水处理设备制造技术条件 JBT2932-1999

JB/T 2932- 1999 前 言 本标准是对JB 2932-86《水处理设备制造技术条件》、ZB J98 003-87《水处理设备油漆包装技术条 件》进行的修订。 本标准依据JB 2932-86实旅以来所取得的经验，参照近期国内同类标准进行了下列变动: 1将JB 2932-86卷首内容单独列为第1章“范围”，且将水处理设备的压力范围扩大到不大于 5 MPa，包括常压设备、真空设备.将受《压力容器安全技术监察规程》(简称《容规》下同)监察的水 处理设备划归《容规》和GB 150-1998管辖; 2 增加 “前言呀和 “引用标准”; 3增加第3章 “产品分类及主要性能指标”，第4章 “设备性能试验”，第5章 “”; 4 因ZB J98 004-87《水处理设备原材料人厂检验》已废止，故第6章“材料”中撤消有关内容; 5撤消JB 2932-86中附录A“防腐材料”，增加第8章“防腐”。充实橡胶衬里的某些内容以及增 加玻璃钢衬里、涂层两大内容. 6第9章 “检验”较JB 2932-86出厂检验中增加防腐设备的电火花检验，且增加型式检验。 本标准自实施之日起，代替JB 2932-86, ZB J98 003-87. 本标准由无锡锅炉水处理设备研究所提出并归口. 本标准由无锡锅炉厂负责起草. 本标准主要起草人:艾中、陈强、周石芸、潘玲芳. 本标准由示锡锅炉水处理设备研究所负责解释. 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 2932-1999 水处理设备 技术条件 代替JB 2932-86 ZB J98 003-87 Specification for water treatment equipments 1 范围 本标准规定了水处理设备的产品分类，设备的设计、制造、检验，性能试验方法以及标志、包装、运 箱、贮存等要求. 1. 1 本标准适用于下列设备: a)设计压力不大于5 MPa的水处理设备，对于成套工程范围内的管路系统可参照执行; b)整个使用过程中仅在某些操作步骤时同时具备受‘压力容器安全技术监察规程)(简称《容规》，下 同)监察的三个条件的水处理设备。如采用压缩空气反洗的机械过滤设备;采用气顶压法的逆流再生离子 交换设备;用压缩空气进行树脂混合的阳阴离子混合交换器以及在采用压缩空气输送的酸(碱)系统中的 酸(碱)贮雄，但罐内未装扬酸(碱)器的等等。 1.2 本标准不适用于下列设备: a)整个使用过程中同时具备受《容规》监察的三个条件的水处理设备; b)废水处理设备(各种池、槽等). 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 150-1998 钢制压力容器 GB/T 1804-1992 一般公差 线性尺寸的未注公差 GB/T 3854-1983 纤维增强塑料巴氏(巴柯尔)硬度试验方法 GB 4219-1996 化工用硬聚抓乙烯(PVC-U)管材 GB 4454-1996 硬质聚抓乙烯层压板材 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 13922.2-1992 水处理设备性能试验 离子交换设备 GB/T 13922. 3-1992 水处理设备性能试验 过滤设备 JB/T 81-1994 凸面板式平焊钢制管法兰 JB/T 82.1-1994 凸面对焊钢制管法兰 JB/T 82.2-1994 凹凸面对焊钢制管法兰 JB/T 86.1-1994 凸面钢制管法兰盖 JB/T 86. 2-1994 凹凸面钢制管法兰盖 JB/T 2536-1980 压力容器油漆、包装、运输 JB/T 2639-1993 锅炉承压灰铸铁铸件技术条件 JB 4700^ -4707-1992 压力容器法兰 JB 4708-1992 钢制压力容器焊接工艺评定 313 4726-1994 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 国家机械工业局1999-08-06批准 2000-01-01实施 z JB/T 2932- 1999 JB 4728-1994 JB 4730-1994 JB/T 9667-1999 HG/T 2698-1995 SY 5182 压力容器用不锈钢锻件 压力容器无损检测 水处理设备型号编制方法 设备防腐衬里用橡胶板 绕焊不锈钢筛管 :.: 产品分类及主要性能指标 水处理设备的分类与型号编制应符合JB/T 9667的要求. 水处理设备在系统正常投运条件下其主要性能指标应不低于表1的规定。 表1 主要性能指标 )t-19-19- 设 备 名 称 运 行 流 速 ./h 进 水 品 质 出 水 品 质 1 过 滤 设 备 机 械 过 撼 器 单流 单层碑料 棍凝扭清 接触混凝 悬浮物(mg/L).(20 悬浮物(mg/L):(10 悬浮物(mg/L).蕊5 悬浮物(.g/l,).(2 8^ 10 成30 双层滤料 10^ -14 二:巨油 魁 18- 20 双流 单层毖料 15^ -18 高效纤维过搏器 20 -^30 悬浮物(mg/L).成15 悬浮物(mg/L). <1 2 活性炭过馆器 去除游离级 簇 20 残余氮(mg/L): <0.1 耗氧#(mg/L O,): <2 COD?,去除有机物 《 10 3 钠 离 子 文 换 器 单 级 钠 固定 床 树脂 20^ 30 双级钠<10(或<6.5) 一总硬度(mmol/L)单级钠<6.5, 第二级钠<。2' 悬浮物(mg/L) :顺流再生<5: 逆流再生<2.浮动床<2 游离抓(mg/L): <0.1 含铁2(mg/L): <0.3 耗KJRCOD?,(mg/LO,): <2 水温(℃):5^-45 总硬度(mmol/L): <0.03确化煤 10 -^20 *A} 30^ -50 总硬度(mmol/L) : 当进水<10时，出水< 0.03,当进水<6.5时，出 水<0.005 第 级 钠 树脂 笋60 磺化煤 笋40 4 阳 离 子 交 换 器 顺流 再 生 20- 30 含盐i'(mg/L), <500" 悬浮物(mg/L) 顺流再生<5， 逆流再生<2,浮动床<2 游离挺(mg/L), <0.1 含铁f(mg/L), <0.3 耗!Alt COD.. (mg/L 00, < 2” . 水温(℃):5^-45'‘” 总硬度(mmol/L), -0 Na+(t.g/L), 顺流再生<100 逆流再生<50 浮动床<50 对 流 再 生 固定床 20^-30 浮动床 30^ 50 5 阴 离 子 文 换 器 顺流 再生 20^ 30 含盐*(.g/L), <500 悬浮物(mg/L),顺流再生<5， 逆流再生<2.浮动床<2 游离饭(mg/L), <0.1 含铁量(mg/L), <0.3 耗氧f COD?. (mg/L O,), <2二 ’ 水温(℃)。5^-45"‘’ 总硬度(mmol/L), ^-0 电导率(ps/cm 25,C) 顺流再生蕊10 逆流再生<5 二氧化硅(pg/L), 顺流再生<100 逆流再生<50 浮动床<50 对 流 再 生 固定床 20^ -30 浮动床 30^ -50 JB/T 2932-1999 表 1(完) 者 设 备 名 称 运 行 流 速 m/h 进 水 品 质 出 水 品 质 6 除二权化碳器 淋洒密度(m'/m'.h) 50^ -60 水沮(℃):15 40 二权化碳含2 (mg/L)<5 7 阳阴混合离子文换器 (一级除盐后) 40^ -60 水沮(℃):5^-45 电导率(ps/cm 25C), <10 二板化硅(mg/L), <0.1 电导率(ps/cm 25C), < 0.2 二找化硅(mg 几):<0. 02 8 除 铁 过 趁 器 管式精密过撼铃 碑元过撼流速 - 10 含铁t(pg/L)>50时 除铁率(%)>80 含铁f (pg/L)<-50时 含铁f (pg/L)<10 电徽过挂器 800^ -1000 含铁f (pg/L) > 50时 除铁率(纬)妻80 含铁f (pg/L)-<50时 含铁a (pg/L)<10 9 、 凝结水精处理混床 100^ 120 电导率(p/cm 25C), <0.3 硬度(A= l几)l镇3 含铁R (pg/L) 61000 含铜f (pg/L )< 30 电导率(ps/cm 25C), < 0 2 硕度(pmol/L),~。 含铁f(pg/L),<8 含钢#(pg/L),<3 含钠t(pg/L),<5 二氧化硅(pg/L),<15 10 粉末树脂复盖过撼器 诊元过撼流速 -^10 溶解固形物(pg几),<50 总溶解固休(、几),<3000 电导率(pa/cm 25C), < 0 2 硬度(pmol压),^ 0 含铁f (pg/L) , <8 含钥f (pg/L), <3 含钠A(pg/L),<5 二氧化硅(yg/L),<15 硬度单位mmol几墓本单元为1/2Ca'*+1/2Mg'*. 本表内除盐系统中所用树脂为强型普通凝胶型树脂.根据进水水质及其组分选用强、弱型树脂及其组合 或增加百脱盐装It时.进水含.&I可不受此限. 除盐系统中选用可抗有机物污染的离子交换树脂时，进水耗氧t可不受此限‘ 对于丙烯酸系树脂、强孩 .型树脂的使用水沮笋35C. 4.1 4.2 4.3 设备性能试驶方法 离子交换设备主要性能试验按GB/T 13922.2执行. 过滤设备主要性能试验按GB/T 13922. 3执行. 其它水处理设备的主要性能试验可在系统的调试验收时进行或按其它有关规定执行。 5 设 计 5.1 设备的设计单位、制造单位必须具备健全的全面质量管理体系。 5.2 设备的设计文件至少应包括设计计算、设计图样和安装使用说明书、设计单位应对设计文件的正 确性、完整性负责。 5.3 设备的强度计算除下列要求外.其余按GB 150的规定进行。 5.3.1 焊接接头系数 必 。)双面焊或相当于双面焊的全焊透对接接头. 4 JB/T 2932-1999 100% 无损检测 必二1.00 局部无损检测 必=。.85 不作无损检测 必=。.70 b)单面焊的对接接头，沿焊缝根部全长具有紧贴基本金属的垫板或氢弧焊打底。 100写 无损检测 必=0. 90 局部无损检测 必=。.80 不作无损检测 必=0. 65 5.3.2 腐蚀裕量 C, JB/T 8635一1997 4.4 材料选用及工艺防护要求 4.4.1 防腐设备中所有金属件，除非其本身具有防腐蚀能力，否则都应进行有效的防腐处理。 4.4.1.1 采用金属材料作为防腐设备的外壳时，应选用化工防腐粉末静电喷涂或其它有效防腐措施进行 防腐 处理。 4.4.1.2金属材料作为结构件，采用电镀方法进行防腐处理时，考虑防腐设备的使用环境条件，电镀层 厚度应比一般环境条件下使用的低压成套开关设备和控制设备的结构件电镀层厚度加倍。 4.4.1.3 所有带电部件的搭接表面必须进行防腐处理。 4.4.1.4所有带电部件的裸露部分必须进行防腐处理。 4.4.2 防腐设备中使用的电器元件和连接线(不包括元器件内部连线)，除应按照功能要求和相应低压成 套开关设备和控制设备标准规定正确选择外，还应满足防腐要求。 4.4.2.1防腐设备中使用的电器元件应为化工防腐蚀型电器。选用通用电器元件时，允许定期对电器元 件进行检查和更换，或采用其它有效防腐措施。 4.4.2.2防腐设备中使用的连接线(不包括元器件内部连线)的芯线应为镀锡铜芯电缆(线)。选用其他导 线时必须有相应的防腐措施。 4.4.1_吵设备中选用的绝缘材料应符合下述规定，除非绝缘材料已有相应的性能试验报告或可靠的依据，否则应由制造厂提供试品进行试验。 --一 ’一‘’ 4.4.3.1J竺腐竺备中使用的绝缘材料都应是阻燃的，这些材料遭受非正常热和着火作用后，不应使其失效或危及安全。当按5.3进行试验时，应满足表3的要求。 一 ”“一”’--一 ____一____ 一表3灼热丝顶部温度及持续时间 7.3 设备主要受压部分的焊接接头分为A, B, C, D四类，如图1所示。 7.3.1圆筒部分的纵向接头，球形封头与圆简连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼接接头，均属 A类焊接接头. 7.3.2壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属B类 焊接接头，但已规定为A, C, D类的焊接接头除外‘ JB/T 2932-1999 图1 7.3.3平盖与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头均属C 类焊接接头。 7.3.4 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头均属D类焊接接头。 7.4 冷热加工成形 7.4.1 坡口 坡口及其母材两侧表面20 mm范围内(以离坡口边缘的距离计)，须将氧化物、油污、熔渣等清除干 净。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷. 7.4.2 封头 7.4.2.1 封头用钢板拼接制成时，拼接焊缝不得超过二条。且拼接焊缝离封头中心距离应小于。.25 D; (D;簇4000 mm)，拼接板最小宽度应大于200 mm,(图2) (D— 封头内直径mm, Ss— 投料厚度 mm) 图 2 图 3 7.4-2.2 封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。径向焊缝之间最小距离应 大于3 8s，且不小于100 mm。中心顶圆板直径d应小于。. 5 D;，顶圆板由二块拼接时，焊缝应通过顶圆 板中心.(图3) 7.4-2.3 椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差按表2的规定。(图4) JB/T 2932-1999 表2 椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差 封头内直径 D; 内直径允差 △D; 最大最小内直径差 e 表面凹凸t △C 直边高度允差 ph, 封头总高度允差 △h 簇800 士2 2 2 士; 士5 >800^-镇1200 士3 4 3 士5 士5>1200-成1600 士4 6 4 士5>1600-(2400 士5 8 4 士8>2400^-簇3000 士6 9 4 士10>3000-镇4000 士6 10 4 士10> 1000 士8 12 4 L / C? ? ? ? < 月 0.工八 D 图4 7.4. 2.4 椭圆形、碟形、析边锥形封头成形后的最小厚度不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。 7.4.2.5 椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分上的纵向皱折深度不得大于1. 5 mm, 7.4.2.6 球壳或球形封头主要尺寸偏差按表3的规定。(图5) 表3 球壳或球形封头主要尺寸偏差 mm 名 称 技 术 要 求 姗片间隙 EI 镇3 内直径偏差 △D. 士6 最大最小内直径差 e 10 焊后对接接头形成的棱角度E(包括错边t) 镇10 高度偏差 ph 士;“ 封头表面凹凸f LC 4 纵向对接接头对口错边量 蕊3 环向对接接头对口错边t (4.2 封头周长偏差 土15 7B/T 2932-1999 毖 样板弦长 =1 /6D,(且不小于300 mm ? ? ? ? D 士 △ D 图5 7.4.2.7球冠形封头、锥形(壳体)封头及平盖的加工允差(图6)应不大于表4的要求。 D士△D; .与 一一一.一州t1 ?? ? ?Ud 4r, 图 6 表4 球冠形封头、锥形(壳体)封头及平盖的加工允差 项 目 允 差 内 直 径 D; ( 800>800-( 1200>1200-( 160C>1600-镇 240C>2400-<-300C>3000-(4000> 4000 内直径 允差 △D, 球冠形封头 士2 士2 士2.5 士3 士3 士 3 士3.5 雄形封头 士2 士3 士4 士5 士6 士6 士 8 .大最小内直径差。 2 4 6 8 9 10 11 表面凹8f AC 2 3 4 4 4 4 4 宜边高度允差 Ah, +5一 3 封头总商度允差 △h 士5 士5 士5 土6 士7 土7 士8 7.4.2.8 球冠形封头，锥形封头成形后的最小厚度不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。 7.4.3 筒节与筒壳 7.4.3.1 同一筒节A类焊接接头条数见表5, 表5 同一筒节A类焊接接头条数 简壳内直径 公(mm) 公镇1000 1000 2500 允is A类焊接接头条数 1 2 3 7.4.3.2 8 同一筒节上两A类接头焊缝中心线间外圆弧长不小于300 mm. JB/T 2932-1999 7.4.3.3 厚度相等的单层钢板A类接头及厚度相等的复合钢板的A类接头的对口错边量(图7)按表6 规定 。 表6 厚度相等的单层或复合钢板A类接头的对口错边量 对口处的板厚 A类接头的对口错边A 单层钢板 复合钢板 蕊簇10 b成0.1说 8,>10 6(0.18s且不大于 3 b(。.185且不大于2 图 7 7.4.3.4筒节A类接头处形成的棱角度E 应不大于该断面内直径D.的1%与开孔内直径的2%之和，且不大于25 mm,(图9) 真空容器的最大内直径与最小内直径之差e按图样要求。 JB/T 2932-1999 图 9 7.4.3.6 筒壳的几何形状和尺寸偏差按表7的规定。(图10) 表7 简壳的几何形状和尺寸偏差 偏 差 项 目 筒 壳 内 直 径 D; 簇800 >800-镇 1200>1200^ -提160C>1600-(2400> 2400-镇 300C>3000-(4000> 4000 端面倾斜度 △f 2 2 3 3 4 4 4 长度偏差 △L 每米偏差士2，且总长度偏差士12 直线度 △W 简壳长度L<10000时，LW<2L/100。且不大于 16 简壳长度L>1000。时，pW800-<-1200>1200^-镇160C>1600^ -镇 240C>2400-( 3000> 3000^ -簇4000> 4000 直径 允差 △D 卜簇100 8,簇50 3 4 5 6 7 7 7 卜二>100 凡> 50 4 5 6 7 8 8 8 表面不平度 Am 3 3 3 4 4 4 4 最大最小直径之差 e 4 5 6 7 7 6 6 立筋不垂 直度△C, h< 1oo 2.5 h> 106 3.5 \ 宽度允差 △b b簇100 士; b>100 士; 厚度允差 △a 簇o. i as且不大于3 注:角钢、扁钢表面不平度用长度不小于 300 mm的直尺检查，Lm为直尺与被检平面之间隙. 7.4.5 组装 7.4-5. 1设备筒壳可由数节筒节对接而成，其中最短一节的长度不得小于300 mm, 7.4-.5.2 厚度相等的单层钢板相连的B类接头、厚度相等的复合钢板相连的B类接头以及球形封头与 圆简连接的A类接头的对口错边量(图12)按表9的规定。 表9 厚度相等的单层、复合钢板及球封头与圆筒连接的A类接头对口错边量 mm 对口处的板厚 B类接头的对口错边f 单层钢板 复合钢板 8,<6 b摇25万倪 6<份<10 b镇20写伪 凡>10 b镇10拓8,+i且不大于 6 6<1o%8,且不大于 2 JB/T 2932-1999 图 12 7.4.5.3 简节B类接头处形成的使角度E<0. 1Ss十2mm，且不大于5 mm，用长度不小于300 mm检查 尺检查。(图13) 图 13 7.4.5.4 厚度不等的筒节相连，厚度不等的筒节与凸形封头相连的B类焊接接头，以及厚度不等的圆筒 与球形封头相连的A类焊接接头，当薄板厚度不大于10 mm，两板厚度差超过3 mm，若薄板厚度大于 10 mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5 mm时，则均应按图14要求单面或双面削薄厚板边缘， 削薄长度L? L，大于等于3 (8,一6.1),(图14) 习斗叼件吧娜 摘娜衡哗畴牵 图 14 当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按7.4.5.2要求，且对口错边量b以较薄板厚度为 基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。 7.4.5.5 设备的组焊不应采用十字焊缝，组装对接时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封 头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度6.的3倍且不小于 100 mm, 7.4.5.6制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢设备防腐蚀表面的局部伤痕、刻 槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1: 3，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度S.的1000，且不 12 JB/T 2932- 1999 大于2 mm，否则应子焊补。 对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3aa，且不大于1 mm，否则应予焊补。 7.4.5.7 设备上凡被补强圈，支座等班盖的焊缝应打磨至母材齐平，设备内外件和筒体焊接的焊缝边缘 距简体A, B类接头的焊缝边缘不小于30 mm. 7.4.5.8 接管法兰螺栓孔不应和简体主轴中心线重合，而应对称地分布在它的两侧。有特殊要求时应在 图样上注明(图15), 图 15 7.4.5.， 机械加工表面的未注尺寸公差按GB/T 1804中的m级执行。非机械加工表面的未注尺寸公差 按GB/T 1804中的C级执行。 7.5 开孔与装配 7.5.1 设备的焊缝上应尽量避免开孔。若必须在焊缝上开个别孔则经目视检验，开孔周围不允许有气孔、 夹渣、分层等缺陷存在。(设计压力大于等于1. 6 MPa的水处理设备除外) 7.5.2 法兰面与主轴中心线的垂直偏差Ae不得超过法兰外径D。的laa(法兰外径小于100 mm时，按 100 mm计)且对于接管法兰不大于3 mm(图16a)对于筒体法兰(包括人孔法兰)不大于5 mm(图166), 图16a 图166 7.5.3 90.弯头或三通，两法兰平面间的垂直度对于管子外径不大于108 mm时，,Lg不大于1. 5 mm;当 外径大于108 mm时，Og不大于2 mm,(图17) 7.5.4 900弯头或三通，其相对基准面至中心线的距离偏差为△L -呈mm(图18), 7.5.5 装配时当接管法兰螺栓孔直径小于等于18 mm时，其中心位置的偏移△b不大于1 mm，当螺栓 孔直径大于18 mm时，Ab不大于1. 5 mm(图19), JB/T 2912-1999 △皿 认 L士△L 图 17 田 18 田 19 7.5.‘ 设备内部的进水挡板、弓形多孔板和盛片式大水帽等集排水装t与筒体中心线的偏移不大于 5 mm,倾斜度不大于4 mm. 7.S.7支管中心线应垂直于母管中心线，其垂直偏差不得超过支管总长L的。.3%(图20)，母管法兰面 相对于母管中心线的垂直度△1:不得大于1 mm. _ 一 一 1 七刊: 图20 7.S.8 相邻两支管间距离的偏差为士2mm，任2两支管间的距离偏差不大于3 mm. 7.3.， 与筒体焊接的支承架、平面形多孔板应保持在同一水平面上，其平面度每米为2 mm，且总公差 为5 mm(图21). 图 21 JB/T 2932-1999 7.5.1。 接管和管夹的标高及方位偏差为士3 mm.(图22) 7.5.11 内外接管伸出长度偏差为t3 mm，其对筒体或封头的垂直度为1. 5 mm.(图22) 7.5.12 卧式容器鞍式支座的底板面到筒体中心高度偏差为_;mm.(图22) 7.5.13 下封头与支座焊接后的高度偏差为f2 mm，下封头环向焊缝的平面度总偏差为2 mm.(图22) 图22 7.5.14 1800弯头或三通其尺寸L与1的偏差:(图23)(图24) dB/T 2932-1999 当L>2 m时，}L*,:; mm, Al'_;,, mm, (1<2 m) 当L<2 m时，AL-'i, mm 图 23 7.5.15 1800弯头的平面度偏差Aa不得大于士2 mm(图25), 图 24 _一刃、门a 一 一 一 图 25 7.5.16 管件法兰面与主轴中心线的垂直偏差△e按7.5.2条执行。 7.5.17 三通其相对于基准中心线的垂直偏差△m不得大于1. 5 mm,(图26) ? ，? 图26 7.5.18 在不同平面上二弯头的夹角偏差△a，当夹角a为900时，不超过士1. 50，小于或大于90,时不超 过 士20.(图 27) 、 1/ a士 △ a 图 27 7.5.19 焊接的三通、四通、弯管，各接管法兰面相对于管子中心线垂直度其偏差不得大于法兰的 1八00 Do(图28)且不得大于1. 5 mm, 16 JB/T 2932-1999 7.5.20 7.5.21 管件长度每米偏差为士1 mm, 图 28 总长度偏差不超过士3 mm, 底部冲洗装里支管的偏差值△1不得大于8 mm,(图29) A 向 图 29 7.5.22 外购的筛管、不锈钢水帽，应符合SY 5182的规定，缝隙要求严格按设计图样规定，其偏差合 格指标为一级。 7.5.23 不锈钢内件在加工过程中应采取措施避免外表面损伤。表面不允许存在焊接飞溅。 7.5.24 包网的支管和带开孔的筛管，应在开孔中心的对侧用白色油漆作好标记。(图30) 标记处 图 30 7.5.25 开孔支管孔边两侧不得留有金属残留物.(图31) JB/T 2932-1999 7.5.26 固。 7.5.27 7.5.28 7.S.2， 7.5.30 7.5.31 图 31 支管上的网套规格应符合设计要求，不得有破损等缺陷，捆扎带根数按图样规定，并应捆扎牢 不锈钢内件在金加工结束后装配前(或套网前)应将油污等杂物清洗干净。 筛管焊接时应采取保护措施，防止筛管表面损坏.不能有焊接飞溅， 不锈钢内件316, 316L、哈氏合金均应按工厂规定作材质标记。 各种水帽与多孔板之间的间隙在装配结束后不得大于。. 3 mm, 制造厂应采取措施保证当供货管路时，整个管路系统对外接口尺寸的正确性。 ，.‘ 焊接和热处理 7.6.1 水处理设备受压元件的施焊必须由考试合格的焊工承担，施焊焊工必须持有国家劳动部门颁发的 相应类别的焊工合格证。 7.6.2 水处理设备施焊前，应根据图样的技术要求以及施焊单位评定合格的焊接工艺制订相应的焊接工 艺规程，焊工必须严格遵守该规程。 7.6.3施焊后，焊工应在焊缝附近部位或按制造厂规定的部位打上焊工钢印。 7.6.4 凡施焊单位首次焊接的钢种，首次采用的焊接材料和焊接方法，以及改变已经评定合格的焊接工 艺均应在设备施焊前进行焊接工艺评定，评定按JB 4708的规定。 7.6.5 焊缝表面外观质量应符合以下规定: 765.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷 7. 6.5.2 焊缝咬边深度不大于0. 5 mm，咬边连续长度不大于100 mm,焊缝二侧咬边总长不得超过该焊 缝长度的10%0 7.6.5.3 不锈钢设备以及焊接接头系数必=1的设备的焊缝不允许有咬边. 7.6.5.4 衬里、涂层设备的C, D类接头的焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。 7.6.5.5 打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后的厚度不低于母材厚度。 7.6.5.6 焊缝的溶渣和二侧的飞溅物必须清除. 7.6.5.7 施焊时，不准直接在设备的非焊表面上进行引弧。 7.6-5.8 设计压力大于等于1. 6 MPa的水处理设备应按每台设备制品产品焊接试板。 7.6.6焊缝的返修按以下规定: 7.6.6.1 焊缝的返修应由考试合格的焊工担任，并采用经评定验证的焊接工艺。 7.6.6.2 焊缝的同一部位的返修次数不宜超过两次，如需超过两次，应经制造单位技术总负责人批准， 返修次数、部位和返修情况应记入设备的质量证明书中. 7.6.6.3要求焊后热处理的设备，应在热处理前返修，如在热处理后还需返修时，返修后应再进行热处 理 。 7.6.7设备及受压元件符合下列者需进行热处理. 7.6.7.1 碳素钢板厚度Ss>32 mm(如在焊前预热100'C以上时Ss>38 mm), 16MnR, 16Mn钢板厚度 瓦>30 mm(如在焊前预热100℃以上时8s>34 mm)。对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考 虑，对于异种钢材焊接接头按照要求严者确定. 18 JB/T 2932-1999 7.6.7.2冷成形封头。但制造单位殉娜玲成形后的材料性能符合设计使用要求时，不需热处理。 7.‘·7.3 图样上规定要热处理的。 7.6.9 焊后热处理允许分段进行，分段热处理时其重复处理长度不小于1500 mm, 7.‘.，有热处理要求的，焊接试板应与设备(或简节)同炉进行热处理. 7.6. 10 B类焊接接头允许采用局部热处理工艺。 ，.7 有防腐要求的不锈钢及复合钢板制作的设备表面应进行酸洗与钝化。 8 防度 8.1 衬里涂层前的技术要求 8.1.1 壳体管件表面必须是平整光滑的曲面或平面，凹凸不得超过2 mm,棱角部份必须圆弧过渡，且 其圆弧半径应不小于5 mm，个别部分允许不小于3 mm, 8.1.2 对衬橡胶的铸铁件，其表面应光滑致密，不应有气孔、砂眼、裂纹、缩孔、熔渣、型砂、结疤等 缺陷，若有少t砂眼、气孔，须在施工前填实或采用挂线排气，并不得影响衬胶质量. 8.1.3受衬的设备，部件必须在衬胶、涂层之前进行水压试验或盛水试验，合格验收后方能进行衬胶或 涂层。 8.2表面处理 8.2.1 对于需衬壳体和零部件在检验合格后，进行衬里或涂层前，金属衬涂表面必须进行除锈处理.处 理后的表面应符合GB/T 8923的Sat告级要求，表面处理不合格的·不得进行衬里、涂层施工。 8.2.2 处理好的金属表面，应去除浮灰并保持清洁，应在处理后4小时内进行第一次刷浆工作。如存放 时间过长，使其表面不合格时，应重新进行处理. 8.2.3 表面不需要作处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损. 8.3 橡胶衬里 8.3.1 衬里用的胶板、胶片等原材料必须具有质量合格证书. 8.3.2 衬里层的胶种、厚度应符合设计的规定。 8.3.3 接缝采用搭接，搭接宽度设备转角处为30^ 50 mm，其余为15^-25 mm，多层衬里时相邻橡胶层 的接缝应错开，一般不得少于200 mm, 8.3.4 衬胶制品工艺流程严格按制造厂的有关工艺规定执行。 8.3.5 衬里表面允许有深度不超过0. 5 mm的外伤，印痕或嵌杂物，但不得出现裂纹或海绵状气孔. 8.3.‘ 衬里层厚度应进行厚度测定，检测点的数目视工件的形状及大小而定(一般检测5^-10点).厚度 允差应为图纸标注厚度的一10%一+15%以内。 8.3.7 硬胶、半硬胶、软胶分别用邵氏D型、A型硬度计测量硬度.一般检测5-10点，测试结果:硬 胶为邵氏D70-85度，半硬胶为邵氏D40-70度，软胶为邵氏A40-80度，自然硫化胶板邵氏A55-70 度.预硫化胶板为邵氏A50-“度. 8.3.8 衬胶制品必须100%用电火花检测仪检查衬里层，不得有漏电现象，检验电压为高频，电压数值 按1 mm胶层厚度3000伏计算确定，但最大不超过20000伏。 检测仪探头火花长度:对硬、半硬质胶板离衬里表面距离不得短于30 mm，软质胶探头火花长度为 胶层厚度的2倍. 探头行走速度为3^-6 m/min, 检查时，胶层表面应清洁、干燥，探头不得在胶板上停留，以防止胶层被高压电击穿. 8.3.， 橡胶与金属脱层面积及修补范围应符合表10的规定. 8.3.10 管道、管件衬里层每处脱层面积不得大于10 cm,，脱层高度不得大于2 mm，脱层总面积不得大 于管道、管件总面积的1%e 7B/T 2932- 1999 表10 脱层面积与修补范围 项 目 工作衬里面积m刀 < 5 5--10 10^ -30 > 30 允许每处脱层面积 cm= < 20 <30 <40 簇50 允许存在的脱层处数 (3 《5 (7 簇10 允许存在的脱层高度 mm (2 允许修补处数 <8 镇 10 < 12 <14 8.3.11 当衬里层有超过8. 3. 5, 8. 3. 9, 8. 3. 10条规定时，应根据缺陷的严重程度决定修补或报废。经 修补后衬里表面应光滑，且应重新进行各项检验合格. 8.3.12 修补可根据设备、管道的结构和使用悄况参照下列方法之一进行. 。)用原胶种进行修补，然后作局部或整体硫化处理，但胶层不得过硫。 5)用玻璃钢和胶泥进行修补。 8.3.13 容器、管件衬胶后的气密性试验按图纸要求进行。 8.4 玻璃钢衬里 8.4.1 玻璃钢衬里用各种材料应符合有关标准，并具有质量合格证，衬里厚度应符合设计的规定。 8.4.2表层及层间允许最大气泡直径为5 mm，且每平方米内直径不大于5 mm的气泡不得超过3个。 8.4.3 贴衬应平整光滑，堆强层的凹凸部分的厚度不大于总厚度的2000. 8.4.4 表面不允许有深度超过0. 5 mm的裂纹。 8.4.5 色泽应均匀，耐蚀层不允许有返白区，增强层返白区面积不得超过20 cm'.不允许有分层、脱层、 纤维裸露、树脂结节、异物夹杂等。 8.4.‘ 当外观有超过8. 4. 2^-8. 4. 5规定时，应进行修补。同一部位的修补次数不得超过二次。如有大 面积气泡或分层时，应把该处全部铲除，露出基层，重新进行贴衬，直至符合要求为止. 8.4.7对衬玻璃钢工件应逐件作常规固化检验。用棉花馥丙酮擦拭玻璃钢表面，以不粘挂棉花、棉花不 变色为合格。 8.4.8 每批产品抽查一台作巴柯尔硬度检查，测定方法按GB/T 3854进行，测点应在不同部位，取不少 于10个点，巴柯尔硬度值应不低于40. 8.4.， 玻璃钢衬里层必须100%用电火花检测仪进行检查，不得有漏电现象，检测方法按8.3.8进行。 8.5 涂层 8.5.1涂料的牌号应符合设计的要求，其质量应符合有关标准，并具有质量合格证。 8.5.2 涂层表面应清洁、干澡，涂刷工具、涂料中均不得夹带水分. 8-S-3 涂层外观应光滑平整，色泽一致，无针孔、气泡、流淌及剥落等缺陷，用 5^ 10倍放大镜检验， 无徽孔为合格。 8.5.4 涂层厚度和层数应符合设计规定，一般涂层应不少于4-6层。 ， 检验 适用于本标准的水处理设备的检验分出厂检验与型式检验. 9.1 出厂检验 9.1.1 无损检测 9.1.1.1探伤检测工作必须由考试合格的探伤人员担任. ，.1.1.2 下列A, B类焊接接头应百分之百无损检测: 。)设备上被补强圈、支座等搜盖的焊接接头; b)钢板厚度&s>30 mm的碳素钢、16MnR, 20 JB/T 2932-1999 。)钢板厚度Ss>25 mm奥氏体不锈钢设备的焊接接头; d)焊接接头系数必选取1的设备; e)设计压力大于等于1. 6 MPa的水处理设备，如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不小于 1.5倍开孔直径范围内的焊缝。 ，.1.1.3下列A, B类焊接接头局部无损检测 设计压力大干等于1. 6 MP。的水处理设备，但符合9.1.1.2条的除外。 ，.1.1.4 设备做局部检测的其检查长度不得少于各条焊缝长度的20%且不少于250 mm，局部检测必须 包括每一交叉的焊接接头。 ，·LL5无损检测标准 。)焊接接头的射线检测按JB 4730进行，其检查结果对百分之百检测的不低于I级为合格，局部检 测的不低于，级为合格; b)焊接接头的超声波检测按JB 473。进行，其检查结果对百分之百检测的工级为合格。对局部检测 的不低于I级为合格。 9.1.1.‘重复检测 经射线检测的焊接接头中，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊并对该部分采用原检测方 法重新检查.直至合格。 进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷部分两端的延伸部位增加检查长度， 增加的长度为该焊缝长度的10%且不小于250 mm,若仍有不允许的缺陷时，则对该条焊缝进行百分之百 无损检测。 9.L2 水压试验 ，.1.2.1 设备外壳制造完成后应按图样规定做水压强度试验。 ，1.2.2 水压试验前往开孔补强圈上的螺孔内通入。.4^ -0.5 MPa的压缩空气检查焊缝质量。 9.1.2.3 水压试验时必须采用两个经校验合格的量程相同的压力表，压力表的表盘刻度极限值应为设备 最高工作压力的1. 5-3倍，最好选用2倍的量程。 9.1.2.4 设备的水压试验压力值及应力校核 。)内压水处理设备(设计压力大于等于0. 1 MPa)的水压试验压力值 P,=]. 25 P韶 式中:PT— 水压试验压力，MPa; P— 设计压力，MPa; 〔。」— 试验温度下材料的许用应力，MPa; 〔。」，— 设计温度下材料的许用应力，MPa; 注 设备各元件(圆简、封头、接管、法兰及紧固件等)所用材料不同时，应取各元件材料的〔司/「司，比值中最小者. b)真空水处理设备(设计压力小于0)的水压试验压力值 P,=1. 25 P 。)水压试验前的应力校核 压力试验前，应按下式校核圆筒应力 PT(D;+8e) aT=一-28e一 式中:CT— 试验压力下圆简的应力，MPa D: 圆筒内直径，mm; PT— 试验压力，MPa; ae— 圆筒的有效厚度，mm; JB/T ?932-1999 OT应满足下列条件:OT簇O. 9QSas ; 式中;as- 圆筒材料在试验温度下的屈服点，MPa; 必 圆筒的焊接接头系数。 9.1.2.5设备水压试验的介质应为洁净水，碳素钢、16MnR钢制设备水压试验时，水温不得低于50C, 其它低合金钢制设备水压试验水温不得低于15'C。奥氏体不锈钢制设备水压试验后应将水渍去除干净， 当无法达到这一要求时.应控制水的抓离子含量不超过25 mg/L, 9.1.2.‘ 试验方法: a)试验时，应在设备的顶部设置排气口，充水时应将设备内空气排尽，试验过程中应保持设备外表 面 的干燥 ; b)试骏时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不少于30 min，然后缓慢降至规定试验 压力的8000，保持足够长时间进行检查，如有渗漏修补后重新试验; c)水压试验过程中，如发现有异常响声，压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停 止试验并查明原因; d>水压试验时如设备和各部焊缝无渗漏，设备无可见的异常变形则该设备水压试验为合格; e)水压试验合格后，应将水排尽，并用压缩空气将内部吹干; f)水压试验结果应有检验人员签字的试验

记录

混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载

备查。 9.1.2.7 水压试验时所用密封垫片应与设备运行时用的材料相同，并且各部位的紧固螺栓必须装配齐 全 。 9.1.2.8常压水处理设备的盛水试验 设备的设计压力大于等于0，小于0. 1 MPa的常压水处理设备，盛水试验时应先将设备焊接接头外 表清除干净，使之干燥，盛水试验持续时间不少于1h，试验中焊接接头应无渗漏，否则补焊后重新试验， 直至合格。试验完毕立即将水排净使之千燥。 ，1.2.，常压水处理设备的煤油渗漏试验 在图样允许的情况下，可用煤油渗漏试验代替盛水试验，将焊接接头能够检查的一面清理干净涂以 白粉浆，晾干后在接头另一面涂上煤油使表面得到足够浸润，经半小时后白粉上没有油渍为合格。 ，.1.3 电火花检测按8.3.8条规定。 ，.2 型式检验 9.2.1符合下列情况之一时应进行型式检验。 9.2.1.1新产品定型鉴定时。 9.2.1.2结构、材料、工艺有重大变更影响性能时。 ，.2.2 型式检验见表1主要性能指标。 ，.2.3 水处理 设备的调试验收报告可作 为该设 备型式检验 的依抿 10标志、包装、运转、贮存 10.1 设备出厂时应提供下列文件: a)产品总图; b)产品安装使用说明书; c)发货清单; d)质量证明书(合格证)。 10.1.1 产品安装使用说明书应至少包括下列内容: a)设备特性(包括设计压力、设计温度、最高工作压力、工作温度、工作介质、试验压力等); b)操作说明; c)安装注意事项(包括热处理状态与禁焊等特殊说明)。 22 JB/T 2932- 1999 10.1.2产品质量说明书应包括下列内容: a)主要零部件材料的化学和机械性能; b)无损检测结果(产品无此要求者除外); 。)焊接质量的检查结果(包括超过二次的返修记录); d)压力试验、灌水试验及气密性试验结果; e)与本标准和图样不符的项目。 10.2 设备铭牌 10.2.1 铭牌应固定于明显的位置。 10.2.2 铭牌应包括如下内容: a)制造单位名称; b)产品名称及型号; c)制造单位对该设备的编号; d)制造日期; e)设计压力; f)设计温度; 9)试验压力; h)工作压力; i)产品重量. 10-2.3 应在衬胶、衬玻璃钢的设备外表面标明严禁碰撞、严禁施焊等警告语句。 10.3 设备的油漆、包装、运输按JB/T 2536的规定，但必须符合如下要求: 10.3. 1 应采取措施对设备的接管法兰表面加以保护，以免损坏衬里部分. 10.3.2 衬胶制品在低于5'C温度下运输时，要采取必要的措施，以防止胶板产生裂纹。 10.