2021年SYT油气田集输管道综合项目施工关键技术标准规范文档版

SYT0422-油气田集输管道施工技术规范1总则1.0.1为了提升油气田集输管道工程施工水平，确保管道工程施工质量，降低工程成本，制订本规范。1.0.2本规范适适用于新建、改建和扩建陆上油气田集输钢质管道建设工程施工。其适用范围要求以下:油田集输管道:设计压力小于32MPa，设计温度-40～400℃。气田集输管道:设计压力小于70MPa。1.0.3本规范不适适用于长输管道、城市燃气管道、天然气中H2S含量大于或等于5%(体积含量)气田集输管道、联合站或集气站和净化厂及增压站等站内工艺管道。1.0.4油田集输管道应包含下列管道:1采油、注水、注汽井、注聚合物等井场工艺管道。2井口、计量站、计量接转站(或转油站)、联合站之间输送原油、工作压力小于1.6MPa石油伴生气、注水、动力液、稀释油、活性水、含油污水及其混合物管道。3联合站和油田内油库、输油首站间输油管道。4注蒸汽管道、蒸汽管道和采油伴热管道等热采系统管道及其附件安装。1.0.5气田集输管道应包含下列管道:1由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间采气管道、集气支线、集气干线。2由气井直接到用户门站管道。3井口回注水管道、注气管道、注醇管道、燃料气管道。4井场工艺管道。1.0.6油气田集输管道穿、跨越工程施工应分别符合现行国家《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424,《油气输送管道跨越工程施工规范》GB50460要求。1.0.7油气田集输管道工程施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行相关标准要求。2术语2.0.1管道组成件pipingcomponents用于连接或装配管道元件，它包含钢管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门和膨胀接头、挠性接头、耐压软管、设备等。2.0.2管件pipefitting弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上多种异形连接件统称。2.0.3管道附件pipeauxiliaries管件、法长、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头等管道专用部件统称。2.0.4管道预制pipelineprefabricating管道在预制厂(场)进行下料、切割、坡口加工、焊接及防腐等。2.0.5单线图pipeisometricdiagram将每条管道根据轴侧投影绘制方法，画成以单线表示管道空视图。3基础要求3.0.1负担油气田集输管道工程施工企业，应含有国家主管部门认定施工企业资质。3.0.2施工单位应含有健全质量管理体系和职业健康、安全及环境管理体系。3.0.3技术准备，应包含下列内容：1参与设计交底及图纸会审工作。2编制、报批施工组织设计、施工及质量、安全和环境方法。3.0.4人力资源准备，应包含下列内容：1建立项目组织机构和各项管理制度。2配置满足工程需要施工工种和人员。3组织关键工种人员培训、考试取证。3.0.5机具设备准备，应包含下列内容：1完成施工机具设备配置。2完成施工机具设备检修维护。3完成具体工程专用施工机具制作。3.0.6物资准备，应包含下列内容:1施工关键材料储存应满足连续作业要求。2做好物资采购、验收、保管工作。3.0.7现场准备，应包含下列内容:1办理相关施工许可证，和当地政府主管部门办理相关协议协议。2现场已征地量能满足作业要求。3完成现场水、路、电、一讯、场地平整，即“四通一平”及施工暂设工作。4材料验收及保管4.1通常要求4.1.1钢管及管道附件材质、规格和型号应符合设计文件要求，其质量应符合国家现行标准要求。4.1.2钢管及管道附件验收，应按设计文件和国家现行对应标准要求实施，应含有制造厂质量证实文件。4.1.3合金钢管道组成件应采取光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标识。4.1.4防腐管、保温管验收，应按设计文件及国家现行标准要求实施。查对其钢管材质证实书、防腐管质量证实书和防腐管标识、钢管壁厚等。运至现场防腐管，应由施工单位逐根验收，并应办理交接手续。4.1.5当对管道组成件质量(或性能)有怀疑时，应进行复验，复验不合格者不得使用。4.2钢管验收.t.2.1钢管应符合设计要求和国家现行相关标准要求，必需含有制造厂质量证实文件，质量证实文件内容应齐全。若为复印件时，应加盖供货商有效印章。4.2.2钢管在使用前应进行外观检验，其表面应无裂纹、夹杂、折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺点，且不应有超出管道壁厚负偏差锈蚀和机械损伤。4.2.3钢管有下列情况之一时应进行复验，复验应符合国家现行标准要求。1质量证实书和到货钢管上钢号标识不符或钢管无标识者。2质过证实书数据不全或对其有怀疑者。3在施工焊接时对钢管材质性能有怀疑者。4设计要求复验钢管。4.2.4钢管复验时.若有不合格项目，应加倍复验。复验试样应在原来不合格钢管和和该钢管硬度最靠近钢管上截取。当复验结果仍有不合格项目时，则应对该批钢管逐根进行复验，不合格者不得使用。4.2.5对低温管道应提供低温冲击试验质量证实文件。4.3防腐、保温材料验收4.3.1防腐、保温材料牌(型)号、性能应符合设计要求和国家现行相关标准要求，应含有质量证实文件，且应标明生产日期及使用期等。4.3.2防腐、保温材料包装应完好，标识应齐全，并应在有效使用期内。4.3.3防腐、保温材料应按设计要求和国家现行相关标准要求进行抽查复验。复验结果应达成要求要求。4.4管道附件验收4.4.1管道附件结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应符合国家现行标准或相关技术要求要求。4.4.2管道附件外观检验时，应符合下列要求：1表面应无裂纹、夹杂、折皱、过烧等缺点。2不得有超出壁厚负偏差锈蚀和凹坑。4.4.3三通、四通支管，其垂直度偏差不应大于其高度1%且小于3.0mm。各端面一垂直度许可偏差不得大于钢管外径1%且小于3.0mm。4.4.4同心异径接头两端中心应重合，其偏心值b不应大于大端外径D11%，且小于5mm(图4.4.4)。偏心值按式(4.4.4)计算：式中b—偏心值(mm)；a1—大端外径D1偏离小端外径D2最大偏离值(mm)；a2—大端外径D1偏离小端外径D1最小偏离值(mm)。图4.4.4同心异径管4.4.5封头宜采取椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列要求：1封头最小壁厚不应小于封头公称壁厚90%，且不应小于设计厚度。2封头直边端口内径或外径圆度许可偏差±2.0mm。曲面高度许可偏差应为±4.0mm，直边高度许可偏差应为±3.0mm。用长度为300mm样板检验表面凸凹度，其间隙不得大于2.0mm。4.4.6螺母及螺栓螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺点，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓及螺母应采取光谱分析对材质进行复验。4.4.7金属垫片表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺点。其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行相关标准要求。4.5阀门验收4.5.1阀门型号、规格应符合设计要求。阀门必需含有产品合格证。高压阀门、电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。4.5.2设计要求做低温密封试验阀门，应有制造厂低温密封试验合格证实书。4.5.3合金钢阀门验收，应采取光谱分析或其它方法对其材质进行复查，并应对其内件材质进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。4.5.4阀门安装前应进行外观检验，应无裂纹、砂眼等缺点，阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛刺或碰痕。有填料应进行填料检验，装填后压盖螺栓应有足够调整余量。4.5.5阀门安装前，应逐一按国家现行标准《阀门检验和安装规范》SY/T4102要求进行检验和强度及严密性试验。其中:1焊接式阀门强度试验可在系统试验时进行。2阀门应用不低于1.5倍公称压力或按产品说明书进行强度试验。3安全阀应由含有检验资质专业单位按设计要求压力进行定压，并应打好铅封，出具对应标定证书。4.5.6当设计文件或阀门技术条件对检验和试压有特殊要求时，应按特殊要求实施。4.5.7试压合格阀门应立即排除阀内积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并应密封进出口。4.6焊接材料验收4.6.1焊接材料型号、规格应符合焊接工艺规程或设计文件要求。4.6.2焊接材料必需含有质量证实文件，其质量和包装应符合国家现行相关标准要求。4.6.3氩气纯度应达99.9%以上；CO2气体纯度应达99.5%以上。4.7存放和保管4.7.1管子、管件、阀门、涂料及其它设备材料应按产品说明书要求妥善保管，存放过程中应检验，不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降。4.7.2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥库房，焊条长久存放时相对湿度不应超出60%。4.7.3管子、管件、阀门等材料或设备可分类存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积.水。存放场地应保持1%～2%坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车和吊车进出场道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品库房应按相关标准配置消防灭火器材。4.7.4钢管及附件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标识应显著清楚。材质为不锈钢管道组成件，在储存期间不得和碳素钢接触。临时不安装管子，应封闭管口。4.7.5阀门宜原包装存放，存放时应采取防水方法。4.7.6防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应确保管子不失稳变形、不损坏防腐层。不一样规格、材质防腐管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最底层管子下宜铺垫两排枕木或砂袋。管子距地面距离应大于50mm，为确保管垛稳定，底层防腐管宜用楔子固定。4.7.7保温管堆放高度不应大于2mm。5交接桩和测量放线5.1交接桩5.1.1施工前应由设计人员对施工单位进行设计交底，并进行现场交桩。交接桩应最少包含下列内容:测量桩、控制桩、水平转角桩、纵向变坡桩等，并出具交桩资料。5.1.2交桩前应准备好木桩、白石灰、皮尺、统计笔、油漆等，并做好交接桩统计。5.1.3施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，丢失桩应补齐。5.2测量放线5.2.1施工单位宜依据管线纵断面设计，绘制管线施工测量结果表。测量结果表内容应包含:桩号、水平距离、里程(水平)、水平角、地面高程、沟底设计高程、挖深、沟底实长、纵向角、管中心实长、管材规格及防腐绝缘等级。5.2.2放线前应做好线路中心桩移置，应增设控制桩，并应做好保护。5.2.3管沟开挖前应依据线路图或管道测量结果表进行放线，应放出临时占地边界线、布管轴线及管沟开挖线。5.2.4放线时，不一样规格、不一样材质、不一样防腐绝缘等级管道。应在分界点做出显著标识。5.2.5管道施工临时占地应符合设计文件要求，通常地段可按式（5.2.5-1）～式((5.2.5-4)计算。C=(1.5～2)×A×hL=C+1.0+A+y+Dm+14=C+A+y+Dm+15式中A—管沟上口宽(m)；B—管沟底宽(m)；h—管沟深度(m)；i—坡度；y—安全距离(m)(按表7.2.6取值);Dm—钢管结构外径(包含防腐、保温层厚度)(m)；K—沟底加宽余量(m)；C—上堆宽度(m)；L—作业带宽度(m)；1.5～2—系数，依据现场土质确定。5.2.6同沟敷设多根管道时，施工带宽度应在第5.2.5条要求占地宽度基础L，每增加一根管道，施工带宽度应增加该管道公称直径5倍。6作业带清理和便道修筑6.1作业带清理6.1.1施工前，应将施工作业带内建(构)筑物、堆放物及其它地面附着物进行清理，并加以平整，确保施工作业机械行驶和管道施工。6.1.2应做好原有建(构)筑物拆除、搬迁工作。6.1.3应做好地下交叉穿越电(光)缆、管道保护和标识。6.1.4地势低洼地域应采取排水方法。6.2施工便道修筑6.2.1便道修筑应尽可能利用施工已经有道路进行加宽加固。6.2.2便道应平坦，并应含有足够承载能力。便道宽度宜大于4m，并应和公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处。弯道和会车处路面宽度宜大于10m，弯道转弯半径宜大于18m，并应能确保施工车辆和设备行驶安全。6.2.3便道经过小河、沟渠时，应依据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵。桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁要求。6.2.4便道经过埋设较浅地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护方法。6.2.5陡坡地带便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等方法。7运输及布管7.1运输7.1.1钢管装卸应使用不损伤管口专用吊具，二接一管道吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。2全部施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位和架空电力线路安全距离应符合表7.1.2要求。表7.1.2施工机具和设备和架空电力线路安全距离7.1.3钢管运输应符合交通部门相关要求。拖车和驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢靠。7.1.4装车前，应查对管子防腐等级、材质、壁厚，不宜将不一样防腐等级、材质、壁厚管子混装。7.1.5运输防腐管时，应捆扎牢靠，应对防腐层采取保护方法。防腐管和车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管和捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其它软质套管。弯管运输应采取固定方法。7.1.6阀门宜原包装运输，并固定牢靠。7.2布管7.2.1布管宜采取吊管机、拖车、爬犁等机械运输，严禁在地面直接拖管或滚管。7.2.2沟上组焊时，钢管应沿放出布管线布管。管和管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。7.2.3沟下组焊时，宜采取机械运管。沿施工作业带运到指定位置，宜用吊管机将其吊放到管沟中，严禁推管下沟。7.2.4布管时，防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上。防腐管下应加软垫或细软土堆。平原地域管墩高度应满足组装需要，山区应依据地形改变设置。7.2.5坡度较大地带应采取稳固钢管方法，预防钢管沿动。7.2.6沟上布管及组装焊接时，管道边缘至管沟边缘应保持一定安全距离，其值应符合表7.2.6要求。表7.2.6管道边缘和管沟边缘安全距离管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)距离应按式(7.2.6)计算:S≥Dm+K/2+a+ya=h/j式中S一管墩(组装管线)中心至管沟(线路)中心距离(m);Dm—钢管结构外径(m)；K—沟底加宽余量(m)；a—管沟边坡水平投影距离(m)；y—安全距离（m）(按表7.2.6取值)；h—沟深(m)；i—边坡系数。8预制及安装8.1通常要求8.1.1钢管下料、低压异径管制作、赔偿器加工、管道支吊架、夹套管、管汇制作、热煨弯头和冷弯管等加工及验收应符合设计要求和相关标准要求。8.1.2管道管端在运输、吊装过程中发生变形后，在组对前应先校圆，校圆宜采取千斤顶，不应用加热或.人工硬敲打方法。对不能校圆管端，应子以割除。8.2钢管下料切割8.2.1钢管切割宜采取机械法切割。当采取无齿锯、砂轮等易使切口过热机械法切割时，切口表面不应淬硬，如采取氧—乙炔焰切割后应清除氧化层。切口表面质量应符合下列要求：1切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、熔渣、毛刺、氧化铁等。2管口端面倾斜度不应大于管径1.0%，且不得大于2.0mm。8.2.2管壁厚度大于或等于3.0mm时，可按表8.2.2要求加工坡口。8.3管道组对8.3.1管道组对前应清除钢管内积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm范围内油污、泥上和水清除，并露出金属光洋。8.3.2管道转角应符合设计要求。当设计无要求时，管道转角小于或等于3°时，宜采取弹性敷设；转角大于3°时，应采取弯头(管)连接。8.3.3不一样壁厚管道、管件组对时，厚壁端应做过渡削薄处理(图8.3.3)。图8.3.3不等壁厚过渡坡口型式注：用于管件且长度条件限制时，分图（a）、分图（b）中δ2-δ1≤10mm，和分图（c）中坡口型式中15°角可改用30°角。8.3.4直管相邻环焊缝间距应大于管径1.5倍且不应小于100mm。8.3.5组对时钢管直管焊缝应错开，错开距离不应小于100mm弧长。8.3.6有加固环管道，加固环接口和管道直管焊缝错开距离不应小于100mm。加固环和管道环形焊缝间距不应小于100mm。8.3.7管道组对中心线偏斜量a，地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm。图8.3.7管道组对中心线偏移示意图8.3.8管道组对宜采取对口器。当使用内对口器组对时，必需在完成根焊道以后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，最少应完成50%焊道长度，且根焊道应均布在管子圆周上。8.3.9管道上伴热管安装应符合下列要求:1外伴热管应安装在主管道下方45°位置，应和主管紧贴，且间隙不超出10mm，并应有可靠固定件。2外伴热管热赔偿器设置应符合设计要求。8.3.10下班前应将组焊完成管道端口临时封堵。8.3.11对同沟敷设管道，宜采取先主管道，后支管道；先大管径管道，后小管径管道；先高压力管道，后低压力管道施工8.4管道附件安装8.4.1管道附件和管道组对时，应符合本规范8.3节要求。8.4.2法兰密封面应和管道中心线垂直。当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1.0mm；当管道公称直径大于或等于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1.5mm（图8.4.2）8.4.3阀门安装应符合下列要求:1阀门安装前应按设计文件检验其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。图8.4.2法兰密封面偏移示意图2阀门在安装时应保护手轮，预防碰撞或冲击。手轮和实施机构均不得作为吊点。3法兰连接阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应处于全开状态。4大型阀门安装时应预先安装相关支架，不得将阀门重量附加在管道上。5安全阀、双闸板阀应垂直安装。水平管道上单闸阀门阀杆应安装在上半周范围内。6集群安装阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差不应大于5mm。7法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致，紧固应对称。均匀、松紧合适。应确保螺纹外露0～3螺距，并应涂润滑剂加以保护。8阀门安装除应符合本规范要求外，还应符合国家现行标准《阀门检验和安装规范》SY/T4102要求。9阀门和法兰连接应保持平行，其偏差不应大于法兰外径1.5%且不应大于2mm。10阀门和法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超出孔径5%。8.4.4弯管组装应符合下列要求：1埋地管进中相邻而方向相反两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段；非弹性敷设管段，可依据地形采取弯管或现场冷弯管。不应以斜口连接。2在施工现场冷弯管时，冷弯管曲率半径应符合表8.4.4要求。表8.4.4冷弯管要求8.4.5支管外径小于主管内径2/3时，宜按主管坡口形式组对三通；支管外径大于主管内径2/3时，宜按支管坡口形式组对三通。8.5赔偿器安装8.5.1赔偿器安装应在管道直管段就位后施工。8.5.2“Ⅱ”形赔偿器安装前，应按设计要求或产品说明书要求数值进行预拉伸(压缩)，预拉伸(压缩)量许可偏差为士10mm。8.5.3埋地管道赔偿器上下游各2m范围内，不应用较硬土质。8.5.4管道“Ⅱ”形赔偿器宜选择整根管煨制，如需接口，其焊口位置应符合设计要求。若设计无要求，焊口位置宜选在弯矩较小部位，即放在垂直管段上。8.5.5“Ⅱ”形赔偿器安装应符合下列要求：1敷设于冻土地带赔偿器，应水平安装在不冻层内。2水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应和管道坡度相同，安装位置应符合设计文件要求。3垂直安装时，不得在弯管处安装放气管和排水管;4赔偿器处滑托预偏移量应符合设计要求。8.6支吊架安装8.6.1管道支架应平整、牢靠、位置应正确。标高应符合设计要求。8.6.2管道支、吊架焊接应符合设计要求。管道和管托等焊接后，在管壁上不得有电弧擦伤、焊疤、咬边等现象。8.6.3管道导向支架导向接合面应平整、洁净、接触良好，不得有倾斜和卡涩现象。8.6.4管道安装时，不宜使用临时性支、吊架，如使用，应做标识。其位置应避开正式支、吊架位置。管道安装完成后，应拆除临时支、吊架。8.6.5固定支架应按设计要求安装，并应在赔偿器顶赔偿前固定。8.6.6保温管道支、吊架和管托施工时，应留出保温操作空间。8.6.7管道固定、滑动支架安装许可偏差应符合表8.6.7要求。表8.6.7管道支架安装许可偏差(mm)9管道焊接9.1通常要求9.1.1焊工应含有对应资格证书，且应持证上岗。9.1.2焊接工艺评定应按设计要求实施。9.1.3施工单位应依据工程实际情况和焊接工艺评定，编制适合该工程焊接工艺规程。9.2焊接9.2.1焊接方法可选择焊条电弧焊、气体保护焊、半自动焊、全自动焊、埋弧焊等和它们组合焊。9.2.2焊工必需按焊接工艺规程进行施焊。9.2.3采取多层焊时，相邻焊层接头位置应错开20～30mm，每层焊道上氧化皮和熔渣清除洁净后，方一可进行下道焊接。并应确保要求焊接层间温度。9.2.4有下列情况之一，且末采取有效方法时，严禁施焊。1雨天或雪天。2大气相对湿度超出90%。3气体保护焊时，风速超出2.2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超出5m/s；纤维素焊条电弧焊，风速超出8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超出11mm/s。4环境温度低于焊接规程中要求温度时。9.3焊前预热及焊后热处理9.3.1要求焊前预热管道其顶热应满足下列要求：1焊前预热应按焊接工艺规程实施；异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差钢材要求确定。2焊前预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应预防局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。3预热应确保管口受热均匀，宜采取测温笔或热电偶方法。9.3.2要求焊后保温或热处理管道应满足下列要求:1焊后保温和热处理应按焊接工艺规程要求实施，应采取程控电加热器。2热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度3倍，且不应小于25mm，加热区以外100mm范围应予保温。3热处理后焊缝硬度值应符合焊接工艺规程要求，不然应对焊缝重新进行热处理。同一焊道热处理次数不应超出2次。9.3.3焊后热处理应有统计，统计带(热处理曲线)应注明焊缝编号、热处理口期，热处理操作者应署名。9.3.4焊缝热处理后应按国家现行标准《现场设备、工艺工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求进行硬度检验。9..4焊缝返修9.4.1不合格焊缝必需进行返修或割除，同一部位返修次数不得超出2次，根部只许可返修1次。如返修不合格，应将该焊缝割除，重新组对、焊接。9.4.2焊缝返修应由合格焊工按对应焊缝返修工艺规程进行。9.4.3焊缝返修工艺规程应由焊接技术人员编制，并应经技术责任人审批。9.4.4焊缝返修前应根本清除焊缝缺点。9.4.5要求焊后热处理焊缝，返修必需在热处理之前进行。9.4.6焊缝返修应做好焊缝返修统计，统计最少应包含以下内容：缺点性质、返修工艺、返修方法、返修焊接要求、返修次数、返修时间等。9.5焊口标识9.5.1焊口标识宜在管道沿介质流动方向焊缝上游300mm左右处进行标识。标识应用不易褪色白色油漆或记号笔，字体应工整、清楚、完整。9.5.2焊口标识宜包含下列内容：1一个焊工完成焊缝标识内容：工程代号一桩号(焊工代号)一焊口序号（顺桩+，逆桩-)。2焊工组合完成焊缝标识内容：工程代号一桩号一机组号一焊口序号（顺桩+，逆桩-)。9.5.3集气/油站管道焊接，施工单位应做焊接工作统计；无损单位应画单线图，在单线图应标明被检测焊缝代号并应和检测资料一起归档，以含有可追溯性。10焊缝质量检验10.1焊缝外观质量检验10.1.1每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验，焊缝外观应符合下列要求:1焊缝表面不得有裂纹、气孔、凹陷、夹渣及熔合性飞溅。2焊缝宽度：每侧超出坡口1.0～2.0mm。3焊缝余高小于1.6mm，局部小于3mm，但长度小于50mm。4咬边深度应小于管壁厚12.5%且不超出0.8mm。在焊缝任何300mm连续长度中，累计咬边长度应不得大于50mm。5焊缝错边量:高压管道不应超出壁厚10%且不大1mm；中压管道不应超出壁厚15%且小于16mm。10.2焊缝无损检测10.2.1无损检测人员应含有对应资格证书。10.2.2焊缝无损检测必需在外观质量检验合格后进行。10.2.3焊缝无损检测方法、百分比及合格等级要求应按设计要求实施；当设计无要求时，应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109相关要求，检测百分比及合格等级且应符合表10.2.3要求。10.2.4当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊该类焊缝按不合格数量成倍进行扩探，并对原返修焊缝进行复验。若复验、扩探仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝焊接工作，并对该焊工所焊该类焊缝全部进行射线复验。10.2.5返修后焊缝应按相关要求进行无损检测。表10.2.3无损检测百分比及合格等级10.2.6不能进行超声波或射线探伤焊缝，应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109要求进行渗透或磁粉探伤。11防腐和保温11.1管道防腐11.1.1管道防腐层应在防腐厂进行生产。其防腐层等级及结构、材料、生产工艺、质量检验、标识等应符合设计及对应国家现行标准要求。11.1.2工艺管道防腐层可采取现场防腐方法进行生产。其防腐层等级及结构、材料、生产工艺、颜色、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。11.2管道保温11.2.1管道保温应在钢管表面质量检验和防腐合格后进行。管道保温处杂物应清除洁净。11.2.2埋地管道保温宜采取硬质或半硬质保温层。且应在工厂内进行生产。其结构、材料、生产工艺等应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。11.2.3.工艺管道保温层，应符合以下要求:1硬质和半硬质保温及保护层制品，应进行外观抽样检验，抽检率为2%，但不应少于5件；若不合格应加倍抽查，如仍不合格，应整批返工重做。外观检验应符合下列要求：1)长度许可偏差为士4mm，保温厚度许可偏差为-1.5～3mm。2)不得有长度超出30mm且深度超出7min缺棱，也不得有长度超出20mm且深度超出10mm缺角；3）管壳制品端部垂直度偏差不得超出全长2%。4)不得有贯穿裂纹。2其它保温及保护层制品，应进行外观抽样检验，抽检率为20%，但不应少于5件;若不合格应加倍抽查(对不合格应返工重做)。如仍不合格。应整批返工重做。外观检验应符合下列要求：1)铁丝绑扎应牢靠，充填应密实，应无严重凹凸现象;2)金属薄板保护层咬缝应牢靠，包裹应紧凑;3)保温层玻璃布缠绕应紧密。采取外防腐不得露出玻璃布纹；4）石棉水泥保护层厚度应均匀，表面应光滑。11.3防腐、保温管道补口、补伤11.3.1防腐管道补口、补伤应符合下列要求:1防腐管道补口应在焊缝无损检测及焊口热处理合格后进行。其补口材料、结构形式、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。2防腐管道补伤应在埋地管道回填前进行。其补伤材料、工艺方法、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。11.3.2保温管道补口、补伤应符合下列要求：1保温管道补口应在管道防腐补口合格后进行。地上管道应在管道就位并固定后进行。其补口材料、结构形式、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。2保温管道补伤可在就位前施工。补伤应符合设计要求，并应符合国家现行标准要求。当无设计要求时，应按以下要求实施：1）保温层损伤深度大于10mm时，应将损伤处修整平齐。按补口要求修补好保温层。2）防护层有坡口、漏洞和深度大于0.5mm划伤等缺点时，应进行修补。3）应逐一检验补伤处外观质量，外观应平整、无空鼓、皱纹、翘边等缺点。如检验不合格，必需返工处理直至合格。12管沟开挖12.1通常要求12.1.1管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包含管沟开挖深度、边坡坡度、沟底宽度、弃土位置、验收要求、施工安全及标桩保护等。12.1.2管沟开挖前，应向施工人员说明地下设施分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采取人工开挖，并对地下设施给必需保护。对于关键地下设施，开挖前应取得相关部门同意，必需时应在其监督下开挖。12.2管沟几何尺寸12.2.1管沟开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段管沟深度，应按管沟横截面低侧深度计算。12.2.2管沟边坡坡度应依据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深度确定。深度在5m以内(不加支撑)管沟最陡边坡坡度可按表12.2.2确定。表12.2.2深度在5m以内管沟最陡边坡坡度12.2.3深度超出5m管沟边坡可依据实际情况，采取边坡合适放缓，加支撑或采取阶梯式开挖方法。12.2.4管沟沟底宽度应依据管道外径、开挖方法、组装焊接工艺及工程地质等原因确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按式(12.2.4)确定：式中B—沟底宽度(m)；Dm—钢管结构外径(包含防腐、保温层厚度)(m)；K—沟底加宽余量(m)，按表12.2.4取值。表12.2.4沟底加宽余量K值(m)注:当采取机械开挖管沟时，计算沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。12.2.5深度超出5m管沟，沟底宽度应依据工程地质情况酌情处理。12.2.6多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度基础上，每增加一根管，沟底宽度应增加该管管径再加400mm。12.2.7石方段管沟深度应加深200mm。12.2.8对冻土地段、淤泥地段、高地下水位地段管沟，开挖前应进行试挖，确定合理边坡比和沟底宽度，然后再进行开挖。12.3管沟开挖12.3.1通常地段管沟开挖时，应将挖出土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1.0m。表层耕植土和下层土壤应分开堆放。12.3.2爆破开挖宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质单位负担。爆破作业应制订安全方法，要求爆破安全距离，不应威胁到周围居民、行人和地上、地下设施安全。对于可能受到影响关键设施，应事前通知相关部门和人员，采取安全保护方法后方可爆破。12.3.3开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发觉文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门汇报。12.3.4管道穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，应采取合适安全方法，如设置警告牌、信号灯、警示物等。12.3.5在地下水位较高地段挖沟时，应采取降水或排水方法，水位下降后方可挖沟。12.3.6弯头(管)处、弹性敷设段管沟开挖，应在上述要求情况下。依据实际情况，合适加宽管沟。12.3.7开挖成型管沟，应按设计要求进行管沟复测。12.4管沟验收12.4.1直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应确保设计要求曲率半径。12.4.2管沟沟底标高、沟底宽度、变坡点位移许可偏差应符合表12.4.2要求。表12.4.2管沟许可偏差12.4.3石方段管沟沟壁不得有欲坠石头，沟底不应有石块。12.4.4开挖管沟后。应立即验收，不符合要求时应立即修整。应做好管沟检验统计，验收合格后应立即办理工序交接手续。13管道下沟及回填13.1通常要求13.1.1管道焊接、无损检测、补口合格完成后，应立即下沟。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道连续长度不宜超出10km。13.1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫200mm厚细土。石方段细土最大粒径不得超出10mm，戈壁段细土最大粒径不得超出20mm，山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。13.1.3管道下沟前，应使用电火花检漏仪检验管道防腐层，如有破损或针孔应立即修补，检测电压应符合设计或现行相关标准要求。13.2管道下沟13.2.1沟上组焊管道下沟时宜使用吊管机，吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。吊管机使用数量不宜少于3台，吊点问距应符合表13.2.1要求。表13.2.1管道下沟吊点间距13.2.2管道下沟时，应注意避免和沟壁挂碰，必需时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，预防擦伤防腐层。管子应和沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填实。13.2.3管道下沟时，应由专员统一指挥作业。下沟作业段沟内不得有些人，应采取方法预防管道滚沟。13.2.4管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线始点、中点和终点进行测量。13.2.5管道下沟后中心线偏移不宜大于250mm，埋深应符合设计要求。13.2.6管道下沟后连续段悬空长度应符合表13.2.6要求，悬空高度不宜大于1m。表13.2.6悬空段长度许可值13.3回填13.3.1通常地段管道下沟后应在10d内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。13.3.2管沟回填宜分两次进行，第一次回填细软土，应高出管顶部300mm，第二次回填其它土；表层回填耕植土，回填土应高出自然地面300mm。13.3.3管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留位置暂不回填。13.3.4管道下沟后，石方段管沟细土应回填到管顶上方300mm。细土最大粒径不应超出10rnm。然后回填原土石方，但石头最大粒径不得超出250mm；戈壁段管沟细土可回填到管顶上方100mm。细土最大粒径不应超出20mm；黄土源地段管沟回填应按设计要求做好垫层及扎实;陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填上应平整密实。13.3.5下沟管道端部，应留出30m管段暂不回填。13.3.6管沟回填土宜高出地面300mm以上，覆土应和管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则外形，管道最小覆土层厚度应符合设计要求。13.3.7沿线施工时破坏挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。13.3.8设计上有特殊要求地貌恢复，应依据设计要求恢复。13.3.9回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡管沟应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮方法。13.3.10管沟回填土自然沉降实后(通常地段自然沉降宜30d后，沼泽地段及地下水位高地段自然沉降宜7d后)，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计要求为合格。14清管、测径及试压14.1通常要求14.1.1油气集输管道安装结束后，施工单位应按建设单位及监理单位审定清管试压方案进行清管、强度和严密性试验。清管、强度和严密性试验宜在管沟回填后进行。14.1.2油气集输管道清管及试压宜依据地形、地貌及自然条件分段进行，分段试验长度不宜超出35km。14.1.3试压介质选择应符合下列要求:1集输油管道试压介质应采取水，在人烟稀少、严寒、严重缺水地域，可酌情采取气体作为试压介质，但管材必需满足止裂要求。试压时必需采取防爆安全方法。2集输气管道在一、二级地域管段可采取气体或水做试压介质。3集输气管道在三、四级地域管段应采取水做试压介质。4管道水压试验水质应符合没计要求。14.1.4试验用水温度不应低于5℃，试验后赢立即将水清除洁净，奥氏体不锈钢试验所用洁净水含氯离子浓度不应超25mg/L。14.1.5清管试压前应先制订安全警示方法并通知相关人员。14.1.6管道试压前应先按设计要求进行清管及测径，清管及测径合格后方可进行试压。14.1.7管道清管前应将不参与试压设备、仪表和附件等加以隔离或拆除。加置盲板部位应有显著标志和统计，待试验后复位。14.1.8试压用压力农或压力天平、温度计应检定合格，并在使用期内使用；压力表精度不应低于1.5级，量程应为被测压力(最大值)1.5～2倍。每段试压时压力表不应少于2块，应分别安装在试压管段首、末端。试压中稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管段首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于1℃。阀门应经试验合格。14.1.9集输管道试压前，应安装介质注入管、放空管、连通管。当采取通球清管时，应安装临时清管球收、发装置。试压装置，包含阀门和管道应预优异行对应压力试验并合格。14.1.10试压中如有泄漏，不得带压修补。缺点修补合格后，应重新试压。14.1.11需进行单体试压管段应依据设计要求单独进行试压，强度试验及严密性试验压力应按设计文件实施。14.1.12试压介质排放应选在安全地点。排放点应有操作人员控制和监视。14.1.13试压完成后，应立即拆除全部临时盲板，查对统计，并应填写管道试压统计。14.1.14排放应预防水压和负压。14.2清管及测径14.2.1清管宜选择清管器，也可选择清管球；当采取通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为管内径5%～8%。清管时应设置收发球装置。14.2.2如发送智能清管器时应用仪器监测清管器位置。通球管道宜在其收、发端和易卡球处设置通球显示器，并应设专员监测。14.2.3清管时最大压力不应超出管道设计压力。清管器清扫污物时，其行进速度应控制在4～5km/h，必需时应加备压。14.2.4管道试压前，应采取清管球(器)进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。14.2.5在管道清管后，当设计有要求时宜利用通测径清管器进行管道测径。测径圆盘直径不应小于试压分段内最大壁厚管内径90%。14.2.6测径期间，沿线应设专员巡线跟踪，并应设置警戒标志，保持通信通畅。严禁非工作人员靠近管道。14.2.7测径后应检验测径板，如无显著变形、弯曲或大划痕。则测径合格;如测径板显著变形，则应分析管道存在变形位置，并应对管道进行整改，然后应重新进行测径，直至合格为止。14.2.8收球场地设置应在地势开阔地方，50m内不得有居民和建筑物。夜间作业时应有照明设施。14.2.9管道清管和测径合格后，应封闭管道两端，拆除临时设施，并应填写管道清管统计和管道测径统计。14.3管道强度及严密性试验14.3.1有高差管道，应考虑静水压影响，管道试验压力应以高处压力表为准，各试压段最低点强度试验压力应确保该试压段最低点管道环向应力不超出其屈服强度95%，且最高点压力应为管道设计压力1.5倍。14.3.2管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力30%和60%时，各稳压30min.检验管道无问后，继续升至强度试验压力，稳压4h，管道无断裂，目测无变形、无渗漏、压降小于表14.3.2要求为合格。然后降至严密性试验压力，稳压24h，管道无渗漏、压降小于表14.3.2要求为合格，当用空气做试验介质时，管道稳压时间内压降按式(14.3.2-1)～式(14.3.2-3)计算。(14.3.2-1)(14.3.2-1)(14.3.2-1)式中△P—压降(%);Ts—稳压开始时管内气体热力学温度(K)；Tz—稳压终了时管内气体热力学温度(K)；Ps—稳压开始时气体热力学压力(MPa)；Pz一稳压终了时气体绝对压力(Mpa)；Ps1、Pz2一稳压开始及终了时气体压力表计数(MPa);Ps2、Pz1一稳压开始及终了时当地大气压(MPa)。Ts、Tz、Ps、Pz各值均指全线各测点平均值。管道压力试验参数应符合表14.3.2要求。表14.3.2管道压力试验参数(MPa)14.3.3管道在强度试验过程中，不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道试验压力降到设计压力，进行严密性检验时方可巡线。14.3.4以洁净水为试压介质强度试验应符合下列要求：1工作介质为气体架空管道，应核实管道及支撑结构强度。必需时应临时加固。2试验时应排出空气，使水充满整个试压系统，待水温和管壁温度大致相同时方可升压。3当环境温度低于5℃时，应采取防冻方法。4试验合格后，应将管内介质清扫于净。14.3.5管道试压后管内排水宜采取清管球通球排水。14.3.6试压后排出水应符合环境保护要求，不然应进行处理直到符合排放要求后方可排放。15管道干燥15.0.1当设计有管道干燥要求时，应符合《天然气输送管道干燥施工技术规范》SY/T4114要求16管道连头16.0.1管道连头、焊接均应先确定连头焊接工艺并按同意焊接工艺进行施工。连头焊接完成，应对焊缝外观检验合格后进行100%超声波检测和100%射线检测，无损检测合格等级应符合10.2要求。16.0.2管道连头前应提前挖好操作坑，连头作业面(操作坑)应平整、清洁、无积水，管沟深度应符合设计要求；连头作业面(操作坑)应有足够操作空间且管沟壁坡度符合规范及安全要求。16.0.3管道组对时应符合本规范第8章要求。16.0.4管道连头时应做好安全预案及防护方法，确保施工安全。16.0.5如连头处需埋设线路标志桩，待线路标志桩埋设完成后，方可进行地貌恢复工作。17管道隶属工程17.1线路阀室17.1.1阀室土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范相关要求。17.1.2截断阀安装前应制订吊装就位方案，合理安排阀室土建施工和阀门安装交叉作业。17.1.3阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，应按制造厂家说明检验安装阀门。17.1.4阀室内埋地阀门及管道防腐应在回填前进行电火花检漏。防腐绝缘合格后方可回填。17.1.5管道穿越阀室墙体或基础应加套管，并应将套管缝隙按设计要求封堵严密。17.1.6埋地管道和阀门周围应用无石块细上回填，并应扎实。17.1.7阀室安装后应进行吹扫、试压。17.2阴极保护17.2.1线路阴极保护工程施工及验收应符合国家现行标准《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006要求。17.2.2测试桩应经检验合格后方可安装。密封应良好、标牌应牢靠。17.2.3测试引线和管道连接应采取铝热焊或铜焊。焊点应牢靠。测试线布放应有余量，回填时应注意保护。17.2.4阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试；运行后应做好保护电位和保护电流测试。测试统计应完整。17.3里程桩、转角桩、测试桩埋设17.3.1里程桩、转角桩、测试桩和多种标志桩应进行检验验收，表面应光沿平整。应无缺棱掉角，尺寸许可偏差为±10mm。混凝土强度应达成设计要求。油漆涂刷应均匀一致。埋设位置和深度应符合设计要求。17.3.2里程桩、转角桩、标志桩设置和标识内容和格式应符合设计要求和国家现行标准《管道干线标识设置技术要求》SY/T6064要求。17.3.3警示牌应采取反光涂料涂刷。17.4锚固墩17.4.1锚固墩预制件尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达成国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407中要求St3级，并应按设计要求防腐绝缘。17.4.2锚固墩及其以外2m范围内管道防腐层应经电火花检漏合格后方可浇注混凝土。17.5水工保护17.5.1护坡、管涵、堡坎、过水路面、挡水(土)墙、固沙等线路保护构筑物施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范相关要求。17.5.2线路保护构筑物应在管道下沟后立即进行施工，并宜在雨季(洪水)到来之前完成。对于影响施工安全地方应预先施工。18健康、安全和环境18.0.1施工中应落实实施国家和行业相关健康、安全和环境管理法律、法规及相关要求。18.0.2集输管道工程施工应做好营地建设及职员营养、医疗保健工作。做好地方病防治工作。18.0.3野外施工针对高温、严寒大气等特殊条件应采取有效健康方法。18.0.4集输管道工程施工应制订可行施工作业安全方法。18.0.5做好施工交通工作。18.0.6应对集输管道工程施工各步骤及工序危害风险进行分析评价，提出预防控制方法。18.0.7施工中应供给及使用防护服、安全帽、目镜和工作鞋等劳保用具。18.0.8集输管道工程施功应严格限制在施上便道及施工作业带占地宽度内。应对表层上、水源、风景、自然保护区、文物古迹和化石资源、野生动物等进行保护。应清理和妥善处理施工废弃物及生活垃圾。18.0.9对集输管道工程中造成土地、植被等原始地貌、地表破坏，应按设计要求给予恢复。19交工验收19.0.1油气集输管道工程完工后，应向建设单位申清交工验收。19.0.2工程验收时，应提供下列关键技术资料：1工程说明。2关键实物工程量表。3施工图设计修改通知一单。4施工变更联络单。5材料改代联络单。6防腐绝缘施工统计。7无损探伤综合汇报。8管道施工统计。9管道焊接统计。10隐蔽工程验收统计。11管道清管统计、管道测径统计。12管道试压统计。13材料质量证实文件及复验汇报。14施工质量验收统计。15交工验收证书。16完工图。条文解释1总则1.0.2本规范要求两种参数关键依据几大油田和气田实际情况，并结合SY0422-1997和SY0466-1997确定。1.0.3天然气危险性较大，对输送天然气、石油管道施工质量、安全要求较高。现在，输送工作压力在1.6MPa以上油气长输管道施工及验收规范有《油气长输管道施工及验收规范》GB50369-，所以本规范不包含大于1.0MPa油气管道施工及验收。1.0.4本条明确了本规范对油田集输管道使用范围。1.0.5本条明确了本规范对气田集输管道使用范围。1.0.6本条关键强调油气田集输管道穿、跨越工程施工应符合现行国家穿跨越标准。1.0.7本条关键说明本规范和现行国家标准关系。2术语2.0.5本条关键强调井口工艺管道安装必需画管道单线图，便于焊口可追溯性。3基础要求3.0.3～3.0.7关键强调施工前准备工作。4材料验收及保管4.1通常要求4.1.1,4.1.2工程所用钢管及管道附件等材料必需有出厂质量证实文件，并符合设计要求。如对其产品质量有怀疑时，必需按要求进行复验。4.1.3本条关键强调对合金钢管道组成件复验要求。4.2钢管验收4.2.1要求用于工程钢管必需符合设计要求。4.2.2～4.2.5关键强调钢管验收和对不合格品处理。4.3防腐、保温材料验收4.3.1要求用于工程防腐保温材料必需符合设计要求。4.3.2，4.3.3关键强调对防腐保温材料验收。4.4管道附件验收4.4.1～4.4.7关键强调对管道附件验收。4.5阀门验收4.5.1要求用于工程阀门型号、规格必需符合设计要求。4.5.2～4.5.4关键强调对阀门验收。4.5.5阀门在外观检验合格后还应进行强度及严密性试验。阀门试压应按国家现行标准《阀门检验和安装规范》SY/T4102要求进行。3安全阀应送技术质量监督部门认可专业单位按设计要求压力进行定压，并应打好铅封。其它部门和人员不得自行调校。4.5.6当设计文件或阀门技术条件对检验和试压有特殊要求时，应按特殊要求实施。4.5.7试压合格阀门应立即排除阀内积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并应密封进出口。关键是预防阀门生锈和结冰，影响阀门质量。4.6焊接材料验收4.6.1要求用于工程焊接材料必需符合设计要求。4.6.2,4.6.3关键强调对焊接材料验收。4.7存放和保管4.7.1～4.7.7强调对材料堆放要求，其中对不宜受潮、受热等材料提出了具体要求。4.7.4本条关键强调对不锈钢管道组成件保护，预防发生渗碳和晶间腐蚀。5交接桩和测量放线5.1交接桩5.1.1管道线路测量通常由设计单位完成，设计单位应向施工单位提供但不限于以下资料：1线路走向平面图。2线路带状地形图。3线路纵断面图。4特殊地段单体设计图。设计单位应向施工单位进行设计交底并交桩。施工单位测量放线前应复查桩位，并补齐掉桩。5.2测量放线5.2.1为便于管道预制及防腐，本条要求了管线测量结果表应包含内容。6作业带清理和便道修筑6.1作业带清理6.1.1本条要求了施工作业带清理工作内容及要求。6.1.2拆除或搬迁原有建(构)筑物、树木及青苗赔偿均应和地方相关部门协商办理赔偿手续，其文件资料应归档。6.1.3管道施工时遇电(光)缆、管道等设施时，必需和其管理部门联络，约定保护方法。在取得相关管理部门许可后，才能施工。6.1.4本条为常规要求。6.2施工便道修筑6.2.1便道修筑应尽可能利用施工现场道路进行加宽加固，目标是为了降低地貌恢复工作量，同时也降低了投资。6.2.2～6.2.5引用GB50369-之第6.2.1条～第6.2.5条。7运输及布管7.1运输7.1.1，7.1.2引用GB50369-之第7.1.1条和第7.1.2条。7.1.3～7.1.6引用GB50369-之第7.2.1条～第7.2.4条。7.2布管7.2.1本条在《天然气集输管道施工及验收规范》SY0466-1997之第8.0.5条基础上修订，依据施工经验，将“应”改为“宜”。7.2.2本条依据施工经验制订。7.2.3本条为保护管道防腐层而制订。7.2.4本条为保护管道防腐层而制订。7.2.5坡度较大地带如不将钢管稳固，一旦造成滑管，极有可能造成人员伤亡等安全事故。7.2.6本条引用GB50369-之第9.1.6条。8预制及安装8.1通常要求8.1.1要求管道组成件必需按设计要求及相关标准要求进行制作和验收。8.2钢管下料切割8.2.1钢管采取机械切割前，不得使切割表面产生735℃高温。一般钢材在温