集装箱检验标准规范

集装箱检查规范目录前言…………………………………………………………………21.原配材料检查………………………………………………………32.工序过程检查………………………………………………………113.最后场地检查………………………………………………………21实验…………………………………………………………………22前言本规范合用于国际原则化组织（ISO）系列1：通用普通物质（钢质）集装箱，类型为1AA、1CC等检查工作，对于其他非原则干货箱（如45英尺超长箱、超重箱等）检查可参照本规范执行。本规范编制根据是关于ISO原则、产品图纸、工艺文献、船检规范等。在检查过程中，如果箱东或其代规定与本规范不一致，以箱东或其代表规定为准。在检测过程中发现质量问题，须按质量体系文献规定迅速反馈至有关部门、工段，以杜绝类似问题重复发生。所有检测均应按有关质量体系程序文献规定如实作好质量记录。本规范仅供中集集团下属各箱厂生产国际原则干货集装箱内部质量控制工作参照用。本规范由南通中集质管部负责起草。一、原配材料检查1.卷钢1.1检查厚度、宽度符合规定，表面不得有锈蚀等缺陷。2供应商提供质量保证证明。1.3材质控制以国家商检机关不定期抽检报告为根据。当箱东或其代表提出规定，或质量浮现问题，则送外检查或实验。1.4检测工具：外径千分尺（0-25mm），卷尺（0-5m）抽检率：1%。2.内角柱2.1尺寸符合图纸规定，两脚高40（+0.25，-0.75）mm，长度2351（0，-1.5）mm（20’，40’箱用）：2656（0，-1.5）mm（40’HC箱用）。2.2平面弯、旁弯不超过1mm，切口垂直度误差不大于1mm。2.3表面清洁，无污迹，不得有裂纹、氧化翘皮等缺陷。2.4每批内角柱应有供应商质量证明书（涉及理化性能报告）。2.5材质：依照箱东规定有SM50YA、SS50两种。如果箱东提出规定或持续浮现质量问题，可送外检查或化验。2.6检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～3m），蜡线，钢直尺（0～150mm），直角尺抽检率：2%。3.扁铁（扁钢）3.1尺寸：长度、宽度、厚度符合图纸规定，长度分为3种：11839（+0，-1.5）mm；5701.5（+0，-1.5）mm，2112±0.5mm，宽度公差为±0.75mm，厚度公差为±0.5mm。3.2形位公差：平面弯曲不不不大于2mm/m，旁弯不不不大于1mm/m，总平面差不不不大于6mm，总旁弯不不不大于4mm，切口垂直度不大于1mm。3.3外观：表面清洁，无污迹，无氧化麻坑、划伤槽等缺陷。3.4材质：依照不同箱型规定有SS41、SM50YA、SS50三种。当箱东或其代表提出规定或持续浮现质量问题时，送外检查或实验材质。3.5检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～15m），蜡线，钢直尺（0～150mm），直角尺抽检率：2%。4.焊接方管4.1尺寸符合图纸规定，60X60：60±0.75mm，50X100：50±0.5mm；100±0.5mm，圆角R不大于厚度两倍，厚度符合规定。4.2各面平面度误差不不不大于0.3mm，长度方向不得有明显扭曲，切口垂直度不不不大于1mm。4.3表面清洁，无污迹，不得有划、压伤痕及凹坑。4.4高频焊缝渗入良好，焊缝表面平整，无开裂、错位等缺陷。4.5材质：依照需要有SPA-H、SM50A、SS41及STKR41四种。4.6检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～15m）抽检率：2%。5.型钢5.1尺寸符合图纸规定。5.2表面无油污，无锈蚀等表面缺陷。5.3检测工具：游标卡尺（0～200mm），卷尺（0～15m）抽检率：2%。6.角件6.1孔形、孔位、壁厚尺寸符合ISO1161-1984规定，外形尺寸178mmx162mmx118mm，允差±0.5mm，各面垂直度、平面度误差不不不大于0.5mm；各面圆弧、倒角误差不不不大于1mm。6.2孔形规则，无塌边现象，棱边、倒角大小一致；打砂粗糙度均匀、适中，外表无残存加工痕迹，内腔无浮砂、夹砂、氧化皮、气孔等；内腔锻造表面平整，内腔之生产厂标记、炉号、方位标记清晰；表面无浮锈。6.3禁止使用任何防锈涂料（锌粉底漆除外），表面不得有浮锈。6.4材质为SCW480。当箱东或其代表提出规定，或浮现批量质量问题，送外检查或化验材质。6.5每批角件须具备船级社证书、工厂质量证书（涉及理化性能、探伤、尺寸报告）。6.6检测工具：游标卡尺（0～200mm），直角尺，R规等外观抽检率：3%，尺寸抽检率：1%。7.门铰链7.1依照图纸，检查控制中心高尺寸、宽度尺寸、总长尺寸、销孔与销配合尺寸。7.2销孔与铰链本体垂直度误差不大于1.0mm，衬套同轴度误差不大于1mm，与销孔外柱体同轴度误差不大于1.5mm，铰链与门竖梁贴合面平面度误差不大于0.5mm。7.3铰链表面平整，打砂粗糙度适中，无氧化皮、麻坑，切边平直，表面无污迹、浮锈，不容许使用防锈涂料。7.4材质：铰链本体S25C，衬套：尼龙、铜，销：1Cr18Ni9Ti。当箱东或其代表提出或浮现质量问题，送外检查或化验。7.5检测工具：游标卡尺（0～200mm），直角尺抽检率：2%。8.锁杆、锁座及配件8.1检查控制锁头回转中心尺寸、锁杆各定位环位置尺寸、托架盖、托架座定位孔尺寸、把手高度，正反铆状况均符合图纸规定。把手与锁头角度控制在2°～4°。8.2焊缝饱满、美观，无气孔、飞溅等缺陷。8.3锁座表面打砂良好，无氧化皮、浮锈，规定镀锌，镀锌层在15µm以上。8.4热镀锌件须注意控制表面光滑，无锌瘤、锌渣、漏镀等，定位孔不得有挂锌，镀锌厚度普通在75µm以上。8.5每批锁杆须有船级社证书、工厂质量证明证书。8.6检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～5m），钢直尺（0～300mm），油漆测厚仪（测镀锌层厚）抽检率：2%。9.绳勾9.1长、宽、高尺寸符合图纸规定，允差±1.5mm，两脚平面度误差不大于0.5mm。9.2表面打砂良好，无氧化皮、氧化麻点，脚加工无飞边、毛刺。9.3当箱东或其代表提出规定期，每批做一次拉力实验，拉力2.5T，实验之后须无裂纹。9.4材质：依照需要有SS41及S25C两种。9.5质保证明：生产厂提供理化性能报告。9.6检测工具：游标卡尺（0～125mm），万能角度尺（0～320°）抽检率：2%。10.木地板10.1尺寸符合图纸规定，对角线差不大于2mm，边直线度误差不大于0.5mm，厚度控制在28±0.75mm。10.2表面光洁，无宽度不不大于0.5mm，长度不不大于100mm以上裂纹，无蛀孔、麻坑等缺陷。10.3含水率控制在10～14%。4须经化学防蛀解决（符合澳大利亚卫生部关于原则）。10.5供应商须提供化学解决证书。10.6地板必要是19层，上下各三层是整板，不容许拼接。7检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～3m），钢直尺（0～150mm），含水率测试仪，蜡线抽检率：1%11.门封胶条11.1尺寸符合图纸规定。11.2外形平整，无严重扭曲现象，弹性良好，平放后无永久性变形，直角接头平滑，无凸起现象，接头与直边保持平直，熔合良好、牢固，无裂纹等缺陷。11.3用邵氏硬度计检测硬度为68°～72°。4材质：EPDM11.5每批检查供应商提供船级社证书、质量证明书，并提供材质理化性能报告。11.6检测工具：游标卡尺（0～125mm），卷尺（0～5m），钢直尺（0～150mm），邵氏硬度计抽检率：2%。12.通风器12.1长、宽、高尺寸符合图纸规定，容许误差±1mm。定位孔径Φ（+0.1，0）mm定位孔位置尺寸±0.2mm通风孔直径尺寸Φ（+0.1，-0.05）mm12.2颜色与外面漆颜色一致。表面光滑，无压注毛刺，并注意控制压注冷却收缩（体现为平面下凹）。12.3密封条硬度控制在邵氏45°～50°之间，装配后略高于密封槽2±0.5mm。4材质：ABS工程塑料12.5依照需要提供船检证书、理化性能报告。12.6检测工具：游标卡尺（0～200mm）抽检率：2%。13.铭牌13.1尺寸检查13.1.1字体大小符合图纸规定，若图纸未作规定，应以美观大方为原则。13.1.2字体腐蚀深度0.1（+0.01，-0.01）mm。13.1.3外形尺寸公差±0.5mm，定位孔孔径Φ（+0.1，0）mm，定位孔位置允差±0.2mm。13.2控制敲字位置，各行字体、单词整洁一致。13.3表面上漆均匀、光洁，无漆雾等缺陷。腐蚀界边清晰，不可有锯口状等缺陷。13.4油漆保证在5年内不自然剥落。13.5材质：1Cr18Ni9Ti（SUS304）13.6检测工具：游标卡尺（0～300mm），外径千分尺（0～25mm）抽检率：2%。14.商标14.1内容符合图纸规定。14.2颜色与图纸规定一致。14.3尺寸符合图纸规定，特别注意控制左右或上下对接商标，其对接处宽度偏差控制在±1mm以内。14.4按图纸规定排版，未作规定以美观、大方为原则排版，注意控制箱号字距与波纹一致性。14.5注意上墨均匀，不可有花斑、露白现象。14.6保用期须符合箱东规定，供应商须提供质保书。14.7检测工具：卷尺（0～5m），国际原则色卡抽检率：5张/种。15.焊丝15.1直径符合图纸规定，公差为（+0，0.02）mm。15.2松弛直径不不大于350mm，翘度不大于75mm。15.3校直良好，平滑，可用导电嘴测试其平直度。15.4表面无污迹，镀铜均匀、牢固。15.5查核供应商提供船级社证书、质量证明书。15.6检测工具：外径千分尺（0～25mm），绕棒抽检率：2盘/批。16.地板钉16.1尺寸符合图纸规定，刃口锋利，渗碳硬度HV500-650。16.2若持续浮现断裂等质量问题，需送外进行材质化验或实验。16.3检测工具：外径千分尺（0～25mm），游标卡尺（0～125mm）抽检率：1‰。16.4镀锌光洁，厚度在15μm以上。17.索钉17.1尺寸符合图纸规定，试用后被紧固件牢固。17.2镀锌光洁，厚度在15m以上。17.3检测工具：外径千分尺（0～25mm），游标卡尺（0～125mm），油漆测厚仪抽检率：1‰。18.抽芯铆钉1尺寸符合规定。18.2试用后被紧固件牢固，无摇动现象。18.3材质：1Cr18Ni9Ti18.4检测工具：外径千分尺（0～25mm）抽检率：1‰。19.热镀锌螺栓、螺母19.1尺寸符合图纸规定。19.2无挂锌，厚度在45m以上。19.3螺栓与螺母配合良好。19.4检测工具：外径千分尺（0～25mm），油漆测厚仪抽检率：1‰。20.油漆20.1油漆牌号、颜色等及生产日期有效期符合规定。20.2详细喷涂质量由供应商驻厂油漆技术代表负责。二、工序过程检查㈠预解决检查材料喷砂前须撕除商标纸，除油、洗胶、擦灰、表面清洁方可进打砂机。打砂密度、粗糙度、清洁度应达Sa2.5级：粗糙度25～50μm，密度＞85%。对型材和方管等零件打砂，注意检查转角等隐蔽部位打砂质量。注意控制材料打砂变形量。喷砂后4小时内须喷漆，超过4小时须重新喷砂。喷漆前应去除材料表面钢砂等杂物。保证油漆厚度10～15μm，不得有漏喷、露底，并注意与否有正面滴漆、反面粘漆现象。保证油漆干后再迭板。喷漆结束后，材料应作标记，注明材料、箱型、名称、班次、日期、检查状态等。材料若有锈蚀、划伤、起皱、丸点等缺陷，应及时标记、隔离、解决。每日所打砂零部件做清洁度报告（1次/100件）。检查设备运营参数与否符合操作规程。检测工具：电筒，胶带纸，蜡线，油漆测厚仪，放大镜，粗糙度样板（或测试仪）抽检率：3%。㈡下料检查开卷检查1.1卷钢材质、宽度、厚度符合图纸规定，板材表面平整，无划伤、锈蚀等明显缺陷。2开卷长度、对角线符合图纸规定。成形尺寸1所有尺寸须符合图纸规定。2.1.1开卷板下料：平板对角线差≤2mm，不平度误差≤2mm；板边剪切无毛刺，直线度误差不超过0.5mm/m。2.1.2方管锯料：长度误差＜1mm/3m，＜1.5mm/6m，2mm/12m，垂直度公差＜1mm。2.2顶板、侧板、前墙板等波纹板波形尺寸符合图纸规定，对角线差值不不不大于2mm。2.3普通压型件角度误差不不不大于1°，前角柱压型角度误差不超过0.5°，先后角柱宽度偏差±1mm，直线度允差±1mm。3.工艺与校正3.1下料加工均采用冷加工，普通不容许使用气割加工（特殊状况须经箱东、船检批准）。3.2对局部需校正工件，可用木垫锤击或压力加工修复，表面不应留有明显锤印。4.裂纹检查与解决4.1材料经压力加工后，应检查弯曲部位有无裂纹，若弯曲部位中部浮现裂纹必要报废。2若弯曲部位两端浮现裂纹，应按如下解决：裂纹长度不大于5mm，如是材质问题，则不许使用，若是模具问题应尽快调节，已浮现可不修补直接使用，但该裂纹在部装或总装时须用电焊完全熔去。若裂纹长度为5～15mm，可将裂纹用砂轮磨去，成V型切口，在裂纹末端钻孔后补焊、磨平方可使用。若裂纹长度超过15mm，应报废。5.检测工具：外径千分尺（0～25mm），游标卡尺（0～200mm），钢直尺（0～150mm，0～300mm），卷尺（0～5m，0=20m），蜡线，R规，万能角度尺（0～320°）抽检率：普通工件抽检3%，鹅颈槽、角柱等成形较复杂工件抽检5%。㈢焊接线检查焊接检查1.1施焊前须按工艺去除板边毛刺、飞边等杂质。1.2检查焊接规范与否符合伙业指引书规定，禁止随意提高焊接规范，盲目追求产量，影响焊接质量。1.3焊脚高度符合图纸规定，焊缝成形要美观，焊缝不应有假焊、偏焊、焊脚熔合不良、咬边、气孔等焊接缺陷。1.4角件与角柱、顶侧梁、底侧梁、前上梁、下梁与角件、角柱等重要焊缝，不但应有一定熔深，还要有一定焊脚加强高，对角焊缝加强高普通应控制在4～6mm，对板厚不大于4mm工件，角焊缝加强高应不不大于板厚。拐角处焊缝必要包角饱满。1.5拼板自动焊错边不超板厚十分之一，点焊高度不超过2mm，点焊后须磨平，施焊两端须加引弧板和收弧板，焊完后用砂轮磨去。1.6拼板自动焊必要焊透，焊透率保证85%以上，未透处需补焊、修磨。1.7侧板与顶侧梁、底侧梁之渗入良好，符合箱东规定。装配检查2.1来料尺寸检查：每次转产前，或吊料员新吊来一堆料，均应核对标记，并检查尺寸，与否与所做箱型相符，以免用错料。2.2装配间隙控制2.2.1保证装配时部件两边间隙均等，最大间隙不不不大于3mm，对3～6mm左右间隙应及时查明因素，并加强施焊。2.2.2角柱与角件间隙，严格控制在2mm如下。2.2.3焊缝间隙较大，不容许用夹焊条或铁片来达到修补目。2.3检查坡口考虑到焊透性能和强度，对厚度不不大于等于6mm材料须磨坡口后再焊装。⑴角柱与角件焊接某些应磨单面45°x（2～3）mm左右坡口，⑵内角柱（槽钢）两个侧面及两个端面开45°x（3～4）mm左右坡口。⑶某些箱顶侧梁为扁铁，扁铁两端需开45°x（3～5）mm左右双面坡口。4焊装检查2.4.1前端组焊检查2.4.1.1所有装配尺寸符合图纸规定，宽度、高度符合ISO原则，前端上、下梁不直度不不不大于2mm，对角线差控制在5mm如下。2.4.1.2前楣板不容许下凹，并有1～2mm泄水斜度。2.4.1.3前角柱装配时，角件、角柱装正，任何方向歪斜不超过1mm，有锈角件须打砂去锈后方可使用，前角柱必要依照技术规范规定进行拉力实验，并有可检查标记，拉力为Rg/2（N）。4.1.4前墙板与上、下梁划线装配，且不得超过角柱外表面。2.4.1.5防撞槽钢装正。2.4.2门端组焊检查2.4.2.1门板长、宽尺寸符合图纸规定，对角线差不不不大于2mm。钻孔位置符合图纸规定，毛刺打磨干净，孔不得呈椭圆形，转产调节钻模时，一定要用该箱型所用锁杆试装，所有附件必要装齐，以保证锁杆把手不上翘或下塌。门板与门竖梁自动焊时，需对门竖梁进行恰当反变形，以使门竖梁焊后不直度误差不不不大于1mm。门竖梁封板焊缝打磨圆滑。2.4.2.2门楣与门楣板焊装尺寸、门楣加强板厚度、位置符合图纸规定，两端平齐，不可错位。门楣组焊须进行恰当反变形和校正，不直度误差不不不大于2mm。2.4.2.3后角柱焊后风冷并校直，不直度误差不不不大于2mm。角件必要装正，任何方向歪斜不超过1mm。后角柱依照技术规范规定进行拉力实验，并有可检查标记，拉力为Rg/2（N）。2.4.2.4门端装配①左右门板不同平面度误差不不不大于1.5mm。②铰链装正，与下垫圈密贴，不得悬挂，与上耳朵保持0.5～1.5mm间隙。③门板与门框间隙上下左右要均匀，符合图纸规定。内角柱与门楣、门槛连接处焊后须磨平，以利于门封密封。④防撞槽钢装正，不得有歪斜现象。2.4.2.5前端、门端宽、高符合ISO原则。20’、40’箱：2591（0，-5）mm，2438（0，-5）mm；40’HC箱：2896（0，-5）mm，2438（0，-5）mm。内控原则：20’、40’箱：2591（0，-3）mm，2438（0，-3）mm；40’HC箱：2896（0，-3）mm，2438（0，-3）mm。对角线差≤5mm2.4.3自动焊检查2.4.3.1侧板、顶板间隙调头点焊，注意二波板、三波板、四波板、大四波板位置，施焊两端加引弧板和收弧板；点焊前，注意顶侧梁与否有扭曲、弯曲现象，如有校正后点焊；侧板两端与顶侧梁两端距离符合图纸规定。焊接两端侧板时，注意检查通风孔位置，符合图纸规定。2.4.3.2绳勾位于波纹中间，绳勾任何部位不得超过波纹板平面。2.4.3.3焊缝不得超过方管。2.4.3.4侧板、顶板拼焊后对角线之差：20’箱：≤5mm；40’、40’HC箱≤6mm，且不得成扇形。2.4.4底架检查2.4.4.1叉槽装配高度符合图纸规定，叉槽侧梁与叉槽盖板焊缝不能高出叉槽平面，叉槽盖板下凹不得超过2mm。2.4.4.2保证鹅颈槽宽度1029（+3，0）mm，高度120（0，-3）mm，保证鹅颈槽上表面至短底横梁上表面距离为28（+2，0）mm，普通装29±0.5mm，鹅颈盖板平面度误差不不不大于板厚。2.4.4.3底侧梁上应划侧板装配线，控制底侧梁不直度不不不大于2mm。2.4.4.4所有底横梁上表面应在同一平面上，相邻底横梁上表面平面度误差不不不大于1mm，所有底横梁上表面平面度误差不不不大于2mm；相邻底横梁间平行度误差不不不大于1mm，底横梁间距误差控制在±2mm内，宽边底横梁档距可放2mm收缩余量，并视竣工铺木地板状况恰当调节。2.4.4.5底架装配尺寸符合图纸规定，长度、宽度依照详细构造放一定焊接受缩余量。对角线差不超过5mm。2.4.5总装检查2.4.5.1总装台胎位，应考虑一定焊接受缩余量，普通状况下：20’箱长度放至6059～6060mm，顶、侧对角线差≤5mm40’及40’HC箱长度放至12195～12196mm，顶、侧对角线差≤6mm2.4.5.2顶侧梁容许上拱不不不大于3mm，不容许下凹，顶侧梁至上角件上平面装配尺寸允差1mm，与角柱外表面装平。2.4.5.3顶板居中装配，顶侧梁、先后楣板上划顶板装配线，顶板与顶侧梁、楣板无间隙。顶板装配时，须调直顶侧梁，顶板拱度不不大于6mm，但不能超过角件上表面。2.4.5.4顶角加强板必要装正，与楣板无间隙，焊缝不得超角件。2.4.5.5底侧梁至下角件底平面装配尺寸允差1mm，与角柱外表面装平，且保证先后槛木地板搭接面与底横梁在同一平面上，平面度误差≤2mm。底侧梁容许上拱不超过3mm，不容许下凹。2.4.5.6每次转产时，须测量记录前三台尺寸，批量生产中每20台抽检一台，并记录，必要符合ISO原则。ISO原则：20’箱：长6058（0，-6）mm，宽2438（0，-5）mm，高2591（0，-5）mm40’’箱：长12192（0，-10）mm，宽2438（0，-5）mm，高2591（0，-5）mm40’HC’箱：长12192（0，-10）mm，宽2438（0，-5）mm，高2896（0，-5）mm顶部、侧面、底部对角线差值允差：20’箱不不不大于13mm40’及40’HC箱不不不大于19mm内控原则：20’箱：长6058（0，-3）mm，宽2438（0，-3）mm，高2591（0，-3）mm40’’箱：长12192（0，-5）mm，宽2438（0，-3）mm，高2591（0，-3）mm40’HC’箱：长12192（0，-5）mm，宽2438（0，-3）mm，高2896（0，-3）mm顶部、侧面、底部对角线差值允差：20’箱不不不大于5mm40’及40’HC箱不不不大于6mm2.4.5.7喷砂前于修箱胎位解决好各种焊接缺陷及零件超角件现象。2.5检测工具：外径千分尺（0～25mm），游标卡尺（0～125mm），钢直尺（0～150mm，0～300mm），卷尺（0～5m，0～20m），蜡线，锥形直尺（测门封间隙用）抽检率：前端、门端、底架、侧板、整箱等尺寸抽查5%，别的3%。㈣整箱喷砂喷砂前须清洗箱体表面油迹、脏物。所有焊缝及热影响区，未喷过砂零部件，喷砂后均应达到Sa2.5级，特别注意角件、绳勾、门钩、拉筋、叉槽口、门槛、加强板等喷砂死角位喷砂质量，不容许漏喷、喷偏。控制校正内外各某些变形，第一打砂房后需检查校正以保证足够箱内宽度，清理房内需检查校正顶板、先后楣板保证足够拱度。解决好气孔、咬边、偏焊、漏焊等焊接缺陷，检查与否漏装绳勾、拉筋等小零件，若少装，须及时补装并进行打砂或打磨。每只箱作验光实验，检查箱体各某些与否漏光，有漏光需解决好再流入下道。检查箱体表面有无划伤、起皱等缺陷，并妥善解决。喷砂后，须将箱体所有钢砂、灰尘、漆渣等杂物清理干净，方可进入底漆房。8.检测工具：电筒，钢直尺（0～300mm），蜡线，小圆镜，卷尺（0～5m）抽检率：100%。㈤整箱喷漆预涂：对难喷漆死角位如门铰链、门耳朵、绳勾、拉筋、前角柱等进行预涂底漆、中间漆或面漆，保证预涂质量，不容许漏涂或流挂。喷漆质量2.1检查油漆牌号与否与所做箱型一致，不容许有流挂、针孔、桔皮、露底等现象。在用油漆必要充分搅拌。2.2每层油漆厚度应符合油漆规范规定，表面平滑，不容许有流挂、针孔、桔皮、露底等现象。2.3油漆干膜厚度（DFT）验收原则为双90%，即所测最低点膜厚必要达到规定膜厚90%，90%以上所测点膜厚达到规定规定厚度，若箱东有特殊规定，则按箱东规定验收。2.4门框内外漆须有明显分界线，内外油漆不得互相污染。2.5检查烘房温度，控制流平烘干时间，保证油漆烘干。2.6检测工具：电筒，油漆测厚仪，油漆湿膜卡抽检率：100%。㈥竣工检查铺木地板前底架按规定涂足胶，不容许间断、漏涂。木地板装配2.1木地板外观必要光洁，不容许有裂痕、针孔、麻坑、油斑等。2.2木地板不容许高于门槛和鹅颈盖板。2.3木地板先后左右间隙调节均匀，地板互相挤紧，间隙不不不大于1mm，横缝、竖缝不许错边，木地板安装不平度不不不大于1mm。2.4地板上所划螺孔中心线须符合图纸规定。2.5钻孔前，须拉线检查底侧梁不直度不不不大于2mm，超差需校直后钻孔。2.6严格按划线钻孔，钻头垂直地板，不容许使木地板表面产生毛刺，先后左右方向必要排直，按规定铆好定位螺钉。2.7地板钉沉头深度符合图纸规定，每台箱螺钉深浅保持一致。2.8木地板螺钉位置处在底横梁上平面中部，如发现打偏、歪斜、螺丝孔偏出底横梁等现象应查明因素进行解决。3.贴商标3.1商标应符合图纸规定，箱号一致，不容许有气泡、起皱、歪斜、缺角少字、少标点符号等现象，上、下或左右对接商标，注意对接平齐。3.2箱标张贴位置对的，张贴牢固，特别是焊缝处及四只角要刮实。3.3在竣工喷漆商标，须将贴纸刮实后喷漆，注意喷漆厚度符合规定，不得露底，界边清晰，无毛边。检查通风器安装必要符合图纸规定，颜色与箱外面漆一致。门封装配应平直无扭曲，胶上直上足，门封压条须压在门封槽内，关门后，门封外表平整，并有一定预压力，不应有卷边、开口等现象。门锁杆安装对的，锁杆托架按从上至下顺序装配，保证锁杆转动灵活，把手孔与小托架孔对齐，所有紧固件不可少装，紧固牢固，锁杆把手不可上翘或下塌。铭牌装配位置，关于参数和编号与图纸相符，铭牌装正，不得歪斜，铆钉不容许松动，按规定上胶。按图纸规定或箱东（代表）规定上胶，上胶前应关门检查与否漏光，焊接缺陷解决好方可上胶。上胶必要美观，无气泡、开口、漏胶等现象，上胶表面应光滑、均匀、填实、饱满。关门检查两门平面度状况，左右门不同面度允差1.5mm，若翘脚须校正。10.检测工具：钢直尺（0～300mm），卷尺（0～5m），手电筒抽检率：100%。㈦黑漆及水密实验去除底横梁地板螺钉孔毛刺，对螺钉背面及死角位进行预涂。黑漆厚度达双90%规定，黑漆喷涂均匀，不容许漏喷、流挂，箱外不得有黑漆雾。每台箱均需进行水密实验，实验原则：水压0.1Mpa，喷嘴直径12.5mm，喷嘴距离表面距离不大于1.5m，速度为100mm/S，整箱不得有漏水、渗水等现象。检查开关门状况，记录漏光部位，告知场地解决。检查叉槽口与否有缺陷。检查控制地板与底横梁间不得有间隙。检查上胶质量。检查控制角件内涂漆质量，不得有露底、流挂、漏涂等现象。检测工具：电筒，油漆湿膜卡抽检率：100%。三、最后场地检查1.对竣工出箱交验前参照工序过程检查规范规定进行全面检查。2.检查有无漏焊、偏焊、气孔、咬边等焊接缺陷。3.检查油漆有无针孔、桔皮、流挂、露底、厚度局限性等缺陷。4.每台箱须作漏光检查。5.检查上胶质量。6.检查商标张贴与否有少标、少字、歪斜、箱号不一致等现象，重点检查竣工因油漆解决而未贴标箱。7.对箱东（代表）、船检代表提出问题，需及时解决，并迅速将关于信息反馈到车间所出问题胎位。凡船检代表、箱东（代表）承认箱子，必要将木地板彻底清理干净，方可关门。关门后再检查门封与否有卷边、开口等现象。对箱东（代表）、船检代表承认箱子，在检查无任何问题状况下，贴船检标贴，以示终检合格，可以发运。检测工具：卷尺（0～5m），钢直尺（0～300mm），电筒，蜡线，油漆测厚仪检测率：100%。四、实验㈠样箱实验1.实验前检查1检查记录箱体外形尺寸。1.2检查样箱构造、材料、焊接与否符合图纸规定。1.3检查实验设备、仪表完好性、精确性。2.实验项目及规定2.1堆码实验1.1实验规定：箱内均布载荷（1.8R-T）g（N），每件角柱加载1.8R（n-1）g/4（N）。1.2检查原则：加载时、卸载后分别测量变形，应符合下列规定。角柱，负载变形不不不大于4mm，卸载后残存变形不不不大于2mm；底侧梁，负载变形（超过底角件下平面）不不不大于6mm，卸载后残存变形：40’、40’HC箱不不不大于4mm，20’箱不不不大于3mm；底横梁，负载变形（超过底角件下平面）不不不大于6mm，卸载后残存变形不不不大于3mm。2.2吊顶实验2.1实验规定：箱内底板均布载荷（2R-T）g（N）。2.2检查原则：分别测量规定部位变形，符合下列规定：底侧梁残存变形40’、40’HC箱不不不大于4mm，20’箱不不不大于3mm。2.3吊底实验2.3.1实验规定：箱内底板均布载荷为（2R-T）g（N）。2.3.2检查原则：底侧梁残存变形40’、40’HC箱不不不大于4mm，20’箱不不不大于3mm。底横梁残存变形不不不大于3mm。2.4栓固（纵向）实验2.4.1实验规定：箱内均布载荷（R-T）g（N）。箱底每侧加载Rg（N）。2.4.2检查原则：底侧梁残存变形40’、40’HC箱不不不大于4mm，20’箱不不不大于3mm。2.5叉举实验2.5.1实验规定：箱内载荷（1.6R-T）g（N）。5.2检查原则：底侧梁最大残存变量为3mm；底横梁最大残存变量为3mm。2.6侧壁实验2.6.1实验规定：箱内单侧侧壁均布载荷0.6Pg（N）。2.6.2检查原则侧板最大残存变形为10mm；顶侧梁、底侧梁最大残存变形为3mm。2.7端壁实验2.7.1实验规定：箱内两端端壁均布载荷0.4Pg（N）。2.7.2检查原则：端板最大残存变形为8mm；门板最大残存变形为5mm。2.8底板实验2.8.1实验规定：箱内底板加载71148N（7260kgf）或53508N（5460kgf）（依照箱东规定选取）。2.8.2检查原则：底横梁残存变形不不不大于3mm；鹅颈盖板残存变形不不不大于5mm。2.9箱顶实验2.9.1实验规定：箱顶顶板最薄弱处均布载荷为2940N（300kg），作用面积600x30mm2。2.9.2检查原则：顶板残存变形不不不大于5mm。2.10横向刚性实验2.10.1实验规定：箱体端框每端加载150KN。2.10.2检查原则：载荷作用时，对角线长度变化绝对值总和不超过60mm；卸载关门后，对角线长度变化绝对值总和不超过10mm。2.11纵向刚性实验2.11.1实验规定：箱体侧壁每侧加载75KN。2.11.2检查原则：2.11.2.1负载时，其顶部变形（相对于垂直于底横梁底面立面而言）不超过25mm。11.2.2卸载后，纵向残存变形40’、40’HC箱：≤9.7mm20’箱：≤7mm11.2.3卸载后，测量箱体侧面对角线差：40’、40’HC箱≤19mm20’箱≤13mm2.12绳勾（拉力）实验2.12.1实验规定：依照技术规范或箱东规定加载。2.12.2检查原则：绳勾不应断裂或有影响使用变形。2.13拉筋（拉力）实验2.13.1实验规定：依照技术规范或箱东规定加载。2.13.2检查原则：拉筋不应断裂或有影响使用变形。2.14强度和刚性实验后检查测量、记录样箱强度和刚性实验后所有需用原始尺寸，同步对箱体作检查。2.15水密实验（普通在车间内箱子出线迈进行）2.15.1实验规定：向箱体表面喷水，水压0.1MPa，喷嘴距箱体表面距离不大于1.5m，箱子移动速度100mm/S。2.15.2检查原则整箱无渗水、漏水现象。2.16箱体称重称取并记录箱体自重，误差±2%。㈡批量实验批量生产中每50台抽一台（或每100台抽一台，详细抽验率由箱东及船级社商定），做下列实验：堆码吊顶吊底箱底实验项目可依照箱东或船检代表规定增减，实验规定和检查原则与样箱实验相似，详细操作按实验大纲执行。R——集装箱额定总重量T——空箱重量n——集装箱堆码层数g——重力加速度（1kg=9.8m/S2）