车身总结1

上海微卫汽车技术有限公司PAGEPAGE14白车身考试集—绿色字体要求识记车身结构设计方需要考虑的要素：结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化+设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素2、初步可行性分析阶段此阶段主要工作是对整车的各项法规满足性、总体布置等可行性进行研究，主要体现在如下几个方面：前、后保险杠处满足碰撞法规要求发动机最小迎风面积的检查，最小迎风面积不小于冷却系统的30％。前雨刮在风挡玻璃的刮扫面积，A区应大于98％，B区应大于80％。驾驶员的视野校核。发动机盖内板到发动机的最高位置间隙不小于70mm。前、后大灯的发光角度要求。前、后轮包络线的检查。前、后安全带固定点检查。前、后门玻璃半径的确定。车身整体尺寸检查。前、后盖开启角度的确认。按承载型式的区别，可将车身分为：非承载式、半承载式和承载式三大类。一般来说，关键焊点的位置，可以从以下几个方面进行判定：1）关键件的承载部位：这些部位主要指动力总成、悬挂、副车架、座椅、安全带、铰链、门锁、拖曳臂、后轴等关键件的相应安装部件上的焊点。2）白车身常见的应力危险部位有以下：前、后悬架的安装点部位，后悬架减振器座部位，前悬架减振器座部位，后拖曳臂支架部位、铰链安装点部位等。3）白车身常见的影响碰撞安全性的部件有以下：前纵梁、后纵梁、门槛、顶盖、地板横梁、A柱、B柱、C柱等骨架结构部件。4、焊接种类：点焊、激光拼焊、二保焊。5、点焊包括：单面点焊、双面点焊。6、对于白车身的焊点直径，通常情况下，其取值范围为4-8mm；另外一般焊点直径可取为6mm，关键焊点直径可取为7mm。7、主断面代号：SL车身左侧零件BO车身本体RB车身后部F地板和车架FLF左前纵梁FLR左后纵梁。8、焊接过孔最小：以焊接平面的法向切面为支撑面，以焊点中心为圆心做圆，直径最小为25。9、车身下部总成又可分为发动机舱、前、后底板、后围板四块12、一辆汽车密封条的设计的好坏直接影响了防水、防尘、隔音的能力。13、关键焊点：在车身中起着对关键件的连接作用承载着整车各关键部位，在整车动态和静态中承受各种方向拉应力、压应力、剪切力等，对整车安全性能影响非常严重的焊点14、一般焊点：只在车身中起着一般件的连接作用，焊点本身所承受的影响安全的力非常小。15、白车身制造成本约占整车的40%～60%，通常有300～500多个形状复杂的薄板冲压零件（如图11），在55～75个工位上大批量、快节奏地焊接而成。16、零件编号：5000车身总成5101车身地板5401左侧围5601后围6101前门6201后门6301行李箱盖5701顶盖8402发动机盖17、侧围总成包括：内板总成、加强板总成、外板总成。18、机盖和翼子板的间隙，一般4-5mm19、如图1-1所示R1、R2的关系：R1=R2+51-120、如图1-2所示绿色线框示凸焊螺母Φ1=9Φ2=11Φ=151-221、钣金件开孔，孔边距到倒角边界的最小距离3mm22、钣金件开孔，孔边距到零件边界的最小距离3mm23、在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)24、涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。25、车身室内布置设计方面⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。⑵车身内部设计的安全保护要素。26、具体可行性分析阶段输入文件有：CAS外、内表面数据各沿用件、更改件的清单、三维数据法规的满足性要求公司车间的各种焊接、装备工具（焊枪、气动扳手）及相关设备焊装、涂装、总装车身运输孔及吊挂孔相关尺寸的沿用，为共线生产准备27、对于白车身焊点的点距，通常情况下，其最小值为15-18mm，最大值为45-55mm28、参数化建模中零件信息中包括：料厚线、冲压平面、定位信息、搭接面29、零件翻边高度3mm—5mm30、点焊的接头形式有：折边接头、搭接接头31、对于白车身焊接，通常情况下，搭接量的取值范围为12-20mm；由于目前焊接电极一般为φ13mm或φ16mm，所以搭接量必须在15mm以上，特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在12mm以下，但应允许半个焊点。10、白车身一般的焊接边长度14mm—16mm11、门洞止口边焊接边长度一般10mm—13mm32、一般侧围外板的冲压方向为：y方向10°以内的倾角。33、一般轿车车身有三个立柱，从前往后依次为前柱(A柱)、中柱(B柱)、后柱(C柱)。对于轿车而言，立柱除了支撑作用，也起到门框的作用。34、在钣金设计中钣金中的小凸台高度范围：3mm-5mm35、料厚线的长度是料厚的100倍。36、白车身不贴合的钣金件之间的间距不小于3mm37、钣金孔主要有：定位孔、漏液孔、安装孔、焊接过孔、减重孔、通风孔。38、拉深件的构形原则：拉深件的形状应尽量简单、对称。拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D凸＞3d，h≥2d）因为这类零件要较多的拉深次数。拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型和减少拉深次数。39、板金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。40、对板金件工艺性影响最大的是的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。41、冲切件的构型原则：冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽42、A柱与前风挡、门结构处断面制作意图：1）此处的结构主要是研究A柱的结构形式、各尺寸典型的三层焊接结构形式2）此处的玻璃的粘接形势、玻璃面与A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的3）A柱内护板的安装形式、间隙控制要求42、左侧顶横梁、门、护板断面制作意图：1）侧顶横梁的结构形式、尺寸2）测定横梁与顶盖的焊接空间位置确定3）乘客扶手的位置形势的初步确定4）侧帘式气囊的空间尺寸校核5）门与侧围得密封6）门玻璃与侧围得面差44、两零件搭接，其中一个零件边界到另一零件的倒角至少3mm45、布置在同一零件定位孔之间的间距应尽量大，其中一个为圆孔一个为一型孔（腰型孔中间的距离为2）。46、定位孔的所在的两个平面一般是平行或共面的。47、定位孔所在的两个平面特殊情况下可以存在夹角，其角度最大不会超过15°。48、车身骨架：主要为保证车身的强度和刚度而构成的空间框架结构。49、门洞：车身上与车门配合的净开口。50、轮口：车身侧部供车轮装卸和转向回旋的开口部分。51、承载式车身：无独立车架的整体车身机构形式。52、半承载式车身：车身与车架刚性连接，车身部分承载的结构形式。53、非承载式车身：悬置于车架上的车身结构形式。54、同一零件的定位孔以通过圆形定位孔与水平线成30°、60°的线为基准，一型孔在30°范围内的，则水平开孔，在30°-60°范围内的则与圆孔共线倾斜开孔，在60°以上的竖直开孔。55、非承载式车身的汽车有一刚性车架，又称底盘大梁架,是发动机、传动系的一部分，车身等总成部件用悬架装置固定在车架上，车架通过前后悬架装置与车轮联接。56、非承载式车身比较笨重，质量大，高度高，一般用在货车、客车和越野吉普车上，也有少部分的高级轿车使用，因为它具有较好的平稳性和安全性。57、承载式车身的汽车没有刚性车架，只是加强了车头，侧围，车尾，底板等部位，发动机、前后悬架、传动系的一部分等总成部件装配在车身上设计要求的位置，车身负载通过悬架装置传给车轮。58、承载式车身除了其固有的乘载功能外，还要直接承受各种负荷力的作用。经过几十年的发展和完善，承载式车身不论在安全性还是在稳定性方面都有很大的提高，具有质量小，高度低，没有悬置装置，装配容易等优点，因此大部分的轿车采用了这种车身结构，例如我国生产的一汽奥迪、上海桑塔纳等国产轿车均是承载式车身。59、目前轿车车身都是采用金属构件和复盖件的分块组合，将各种预先制好的结构件和复盖件，用焊接和铆接的方式进行组合装配。60、各个车身的构件，例如风窗立柱，门立柱、门上横、前后冀子板、前后围板等零部件，除外型要严格符合设计要求外，其配合尺寸也要求一丝不苟。这些零部件中的很大部分都是冲压出来的，需要依靠高质量的模具来保证。所以说，一辆优良的轿车不但要有好的设计技术，更要有好的工艺制造手段。61、在空气动力学上，有法国物理学家贝尔努依的一条理论：空气流速的速度与压力成反比。也就是说，空气流速越快，压力越小；空气流速越慢，压力越大。62、当轿车时速达到一定的数值时，升力就会克服车重而将车子向上托起，减少了车轮与地面的附着力，使车子发飘，造成行驶稳定性变差。63、为了减少轿车在高速行驶时所产生的升力，汽车设计师除了在轿车外型方面做了改进，将车身整体向前下方倾斜而在前轮上产生向下的压力，将车尾改为短平，减少从车顶向后部作用的负气压而防止后轮飘浮外，还在轿车前端的保险杠下方装上向下倾斜的连接板。64、连接板与车身前裙板联成一体，中间开有合适的进风口加大气流度，减低车底气压，这种连接板称为导流板。在轿车行李箱盖上后端做成象鸭尾似的突出物，将从车顶冲下来的气流阻滞一下形成向下的作用力，这种突出物称为扰流板。65、还有一种扰流板是人们受到飞机机翼的启发而产生的，就是在轿车的尾端上安装一个与水平方向呈一定角度的平行板，这个平行板的横截面与机翼的横截面相同，只是反过来安装，平滑面在上，抛物面在下，这样车子在行驶中会产生与升力同样性质的作用力，只是方向相反，利用这个向下的力来抵消车身上的升力，从而保障了行车的安全。这种扰流板一般安装在时速比较高的轿跑车上。66、车身的骨架件和板件多用钢板冲压而成，车身专用钢板具有深拉延时不易产生裂纹的特点。根据车身不同的位置，一些要防止生锈的部位使用锌钢板，例如翼子板、车顶盖等；一些承受应力较大的部位使用高强度钢板，例如散热器支承横梁、上边梁等。轿车车身结构中常用钢板的厚度为0.6～3毫米，大多数零件用材厚度是0.8～1.0毫米。67、前围总成由翼子板、前围板、前轮包、前轮包盖、仪表板骨架、前风窗下横梁、空调安装板、前纵梁、前纵梁加强板、前围上横梁、前围下横梁、前围附件、系列支架等组成。69、整车设计过程第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面、安装件安装点、前风窗、前舱盖总成、底盘、电器的设计硬点、前围附件。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般为钢板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）第五步：结构设计：附件安装面原则上根据附件安装要求设计安装结构及其周边结构。内饰安装结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。电器元件结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。与外表面配合面不能贴合外表面，留取3～5mm间隙并开盛胶槽，由外表面offset一定距离获得。第六步：检查断面检查、硬点检查、工艺检查，并填写数模检验单、断面检查表、硬点检查表。检查修改完善后提交专家审查。70、任何一种车型的车身前围总成均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板。在车身附件安装处一般应考虑设计加强板71、由于前围都会有大片的外覆盖面的存在，而这些地方往往都会受到一定的外界冲击，为了增强其刚性而不容易变形，减少相互振动，必须的在内板与外板之间会涂一层3~5mm左右的传力胶。72、在前围结构设计过程中要保证有足够的强度和刚度，车身的震动和噪音要达到有关的法规要求，给人一安静舒适感。还要考虑整车车厢的密封性，各件转角处所留最大空隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车厢内部。73、前纵梁的设计：车身正面碰撞能否通过，前纵梁的正确设计很重要：1）有CAE分析得出前纵梁的最大横节面；2）前纵梁的方向尽量水平，在X、Y、Z向上不要有大变化。74、大灯和机盖、翼子板、保险杠、格栅的间隙根据实际样车或配套厂协商，现在轿车追求美观，间隙都比较小；并且大灯尽量装在焊接件上75、前纵梁的设计尽量尊重原设计，在满足发动机悬制前提下，尽量平直.76、前轮包设计要注意轮包总成最外的面不能超过跳动图77、机舱里的零部件多，小件的设计要满足强度和冲压工艺的要求78、地板总成由前地板、前地板加强板、地板内纵梁、地板外纵梁、座椅横梁、中地板、安全带加强板、后地板、备胎板、地板加强横梁、油箱安装支架等组成。79、下车体地板设计过程第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面；传动轴和消音器（间隙一般取10-15MM）、油箱、后悬架、后备胎等底盘系统的安装空间和安装位置；座椅总成、安全带安装点等车身附件的安装空间及人机工程。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般为钢板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）80、安装面原则上根据附件安装要求设计安装结构及其周边结构。81、内饰安装结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。82、电器元件结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。83、内外板之间应形成空腔，以增大整车的结构刚度。84、纵梁与地板之间形成空腔，以增大正面碰撞能力。85、地板加强板设计：加强板处在内外板之间，对地板总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在加强区域和搭接边处焊接，其它区域应留一定空挡，尽量避免面与面大面接触，一方面增大加强功能，另一方面减少冲压制造误差带来的焊接困难。86、地板支架设计：在保证强度和冲压工艺的前提下考虑安装的设计空间。87、由于地板面积较大，比较平整，且地板内部就是乘员乘坐的空间。为了避免在车辆行驶过程中因外界的冲击而产生的相互振动，通常在地板外表面会涂一层3~5mm左右的减震隔热胶，以增强其刚性而不容易变形，同时也减少了车厢内部和外部的热量交换，提高了乘坐舒适性。88、在地板结构设计过程中还要考虑整车车厢的密封性。前、中、后地板搭边处、地板与前围、地板与侧围搭边处，以及各件转角处所留最大空隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车厢内部。89、后悬架安装位置处断面：设计时注意悬架安装孔位的精度，悬架与地板零件的配合，以及地板零件本身的焊接关系，避免出现四层焊。90、变速操纵结构安装位置处断面：设计时注意前地板、前地板加强板、侧围的搭边关系；注意保证变速操纵机构、排气隔热板等底盘零件的安装位置91、地板上一个很重要的结构特征就是筋。有的筋是为了结构需要，实现如座椅等附件的功能92、多数筋的结构是为了增加刚度。地板上筋的深度一般在5-10mm之间，象这样的筋结构它有刚度相当于6mm—10mm厚的钢板，可以最大限度的增加车身刚度，降低车身重量。93、设计地板（尤其是前地板），有时会采用前后贯通的筋，这样可以提高地板的刚度，但同时在前后地板搭边处也会产生间隙，造成密封困难。这一点在设计时应该综合考。94、地板型面一般较规整，在做筋时可以考虑使用pocket命令，方便快捷的做出加强筋；95、在有悬架托架时应特别注意悬架托架和悬架的同轴性。96、地板纵梁和纵梁内加强板之间在设计时应该预留间隙（通常两边各为0.3～0.5mm），因为纵梁及其内加强板材料厚、刚度大、尺寸长，预留间隙可以包容一定的变形量，这样在将来零件装配时较容易实现。97、后地板备胎包的翻边：因车型不同，该处翻边型式很多，但应注意在向下翻边时，不要与离去角干涉。98、地板左右对称件的处理：地板上左右对称、小尺寸的零件较多，在条件允许的情况下尽量做成其本身是关于中心线对称的，以便左右可以共用一个零件。99、非对称的注意事项：由于底盘零件布置的变化，有些零件大体上是关于x-z平面对称的，但有些小的特征，如凸台、孔的尺寸、位置并不是关于x-z平面对称的，在利用左右对称copy功能做零件时应该特别注意，不要错误的copy非对称的特征。100、地毯、地板隔热垫的设计：地毯在布置设计时应考虑压缩量，一般为3mm101、在设计建模初期就应该考虑到倒角的状态，比如：所留的焊接边在倒角以后的宽度尺寸至少应大于10mm；所定的孔位在倒角以后应该不会位于倒角的圆弧面上。102、零件的边界在倒角后不应与倒角面干涉。103、对于有配合关系的两个零件来说，更要注意倒角的大小关系，一般来说，被包容的零件的倒角应当大一些，以免干涉。104、在倒角困难的情况下，有时候会通过修改型面以实现倒角要求，在这种情况下应注意与之配合的配合面、配合零件的相应修改。105、车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素106、汽车白车身(BodyInWhite,BIW)通常是指在焊装车间已经焊装好但尚未进入涂装喷漆的白皮车身，这种车身是由不同料厚不同材料的钣金冲压件通过焊接拼装而成的车身。107、后底板骨架总成是由纵梁总成和横梁总成组成。纵梁总成一般两个即左/右纵梁总成。横梁的个数则根据布置不同个数及位置均有所不同。纵梁与横梁多采用封闭断面的抗扭箱型梁。各个梁构件采用不同厚度的钢板材料，断面形状根据布置设计、结构连接关系和强度要求而定，在满足强度要求的前提下，尽量降低底板高度。对于骨架总成来说，横梁与纵梁的搭接处强度是尤其重要的。108、后底板布置主要考虑以下几个方面的布置：备胎的布置、油箱的布置、后排座椅、儿童座椅的布置、安全带的布置、排气系统的布置、拖钩的布置、底盘系统的布置等等。109、备胎的布置主要考虑以下几个方面:1.备胎与油箱间的间隙，考虑后碰油箱的泄露。2.备胎的取放可行性。对于备胎的取放主要有以下两种方式：一种是前翻，另一种是后翻。此种方法使用起来不是很方便，一般只有在前翻很难取出时会使用。110、固定座与备胎之间匹配良好时，备胎支架与固定座间应预留间隙其值根据经验应大于10MM.111、油箱的布置主要考虑，油箱安装点的设置及安装点强度问题。根据油箱设定容积不同，安装点的个数及布置也是有所不同的，但至少要布置三个安装点。为了提高安装点的强度，安装点一般布置在后底板横梁上。多采用车身上焊接M8或M10焊接螺母。112、油箱与后底板总成中各件需预留间隙，一般间隙值为7－10MM，一方面可以减小安装难度，另一方面可以避免车在运动过程中油箱碰撞底板引起噪声。但是油箱并不是所有的面都保证与车身至少7－10MM间隙，一般油箱都会有三个面是与车身贴合的，在贴合处增设减震垫，使得油箱与车身的接触为软接触。这样既可以减少安装点处的强度，又可以减少油箱与底板的接触噪声。另外，加油管空间的布置时加油管和车身之间的距离需大于10mm。113、油箱附近一定范围内最好不要有尖锐的翻边以及突出的螺栓，螺钉等正对着油箱。因为这些尖锐的翻边及突出的螺栓若正对着油箱或加油管，完全有可能在后碰的时候这些东西会将油箱或加油管穿破。具体碰撞时会不会穿破油箱可以参照CAE分析的后碰情况来确定。114、油箱自身问题，实事上在后碰中最容易泄油的并不是油箱本身，而是加油管与油箱连接处。115、油箱视窗盖孔径大小大于170mm.若为方形或不规则形状，也是大致这样的尺寸。这里顺便提一下，如果需要出口北美，则油箱视窗盖必须为铁制，而非塑料件。116、儿童座椅固定点的布置对于欧标和美标都要求要有儿童座椅的固定点国标在2007.2.1也将对此有所规定，即：对于2006年2月以后上市的车型必须配备儿童座椅固定点；对于已上市车型，在2008年以后必须配备儿童座椅固定点。117、后排座椅的布置：后排座椅的布置主要考虑座椅安装点的布置及安装点的强度。座椅A面在造型公司开始造型设计的时候就已经完成。H点也基本都已经定好,和车身底板关系比较密切的应该是座椅骨架了。118、座椅的骨架结构需要承受所有的静态和动态负载，它是座椅中最主要的部分，为泡沫提供支撑，护板、座椅附件以及其它支撑都直接或间接连接在座椅骨架上。119、后座椅骨架与车身的固定可以有两种形式：一种为以螺栓螺母的形式与车身固定，及车身上焊接凸焊螺母，靠螺栓将座椅骨架固定，另一种为类似卡扣形式的安装。120、有关座椅安装点的强度，由于在后碰过程中对后排H点移动量有一定要求，以保护后排乘客，所以要求后排座安装点在碰撞过程中不能断裂，松脱。121、安全带固定点的布置安全带根据国标和欧标会有一个交叉的区域,在这个区域里面选择最有利于布置的位置。122、后拖车钩的布置形式目前主要有两种，一种为通过钢管折弯成拖车钩，拖车钩能够从车的后保险杠下部用CO2烧焊在车身上的形式。另一种拖钩为车身上焊接螺母管，拖车时将拖钩安装在螺母上用来拖车。螺母一般焊接在后纵梁尾部或者后保险杠横梁上。此种需要在后保险杠上开一个圆形的孔，用堵盖堵住，在需要拖车的时候拔掉堵盖，即可将拖钩安装在拖钩螺母上进行拖车。123、钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级P：普通拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件；HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的零件，ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深的零件；124、在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。125、在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；126、对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。127、孔与孔，孔与边界距离应大于2t，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t。128、开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损。129、三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒大成球形。130、焊接搭接边重叠部分的宽度一般在6t+8mm为佳；131、考虑焊接工艺时应考虑焊枪的接近性。132、对于无法焊接的内板，可以考虑开焊接工艺过孔，一般要求Φ30以上;133、对于无法点焊的部位，可以考虑二氧化碳保护焊或塞焊;134、考虑零部件装配时装配工具的接近性；135、考虑零部件自身安装或拆卸的方便性；136、对于安装工艺过孔，应考虑做成翻边孔，以增加零件本身的刚度，以及不伤手和工具。137、考虑在侧围下部和车门最下部开漏液孔；138、在地板总成低洼处考虑布置漏液孔。139、在满足强度和刚度的前提下，选取较薄的料厚；140、在满足强度和刚度的前提下，选取塑料材质；141、在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑，并挖孔；142、在满足强度和刚度的前提下，考虑布置减重孔143、在模具设计时，两对称件是做成一套模具的，同时对称件设计也减少设计时间，故设计时应尽量考虑左右件做成对称件，或者做成大结构对称，局部特征根据需要不对称。144、前围板是指发动机舱与车厢之间的隔板，它和地板、前立柱联接，安装在前围上盖板之下。前围板上有许多孔口，作为操纵用的拉线、拉杆、管路和电线束通过之用，还要配合踏板、方问机柱等机件安装位置。145、为防止发动机舱里的废气、高温、噪声窜入车厢，前围板上要有密封措施和隔热装置。在发生意外事故时，它应具有足够的强度和刚度。对比车身其它部件而言，前围板装配最重要的工艺技术是密封和隔热，它的优劣往往反映了车辆运行的质量146、车架有边梁式、钢管式等形式，其中边梁式是采用最广泛的一种车架147、点焊。将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件有限接触面(即所谓“点”)及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化而形成扁球形的熔核，达到金属结合的一种方法。148、对于白车身的焊点直径，通常情况下，其取值范围为4-8mm；另外一般焊点直径可取为6mm，关键焊点直径可取为7mm149、白车身常见的影响碰撞安全性的部件有以下：前纵梁、后纵梁、门槛、顶盖、地板横梁、A柱、B柱、C柱等骨架结构部件150、加强板处在内外板之间，对侧围总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在加强区域和搭接边处焊接，其它区域应留一定空挡，尽量避免面与面大面接触，一方面增大加强功能另一方减少冲压制造误差带来的焊接困难。151前围支架设计：在保证强度和冲压工艺的前提下考虑前舱的设计空间。