[小学]减少制酸尾气冒白烟现象
提高锌精矿烟气制酸硫利用率
广西金河矿业股份有限公司硫酸车间小组
(发
人:吴甲森) 一、小组概况:
小组名称 广西金河矿业股份有限公司硫酸车间QC小组 课题名称 提高锌精矿烟气制酸硫利用率
活动时间 2009年6月——2009年12月
课题类型 攻关型 课题登记号
2004002 小组编号 成立时间 2002年6月
小组成员
姓名 性别 文化程度 职务 职称 QC职责 覃乃义 男 本科 副总经理 高级经济师 顾问 李树军 男 本科 冶化厂副厂长 高级工程师 策划 吴甲森 男 本科 车间副主任 工程师 组长 李耀灵 男 本科 车间副主任 助理工程师 组员
覃博浩 男 高中 值班长 组员
韦海宏 男 高中 值班长 组员
陈维佳 男 高中 值班长 组员
叶富 男 中技 机修班长 组员
姚兴秋 男 中专 技术员 组员
三、硫酸车间工艺流程图
锌 精 矿
污酸净 化
配 料
送污水处理
干 燥 上料系统 转 化 尾气排出 焙 烧
冶炼烟气 吸 收 收尘系统 锌焙砂
烟尘
成品硫酸
送电解锌系统
四、选题:
公司要求 大力发展循环经济,在现有设备基础上,进行技术攻关,提高资源利用
效率,走可持续发展道路。
挖掘内部潜力,加大力气进自2009年6月以来,硫 车行技术攻关,提高锌精矿烟二系统锌精矿烟气制酸 现间气制酸硫利用率。 硫利用率为88%左右。 状要 求
选题 提高锌精矿烟气制酸硫利用率
五、现状调查
选定课题后QC小组着手进行调查,自2009年5月以来,,硫二系统锌精矿烟气制酸硫利用率
均在90%以下。2009年5、6、7月硫平均利用率为88.8%,见图1:
5 6 7 月份
88.6 89.3 88.5 硫利用率(%)
画图:
六、确定目标
1、确定目标:
制定目标值:锌精矿烟气制酸硫利用率94%以上,如图2所示:
2.目标值可行性分析:
(1)公司领导高度重视发展循环经济工作并大力支持车间QC活动。 (2)国内同类先进行业锌精矿烟气制酸硫利用率达94%以上。 (3)我车间制酸系统采用的是目前国内公认最先进的“3+2”两转两吸制酸工艺。
(4)小组成员中有多个具有十年以上实际生产经验,对硫酸生产工艺比较熟悉。
七、原因分析:
外漏风量调节不当,系统正压操作,S02
漏。
制酸系统S0 转化率偏低 2
工艺 制酸系统S0吸收率偏低 3锌
精
矿净化废水处理工艺不合理。 烟
气
制焙烧风帽眼堵塞变小,焙砂残硫高。 酸
硫设备 外漏 系统烟道堵塞严重,焙烧正压操作,S0利2用
率
低管道、设备老化严重,S0外漏 2
人员
不够、激励机制不完善
八、要因确认
通过原因分析,我们找到了8个末端因素,并逐一对这八个末端因素进行确认。
确认1风量调节不当:
验证时间 2009年6月3验证方法 现场验证 确认人 吴甲森、覃博浩
—5日 3标准 焙烧鼓风量9000——16000M,摘自《沸腾炉酸化焙烧工艺操作
》(第三
版)
验证结果 QC小组成员吴甲森、覃博浩6月3—5日到焙烧岗位查看焙烧鼓风量为314500M,鼓风量在正常范围内。S0并无泄漏现象,硫损失少。 2
风量调节不当不是主要原因
结论
确认2:制酸系统S0 转化率偏低 2
验证时间 2009年6月10验证方法 现场验证 确认人 吴甲森 韦海宏
—12日
标准 S0 转化率?98%.摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》(第三版) 2
转化率,10、11、12验证结果 车间于6月10、11、12日连续三天现场取样分析S02
日分别为99.95%、99.93%、99.92%;三天S0 转化率达标,制酸尾气只有2
微量S0排放,硫损失少。 2
制酸系统S0 转化率偏低不是主要原因 2
结论
确认3:制酸系统S0吸收率偏低 3
验证时间 6月15日 验证方法 现场验证 确认人 李耀灵、陈维佳 标准 S0吸收率》99.95%摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》(第三版) 3
计算 李耀灵、陈维佳到干吸岗位查看2009年6月S0平均吸收率为99.96%,达3
到工艺要求,硫损失少。
制酸系统S0吸收率偏低不是主要原因 3
结论 确认四:净化废水处理工艺不合理。
验证时间 7月1—5日 验证方法 现场验证 确认人 吴甲森、覃博
浩 标准 净化废酸资源化利用。
验证结果 7月1日—5日QC小组成员吴甲森、李耀灵到净化岗位查看废酸排放量、3废酸浓度。废酸排放量为18 M/天,废酸浓度为12g/L。每天打往废水处理
站的硫酸为216kg。打往废水处理站的硫酸的量较大,车间硫损失多。净化
废水处理工艺不合理。
净化废水处理工艺不合理是主要原因 结论
确认5:缺乏技术培训
验证时间 2009年5月 验证方法 现场调查 确认人 李树军 覃博浩 标准 每年进行一次岗位技能培训和一次应知应会考试
验证结果 经查,我车间于2009年5月已对职工进行了岗位技能培训,全体操作工都
进行了应知应会考试,并且全部考试合格。
缺乏技术培训不是主要原因
结论
确认6:焙烧风帽眼堵塞变小,焙砂残硫高。
验证时间 7月20—25日 验证方法 现场验证 确认人 吴甲森 刘继南 结论 标准 焙烧风帽孔径φ=5.5mm;锌焙砂残留〈0.8%
验证结果 7月20—25日,车间系统停机清炉后,QC小组成员姚兴秋到炉内检查测量
风帽孔径仅为4.0mm,风帽孔径明显偏小。李耀灵统计计算7月份锌焙砂平
均残硫为2.8%,锌焙砂残硫偏高。
确认7:系统烟道堵塞严重,转化触媒结疤,焙
烧正压操作,S0外泄漏 2焙烧风帽眼堵塞变小,焙砂残硫高
是 验证时间 2009年7月20验证方法 现场验证 确认人 吴甲森、陈维佳
—25日
标准 系统畅通、焙烧微负压。
验证结果 2009年7月20—25日,车间系统停机,QC小组成员吴甲森、陈维佳对系
统管道、设备进行检查,发现电收尘至文氏管段的管道烟尘堵塞严重,管道
内径已经缩小一半。打开转化塔检查发现转化触媒结疤严重,陈维佳检测焙
烧下料口部分烟气喷出,硫损失多。
系统烟道堵塞严重,转化触媒结疤,焙烧正压操作,S0外泄漏是主要原因。2
结论
激励机制不完善
验证时间 7月23—25日 验证方法 现场验证 确认人 吴甲森 李树军 标准 有完善激励机制
验证结果 (1) 从2004年开始,厂内实行生产承包制,每年都在完善该
。
(2) 每年制定了硫利用率目标值,并按《广西金河矿业股份有限公司冶
化厂承包
》进行奖罚。
(3) 工作绩效突出的个人和部门都有奖励;根据调查,按《广西金河矿
业股份有限公司冶化厂奖励#管理办法#》的规定,已奖励给4个部门
共198人。
奖励机制不完善不是主要原因
结论
九、制定对策
经小组成员对八条末端因素进行论证后确认以下为主要原因: 1、净化废水处理工艺不合理。
2、焙烧风帽眼堵塞变小,焙砂残硫高。
3、系统烟道堵塞严重,触媒结疤,焙烧正压操作,S0外泄漏 2
十、制定对策表
序要 因 对策 目标 措施 完成日期 负责人 号
1 净化改进净化废水资源化利净化废水经处理后代替新水加入
吴甲森 废酸净化用 吸收循环槽稀浓硫酸。
09年7月 姚兴秋 处理废酸
叶 富 工艺处理
不合工艺
理。
2 2、焙清理焙砂残硫达标 停炉清理风帽眼,使风帽孔径达覃博浩
烧风风帽到工艺要求 韦海宏 帽眼眼 堵塞09年7月 变 小,
焙砂
残硫
高。
3 系统清理系统畅通阻力小,焙清理烟道,筛分触媒,减少阻力
烟道烟烧微负压。 吴甲森 堵塞道,
严筛分09年7月 陈维佳
重,触媒
触媒
结
疤,
焙烧
正压
操
作,
S02
外泄
漏
十一、对策实施
实施一:改进净化废酸处理工艺。
技改前工艺流程图:
文氏管
稀酸 斜管沉降器 废酸槽
稀酸循环槽 废酸贮槽
废渣 污水站 (去转窑)
处理后清水
(回用)
实施过程:在净化工序加装一台压滤机、一个高位槽,从斜管沉降器排放出来的废酸进入废酸槽后泵入压虑机,净化废酸,压滤液再经高位槽直接加入吸收循环槽,稀释吸收塔循环槽浓硫酸。稀酸由废酸变成产品工业硫酸。 3实施效果:每天产生的18m左右废酸经处理变成工业硫酸,每天可多回收利用硫酸216公斤,硫利用率得到提高。详见下图:
文氏管 斜管沉降器
稀酸循环槽 废酸槽 稀 酸
滤 渣(返料池) 压 滤
滤 液
高位槽 废酸贮槽
吸收循环槽 污水站
处理后清水
(回用)
实施二
在锌精矿沸腾焙烧过程中,风帽孔径大小对锌焙砂质量影响较大,因为风帽孔径变小导致开孔率变小,时沸腾焙烧氧气不足,气速过大,从而使锌焙砂质量下降,主要是锌焙砂残留偏2+高,Fe偏高。为此,车间7月份停机检修时对沸腾炉风帽用摇臂轮全部清理一遍。钻头为5.5mm,使风帽孔径达到工艺要求。
实施效果:风帽孔径为5.5mm,开孔率达到工艺要求。
实施三:理烟道,筛分触媒
1.2009年7月车间停机安排一个小组清理电收尘至文氏管管道,管道内径由清理300扩大到600mm;
2. 另一个小组筛分转化1到5段触媒,补充新触煤2.5吨。 实施效果:电收尘至文氏管管道的压降由原来600mm水柱下降到200mm水柱; 转化1到5段触媒压降由原来13000mm水柱下降到10000mm水柱;
十二、确认效果
(一) 效果检查
QC小组通过实施三个主要措施后2009年8月份硫利用率为94.5%,如图所示:
(二) 效益检查
经济效益:根据活动实际情况,实施前硫利用率为88.8%,实施后硫利用率为94.5%,活动实施后硫利用率提高了(94.5%-88.8%)=5.7%。按年处理40000吨锌精矿计算,锌精矿平均含硫28%。每年可多回收硫酸: 40000*28%*5.7%*98/32=1955.1T
按2009年硫酸的平均价格为350元/T,我们取得的直接经济效益为:1955.1T*350元/T=684285元。
社会效益:通过本次QC活动,可节约新鲜用水量(干吸用水),提高水重复利用率,减少废水排放量和处理量,达到回收稀酸的完全利用,减少废渣产生量和排放量,减少SO排放,2很好保护周边环境,社会综合效益明显。
十三:巩固措施
(1) 进一步加强车间基础性管理工作,加强物料管理,防止跑、冒、滴、漏现象的发生。
(2) 把改进后的净化废酸处理工艺写入《 沸腾炉烟气制酸操作规程》并上报技术开发
部备案。
(3) 加强设备维护和管理,确保设备正常运行。 十四、心得与展望
通过本次活动成功地实现了既定的目标,不仅取得了较好的经济效益和社会效益,也进一步提高了QC小组的团队凝聚力和小组成员的QC技能,积累了宝贵的经验。
2+ 下一步QC小组将把降低锌砂中Fe含量作为小组下一个活动的课题,为公司进一步降低生产成本而努力。