵条夹紧，减少因混凝土浇筑时出现漏浆而产生的外观缺陷。预留螺栓的处理：为增强模板刚度而增设的对拉拉杆在模板拆除后及时抽出拉杆，调配与混凝土颜色相近的砂浆对孔洞进行填塞，不能拆除的拉杆采用砂轮锯切除，调配与混凝土颜色相近的砂浆或防锈漆涂饰（切割时不可损坏混凝土表面）。桥梁桩柱式墩台施工工艺见表5-2《桥梁桩柱式墩台施工工艺框图》。3、盖梁施工本桥共有C30钢筋混凝土桥台盖梁4道，C50T形墩预应力混凝土盖梁5道，宽幅空心墩盖梁9道，盖梁尺寸为11.2X1.8X1.9米。1、预埋件的埋设在墩柱施工接近盖梁底部时，在墩柱（横桥向）上设置预埋槽钢，槽钢位置与盖梁边角支撑成45°角，顺桥向预留10X10厘米对穿孔洞两个，盖梁施工时可穿入槽钢作为盖梁支架和模板承重点。2、盖梁支架制作及安装盖梁支架采用抱箍法，即在墩柱预埋件位置安装制作好的盖梁支架支撑抱箍，抱箍及支架材料采用I16工字钢或定型梢钢，使盖梁主要承重支撑于墩柱上，支撑架制作为Y字型。3、模板制作安装模板制作按设计图纸制作为定型组合钢模，面板采用5mm钢板，L50X50X5mm角钢加固，角钢间距为40cm,模板背面用10X10梢钢整体加固，模板安装时按定位编号顺序安装，顶部采用调节拉杆每隔2m加固一道。7在弓!，4、钢筋制作安装骨架及悬臂钢筋制作时，应在放样坪上放1:1大样，精确制作，钢筋成型在浇筑前还应认真逐一检查，各编号钢筋位置是否正确无误。5、预应力钢筋及管道的安装制作盖梁预应力筋下料长度严格按设计长度制作，预应力管道的定位，首先进行图纸坐标计算复核无误后，在空地按1：1比例放大样，再进行施工，锚具及张拉槽的安装应精确无误。6、本桥盖梁预应力均采用ASTMA416-98标准、270级高强低松驰钢绞线，①j15.24,Rby=186OMpa,Ey=1.95xi05Mpa。各钢束均采用两端同步、左右对称张拉，张拉采用张拉力和延伸量双控制。各钢束施加张拉力的程序为：16①j15.24:0f469KN（开始测延伸量）-3125KN（持荷三分钟）一锚固。19①j15.24:0f557KN（开始测延伸量）-3711KN（持荷三分钟）一锚固。本桥预应力盖梁钢束分两次张拉，第一批张拉N1号钢束，N1号钢束张拉应在T梁安装以前且混凝土强度达100%以上并养护不少于5天；第二批张拉N2号钢束，N2号钢束应在全部T梁安装以后且桥面混凝土浇注以前张拉，各钢束张拉后务必及时压浆、封锚。盖梁的钢筋加工及混凝土浇注工序同墩身施工，施工支撑架采用托架的方法架设，盖梁预埋件、预留孔较多，施工时应严格控制其位置的准确、尺寸标准。盖梁施工工艺见表5-4《盖梁施工工艺框图》。4、桩柱式桥台左幅K98+588、右幅K98+673桥的桥台均为桩柱式桥台，桩柱式桥台挖桩前应填土至桩顶标高，并分层夯实后再进行开孔。待桩基浇筑完毕达到设计强度后，应将其桩头50cm以下凿除，并将其表面凿毛后进行台身钢筋的绑扎，钢筋绑扎应严格按照设计图纸的间距进行，钢筋绑扎完毕后方可立模浇筑混凝土；立模时应注意模板的刚度及强度，防止在浇筑混凝土过程中模板崩塌，另外在浇筑混凝土时应注意分层浇筑，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm;采用插入式振捣器应插入下层混凝土5〜10cm,并与侧模保持5〜10cm距离。每一处振捣完毕后慢慢提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。采用插入式振捣棒振捣密实，待混凝土收浆后，用洒水养生7天。3.2.3上部结构工程1、预制预应力T形梁由于左幅K98+588、右幅K98+673桥所处地理位置呈一“V”字形深沟，桥梁两头桥隧相连，施工场地异常狭窄，根据施工现场实地情况，决定在K99+520-K99+838.45段成型的路基上布置1个12个底模的预制场来完成T梁的预制工作。预应力T形梁采用后张法预制，施工方法如下：(1)、预制场的布置：平整预制场地，铺设10cm厚的碎石垫层碾压密实，底模用25号砼浇筑，厚度为30cm，底模上每隔1米预留安装T梁侧模的对穿螺栓孔。共布置3〜4排底模，每排3个底模，然后用混凝土浇筑底模，在浇筑底模时应保证底模水平。预制场的布置遵循“安全、紧凑、畅通”的原则，根据现场狭窄的实际情况，T梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，并设置一台跨径为18〜24m,腿高6m的龙门吊机，龙门吊机采用贝雷桁片拼装而成，主要承担预制T梁和移动T梁的工作。(2)、钢筋骨架的制作与安装：钢筋骨架在钢筋加工棚制作，主筋的连接采用电焊机双面搭接焊。骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，运至现场装配成型。骨架的主筋在焊接时应注意在以后安装主筋时能按规范要求错开接头。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，装配程序是：安装梁底支座上垫板一在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线一安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳一分段安装马蹄部分及梁肋钢筋一绑扎上翼板钢筋。所有钢筋在加工之前，必须作清污、除锈和调直处理。、孔道制作：T梁预应力筋孔道采用镀锌波纹管成孔。波纹管的连接采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长20cm,一个孔分2〜3节拼联。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞，安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计位置以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位，波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。如检查出波纹管被烧通，应采用胶布封绑。浇筑混凝土前用棉纱或封孔塞封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进管造成堵塞。同时注意预制T梁时预埋负弯矩预应力孔道。、模板的制作与安拆：采用分片拼装式钢模板。侧模采用4mm厚的钢板，并在钢板两侧加焊竖向及横向角钢补强，端模采用5mm厚的钢板。侧模的制作在专用工作台上进行，工作台本身具有较大的刚度，并设在坚实的基础上，工作台的精确与否会直接影响到钢模的加工质量，必须加以重视，侧模外侧安装附着式振捣器，模板制作完成后要进行组装检验，组装合格并进行编号后方可使用。模板的安装和拆除均采用人工配合龙门吊完成，装拆时应注意以下事项：①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。②、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。③、模板在首次使用时，要对模面进行除锈工作，除锈先采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。④、装拆时，检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，保证浇筑砼时不漏浆。在安装模板过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。(5)、混凝土浇筑：钢筋和模板安装完毕，检查验收后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在预制场拌制，轨道平车运输，龙门吊起吊漏斗入模。砼施工前完成砼的配合比试验。振捣以附着式振捣为主，插入振捣为辅。考虑到梁底部钢筋较密，在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。分段长度4m〜6m,分层下料厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土结合良好。浇筑到顶面后，及时整平、抹面收浆。砼施工要注意如下事项：①、浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。②、浇筑时，下料应均匀、连续、在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。③、随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。④、浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，保证混凝土的质量。⑤、每片梁除留足标准养护试件外，还应增作试件3组，作为拆模、张拉钢绞线、移梁等工序的强度控制依据。认真填写砼浇筑施工原始记录。（6）、养生T梁砼初凝后即采用洒水覆盖的养生方法进行养生，在T梁顶面用麻袋覆盖并洒水以保持砼湿润，养生时间不得少于7天。（7）、预应力张拉：T梁预应力张拉采用双控对称张拉方法。张拉工作在梁体混凝土强度达到设计强度95%可进行。张拉程序为：0f初应力一100%Ron（持荷3min）-gon（锚固），即张拉至初应力（控制应力的15%）,在预应力钢绞线束两端标画记号，至控制应力的100%，并持荷3分钟，测量伸长量与计算伸长量比较误差在±6%以内时，进行锚固，放松千斤顶。张拉应按设计进行，两端张拉人员协同配合，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。(8)、孔道压浆：压浆前，切割锚环前钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于20〜30mm,采用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L的生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。压浆在构件温度和气温不低于50C时进行。水泥浆由一端压入，另一端流出规定稠度的浓浆后，关闭稳压阀，再继续加压持荷2min或足够加压时间，注入管在压力下封闭，拆除压浆管，压浆完毕。(9)、移梁:当压浆浆液强度达到设计要求时，方可进行移梁工作。T梁预制施工工艺见表5-5《后张法预应力砼T梁预制施工工艺框图》2、支座施工a、板式橡胶支座预制梁橡胶支座安装的关键：应尽可能保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。施工程序如下：(1)、先将支承垫石顶面浮沙除去，垫石表面应清洁、平整、无油污。(2)、预制梁及支座接触的底平面应保持水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。(3)、先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。架梁、落梁时，预制梁的纵轴线应同支座中心线相重合。为使落梁准确，在架第一跨梁时，可在梁底画好两个支座的十字位置中心线，在梁的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合。(4)、架梁、落梁时操作应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。b、盆式橡胶支座盆式橡胶支座的安装及注意事项：(1)、安装前应对支座垫石进行检查，支座安装除标高应符合设计要求外，还应注意两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。支承垫石的高度应考虑支座养护、检查的方便，并应考虑更换支座时顶梁的可能性，一般为30cm〜50cm。(2)、支座在安装前应全面检查，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦洗后在四氟板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，并注意保持清洁。支座的其它部件也应擦洗干净。(3)、支座上、下各部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。(4)、安装纵向活动支座时，上、下座板的导向挡板必须保持平行，交叉角不得大于5',否则将影响位移性能。(5)、安装时，支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行。(6)、支座与桥梁上部、下部构造的连接方式，可以焊接，也可用地脚螺栓锚固，或两种办法同时使用，即上部焊接、下部锚固，或下部焊接、上部锚固。当采用焊接时，必须预埋钢板，预埋钢板的厚度和平面尺寸，均应大于支座顶板或底板的厚度和平面尺寸，并有可靠的锚固措施。支座定位后用断续焊接将支座顶、底板与预埋钢板焊在一起并逐步焊满周边。（7）、支座的上、下座板，只能有一件先行固定，通常是先将支座上座板固定在大梁上，而后据其位置确定底盆在墩台上的位置，最后予以固定。3、预应力T形梁的安装预应力T形梁采用架桥机进行安装，架设T梁遵循对称、均衡的原则进行安装。安装顺序：由武定岸第一孔开始，安装完第一孔五片梁后，再安装紧接的第二孔，直至最后一孔安装完成为止。安装T形梁前，先将桥台后路基按规定填筑到标高、碾压密实，然后铺设钢轨，现场组装架桥机，调试正常后，用运梁平车将梁运至架桥机下喂梁，开动起重大车、小车、卷扬机、吊具就位，将吊杆插入梁板预留孔，移动小车使起吊重心在两主梁中轴线上，再开动起重大车前移就位，小车横移，卷扬向下，将梁落在横移滑板上，拆除吊具待吊杆抽出后回移起重大车前移复位。选好支座位置，用顶推设备顶推梁体就位，用千斤顶顶起梁端取出横移机构落梁至支座上。一孔架设完毕，接长轨道，前移架桥机，重复以上工艺（如下图所示）。架桥机架梁操作程序：（1）喂梁：用龙门吊、运梁平车将梁从存梁场运到架桥机尾部起重小车下。（2）边梁安装：运梁轨道延伸铺轨（喂梁）-前、后起重小车起吊梁，将梁纵向运行至架设孔一下落梁在横移滑板上一横移至边梁位置下落就位一完成混凝土边梁就位安装。(3)中梁安装：运梁轨道延伸铺轨(喂梁)-前、后起重小车起吊梁，将梁纵向运行至架设孔一整机横移至梁片位置，下落梁并脱开一完成中梁就位安装。T形梁安装施工工艺见表5-7《T形梁安装施工工艺框图》。架桥机安装T梁步骤丁~~二、用吊梁小车吊运鬓片三.蹩片吊运至特第梆牌匕克0公333公公33公公3公公3公公公,•一，在苛架桥背上架设好钢马梁K才1,11ITFIIhm巾U—IjlIpBh落星就位4、完成连续体系在完成T形梁的安装后，绑扎焊接各片T梁的中隔板、端隔板、湿接缝钢筋，浇筑中隔板接头混凝土及湿接缝纵缝混凝土。待现浇混凝土达到设计强度的80%后，进行负弯矩张拉，形成连续体系。桥面板负弯矩束张拉秩序：(1)、桥跨每一联中，先张拉中间1个墩(或2个墩)，以此为中心左右墩依次对称进行张拉。(2)、每个墩上5片肋，编号如1、2、3、4、5,先张拉3号肋，其次2、4号肋，最后1、5号肋的秩序进行张拉。(3)、桥面板，先张拉N1，后N2、N3的秩序进行张拉。3.2.4桥面铺装及附属设施施工1、防撞护栏施工作为桥梁的附属结构，其施工质量直接关系到全桥的外观和将来的交通安全。为了达到线形优美、表面平整光洁、色泽一致内实外美的效果，除全桥使用同一产品的水泥外，还应严格控制几个重要工序：测量放线、模板加工及安装和砼的捣固。(1)、测量放样T梁安装完成后，在桥上进行一次中线和高程贯通测量，按贯通测量调整后的数据进行防撞墙放样，直线每5m、曲线每1m放出一个基准点，立好模板后用基准点对模板进行仔细检查，符合要求后浇注砼，以保证线型准确。(2)、模板加工模板由专业的金属结构厂加工，加工前对钢板的内表面进行一次打磨，使其表面光洁度、平整度达到规范要求。涂上防锈剂后再进行下一步加工。模板的结构尺寸必须符合设计要求。(3)、模板安装和钢筋的制作与安装立模时模板纵向接缝间镶嵌防水橡胶条，与梁顶的接缝用滑石粉107胶泥填塞，以保证模板严密不漏浆。定位准确，装配精度符合要求。钢筋的制作与安装应严格按照设计和规范要求进行(4)、砼浇筑与捣固浇筑砼前在模板表面涂刷脱模剂。严格按照试验确定的砼配合比进行砼的搅拌，骨料的级配、砼的塌落度以及砂率等指标必须符合要求，以确保新拌砼的和易性。施工时纵向分层浇注，采用插入式振捣器逐层振捣，同时要准确掌握振捣时间，做到既不欠捣也不过振。捣固操作人员安排经验丰富的熟练的混凝土工担任。防撞护栏施工工艺见表5-7《现浇防撞护栏施工工艺框图》。2、桥面铺装施工(1)、桥面铺装的钢筋、混凝土、泄水管、防水层等材料应符合设计图纸及规范要求。(2)、施工桥面铺装前应对梁体顶面进行凿毛、清洁及湿润，以确保新老砼的粘结质量。砼的铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高，施工中采用插入式和平板式振动器交叉振捣密实，并用整平板整平。(3)、混凝土桥面铺装的最终修正工作包括抹平及清理。在修正前要清理所有的表面自由水，但不能用水泥、石粉或砂子来吸干表面水分。(4)、在一段桥面铺装修整完成并在其收浆、拉毛后，应尽快予以覆盖洒水养生。桥面铺装施工工艺见表5-8《桥面铺装施工工艺框图》。第四章各分项工程的施工顺序及施工总体进度计划各分项工程的施工顺序进场后即着手安排施工便道的建设，安排桩基础、墩柱、盖梁及桥台的施工。待完成元谋岸桥头路基开挖后立即布置预制场，安排上部结构的预制。施工总体进度计划国家西部开发通道兰州至磨憨口岸公路云南元谋至武定高速公路B7合同沙沟段土建工程招标文件总工期为26个月。但由于前期受改线影响，工期损失较大，为弥补工期损失，确保2007年底的通车目标不动摇，根据设计图纸资料，结合工程所在现场认真进行分析研究，确定了重点、难点、关键性控制工程所需工期，并参考公司以往承建高速公路施工经验管理能力、施工技术水平和机械设备状况，在确保工程施工按指挥部总体施工计划要求，围绕阶段目标进行施工的前提下，实现左幅K98+588、右幅K98+673桥计划工期为18个月的目标，该项工程2005年11月1日开工，2007年4月30日结束，提前8个月全面完成本合同工程。详见表7《施工总体计划表》各分项工程的施工顺序文字说明：1、施工准备：2004年10月21日至2005年10月31日完成。2、桥梁基础工程：2005年11月1日〜2006年5月31日完成。3、桥梁墩台工程：2006年3月1日〜2006年12月10日完成。4、桥梁梁体工程：2006年8月1日〜2007年2月10日完成。5、桥梁梁体安装：2006年10月16日〜2007年3月10日完成。6、桥面铺装及人行道：2007年2月1日〜2007年4月10日完成7、收尾工作：2007年4月1日〜2007年4月30日完成。在施工期间，为了争取进度，将开辟多个工作面，采取连续施工方式，运用平行交叉流水作业法组织施工。在施工过程中，项目经理部将对施工中的工、料、机的调配、前、后工序的衔接等因素进行综合的考虑和统筹安排部署，全力保证左幅K98+588、右幅K98+673桥工程按施工总体进度计划顺利实施。第五章确保工程质量和项目安全的措施本桥梁工程的最大难点是91米变截面空心高墩的施工，它是整个工程进度实施的关键因素，对桥梁的施工质量以及安全等都有直接的影响，所以对桥梁墩柱的质量必须采取措施进行严格监控。我们建立了完善的质量管理体系，加强质量检验工作，以预防为主，把关与预防相结合，运用数理统计方法，使质量贯穿于测量、材料、设备等施工全过程，不断提高施工项目的质量管理的程序化、标准化、规范化工作，即要求施工管理和施工操作者都要按程序、按标准，合理、科学地组织施工，以达到质量目标。（一）、程序化、标准化、规范化工作的具体内容和实施方法1、程序化(1)、施工管理程序化①审图，做施工组织设计；②技术要求、质量标准交底。(2)、施工操作程序化①施工准备，科学安排施工工序；②按工艺要求顺序施工，做到边施工边自检互检。2、标准化(1)、施工管理标准化①以设计图纸、《工程质量检验评定标准》为技术指导，进行质量目标标准设计；②按技术要求选用有经验的工作人员现场管理；③各级管理人员必须挂牌上岗，施工现场须设立施工牌。(2)、施工操作标准化①以设计图纸、《公路工程施工技术规范》、《公路桥梁施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》为施工依据进行施工；②按专业工种要求选用有经验的工作人员现场管理。3、规范化(1)、施工管理规范化①按“工艺操作规程”要求施工；②按质量目标措施及其他质量管理制度指导工作。(2)、施工操作规范化①按“工艺操作规程”要求施工；②按质量目标措施及其他质量管理制度指导工作。5.1确保工程质量的措施1、严格落实指挥部和项目部的工程质量要求，加强学习，统一认识，树立“百年大计，质量第一”的思想，落实规章制度。2、实行管理人员挂牌上岗制度，严禁无牌上岗。3、组织施工人员认真执行施工技术规范、设计标准、操作规程，做好技术交底、工序交底，严格按设计图纸、技术交底和操作规程进行施工；质量检验不合格和资料不齐全不得进行下道工序的施工；技术交底采用层层落实的办法，将控制高程、平面位置、几何尺寸、材料要求、施工工艺等技术质量规定，向现场管理员、试验检测人员、机驾人员及劳务承包人当面交代清楚，明确责任。4、尊重监理，在监理指导下工作，实行监理工程师、检验、签证制度，分项工程检验、记录、签证齐全。5、工程施工过程，必须在施工现场设立“施工须知”，“施工须知”的内容必须按照指挥部的要求据实填写。现场管理员要全过程进行监控，严格控制材料质量，不合格材料严禁进场；严格控制施工工艺，不符合要求的操作工艺立即进行纠正。试验检测人员必须按照规范和标准规定的试验检测项目和频率进行取样试验现场检测，及时提供试验检测结果，对工程质量问及时进行返工或采取补救措施，无论是返工还是补救，均须进行重新检测，直到符合要求止。操作人员做到懂质量标准、懂操作规程；会看图、会操作、会检测；坚持按要求施工，做好自检。8、施工过程中应严格控制材料质量。9、对工程的外观质量进行严格的控制，凡不符合“平、直、顺、美”标准的，必须返工或采取有效的措施进行处理。10、及时规范做好各项质量保证资料，包括各种材料的检测试验结果，地基处理和隐蔽工程施工记录，各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表，施工过程中遇到的非常情况记录及其对工程质量影响的分析，对质量事故的处理情况等方面的材料。5.2确保工程项目安全的措施1、一般安全规定(1)、大型桥梁施工，应对施工安全进行专项调查研究，并制定相应的安全技术措施。单项工程(包括辅助工程、临时工程)开工之前，应根据交通部《公路施工安全规程》制定出安全操作细则，向施工人员进行。(2)、施工人员应熟知并遵守本工种各项安全技术操作规程，进入施工现场必须使用劳动安全保护用品，严防高处坠落，异物打击，触电，淹溺或其它各类机械的、人为的伤害事故。(3)、施工前应对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。(4)、桥下通车、行人等立体施工区域，应布设安全网。2、人工挖孔桩安全规定(1)、人工挖孔桩，宜在无水或少水的密实土层或岩层中施工，挖孔应根据孔壁密实度及渗水情况，采取孔壁支护及排水、降水措施，严防坍孔。(2)、对孔壁的稳定性及吊具设备等，应经常检查，孔顶出土机具配专业管理，设置高出地面的围栏，孔内作业人员必须戴安全帽，头顶应设置挡板供出碴时掩蔽，出入孔须使用专用钢筋梯。(3)、挖孔暂停时间，孔口应设置罩盖及标志；夜间应设置示警红灯。(4)、人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风，挖孔最深不宜超过15m。(5)、挖孔桩内岩石需爆破时，应采用浅眼爆破法，使用毫秒微差爆破，严格控制药量。(6)、经常检查孔内气体情况，二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施，空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施，不得采取工人挖孔作业。3、高处作业安全规定(1)、从事高处作业人员要定期或随时体检，发现不宜登高的病症，不应从事高处作业。严禁酒后登高作业。(2)、高处作业人员须穿软底轻质鞋，所需材料事先准备齐全，工具事先放在工具袋内，栓稳挂牢。(3)、高处作业所使用的梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得两人同时上下，在通道处(或平交口)使用梯子应设置围栏。(4)、运送人员和物件的升降电梯、吊笼，应设置可靠的安全卡，限位开关等安全装置，严禁乘坐运送物件材料的吊栏。(5)、高处作业人员与地面联系，应配有通讯设备或有专人负责。(6)、高处作业人员，必须严格按规定拴好安全带，戴好安全帽。(7)、人工倒运钢丝绳上高空，中间休息时要用卡子卡死下滑部位，防止钢绳受力滑动伤人。(8)、搭设脚手架，铺设走道板，禁止搭空头板，走道板要满铺，谁铺谁钉。(9)、禁止上下交叉作业，若无法错开时，应先采取安全防护措施。、架空钢丝绳上有节头、卡子，滑车等障碍时，禁止在没有安全防护措施的情况下翻越。、高处作业工作平台外侧应设置防护栏；高度超过10m时，应设置安全网。、在大风大雾等不良天气或视线不清时应停止高空作业。4、缆索吊装施工安全规定(1)、吊装前应做严密的准备工作，对地龙、索塔、缆车、滑车、动力、机具等设施进行全面验收检查，是否符合高处作业等要求。(2)、设立统一指挥系统，并组织参加吊装人员进行安全教育，对施工难度、危险性较大的作业项目要组织专门培训。(3)、准备工作就绪之后，要组织吊装人员技术交底，并进行试运转和超载荷试吊。(4)、牵引卷扬机启动要缓慢，进行速度要平稳；构件在吊运时，起重卷扬机要协调配合，控制好构件在空中的位置，起重卷扬机不得突然起升或下降构件，避免产生过大弹跳。构件就位时，作业人员要等构件稳定后再进行操作。(5)、构件不能垂直就位，需旁侧主索吊具协助斜拉时，指挥信号要明确，各组卷扬机要协调动作。(6)、起重和牵引卷扬机不得同时开动；双筒卷扬机除冲孔之外，禁止放空档；牵引上禁止悬挂重物。(7)、重物起吊之后，吊点下方及运行线路下方禁止人员站立或通行。(8)、在受力钢丝绳三角区内禁止人员站立或通行。(9)、用于吊运材料、工具及构件的缆绳跑车，不得运送人员。(10)、登高操作人员应携带工具袋，不得将安全带挂在主索，扣索，缆风绳等上面。5、导梁(桁梁)安装安全规定(1)、构件安装之前，应制定安装方案，建立统一指挥系统。对施工难度、危险性较大的作业项目要组织培训。(2)、导梁组装时，各节点应联结牢固，导梁受力部位的钢桁架须经过质量检验，不得使用受损件。(3)、导梁通过的导轮支座必须牢固可靠，导梁接近导轮时，应采取渐进的方法进入导轮，导梁推进到位后，用千斤顶顶升，将导梁置于稳定的木垛上。(4)、导梁上的轨道应平行等距铺设，使用不同规格的钢轨时，其接头处应妥善处理，不得错台。(5)、导梁横向联结须稳固牢靠，导梁就位后要进行校直校正。(6)、构件在预制场地起重装车后，牵引至导梁时进行速度不得大于5米/分钟，到达安装位置后，平车行走轮应用木楔楔紧。(7)、构件就位起吊后，应加设支撑、垫木，以保持构件平衡稳定，各岗位作业人员要集中精力，听从指挥，发现问题及时处理。6、架桥机安装构件安全规定(1)、架桥机组拼(或定型产品)、悬臂牵引中的平衡稳定及机具配备等，均应按设计要求进行。(2)、架桥机就位后，为保持前后支点的稳定，应用方木支垫。前后两支点