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冷水机组全寿命周期冷水机组维保的频次设备零件的更换周期冷机运行状态的评估大中修的标准水冷螺杆式冷冻机组维护保养程序（一）、定期巡视1、定期(每周最少1次）在大楼现场对设备进行巡视，并定时（半个小时）记录机组的运行参数（详见附件1、水冷螺杆式冷水机组运行操作记录表）2、提供设备故障24小时紧急维修服务。3、保证设备处于24小时最佳运行状态，对各种气候下的设备参数进行及时调整。（二）、每月检查项目（检查详见附件2、水冷螺杆式冷水机组运行期间例行保养检查报告）1、压缩机马达a.检测及收紧所有之马达电源端子b.提供设备对马达线组之绝缘阻抗测试2、马达起动控制箱a.收紧所有之电源端子b.检测马达起动器的所有其它装置c.检测各接触器线路端子d.对马达起动箱除垢并进行保护处理e.检测马达接线端子温度f.检测各接触器接点g.保护性的处理各接触器接点3、润滑系统a.检测油槽油位是否正常（运转中）b.检测油温控制传感器4、控制及保护电路a.检测及校正低温传感器b.检测及调整高压开关c.检测及校正高压传感器（选择配备）d.检测冷却水及冰水温度传感器e.检测及调整冷却水及冷冻水流量开关5、冷凝器a.检测水及冷媒之温差并调整b.检测冷媒饱和压力传感器6、蒸发器a.检测水及冷媒之温差并调整b.检测及校正冷媒蒸发压力7、一般系统检查a.检测SLIDEVALVE之功能b.检测不正常之噪音，振动及高温c.检测及报告机组之温度计及压力表d.运转主机，检查及报告其操作状况 （三）每年服务项目（通常在机组冬季停机后或夏季开机前进行1次)（检查报告详见附件3、水冷螺杆式冷水机组年检报告）1、压缩机马达a.检测及收紧所有之马达电源端子b.提供设备对马达线组之绝缘阻抗测试2、马达起动控制箱a.收紧所有之电源端子b.检测马达起动器的所有其它装置c.检测各接触器线路端子d.对马达起动箱除垢e.检测马达接线端子温度f.检测各接触器接点g.保护性的处理各接触器接点3、润滑系统a.进行润滑油验酸化验一次b.根据油化验结果确定是否更换压缩机润滑油（物料须另行报价）c.检测油槽油位是否正常（运转中）d.更换压缩机油过滤器（物料须另行报价）e.检测油温控制传感器4、控制及保护电路a.检测及校正低温传感器b.检测及调整高压开关c.检测及校正高压传感器（选择配备）d.检测冷却水及冰水温度传感器e.检测及调整冷却水及冷冻水流量开关f.校正及调整主机设定参数5、冷凝器a.检测水及冷媒之温差b.检测冷媒饱和压力传感器c.采用先进的设备对冷凝器进行化学及机械处理。6、蒸发器a.检测水及冷媒之温差b.检测及校正冷媒蒸发压力7、开机运转测试a.检测马达线圈温度传感器b.检测SLIDEVALVE之功能c.检测冷媒过滤器温差d.检测不正常之噪音，振动及高温e.检测及报告损坏之零件f.检测及报告其操作状况 离心式制冷机组的维护保养（一）离心式制冷压缩机启动前的准备工作1．压力检漏试验压力检漏是指将干燥的氮气充人离心式制冷压缩机的系统内，通过对其加压来进行检漏的方法。其具体操作方法是：(1）充入氮气前关闭所有通向大气的阀门。(2）打开所有连接管路、压力表、抽气回收装置的阀门。(3）向系统内充入氮气。充人氮气的过程可以分成两步进行。第一步先充人氮气，至压力为0.05～0.1MPa时停止，检查机组有无大的泄漏。确认无大的泄漏后，再加压。第二步对于使用R134a为制冷剂的机组，可加压至1.2MPa左右。若机组装有防爆片装置的，则氮气压力应小于防爆片的工作压力。充入氮气工作结束后，可用肥皂水涂抹机组的各接合部位、法兰、填料盖、焊接处，检查有无泄漏，若有泄漏疑点就应做好记号，以便维修时用。对于蒸发器和冷凝器的管板法兰处的检查，应卸下水室端盖进行检查。在检查中若发现有微漏现象；为确定是否泄漏，可向系统内充入少量氟利昂制冷剂，使氟利昂制冷剂与氮气充分混合后，再用电子检漏仪或卤素检漏灯进行确认性检漏。在确认机组各检测部位无泄漏以后，应进行保压试漏工作，其要求是：在保压试漏的24h内．前6h机组的压力下降应不超过1%，其余18h应保持压力稳定。2．机组的干燥除湿在压力检漏合格后，下一步工作是对机组进行干燥除湿。干燥除湿的方法有两种：一种为真空干燥法，另一种为于燥气体置换法。真空干燥法是用高效真空泵将机组内压力抽至666.6～1333.2Pa(5～10mmHg）的绝对压力，此时水的沸点降至10℃以下，使水的沸点远远低于当地温度，造成机组内残留的水分充分汽化，并被真空泵排出。干燥气体置换法的具体方法是：利用高真空泵将机组内抽成真空状态后，充人干燥氮气，促成机组内残留的水分汽化，通过观察U形水银压力计水银柱高度的增加状况，反复抽真空充氮气2～3次，以达到除湿目的。3．真空检漏试验根据《离心式冷水机组技术条件）(JB/T3355—91）标准中的规定，机组的真空度应保持在1333Pa（10mmHg）的水平。真空检漏试验的操作方法是：将机组内部抽成绝对压力为2666Pa的状态，停止真空泵的工作，关闭机组连通真空泵的波纹管阀，等待l～2h后，若机组内压力回升，可再次启动真空泵抽空至绝对压力2666Pa以下，以除去机组内部残留的水分或制冷剂蒸气。若如此反复多次后，机组内压力仍然上升，可怀疑机组某处存在泄漏，应重做压力检漏试验。从停止真空泵最后一次运行开始计时，若24h后机组内压力不再升高，可认为机组基本上无泄漏，可再保持24h。若再保持24h后，机组内真空度的下降总差值不超过1333Pa，就可认为机组真空度合格。若机组内真空度的下降超过1333Pa，则需要继续做压力检验直到合格为止。4．充灌冷冻润滑油离心式制冷压缩机在压力检漏和干燥处理工作程序完成以后，在制冷剂充灌之前进行冷冻润滑油的充灌工作。其操作方法是：(1）将加油用的软管一端接油泵油箱（或油槽）上的润滑油充灌阀上，另一端的端头上用300目铜丝过滤网包扎好后，浸入油桶（罐）之中。开启充灌阀．靠机组内、外压力差将润滑油吸入机组中。(2）对使用R123机组，初次充灌的润滑油油位标准是从视油镜上可以看到油面高度为5～10mm的高度。因为当制冷剂充入机组后，制冷剂在一定温度、压力下溶于油中使油位上升。机组中若油位过高，就会俺没增速箱及齿轮，造成油溅，使油压剧烈波动，进而使机组无法正常运行。(3）冷冻润滑油初次充灌工作完成后，应随即接通油槽下部的电加热器，加热油温至50～60℃后，电加热器投人“自动”操作。润滑油被加热以后，溶入油中的制冷剂会逐渐溢出。当制冷剂基本溢出后，油位处于平衡状态时，润滑油的油位应在视镜刻度中线±5mm的位置上。若油量不足，就应再接通油罐，进行补充。(4）进行补油操作时，由于机组中已有制冷剂，使机组内压力大于大气压力，此时，可采用润滑油充填泵进行加油操作。5．充灌制冷剂离心式制冷压缩机在完成了充灌冷冻润滑油的工作程序后，下一步应进行制冷剂的充灌操作，其操作方法是：(l）用铜管或PVC（聚氯乙烯）管的一端与蒸发器下部的加液阀相连，而另一端与制冷剂贮液罐顶部接头连接，并保证有好的密封性。(2）加氟管（铜管或PVC管）中间应加干燥器，以去除制冷剂中的水分。(3）充灌制冷剂前应对油槽中的润滑油加温至50～60℃。(4）若在制冷压缩机处于停机状态时充灌制冷剂，可启动蒸发器的冷媒水泵（加快充灌速度及防止管内静水结冰）。初灌时，机组内应具有0.866×105Pa以上的真空度。(5）随着充灌过程的进展，机组内的真空度下降，吸入困难时（当制冷剂已浸没两排传热管以上时），可启动冷却水泵运行，按正常启动操作程序运转压缩机（进口导叶开度为15％一25%，避开喘振点，但开度又不宜过大），使机组内保持0.4×l05Pa的真空度，继续吸入制冷剂至规定值。在制冷剂充灌过程中，当机组内真空度减小、吸入困难时，也可采用吊高制冷剂钢瓶，提高液位的办法继续充灌，或用温水加热钢瓶。但切不可用明火对钢瓶进行加热。(6）充灌制冷剂过程中应严格控制制冷剂的充灌量。各机组的充灌量均标明在《使用说明书》及《产品样本》上。机组首次充入量应约为额定值的50％左右。待机组投人正式运行时，根据制冷剂在蒸发器内的沸腾情况再作补充。制冷剂一次充灌量过多，会引起压缩机内出现“带液”现象，造成主电动机功率超负荷和压缩机出口温度急剧下降。而机组中制冷剂充灌量不足，在运行中会造成蒸发温度（或冷媒水出口温度）过低而自动停机。6．负荷试机负荷试机的目的主要是检查机组和对其技术性能进行调整。负荷试机前的检查及准备工作的内容是：(1）检查主电源、控制电源、控制柜、启动柜之间的电气线路和控制线路，确认接线正确无误。(2）检查控制系统中各调节项目、保护项目、延时项目等的控制设定值，应符合技术说明书上的要求，并且要动作灵活、正确。(3）检查机组油槽的油位．油面应处于视镜的中央位置。(4）油槽底部的电加热器应处于自动调节油温位置，油温应在50～60℃范围内，点动油泵使润滑油循环，油循环后油温下降应继续加热使其温度保持在50～60℃范围内，应反复点动多次，使系统中的润滑油温超过40℃以上。(5）开启油泵后调整油压至0.2～O.3MPa之间。(6）检查蒸发器视液镜中的液位，看是否达到规定值。若达不到规定值，就应补充，否则不准开机。(7）启动抽气回收装置运行5～10min，并观察其电动机转向。(8）检查蒸发器、冷凝器进出水管的连接是否正确，管路是否畅通，冷媒水、冷却水系统中的水是否灌满，冷却塔风机能否正常工作。(9）将压缩机的进口导叶调至全闭状态，能量调节阀处于“手动”状态。(10）启动蒸发器的冷媒水泵，调整冷媒水系统的水量和排除其中的空气。(11）启动冷凝器的冷却水泵，调整冷却水系统的水量和排除其中的空气。(12）检查控制柜上各仪表指示值是否正常，指示灯是否亮。(13）抽气回收装置未投入运转或机组处于真空状态时，它与蒸发器、冷凝器顶部相通的两个波纹管阀门均应关闭。(14）检查润滑油系统，各阀门应处于规定的启闭状态，即高位油箱和油泵油箱的上部与压缩机进口处相通的气相平衡管应处于贯通状态。油引射装置两端波纹管阀应处于暂时关闭状态。(15）检查浮球阀是否处于全闭状态。(16）检查主电动机冷却供、回液管上的波纹管阀，抽气回收装置中回收冷却供、回液管上波纹管阀等供应制冷剂的各阀门是否处于开启状态。(17）检查各引压管线阀门、压缩机及主电动机气封引压阀门等是否处于全开状态。负荷试机的操作程序：(1）启动冷却水泵和冷媒水泵。(2）打开主电动机和油冷却水阀，向主电动机冷却水套及油冷却器供水。(3）启动油泵，调节油压，使油压（表压）达到2～3MPa以上。(4）启动抽气回收装置。(5）检查导叶位置及各种仪表。(6）启动主电动机，开启导叶，达到正常运行。在确认机组一切正常后，可停止负荷试机，以便为正式启动运行做准备。其停机程序是：(1）停止主电动机工作，待完全停止运转后再停油泵；(2）停止冷却水泵和冷媒水泵，关闭供水阀；(3）根据需要接通油箱的电加热器或使其自动工作，保持油温在50～60℃范围内。以便为正式运行做准备。（二）离心式压缩机的开机操作离心式压缩机的启动运行方式有“全自动”运行方式和“部分自动”即手动启动运行方式两种。离心式压缩机无论是全自动运行方式或部分自动－手动运行方式的操作，其启动连锁条件和操作程序都是相同的。制冷机组启动时，若启动连锁回路处于下述任何一项时，即使按下启动按钮，机组也不会启动，例如：导叶没有全部关闭；故障保护电路动作后没有复位；主电动机的启动器不处于启动位置上；按下启动开关后润滑油的压力虽然上升了，但升至正常油压的时间超过了20s；机组停机后再启动的时间未达到15min；冷媒水泵或冷却水泵没有运行或水量过少等。当主机的启动运行方式选择“部分自动”控制时，主要是指冷量调节系统是人为控制的，而一般油温调节系统仍是自动控制，启动运行方式的选择对机组的负荷试机和调整都没有影响。机组启动方式的选择原则是：新安装的机组及机组大修后进人负荷试机调整阶段，或者蒸发器运行工况需要频繁变化的情况下，常采用主机“部分自动”的运行方式，即相应的冷量调节系统选择“部分自动”的运行方式。当负荷试机阶段结束或蒸发器运行的使用工况稳定以后，可选择“全自动”运行方式。无论选择何种运行方式，机组开始启动时均由操作人员在主电动机启动过程结束达到正常转速后，逐渐地开大进口导叶开度，以降低蒸发器出水温度，直到达到要求值，然后将冷量调节系统转人“全自动’，程序或仍保持“部分自动”的操作程序。1．离心式压缩机启动的操作方法(1）启动操作。就地控制机组时，按下“清除”按钮，检查除“油压过低”指示灯亮外，是否还有其他故障指示灯亮。若有就应查明原因，并予以排除。集中控制机组时，待“允许启动”指示灯亮时，闭合操作盘上的开关至启动位置。(2）启动过程监视与操作。在“全自动”状态下，油泵启动运转延时20s后，主电动机应启动。此时应监听压缩机运转中是否有异常情况，如发现有异常情况就应立即进行调整和处理，若不能马上处理和调整就应迅速停机处理后再重新启动。当主电动机运转电流稳定后．迅速按下“导流叶片开大”按钮。每开启5％～10％导叶角度，应稳定3～5min，待供油压力值回升后，再继续开启导叶。待蒸发器出口冷媒水温度接近要求值时，对导叶的手动控制可改为温度自动控制。2.在启动过程中应注意监测的内容(l）冷凝压力表上读数不允许超过极限值O.78×105Pa（表压），否则会停机。若压力过高，必要时就可用“部分自动”启动方式运转抽气回收装置约30min或加大冷却水流量来降低冷凝压力。(2）压缩机进口导叶由关闭至额定制冷量工况的全开过程，供油压力表上读数约下降(0.686～1.47)×105Pa（表压）。若下降幅度过大，就可在表压l.57×105Pa时稳定30min，待机组工况平稳后，再将供油压力调至规定值（0.98～1.47）×105Pa（表压）的上限。要注意观察机组油槽油位的状况，因为过高的供油压力将会造成漏油故障。压缩机运行时，必须保证压缩机出口气压比轴承回油处的油压约高0.1×105Pa，只有这样才能使压缩机叶轮后充气密封、主电动机充气密封、增速箱箱体与主电动机回液（气）腔之间充气密封起到封油的作用。(3）油槽油位的高度反映了润滑油系统的循环油最的大小。机组启动之前，制冷剂可能较多地溶解于油中，造成油槽视镜中的油位上升。随着进口导叶开度的加大、轴承回油温度上升及油槽油温的稳定，在油槽油面及内部聚集着大量的制冷剂气泡，若此时油压指示值稳定，则这些气泡属于机组启动及运行初期的正常现象。待机组稳定运行3～4h后，气泡即慢慢消失，此时油槽中的油位，才是真正的真实油位。在机组启动时．由于油槽中有大量的气泡产生，供油压力会呈缓慢下降的趋势，此时，应严密监视油压的变化。当油压降到机组最低供油压力值（如表压0.78×105Pa)时，应做紧急停机处理，以免造成机组的严重损坏。(4）机组启动及运行过程中油槽中的油温应严格控制在50～60℃。若油槽中油温过高，可切断电加热器或加大油冷却器供液量，使油温下降。(5）供油油温应严格控制在35～50℃之间，与油槽油温同时调节，方法相同。(6）机组轴承中，叶轮轴上的推力轴承温度最高，应严格控制各轴承温度不大于65℃。(7）机组在启动过程中还需注意以下几个问题：l）压缩机进口导叶关至零位。2）油槽中油温需大于或等于40℃。3）供油压力需大于250KPa。4）冷媒水和冷却水供应正常。5）两次开机时间间隔大于20min。若1）～5）中任何一项不具备，主电动机就不能启动。3.确认机组机械部分运转是否正常(1）注意监听压缩机转子、齿轮啮合、油泵、主电动机径向轴承等部分，是否有金属撞击声、摩擦声或其他异常声响，并判断压缩机在出现异常声响后是否停机。(2）监视供油压力表、油槽油位、控制柜上电流表、制冷剂液位等的摆动、波动情况，并判断发生强烈振动的原因，决定是否停机。(3）若需用“部分自动”方法停机时，应记录（或自动打印出）停机时运行的各主要参数的瞬时读数值，供判断分析故障用。(4）检查机组外表面是否有过热状况，包括主电动机外壳、蜗壳出气管、供回油管、冷凝器筒体等位置。(5）冷凝器出水温度一般应在18℃以上。为确保主电动机的冷却效果，冷凝器的进水温度与蒸发器的出水温度之差应大于20℃。(6）轴承回油温度与供油温度之差应小于20℃，且应在运行过程中保持稳定。(7）机组运行记录表应妥善保存，以备分析检查之用。(三）离心式压缩机正常运行的标志(1）压缩机吸汽口温度应比蒸发温度高1～2℃或2～3℃。蒸发温度一般在O～10℃之间。(2）压缩机排汽温度一般不超过60～70℃。如果排汽温度过高，会引起冷却水水质的变化，杂质分解增多，使设备被腐蚀损坏的可能性增加。(3）油温应控制在43℃以上，油压差应在0.15～0.2MPa。润滑油泵轴承温度应为60～74℃范围。如果润滑油泵运转时轴承温度高于83℃，就会引起机组停机。(4）冷却水通过冷凝器时的压力降低范围应为0.06～O.07MPa，冷媒水通过蒸发器时的压力降低范围应为0.05～0.06MPa。如果超出要求的范围，就应通过调节水泵出口阀门及冷凝器、蒸发器的进水阀门进行调整，将压力控制在要求的范围内。(5）冷凝器下部液体制冷剂的温度，应比冷凝压力对应的饱和温度低2℃左右。(6）从电动机的制冷剂冷却管道上的含水量指示器上，应能看到制冷剂液体的流动及干燥情况在合格范围内。(7）机组的冷凝温度比冷却水的出水温度高2～4℃，冷凝温度一般控制在40℃左右，冷凝器进水温度要求在32℃以下。(8）机组的蒸发温度比冷媒水出水温度低1～4℃，冷媒水出水温度一般为5～7℃左右。(9）控制盘上电流表的读数小于或等于规定的额定电流值。(10）机组运行声音均匀、平稳，听不到喘振现象或其他异常声响。（四）离心式压缩机的停机操作1．正常停机操作机组在正常运行过程中，因为定期维修或其他非故障性的主动停机方式称为正常停机。正常停机一般采用手动方式，机组的正常停机基本上采用正常启动的逆过程。具体程序见下面的框图。机组正常停机过程中应注意以下几个问题：(l）停机后，油槽油温应继续维持在50～60℃之间，以防止制冷剂大量溶入冷冻润滑油中。(2）压缩机停止运转后，冷媒水泵应继续运行一段时间，保持蒸发器中制冷剂的温度在2℃以上．防止冷媒水产生冻结。(3）在停机过程中要注意主电动机有无反转现象，以免造成事故。主电动机反转是由于在停机过程中，压缩机的增压作用突然消失，蜗壳及冷凝器中的高压制冷剂气体倒灌所致的。因此，压缩机停机前在保证安全的前提下，应尽可能关小导叶角度、降低压缩机出口压力。(4）停机后，抽气回收装置与冷凝器、蒸发器相通的波纹管阀、小活塞压缩机的加油阀、主电动机、回收冷凝器、油冷却器等的供应制冷剂的液阀，以及抽气装置上的冷却水阀等应全部关团。(S）停机后仍应保持主电动机的供油、回油的管路畅通，油路系统中的各阀一律不得关闭。(6）停机后除向油槽进行加热的供电和控制电路外，机组的其他电路应一律切断，以保证停机安全。(7）检查蒸发器内制冷剂液位高度，与机组运行前比较，应略低或基本相同。(8）再检查一下导叶的关闭情况，必须确认处于全关闭状态。2．事故停机的操作事故停机分为故障停机和紧急停机两种情况。(1)故障停机。机组的故障停机是指机组在运行过程中某部位出现故障，电气控制系统中保护装置动作，实现机组正常自动保护的停机。故障停机是由机组控制系统自动进行的，与正常停机的不同处在于，主机停止指令是由电脑控制装置发出的，机组的停止程序，与正常停机过程相同。在故障停机时，机组控制装置会有报警（声、光）显示，操作人员可先按机组运行说明书中的提示，先消除报警的声响，再按下控制屏上的显示按钮，故障内容会以代码或汉字显示，按照提示，操作人员即可进行故障排除。若停机后按下显示按钮时，控制屏上无显示，则表示故障己被控制系统自动排除，应在机组停机30min后再按正常启动程序重新启动机组。(2)紧急停机。机组的紧急停机是指机组在运行过程中突然停电、冷却水突然中断、冷媒水突然中断和出现火警时突然停机。火警时紧急停机在制冷空调系统正常运行的情况下，空调机房或相邻建筑发生火灾危及系统安全时，应首先切断电源，按突然停电的紧急处理措施使系统停止运行。同时向有关部门报警，并协助灭火工作。当火警解除之后，可按突然停电后又恢复供电时的启动方法处理，恢复系统正常运行。制冷设备在运行过程中，如遇下述情况，应做故障停机处理。(1)油压过低或油压升不上去。(2)油温超过允许温度值。(3)压缩机气缸中有敲击声。(4)压缩机轴封处制冷剂泄漏现象严重。(5)压缩机运行中出现较严重的液击现象。(6)排气压力和排气温度过高。(7)压缩机的能量调节机构动作失灵。(8)冷冻润滑油太脏或出现变质情况。制冷装置在发生上述故障时，采取何种方式停机，可视具体情况而定，可采用紧急停机处理或按正常停机方法处理。3．离心式压缩机停机后制冷剂的移出方法由于空调用离心式制冷压缩机大部分为季节运行，在压缩机停运季节或需要进行机组大修时，均应将机组内的制冷剂排出。其操作方法是：(l)采用铜管或PVC管，将排放阀（即充注阀）与置于磅秤上的制冷剂贮液罐相连。从蒸发器或压缩机进气管上的专用接管口处，向机内充入干燥氮气，对机组内的液态制冷剂加压至（0.98～1.4）×105Pa的压力（表压），利用氮气压力将液态制冷剂从机组内压入到贮液罐或制冷剂钢瓶中。在排放过程中应通过重量控制或使用一段透明软管，来观测制冷剂的排放过程。当机组内的液态制冷剂全部排完时，迅速关闭排放阀，避免氮气混入贮液罐或制冷剂钢瓶中。(2）存贮制冷剂用的贮液罐或制冷剂钢瓶，不得充灌得过满，应留有20％左右的空间。制冷剂钢瓶装入制冷剂后应放在阴凉、干燥的通风处。(3)机组内液体制冷剂排干净以后，开动抽气回收装置，使机组内残存的制冷剂气体被抽气回收装置中的冷却水液化以后排入到制冷剂钢瓶中。(4)如果机组内的制冷剂混入了润滑油，并且润滑油又大量地漂浮在制冷剂液体表面时，可在制冷剂液体基本回收完毕时，断开向贮液罐或制冷剂钢瓶的输送，将机组内剩余的制冷剂与润滑油的混合物排入专用的分离罐中，然后再对分离罐进行加热，使油、气分离，对制冷剂进行回收。如果没有专用的分离罐时，也可将混入大量冷冻油的制冷剂排入污水沟，排放时应严禁烟火，并向室内机械通风。(5)对于已回收的制冷剂应取样进行成分分析，以决定能否继续使用。如果制冷剂中含油量大于5％或含水量大于（2.5～3.5)×10-5g/g，就应进行加热分离后使用。（五）离心式制冷机组的日常维护保养所谓日常维护保养一般是指机组在运行操作过程中进行的维护和保养。1．离心式压缩机的日常维护保养(l)严格监视油槽油位。机组在运行过程中，若油槽油位下降至最低位以下时，应在油泵和机组不停机的情况下，通过润滑油系统上的加油阀，向系统补充合格的冷冻机油。若油槽油位一直下降，则应具体分析停车检查漏油的原因。(2)严格监视供油压力。正常情况压缩机的油压表指针应无大角度的左右摆动；改变油压调节阀的开度可调节油压的大小。(3)严格监视油槽油温和各轴承温度。油槽油温一般务必控制在50～60℃之间。正常情况油槽油温与最高轴承温度之差一般控制在2～3℃之间．超过此值，应进行具体分析，看是否有停车检修的必要。(4)严格监视压缩机和整个机组的振动和异常噪声。在机组运行过程中，一旦出现压缩机剧烈振动，无论何种原因引起．必须断然停车；若出现不致影响机组运行的振动，也应及时进行分析，通过操作、调整参数来消除。(5）严格监视润滑油的质量和油系统的维护。无特殊情况，润滑油一般应每年全部更换一次。必须按制造厂推荐的油质标准来选用冷冻机油，切忌使用一般合成润滑油。对新机组，要定期清洗油过滤器。2．蒸发器日常维护和保养(1)严格监视制冷剂液位。(2)严格监视蒸发器冷水的出水温度。(3)严格监视冷水出水温度与燕发温度之差值。(4)严格监视冷水水量和水质情况。3．冷凝器的日常维护和保养(1)严格监视冷凝压力值。(2)严格判断冷凝器换热管内结垢和腐蚀程度。4．主电动机日常维护和保养(1)严格监视主电动机电流值的变化。(2)严格注意主电动机启动过程。(3)严格监视主电动机冷却状况。(4)严格注意主电动机的绕组温度的变化。5．抽气回收装置的日常维护和保养在空调用离心制冷机组中，抽气回收装置自成系统，必要时可切断与冷凝器、蒸发器相通的管路阀门，单独维护和保养。(六)离心式制冷机组的停车维护和保养离心式制冷机组优于活塞式机组的重要特点之一，就是机组易损件少．无需常拆、常修、常换，使用维护方便。一般规定使用期限为一年，必须对机组全面检修一次。1.安全保护项目的检查(1)冷水断水保护整定值的检查；(2)冷却水断水保护整定值的检查；(3)供油压力过低保护整定值的检查；(4)蒸发温度过低保护整定值的检查；(5)冷凝压力过高保护整定值的检查；(6）抽气回收装置的差压调节器和减压阀整定值的检查。2．抽气回收装置的检查抽气回收装置中的回收冷凝器采用浮球阀式自动排液的机构。打开浮球阀后，注意检查浮球阀机构是否出现卡涩和关不严等故障现象。拆检有关部件（位），并修复装配到抽气回收装置的正常功能状态为止。3.油泵和油系统的检查除机组运行中通过油泵的日常维护和保养过程所发现、确定的故障原因应在油泵的拆检时逐一排除之外．还应着重检查油泵重转子与定子间隙和齿轮对、滑片的磨损状况，并修复或更换。检查滑片式油泵端部的油压调节阀，拆开后检查阀中弹簧是否失效和阀芯是否处于正常位置。同时应检查和清洗油冷却器内部油程或水程．并对油冷却器进行通水试验，以检查冷却水管是否有泄漏现象。对润滑油系统还应检查外接油管、阀门、接头、节流圈、油过滤器是否完好畅通。4.制冷剂和润滑油的检查应从本机组排放的制冷剂和润滑油中取样，进行严格的成分和纯度等各项质量指标的全分析化验工作。对制冷剂应着重检查其纯度和含油量、含水量的百分比，以便采取措施提纯净化，达标后方能回用。对于润滑油，应着重检查其运动黏度和酸值不得大于0.1，以便决定是否换新。一般一年必须更换一次新油。5.离心式制冷压缩机的检查每一年定期停机期间，都应对压缩机进行较彻底地解体检查、清洗和易损件地更换。(1)气密性的保养。对进气管、蜗壳、机壳、连接筒体、出气管等连接部位的石棉橡胶垫片或○型密封圈等密封元件必须更换；注意检查进气管上的防爆薄膜片和观察视镜有否破损或老化现象，决定是否更换。(2)压缩机转子平衡和振动的保养。拆机后，检查叶轮流道和进口导叶表面积垢状况。积垢产生是机器内部不清洁、漏油、制冷剂不纯等因素造成的，它对压缩机转子的平衡是极大威胁，应在分析的基础上逐一采取措施和对策。检查叶轮和蜗壳有无摩擦痕迹。检查叶轮与主轴连接的三螺钉是否完好或松动，有无扭伤和裂纹。(3)径向滑动轴承与推力轴承的间隙检查。轻微的推力磨损可采用人工刮削或研磨方法，消除压伤、线痕或凹点。根据轴承磨损情况决定是否换件。(4)齿轮啮合状况检查。(5)叶轮轮盖气封、各充气密封、各油封的检查。(6)压缩机流道积油状况检查。(7)进口能量调节机构的保养。对该机构的导叶转轴、转动部位、铰链等加润滑油脂，手动检查进口导叶由全闭至全开过程是否同步、灵活。各部位检查完毕，将机构装配还原并手动检查导叶角度是否与驱动机构指针同步，并靠可调长拉杆与调节连杆来调整好。6.蒸发器、冷凝器的检查和保养对蒸发器、冷凝器的检查项目主要有：(l)换热管是否泄漏。在停机期间对换热管泄漏的检查方法有：1)单独对蒸发器或冷凝器的管程做水压试验，根据压力表读数的下降可以判断是冷凝器或是蒸发器管程的泄漏。2)对整体蒸发器一冷凝器做气压试验，视压力表读数下降情况而定。(2)水室内流程是否短路。拆开水室检查水室隔板是否损缺；水室橡胶垫片是否失效。(3)浮球阀浮降机构是否卡涩。拆开浮球室前盖．检查和洗净过滤网，或更换过滤网，清洗浮球室内部。(4)冷水侧和冷却水侧是否腐蚀。对冷水侧和冷却水侧腐蚀的检查方法除一般采用目测管口部分外，还需采用管内窥镜或涡流探伤仪对管子抽查。(5)制冷剂侧是否腐蚀。制冷剂侧腐蚀的主要原因在于制冷剂本身的质量标准是否达到。若锈蚀大量存在，则证明有大量空气和水分渗人机组内部，必须严格检查机组的气密性或对机组进行全面干燥处理。(6)各供制冷剂液体管路、引压管、蒸发器底部扰动喷嘴等是否堵塞。可在拆卸后采用氮气或干燥空气吹通的检查方法。对蒸发器、冷凝器的保养项目主要有：(1)排尽冷水和冷却水，防止万一冻结和漏水。(2)排尽制冷剂。(3)对整个机组进行干燥去湿处理。(4)对换热管内部进行清洗。一般常采用两种清洗方法，即管刷清洗法和化学清洗法。对换热管清洗完毕后，还应检查管子是否有泄漏现象。7.主电动机的检查和保养对于采用制冷剂喷液冷却的封闭型异步电动机其保养的主要内容如下：(1)测定绝缘电阻。(2)检查绕组的清洁程度。(3)检查端子接头及接线部件是否松动。(4)清洗制冷剂喷嘴及供液管。(5)检查径向滑动轴承及充气气封磨损情况。(6)检查转子与定子间的径向间隙和轴的最大轴向间隙。(7)检查轴承供回油孔是否畅通。(8)主电动机绕组吸湿处理。(9)更换润滑油。8.配电盘的检查和保养主电动机采用的高压开关、启动柜和制冷机的控制柜均属于配电盘之类。(l)测量油泵电动机、压缩机电动机的绝缘电阻值，判断是否受潮并除湿。(2)清除配电盘内部的灰尘，保持良好的清洁度。(3)检查高压开关的断路器和电磁开关的机械结构部分，如生锈、磨损、弹簧或连杆折断部分等故障，即使发现和处理。检查熔断器有无断线。(4)检查接触器触点的粗糙度，使接触正常。(5)检查弹簧与缓冲器是否动作正常。(6)检查并清除磁铁上的脏污。(7)检查各个螺钉是否松动。(8)检查和校准电流表、电压表等仪表，每年必须进行一次。(9)检查接地线路情况。(10)检查保护继电器的防尘和防潮。(11)检查测温电阻管内部是否结露和受潮，否则会使冷水出口温度的调节作用失常。(12)注意事项：必须先断开断路器，再将配电盘拆开检查。9.机组拆卸保养和装配还原后，在重新投人运转季节之前应做的保养和准备工作(l)在每年的停机期间．润滑油可在更换后不排出，以确保盘动或点动压缩机时其轴承部位的润滑。(2)在排尽机组内部制冷剂和确保气密性的前提下，对机组进行抽真空试验，保持标准规定的真空度，然后充以0.3～0.5bar的干燥氮气，随时观察机组氮气压力下降情况，再补充干燥氮气至规定压力值。(3)将油槽底部电加热器投入自动调节运转，确保油槽油温为50～60℃。(4)定期运转油泵，使油路循环并观察油位状况。(5)机组周围的环境应可能保持清洁干燥，通风良好。(6)注意机组内部的防湿除湿问题。10.机组保养期间的注意事项(1)机组保养过程中所拆检的部件应清洗干净、统一存放、防尘防湿。(2)机组内润滑油必须每年至少更换一次。不同牌号的制冷机油不能混用。(3)机组的备件每年检修一次。如发现锈蚀、缺损或失效情况，应向供货方提供详细清单并购置。(4)空凋系统的其他配套设备如水泵、风机、冷却塔、风管、水路系统的保养工作也应与制冷机组同时进行。离心式制冷机组的维护保养细则（一）离心式制冷压缩机冷凝器、蒸发器的检修1．压力检漏试验压力检漏是指将干燥的氮气充人离心式制冷压缩机的系统内，通过对其加压来进行检漏的方法。其具体操作方法是：(1）充入氮气前关闭所有通向大气的阀门。(2）打开所有连接管路、压力表、抽气回收装置的阀门。(3）向系统内充入氮气。充人氮气的过程可以分成两步进行。第一步先充人氮气，至压力为0.05～0.1MPa时停止，检查机组有无大的泄漏。确认无大的泄漏后，再加压。第二步对于使用氟冷媒为制冷剂的机组，可加压至1.2MPa左右。若机组装有防爆片装置的，则氮气压力应小于防爆片的工作压力。充入氮气工作结束后，可用肥皂水涂抹机组的各接合部位、法兰、填料盖、焊接处，检查有无泄漏，若有泄漏疑点就应做好记号，以便维修时用。对于蒸发器和冷凝器的管板法兰处的检查，应卸下水室端盖进行检查。在检查中若发现有微漏现象；为确定是否泄漏，可向系统内充入少量氟利昂制冷剂，使氟利昂制冷剂与氮气充分混合后，再用电子检漏仪或卤素检漏灯进行确认性检漏。在确认机组各检测部位无泄漏以后，应进行保压试漏工作，其要求是：在保压试漏的24h内．前6h机组的压力下降应不超过1%，其余18h应保持压力稳定。2．机组的干燥除湿在压力检漏合格后，下一步工作是对机组进行干燥除湿。干燥除湿的方法有两种：一种为真空干燥法，另一种为于燥气体置换法。真空干燥法是用高效真空泵将机组内压力抽至666.6～1333.2Pa(5～10mmHg）的绝对压力，此时水的沸点降至10℃以下，使水的沸点远远低于当地温度，造成机组内残留的水分充分汽化，并被真空泵排出。干燥气体置换法的具体方法是：利用高真空泵将机组内抽成真空状态后，充人干燥氮气，促成机组内残留的水分汽化，通过观察U形水银压力计水银柱高度的增加状况，反复抽真空充氮气2～3次，以达到除湿目的。3．真空检漏试验根据《离心式冷水机组技术条件）(JB/T3355—91）标准中的规定，机组的真空度应保持在1333Pa（10mmHg）的水平。真空检漏试验的操作方法是：将机组内部抽成绝对压力为2666Pa的状态，停止真空泵的工作，关闭机组连通真空泵的波纹管阀，等待l～2h后，若机组内压力回升，可再次启动真空泵抽空至绝对压力2666Pa以下，以除去机组内部残留的水分或制冷剂蒸气。若如此反复多次后，机组内压力仍然上升，可怀疑机组某处存在泄漏，应重做压力检漏试验。从停止真空泵最后一次运行开始计时，若24h后机组内压力不再升高，可认为机组基本上无泄漏，可再保持24h。若再保持24h后，机组内真空度的下降总差值不超过1333Pa，就可认为机组真空度合格。若机组内真空度的下降超过1333Pa，则需要继续做压力检验直到合格为止。4．充灌冷冻润滑油离心式制冷压缩机在压力检漏和干燥处理工作程序完成以后，在制冷剂充灌之前进行冷冻润滑油的充灌工作。其操作方法是：(1）将加油用的软管一端接油泵油箱（或油槽）上的润滑油充灌阀上，另一端的端头上用300目铜丝过滤网包扎好后，浸入油桶（罐）之中。开启充灌阀．靠机组内、外压力差将润滑油吸入机组中。(2）对使用氟冷媒机组，初次充灌的润滑油油位标准是从视油镜上可以看到油面高度为5～10mm的高度。因为当制冷剂充入机组后，制冷剂在一定温度、压力下溶于油中使油位上升。机组中若油位过高，就会俺没增速箱及齿轮，造成油溅，使油压剧烈波动，进而使机组无法正常运行。(3）冷冻润滑油初次充灌工作完成后，应随即接通油槽下部的电加热器，加热油温至50～60℃后，电加热器投人“自动”操作。润滑油被加热以后，溶入油中的制冷剂会逐渐溢出。当制冷剂基本溢出后，油位处于平衡状态时，润滑油的油位应在视镜刻度中线±5mm的位置上。若油量不足，就应再接通油罐，进行补充。(4）进行补油操作时，由于机组中已有制冷剂，使机组内压力大于大气压力，此时，可采用润滑油充填泵进行加油操作。5．充灌制冷剂离心式制冷压缩机在完成了充灌冷冻润滑油的工作程序后，下一步应进行制冷剂的充灌操作，其操作方法是：(l）用铜管或PVC（聚氯乙烯）管的一端与蒸发器下部的加液阀相连，而另一端与制冷剂贮液罐顶部接头连接，并保证有好的密封性。(2）加氟管（铜管或PVC管）中间应加干燥器，以去除制冷剂中的水分。(3）充灌制冷剂前应对油槽中的润滑油加温至50～60℃。(4）若在制冷压缩机处于停机状态时充灌制冷剂，可启动蒸发器的冷媒水泵（加快充灌速度及防止管内静水结冰）。初灌时，机组内应具有0.866×105Pa以上的真空度。(5）随着充灌过程的进展，机组内的真空度下降，吸入困难时（当制冷剂已浸没两排传热管以上时），可启动冷却水泵运行，按正常启动操作程序运转压缩机（进口导叶开度为15％一25%，避开喘振点，但开度又不宜过大），使机组内保持0.4×l05Pa的真空度，继续吸入制冷剂至规定值。在制冷剂充灌过程中，当机组内真空度减小、吸入困难时，也可采用吊高制冷剂钢瓶，提高液位的办法继续充灌。但切不可用明火对钢瓶进行加热。(6）充灌制冷剂过程中应严格控制制冷剂的充灌量。各机组的充灌量均标明在《使用说明书》及《产品样本》上。机组首次充入量应约为额定值的50％左右。待机组投人正式运行时，根据制冷剂在蒸发器内的沸腾情况再作补充。制冷剂一次充灌量过多，会引起压缩机内出现“带液”现象，造成主电动机功率超负荷和压缩机出口温度急剧下降。而机组中制冷剂充灌量不足，在运行中会造成蒸发温度（或冷媒水出口温度）过低而自动停机。6．负荷试机负荷试机的目的主要是检查机组和对其技术性能进行调整。负荷试机前的检查及准备工作的内容是：按TRAN空调工厂提供冷水机组的全面性能试验,该试验按照美国制冷学会ARI标准进行。(1）检查主电源、控制电源、控制柜、启动柜之间的电气线路和控制线路，确认接线正确无误。(2）检查控制系统中各调节项目、保护项目、延时项目等的控制设定值，应符合技术说明书上的要求，并且要动作灵活、正确。(3）检查机组油槽的油位．油面应处于视镜的中央位置。(4）油槽底部的电加热器应处于自动调节油温位置，油温应在50～60℃范围内，点动油泵使润滑油循环，油循环后油温下降应继续加热使其温度保持在50～60℃范围内，应反复点动多次，使系统中的润滑油温超过40℃以上。(5）开启油泵后调整油压至0.2～O.3MPa之间。(6）检查蒸发器视液镜中的液位，看是否达到规定值。若达不到规定值，就应补充，否则不准开机。(7）启动抽气回收装置运行5～10min，并观察其电动机转向。(8）检查蒸发器、冷凝器进出水管的连接是否正确，管路是否畅通，冷媒水、冷却水系统中的水是否灌满，冷却塔风机能否正常工作。(9）将压缩机的进口导叶调至全闭状态，能量调节阀处于“手动”状态。(10）启动蒸发器的冷媒水泵，调整冷媒水系统的水量和排除其中的空气。(11）启动冷凝器的冷却水泵，调整冷却水系统的水量和排除其中的空气。(12）检查控制柜上各仪表指示值是否正常，指示灯是否亮。(13）检查润滑油系统。(二)离心式机组启动步骤1.检查机组供电电源,是否稳定标准;2.开启冷冻水进/出水阀门;3.启动冷冻水循环泵,检查运行电压,电流是否正常;4.开启冷却水进/出水阀门;5.启动冷却水循环泵,检查运行电压,电流是否正常;6.检查冷冻水,进/出口压差是否正常;7.检查冷却水,进/出口压差是否正常;8.确认冷冻/冷却水系统,循环正常9.启动机组,待机组运行稳定后;10.检查机组运行电压,电流;11.检查机组油位,及前后轴承回油情况;12.检查油压,油温;13.检查蒸发器/冷凝器,制冷剂压力;14.检查机组运行声音,是否正常;15.根据冷凝器进水温度,决定是否开启冷却塔;（三）离心式机组停机步骤1.确认机组本次运行时间大于30分钟;2.机组正常停机,待机组完全停止后;3.5~10分钟后,停止冷却循环泵;4.关闭冷却水进/出水阀门;5.关闭冷却塔风扇;6.10~30分钟后,停止冷冻循环泵;7.关闭冷冻水进/出水阀门;螺杆式制冷机组的日常维护和保养（一）螺杆式制冷机组启动前的准备工作制冷机组的正确调试是保证制冷装置正常运行、节省能耗、延长使用寿命的重要环节。对于现场安装的大、中型制冷系统，调试前首先应按设计图纸要求，熟悉整个系统的布置和连接，了解各个设备的外形结构和部件性能，以及电控系统和供水系统等。为此，调试时应有制冷和水电等工程师参加。用户在调试前应认真阅读厂方提供的产品操作说明书，按操作要求逐步进行。操作人员必须经过厂方的专门培训，获得机组的操作证书才能上岗操作，以免错误操作给机组带来致命的损坏。1．调试前的准备(1）由于螺杆式冷水机组属于中大型制冷机，所以在调试中需要设计、安装、使用等三方面密切配合。为了保证调试工作有条不紊地进行，有必要由有关方面的人员组成临时的试运转小组，全面指挥调试工作的进行。(2）负责调试的人员应全面熟悉机组设备的构造和性能，熟悉制冷机安全技术，明确调试的方法、步骤和应达到的技术要求，制定出详细具体的调试，并使各岗位的调试人员明确自己的任务和要求。(3）检查机组的安装是否符合技术要求，机组的地基是否符合要求，连接管路的尺寸、规格、材质是否符合设计要求。(4）机组的供电系统应全部安装完毕并通过调试。(5）单独对冷水和冷却水系统进行通水试验，冲洗水路系统的污物，水泵应正常工作，循环水量符合工况的要求。(6）清理调试的环境场地，达到清洁、明亮、畅通。(7）准备好调试所需的各种通用工具和专用工具。(8）准备好调试所需的各种压力、温度、流量、质量、时间等测量仪器、仪表。(9）准备好调试运转时必需的安全保护设备。2．机组调试(1）制冷剂的充注。目前，制冷机组在出厂前一般都按规定充注了制冷剂，现场安装后，经外观检查如果未发现意外损伤，可直接打开有关阀门（应先阅读厂方的使用说明书，在运输途中，机组上的阀门一般处在关闭状态）开机调试。如果发现制冷剂已经漏完或者不足，应首先找出泄漏点并排除泄漏现象，然后按产品使用说明书要求，加人规定牌号的制冷剂．注意制冷剂充注量应符合技术要求。有些制冷机组需要在用户现场充注制冷剂，制冷剂的充注量及制冷剂牌号必须按照规定。制冷剂充注量不足．会导致冷量不足。制冷剂充注量过多，不但会增加费用，而且对运行能耗等可能带来不利影响。在充注制冷剂前，应预先备有足够的制冷剂。充注时，可直接从专用充液阀门充人。由于系统处于真空状态，钢瓶中制冷剂与系统压差较大，当打开阀门时（应先用制冷剂吹出连接管中的空气，以免空气进人机组，影响机组性能），制冷剂迅速由钢瓶流人系统，充注完毕后，应先将充液阀门关闭，再移去连接管。(2）制冷系统调试。制冷剂充注结束后（如需要充注制冷剂），可以进行负荷调试。由于近年来，螺杆式冷水机组在机组性能和电气控制方面都有了长足的进步，许多机组在正式开机前可以对主要电控系统做模拟动作检侧，即机组主机不通电，控制系统通电，然后通过机组内部设定，对机组的电控系统进行检测，组件是否运行正常。如果电控系统出现什么问题，可以及时解决。最后再通上主机电源，进行调试。在调试过程中，应特别注意以下几点：1）检查制冷系统中的各处阀门是否处在正常的开启状态，特别是排气截止阀，切勿关闭。2）打开冷凝器的冷却水阀门和蒸发器的冷水阀门，冷水和冷却水的流量应符合厂方提出要求。3）启动前应注意观察机组的供电电压是否正常。4）按照厂方提供的开机手册，启动机组。5）当机组启动后，根据厂方提供的开机手册，查看机组的各项参数是否正常。6）可根据厂方提供的机组运行数据记录表，对机组的各项数据进行记录，特别是一些主要参数一定要记录清楚。7）在机组运行过程中，应注意压缩机的上、下载机构是否正常工作。8）应正确使用制冷系统中安装的安全保护装置，如高低压保护装置、冷水和冷却水断水流量开关、安全阀等设备，如有损坏应及时更换。9）机组如出现异常情况，应立即停机检查。在制冷系统调试前，一定要做好空调系统内部的清洁和干燥工作。如果前期工作不认真进行，在调试期间将会增加许多工作量，而且会给制冷装置以后的运行带来许多隐患。（二）螺杆式制冷机组的开机操作螺杆式制冷压缩机在经过试运转操作，并对发现的间题进行处理后，即可进人正常运转操作程序。其操作方法是：（1）确认机组中各有关阀门所处的状态是否符合开机要求。(2）向机组电气控制装置供电，并打开电源开关，使电源控制指示灯亮。(3）启动冷却水泵、冷却塔风机和冷媒水泵，应能看到三者的运行指示灯亮。(4）检测润滑油油温是否达到30℃。若不到30℃，就应打开电加热器进行加热，同时可启动油泵，使润滑油循环温度均匀升高。(5）油泵启动运行后，将能量调节控制阀处于减载位里，并确定滑阀处于零位。(6）调节油压调节阀．使油压达到0.5～O.6MPa。(7）闭合压缩机电源，启动控制开关，打开压缩机吸气阀，经延时后压缩机启动运行，在压缩机运行以后进行润滑油压力的调整，使其高于排气压力0.15～0.3MPa。（8）闭合供液管路中的电磁阀控制电路，启动电磁阀．向蒸发器供液态制冷剂，将能量调节装置置于加载位置，并随着时间的推移，逐级增载。同时观察吸气压力，通过调节膨胀阀，使吸气压力稳定在0.36～O.56MPa。（9）压缩机运行以后，当润滑油温度达到45℃时断开电加热器的电源，同时打开油冷却器的冷却水的进、出口阀，使压缩机运行过程中，油温控制在40～55℃范围内。(10）若冷却水温较低，可暂时将冷却塔的风机关闭。(11）将喷油阀开启1/2～1圈，同时应使吸气洲和机组的出液阀处于全开位置。(12）将能量调节装置调节至100％的位置，同时调节膨胀阀使吸气过热度保持在6℃以上。(13）机组启动运行中的检查。机组启动完毕投人运行后，应注意对下述内容的检查，确保机组安全运行。1）冷媒水泵、冷却水泵、冷却塔风机运行时的声音、振动情况，水泵的出口压力、水温等各项指标是否在正常工作参数范围内。2）润滑油的油温是否在60℃以下，油压是否高于排气压力0.15～O.3MPa，油位是否正常。3）压缩机处于满负荷运行时，吸气压力值是否在0.36～0.56MPa范围内。4）压缩机的排气压力是否在1.55MPa以下，排气温度是否在100℃以下。5）压缩机运行过程中，电机的运行电流是否在规定范围内。若电流过大，就应调节至减载运行，防止电动机由于运行电流过大而烧毁。6）压缩机运行时的声音、振动情况是否正常。上述各项中，若发现有不正常情况时，就应立即停机，查明原因、排除故障后，再重新启动机组。切不可带着问题让机组运行，以免造成重大事故。（三）螺杆式制冷压缩机正常运行的标志螺杆式制冷压缩机正常运行的标志为：(1）压缩机排气压力为1.8～1.47MPa（表压）；(2）压缩机排气温度为45～90℃，最高不得超过1.05℃；(3）压缩机的油温为40～55℃左右；(4）压缩机的油压为0.2～0.3MPa（表压）;(5）压缩机运行过程中声音应均匀、平稳，无异常声音；(6）机组的冷凝温度应比冷却水温度高3～5℃；冷极、温度一般应控制在40℃左右，冷凝器进水温度应在32℃以下；(7）机组的蒸发温度应比冷媒水的出水温度低3～4℃，冷媒水出水温度一般为5～7℃左右。（四）螺杆式制冷压缩机的停机操作螺杆式制冷压缩机的停机分为正常停机、紧急停机、自动停机和长期停机等停机方式。1.正常停机的操作方法(l）将手动卸载控制装置置于减载位置。(2）关闭冷凝器至燕发器之间的供液管路上的电磁阀、出液阀。(3）停止压缩机运行，同时关闭其吸气阀。(4）待能量减载至零后，停止油泵工作。(5）将能量调节装置置于“停止”位置上。(6）关闭油冷却器的冷却水进水阀。(7）停止冷却水泵利冷却塔风机的运行。(8）停止冷媒水泵的运行。(9）关闭总电源。2.机组的紧急停机螺杆式制冷压缩机在正常运行过程中，如发规异常现象；为保护机组安全，就应实施紧急停机。其操作方法是：(1）停止压缩机运行。(2）关闭压缩机的吸气阀。(3）关闭机组供液管上的电磁阀及冷凝器的出液阀。(4）停止油泵工作。(5）关闭油冷却器的冷却水进水阀。(6）停止冷媒水泵、冷却水泵和冷却塔风机。(7）切断总电源。机组在运行过程中出现停电、停水等故障时的停机方法可参照离心式压缩机紧急停机中的有关内容处理。机组紧急停机后，应及时查明故障原因，排除故障后，可按正常启动方法重新启动机组。3.机组的自动停机螺杆式制冷压缩机在运行过程中，若机组的压力、温度值超过规定范围时，机组控制系统中的保护装置会发挥作用，自动停止压缩机工作，这种现象称为机组的自动停机。机组自动停机时，其机组的电气控制板上相应的故障指示灯会点亮，以指示发生故障的部位。遇到此种情况发生时，主机停机后，其他部分的停机操作可按紧急停机方法处理。在完成停机操作工作后，应对机组进行检查，待排除故障后才可以按正常的启动程序进行重新启动运行。4.机组的长期停机由于用于中央空调冷源的螺杆式制冷压缩机是季节性运行，因此机组的停机时间较长。为保证机组的安全，在季节停机时，可按以下方法进行停机操作。(l）在机组正常运行时，关闭机组的出液阀，使机组进行减载运行，将机组中的制冷剂全部抽至冷凝器中。为使机组不会因吸气压力过低而停机，可将低压压力继电器的调定值调为0.15MPa。当吸气压力降至0.15MPa左右时，压缩机停机，当压缩机停机后，可将低压压力值再调回。(2）将停止运行后的油冷却器、冷凝器、蒸发器中的水卸掉，并放干净残存水，以防冬季时冻坏其内部的传热管。(3）关闭好机组中的有关阀门，检查是否有泄漏现象。(4）每星期应启动润滑油油泵运行10～20min，以使润滑油能长期均匀地分布到压缩机内的各个工作面，防止机组因长期停机而引起机件表面缺油，造成重新开机时的困难。（五）螺杆式冷水机组的维护保养螺杆式冷水机组维护保养的主要内容，包括日常保养和定期检修。定期的检修保养能保证机组长期正常运行，延长机组的使用寿命，同时也能节省制冷能耗。对于螺杆式冷水机组，应有运行记录，记录下机组的运行情况，而且要建立维修技术档案。完整的技术有助于发现故障隐患，及早采取措施，以防放障出现。1．螺杆压缩机螺杆压缩机是机组中非常关键的部件，压缩机的好坏直接关系到机组的稳定性。如果压缩机发生故障．由于螺杆压缩机的安装精度要求较高，一般都需要请厂方来进行维修。2．冷凝器和蒸发器的清洗水冷式冷凝器的冷却水由于是开式的循环回路，一般采用的自来水经冷却塔循环使用。当水中的钙盐和镁盐含量较大时，极易分解和沉积在冷却水管上而形成水垢，影响传热。结垢过厚还会使冷却水的流通截面缩小，水量减少，冷凝压力上升。因此，当使用的冷却水的水质较差时，对冷却水管每年至少清洗一次，去除管中的水垢及其他污物。清洗冷凝器水管的方法通常有以下两种：(1）使用专门的清管枪对管子进行清洗。(2）使用专门的清洗剂循环冲洗，或充注在冷却水中，待24h后再更换溶液，直至洗净为止。3．更换润滑油机组在长期使用后，润滑油的油质变差，油内部的杂质和水分增加，所以要定期的观察和检查油质。一旦发现问题应及时更换，更换的润滑油牌号必须符合技术资料。4．干燥过滤器更换干燥过滤器是保证制冷剂进行正常循环的重要部件。由于水与制冷剂互不相溶，如果系统内含有水分，将大大影响机组的运行效率，因此保持系统内部干燥是十分重要的，干燥过滤器内部的滤芯必须定期更换。5．安全阀的校验螺杆式冷水机组上的冷凝器和蒸发器均属于压力容器，根据规定，要在机组的高压端即冷凝器本体上安装安全阀，一旦机组处于非正常的工作环境下时，安全阀可以自动泄压，以防止高压可能对人体造成的伤害。所以安全阀的定期校验对于整台机组的安全性是十分重要的。6.制冷剂的充注：如没有其他特殊的原因，一般机组不会产生大量的泄漏。如果由于使用不当或在维修后，有一定量的制冷剂发生泄漏．就需要重新添加制冷剂。充注制冷剂必须注意机组使用制冷剂的牌号。（六）运行管理和停机注意事项1.螺杆式冷水机组运行管理注意事项(1）机组的正常开、停机，必须严格按照厂方提供的操作说明书的步骤进行操作。(2）机组在运行过程中，应及时、正确地做好参数的记录工作。(3）机组运行中如出现报警停机，应及时通知相关人员对机组进行检查．也可以直接与厂方联系。(4）机组在运行过程中严禁将水流开关短接，以免冻坏水管。(5）机房应有专门的工作人员负责，严禁闲杂人员进人机房，操作机组。(6）机房应配备相应的安全防护设备和维修检测工具，如压力表、温度计等，工具应存放在固定的位置。2．螺杆式冷水机组停机注意事项(1）机组在停机后应切断主电源开关。(2）如机组处于长期停机状态期间，应将冷水、冷却水系统内部的积水全部放掉，防止产生锈蚀。水室端盖应密封住。(3）机组在长期停机时，应做好维修保养工作。(4）在停机期间，应该将机组全部遮盖，防止积灰。(5）在停机期间，与机组无关的人员不得接触机器。1目的规范螺杆制冷压缩机组操作管理，确保制冷操作工能正确操作。2范围适用于螺杆制冷压缩机组的操作维护保养。3职责3.1制冷操作工对本规程实施负责。3.2设备管理人员、安全管理人员对本制度实施情况进行监督检查。4内容4.1运行4.1.1运行前的准备1清场检查，确认压缩机组附近无易燃易爆物质后方可开机。2检查过滤器的清洁度，检查符合要求后方可开机。3检查密封件的密封性，检查符合要求后方可开机。4检查冷冻机油是否足量，检查符合要求后方可开机。5检查制冷剂是否足量，检查符合要求后方可开机。6检查经济器与系统的连接状况，检查符合要求后方可开机。7检查油冷却器与系统的连接状况，检查符合要求后方可开机。8检查油分离器的油位，检查符合要求后方可开机。9检查各自动安全保护装置是否有效，检查符合要求后方可开机。10检查冷凝器和蒸发冷的供水状况，检查符合要求后方可开机。11检查能量调节滑阀的位置，检查符合要求后方可开机。12检查制冷系统内各阀门的状态，检查符合要求后方可开机。13盘动压缩机联轴器，确认无卡阻现象后方可开机。14核对《开机通知单》的内容，确认已充分理解《开机通知单》的内容后方可开机。4.2开机①水冷却油冷却器机组向油冷却器供水，水量视油温而定，同时向冷凝器和蒸发器供水；2检查阀门状态；3合上主电机电源和控制电源；4起动油泵，确认油压；5延时20秒后，启动主机，同时缓慢开启吸气截止阀，使吸气压力在正常范围内；6调整油压到高于排气压力0.3MPa；⑦压缩机增载，缓慢开启吸气阀，保证吸气压力在压缩机正常工作范围内，且所配电机不超载运行，直至全部打开；⑧自带经济器机组满载后根据需要打开供液截止阀。4.3巡查巡查记录的间隔不超过一小时。若负荷变化较大，巡查记录的间隔要缩短。巡查应重点关注以下内容：①注意观察视油镜，油位降低时，要及时补充冷冻机油；②调整油分离器的回油阀，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适。③注意压缩机和电机运行的声音，测量各部位的温度，发现异常时应及时排除。④注意油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过0.1Mpa时必须及时更换油气滤芯。⑤观察轴封处滴油情况，必要时进行检修或更换。⑥联轴器若有异常，应及时停机检查。7注意机组的运行情况，若出现异常振动，应及时停机检查。8手动型机组根据需要调整载位。9自带经济器手动机组，补气过热度超出范围时及时调整经济器节流阀的开启度。4.4停机4.4.1正常停机①压缩机减载，同时关小吸气截止阀；②压缩机到0载位停机；③关闭吸气阀，15秒后油泵自动停止；④关闭排气阀；⑤延时10分钟，停止水冷油冷却器供水；⑥切断主电源。4.4.2非正常停机4.4.2.1故障停机机组装有安全保护装置，当压力、温度等超过规定范围时，控制器起作用使主机停车，同时铃响报警，故障显示，指出事故部位，消除事故后，才能再次启动。发生故障停机时操作步骤如下：①切断电源；②关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）；③查明原因并排除故障。4.4.2.2紧急停机当机组或系统出现异常情况时必须紧急停机：①按急停按钮；②切断电源；③关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）；④查明原因并排除故障。4.4.2.3断电停机①关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）；②切断电源；③查明原因并排除故障。4.4.3警告机组停机后，如环境温度低于0℃，务必将水冷油冷却的冷却水排空，以免冻结而损坏机组。4.5保养4.5.1环境定期检测压缩机房内温度及湿度变化，排除环境中的有害污染物，确保使用环境符合以下要求：4.5.1.1制冷机房内通风良好。4.5.1.2压缩机无雨雪侵袭、无溅水、无浸水的可能。4.5.1.3压缩机周围空气最高温度不超过+40℃，且在24小时周期内的平均温度不超过+34℃，周围空气温度的下限为+15℃。4.5.1.4非防爆安装区域内无爆炸危险的介质，且介质中无足以腐蚀金属和破坏绝缘的气体、液体及导电尘埃。4.5.1.5压缩机周围空气相对湿度在最高温度为+40℃时不超过50%；最湿月平均最大相对湿度为90%，同时该月的平均最低温度不超过+25℃。对由于温度变化发生在电器上的凝露，必须采取去除措施。4.5.2机组应经常对压缩机组外观进行检查，保持清洁；若有油漆脱落现象，及时修补。4.5.2.1压缩机组采用的保温为橡塑发泡保温板和发泡聚氨脂，应经常检查保温材料是否破损。如有破损，可用原材料或具有同样性能的保温材料及时修补。采用橡塑发泡保温的设备，可直接采购板材或管材，按原厚度重新保温。采用发泡聚氨脂的，按原厚度制作模型，现场发泡进行保温。4.5.2.2压缩机组运行时，应经常检查连接部位是否有渗漏现象，如发现渗漏，应及时采取相应的处理措施。水渗漏时连接部位有锈蚀，制冷剂和油渗漏时连接部位有日渐扩大的油渍（排除人为滴落冷冻机油）。4.5.2.3对于各种阀门，应及时对阀杆进行防锈处理。4.5.2.4对油过滤器和吸气过滤器应根据实际使用情况，及时清洗。4.5.2.5对水冷却油冷却器定期检查水侧结垢与腐蚀情况，制定相应的管理措施。具体周期应根据水质及工艺条件制定。4.5.2.6制冷剂冷却油冷却器可根据使用情况定期排污和放油。4.5.2.7电机、油泵、联轴器的使用、维护、检修详见各自的使用说明书。4.5.2.8各种阀门和仪器仪表①应经常检查阀门盘根是否渗漏，及时采取相应的处理措施；②安全阀不可以随意拆卸或修理，应按技术监督部门的要求进行定期校验；③压力表、传感器等应按技术监督部门的要求进行定期校验。4.5.3冷冻机油的管理在压缩机机组的使用过程中，为了保证机组的正常使用寿命，机组使用的1000小时内，应对油品进行检测，必要时更换，但到1000小时必须进行冷冻机油更换。1000~3000小时内应对油品进行检测，必要时更换，但到3000小时必须进行冷冻机油更换。3000~8000小时内应对油品进行检测，必要时更换，但到8000小时必须进行冷冻机油更换。8000小时以后应对油品进行检测，必要时更换。检测周期应根据实际情况确定。检测项目、方法及更换标准（见表1）。表1换油标准 项目 换油标准 试验方法 换浊度mg/kg >200 400目过滤网过滤 40℃运动粘度mm2/s 超过±15% GB/T265 闪点℃ <140 GB/T3536 颜色号 >4 GBT/6450 中和值mgKOH/g >0.05 GB/T7304或GB/T4945 水分mg/kg >100 GB/T260 灰分% >0.05 GB/T508 腐蚀试验 >2 GB/T5096 介电强度KV <25 GB/T5074.5.3.1警告①严禁使用低于要求的冷冻机油；②要对冷冻机油进行定期分析和日常检验。4.5.3.2冷冻机油的回收当冷冻机油需要更换时，按以下步骤操作：1关闭压缩机吸、排气阀；2打开油分离器上的均压截止阀，使油分离器内的压力降低到0.1Mpa左右；3连接加油截止阀与回收装置，打开加油截止阀将油回收。4.5.3.3注意：①放油时油分内压力不得超过0.15Mpa；②润滑油在热态时（60℃左右）容易放出。4.5.3.4冷冻机油的补充油位过低时应及时补充冷冻机油。A开机补充：1将加油管连接到补油截止阀上，调节吸气阀，当吸气压力降到负压后，缓慢开启补油截止阀，将油吸入2观察油分视油镜，指导油位合适。B停机补充方法：1关闭吸气、排气阀；2打开油分离器上的均压截止阀，使油分离器内压力降低；3将外油泵油管连接到加油截止阀上，开顶外油泵，将油加入。注意：补油过程中应防止空气吸入。4.5.4冷却水质管理4.5.4.1在制冷机组的使用过程中，为了保证几组水冷式油冷却器的换热效率和使用寿命，应控制机组循环水系统的水质。警告：对不可预见或常识性的对机组采用的材料有破坏性作用的介质（如水系统中混入对铜管有强烈腐蚀作用的氨）存在时，必须消除。4.5.4.2如果所用冷却水的水质不能满足机组使用要求，则需根据使用的水质特点对换热器的结垢、腐蚀情况进行分析，采取相应的措施，如添加缓蚀剂、阻垢剂等，并定期检测各换热器及其水质，制定合适的清洁周期。4.5.4.3为避免水的污染，冷却水需要定期进行水质全分析，根据水质实际情况确定采样间隔时间，水质标准需符合GB50050-1995《工业循环冷却水处理设计规范》要求。4.5.4.4除定期的水质全分析外，还应根据水质实际情况进行日常水质检测，检测内容见以下各项，或根据具体水质情况从中选择项目：（1）PH值；（2）硬度；（3）碱度；（4）钾离子；（5）电导率；（6）悬浮物；（7）游离氯；（8）药剂浓度；（9）微生物分析；（10）垢层与腐蚀产物的成分分析；（11）腐蚀速率测定；（13）生物粘泥测定；（14）药剂质量分析。4.5.4.5根据测定结果调整水处理方法，达到最好的水处理效果。4.5.5长期停机保养4.5.5.1未使用长期存放①存放在温暖干燥的环境中并覆盖；②定期进行外观检查；③控制箱保持通风、防潮；4压缩机组应充注冷冻机油至最低油位；5油泵必须每月启动一次，以确保轴封润滑，同时盘动压缩机；6机组应真空后充注0.03MPa的氨气并保持；⑦水侧的相关管路应保持干燥；⑧电机应保持干燥，且应经常加热以排除线圈中的湿气。4.5.5.2当机组存放超过6个月，每6个月须重复以下工作：①检查并处理机器表面，重新包装；②分析油的化学成分，如有必要重新充注；③检查并修补锈迹，重新涂漆。4.5.5.3使用后长期停放①利用制冷剂回收再生机组或其他制冷系统将制冷剂全部导出；②冷却机油全部回收；3冷却水系统排放清洁；4按4.5.5.1中各项工作依次进行。4.6安全注意事项4.6.1压缩机充注制冷剂时应注意气瓶内的物质，以防充入其它物质而引起意外事故。4.6.2制冷机房应保持良好的通风，以防止制冷剂意外泄漏而发生窒息或爆炸危险。4.6.3压缩机使用的制冷剂都有危害性，要认证对待，防止泄露，以免被吸入或身体接触而受伤。4.6.4压缩机检修时，如果有冷冻机油排放，必须注意防火，以免引起爆炸或火灾。4.6.5压缩机拆检、维修、施焊过程中，必须保证部件内外无制冷剂和冷冻机油，以免引起火灾和人身伤害。4.6.6压缩机与电动机传动连接部分高速旋转，有防护罩保护，禁止身体任何部位进入防护区域，以免受伤。4.6.7压缩机在启动或运行过程中，应防止过量的液态制冷剂进入压缩机，以免产生液击。液态制冷剂进入压缩机可能引起设备部件爆裂等重大事故，应避免接触。4.6.8压缩机高温和低温部件可能造成烫伤或冻伤，应避免接触。4.6.9压缩机应根据使用环境和介质进行防静电接地处理。4.6.10每台压缩机必须分别安装本身的安全阀排放管。4.6.11严禁踩踏压缩机，以免造成压缩机损坏及人身伤害。4.6.12可出现液体封闭的管段及设备，不允许两端阀门均关闭。4.7常见故障分析处理（见表2）表2常见故障现象、原因分析及排除方法 故障现象 故障分析 处理方法 压缩机不能正常开机 （1）能量调节未至零位 （1）减载至零位 （2）压缩机与电机同轴度超差 （2）重新校正同轴度 （3）压缩机内充满油或液体制冷剂 （3）盘动压缩机联轴节，将机腔内积液排除 （4）压缩机内磨损烧伤 （4）拆卸检修 （5）电源断电、电压过低（低于额定值10%）或电气故障 （5）排除电路故障，按产品要求供电 （6）压力控制器或温度控制器调节不当，使触头常开 （6）按要求调整触头位置 （7）压差控制器或热继电器断开后未复位 （7）按下复位键 （8）电机绕组烧毁或短路 （8）检修 （9）电位器、接触器、中间继电器线圈烧毁或触头接触不良 （9）拆检、修复 （10）温度控制器调整不当或出故障不能打开电磁阀 （10）调整温度控制器的调定值或更换温控器 （11）电控柜或仪表箱电路接线有误 （11）检查、改正 （12）机组内部压力太高 （12）打开均压阀 压缩机在运转中突然停机 （1）吸气过滤器压差保护 （1）查明原因，排除故障 （2）排气压力过高，使高压继电器动作 （2）查明原因，排除故障 （3）温度控制器调得过小或失灵 （3）调大控制范围，更换温控器 （4）电机超载使热继电器动作或保险丝烧毁 （4）排除故障，更换保险丝 （5）油压过低使压差控制器动作 （5）查明原因，排除故障 （6）控制电路故障 （6）查明原因，排除故障 （7）仪表箱连接线段松动，接触不良 （7）查明后上紧 （8）油温过高，油温继电器动作 （8）增加油冷却器冷却水量 机组振动过大 （1）机组地脚未紧固 （1）塞紧调整垫铁，拧紧地脚螺栓 （2）压缩机与电机同轴度超差 （2）重新校正同轴度 （3）机组与管道固有振动频率相近而共振 （3）改变管道支撑点位置 （4）吸入过量的冷冻机油或液体制冷剂 （4）停机，盘动联轴节联将液体排出 运行中有异常声音 （1）压缩机不正常磨损 （1）检查压缩机 （2）机内喷油量不足 （2）调整喷油量 （3）油温过高 （3）增加油冷却器冷却水量，降低油温；检查系统工质液流通路 （4）吸气过热度过大 （4）适当开大供液阀，增加供液量 故障现象 故障分析 处理方法 压缩基本体温度过高 （1）吸气温度过高 （1）适当调大节流阀 （2）部件磨损造成摩擦部位发热 （2）停车检查 （3）油冷却器能力不足 （3）增加冷却水量（液氨量），降低油温 （4）喷油量不足 （4）增加喷油量 （5）由于杂质等原因造成压缩机烧伤 （5）停车检查 油压过低 （1）油压调节阀开启过大 （1）适当调节 （2）右路管道或油过滤器堵塞 （2）清洗 （3）油泵故障、磨损 （3）检测油泵 油压过高 （1）油压调节阀开启度太小 （1）适当增大开启度 （2）油压表损坏，指示错误 （2）检修、更换 （3）油泵排出管堵塞 （3）检修 油温过高 （1）油冷却器效果下降 （1）清除油冷却器传热面上的污垢，降低冷却水温或增大水量（液氨量） （2）液冷系统安装不正确，不能保证充分供液、排气 （2）检查系统 （3）排温高 （3）见排温高故障分析 （4）油冷壳程有过多气体 （4）排除壳程气体 排气压力过高 （1）冷凝器故障 （1）检查冷凝器 （2）排气阀未开启或开启度不够 （2）打开排气阀 （3）系统内存有过多的不凝性气体 （3）排除系统内的不凝性气体 冷冻机油消耗量过大 （1）加油过多 （1）放油到规定量 （2）压缩机吸进过多的液体 （2）查明原因，进行处理 （3）油分离器回油不佳 （3）检查回油通道 （4）增载或减载速度过快 （4）正确操作 压缩机能量调节机构不动作 （1）电磁阀故障 （1）检修或更换 （2）油管路或接头处堵塞 （2）检修、清洗 （3）油活塞间隙大 （3）检修或更换 （4）滑阀或有活塞卡住 （4）拆卸检修 （5）指示器故障 （5）检修 （6）油压过低 （6）调节油压调节阀 故障现象 故障分析 处理方法 压缩机轴封漏（允许值为3M/h） （1）轴封磨损过量 （1）更换 （2）动环、静环平面度过大或擦伤 （2）研磨，更换 （3）密封圈、O形环过松，过紧或变形 （3）更换 （4）弹簧座、推环销钉装配不当 （4）重新装配 （5）轴封弹簧弹力不足 （5）更换 （6）轴封压盖处密封垫破损 （6）更换 （7）压缩机与电机同轴度过大引起较大震动 （7）重新校正同轴度 压缩机运行中油压表指针振动 （1）油量不足 （1）补充油 （2）油过滤器堵塞 （2）清洗 （3）油泵故障 （3）检修或更换 （4）油温过低 （4）提高油温 （5）油泵吸入气体 （5）查明原因进行处理 （6）油压调节阀动作不良 （6）调整或拆修 停机时压缩机反转不停（反转几转属正常） 吸气阀故障（如阀芯卡住，弹簧弹性不足或阀损坏） 检修或更换 蒸发器压力与压缩机吸气压力不等 （1）吸气过滤器赌赛 （1）清洗过滤器 （2）压力表故障 （2）检修、更换 （3）压力传感元件故障 （3）更换 （4）阀的操作错误 （4）检查吸入系统 （5）管道堵塞 （5）检查、清理 （6）压缩机液击 （6）检查 机组奔油 （1）在正常情况下发生奔油主要是操作不当引起 （1）注意操作 （2）油温过低 （2）提高油温 （3）供液量过大 （3）关小节流阀 （4）增载过快 （4）分几次增载 （5）加油过多 （5）放油到适量 （6）热负荷减小 （6）增大热负荷或减小冷量一、溴化锂制冷机日常维护保养溴化锂吸收式制冷机是以流体基本状态参数的变化和物质的传热过程理论为基础，利用溴化锂二元溶液的特性及其热力状态变化规律进行制冷循环的。它对机组真空度要求很高。平时必须对机组采取日常维护保养，其主要内容为：1、短期停机保养停机时间在1-2周内时，保养工作主要是保持机组的真空度。应每日早晚两次监测其真空度。为了准确起见，在观察测压仪表之前把发生器泵和吸收器泵起动运转10min，而后再观察仪表读数并和前一次做出比较。2、长期停机保养长期停机，应将蒸发器内的冷剂水全部旁通至吸收器，并使溶液均匀稀释，以防在环境温度下结晶。停机期间的保养方法，尚无统一规定，一般采用真空和充氮两种保养方法。充氮保养是在保证机组确定无漏时，向机内充入49kPa（表压）左右的氮气，使之始终处于正压状态，使机组出现泄漏也不会漏入空气，而且有泄漏也可随时检漏，十分方便。它的缺点是：由于机组结构流程比较复杂，氮气难以一次性抽除。开机时制冷效率达不到要求，需要继续启动真空泵抽真空。此外还需要耗用购买氮气的资金。真空保养是在机组停机后须使机内保持较高的真空度。这种方法比较简单，不但节省开支，而且也省去了充氮工艺操作。机组试运行前如果真空度依然合格，可直接开机投入运行。真空保养也有缺点：一旦监测不严或分析失误码率，会漏入空气而造成腐蚀另外如制冷机因密封质量不高而出现泄漏，还得充氮升压检漏。因此停机后与其等出现泄漏再充氮处理，还不如停机后立即充氮更主动。当然，对密封质量优良的制冷机，那就另当别论了。真空保养必须要设专人每天监测两次机组真空度，发现泄漏立即处理，不允许延误时间。二、溴化锂制冷机内部的清洗中央空调溴化锂制冷机的清洗包括内部清洗和系统清洗。1、溴化锂制冷机内部的清洗对溴化锂溶液循环系统的化学清洗，是在机组内部腐蚀严重，机组已不能正常工作时，所采取的一种清洗，是使机组内腔清洁的唯一手段，一般4-5年清洗一次。通过清洗，可将机组内腔因腐蚀产生的锈蚀物彻底清除干净，可改善内腔的传热效果，提高喷淋效果，保证屏蔽泵的正常运转，且新灌注的溶液不受杂质的影响，在最佳状态发挥最佳的制冷力，通过对机组内腔壁的预膜，使预膜剂在材质表层发生化学反应，生成惰性的保护膜从而使机组腐蚀减少，使用寿命延长。2、溴化锂制冷机冷却水冷媒水系统的清洗在长期的循环过程中会在铜管、管道等内壁形成一层坚硬的污垢及锈质，有时甚至使管道产生堵塞现象，严重影响热质间的热量交换，导致机组制冷量大幅度下降。因此必须定时对水循环系统进行清洗。该清洗包括机组冬季保养时的铜管清洗和水系统清洗。溴化锂溶液的再生处理溴化锂溶液是机组的“血液”，经过长期的运行都会发生不同程度的变化。如：颜色由原来的淡黄色变为暗黄、红、白、黑等不正常颜色。溶液的浓度因腐蚀产物而降低，溶液的PH值变成强碱性或者偏酸性，溶液中的缓蚀剂失效，以及各种杂质离子的增加，这都将导致机组的正常制冷能力不能充分发挥，以及机组本身的腐蚀加剧。这时须对该溴化锂溶液进行再生处理。溴化锂溶液再生时，针对各项指标的变化情况，在密封反应器中添加各种试剂，在高温及有压力的情况下将杂质除去，使溶液指标达到符合化工部行业标准HG/T2822—1996中所规定的范围。溶液再生后，将会具有与新溶液同样的制冷效果和缓蚀效果。这种再生办法只能在溶液厂家里进行。溴化锂溶液使用年限不长的机组，平时可采用添加铬酸锂等防护剂。中央空调维护保养管理1.空调设备维修养护管理职责　　空调设备维修养护管理主要是指对中央空调系统及设备设施定期养护和及时维修，以确保中央空调设备设施各项性能完好，增加各种设备设施的寿命，保证设备正常安全运行。应制定《中央空调维修保养计划》，具体职责是：工程部管理组负责制定《中央空调维修保养计划》并检查该计划的执行情况，工程部中央空调维修组具体负责中央空调的维修养护，公共事务部负责向有关用户通知停用中央空调的情况。　　二、空调设备设施维修养护计划的制定　　空调设备设施的维修养护，技术性较强，因此每年的年底就要制定下一年的维修养护计划。制定计划时，为了使计划制定的准确合理、完整、明确，应由工程部主管经理与管理组及维修组人员共同研究制定《中央空调维修养护计划》并上报公司审批。《中央空调维修养护计划》在制定过程中，应考虑到中央空调使用的频度，中央空调的运行状况，有无故障隐患，合理维修养护的时间(避开节假日、特殊活动日等)。维修养护计划的内容主要包括：维修养护项目的内容、具体实施维修养护的时间、预计的费用以及所需备品、备件计划等。　　三、空调设备设施的维修养护　　空调设备设施的维修养护主要是对冷水机组、冷却风机盘管、水泵机组、冷冻水、冷却水及凝结水路及风道、阀类、控制柜等的维修养护，其具体的维修养护内容如下：　　(1)冷水机组　　冷水机组是把整个制冷系统中的压缩机、冷凝器、蒸发器、节流阀等设备以及电气控制设备组装在一起，提供冷冻水的设备。对于设有冷却塔的水冷式制冷机中的冷凝器、蒸发器，每半年由制冷空调的维修组进行一次清洁养护，清洗时，先配制10％盐酸溶液(每1ｋｇ酸溶液里加0.5ｋｇ缓蚀剂)或用现在市场上使用的一种电子高效清洗剂，杀菌清洗，剥离水垢一次完成，并对铜铁无腐蚀。然后拆开冷凝器，蒸发器两端进出水法兰封闭，向里注清洗液，酸洗时间24h，也可用泵循环清洗，时间为12h，酸洗完后用1％的ＮaOH溶液或5％Ｎa2ＣO3清洗15min，最后用清水冲洗3遍，全部清洗完毕，检查是否漏水，若不漏水则重新装好，若法兰胶垫老化，则需更换。同时，检查螺丝、螺栓、螺母及接头紧密性，适当紧固以消除振动，防止泄漏。压缩机由制冷空调维修组每年进行一次检测、保养。检测保养内容包括：检查压缩机的油位、油色，如油位低于观察镜子的1/22位置，则应查明漏油的原因并排除故障后再充注润滑油，如油已变色则应彻底更换润滑油，检查制冷系统内是否存有空气，如有则应排放；检查压缩机和各项参数是否在正常范围内，压缩机电机绝缘电阻正常0.5ＭΩ以上，压缩机运行电流正常为额定值，三相基本平衡，压缩机的油压正常1～1.5ＭPa，压缩机外壳温度85℃以下，吸气压力正常值0.49～0.54ＭPa，排气压力正常值1.25ＭＰa，并检查压缩机运转时是否有异常的噪声和振动，检查压缩机是否有异常的气味。通过各项检查确定压缩机是否有故障，视情况进行维修更换。　　(2)冷却塔的维修养护　　制冷空调维修组每半年对冷却塔进行一次清洁保养，先检查冷却塔电机，其绝缘电阻应不低于0.5ＭΩ，否则应干燥处理电机线圈，干燥后仍达不到应拆修电机线圈；检查电机风扇转动是否灵活，风叶螺栓紧固，转动是否有振动；制塔壁有无阻滞现象，若有则应加注润滑油或更换同型号规格轴承；检查皮带是否开裂或磨损严重，视情况进行更换，检查皮带转动时松紧状况(每半月检查一次)并进行调整；检查布水器布水是否均匀，否则应清洁管道及喷嘴，清洗冷却塔(包括填料、集水槽)清洁风扇、风叶；检查补水浮球阀动作是否可靠，否则应修复；然后紧固所有紧固件，清洁整个冷却塔外表，检查冷却塔架，金属塔架每两年涂漆一次。　　(3)风机盘管的维修养护　　制冷空调维修组每半年对风机盘管进行一次清洁养护，每周清洗一次空气过滤网，排除盘管内的空气，检查风机转动是否灵活，如果转动中有阻滞现象，则应加注润滑油，如有异常的摩擦响声应更换风机的轴承。对于带动风机的电机，用500Ｖ摇表检测线圈绝缘电阻，应不低于0.5ＭΩ，否则应作干燥处理或整修更换，检查电容是否变形，如是则应更换同规格电容，检查各接线头是否牢固，清洁风机风叶、盘管、积水盘上的污物，同时用盐酸溶液清洗盘管内壁的污垢，然后拧紧所有的紧固件，清洁风机盘管的外壳。　　(4)水管道的维修保养　　制冷空调维修组每半年对冷冻水管道、冷却水管、冷凝给水管路进行一次保养，检查冷冻水、凝结水管路是否有大量凝结水，保温层是否已有破损，如是则应重新做保温层，尤其是检查管路中阀件部位，保温层做不到位或破坏，应重点检查，及时整修。　　(5)阀类、仪表、检测器件的维修养护　　维修工每半年对中央空调系统所有阀类进行一次养护。对于管道中节流阀及调节阀，应检查是否泄漏，如是则应加压填料，检查阀门的开闭是否灵活，若开闭困难则应加注润滑油，若阀门破裂，则应更换同规格阀门，法兰阀应检查法兰连接处是否渗漏，如是应更换密封胶垫；对于电磁调节阀，压差调节阀，其中干燥过滤器要检查是否堵塞或吸潮，如是则应更换同规格的干燥过滤器，通过通断电试验检查电磁调节阀、压差调节阀动作是否可靠，如有问题应更换同规格电磁调节阀、压差调节阀，对阀杆部位加注润滑油，压填料处泄漏则应加压填料。　　对于常用的温度计、压力表、传感器，若有仪表读数模糊不清应拆换，更换合格的温度计和压力表，检测传感器的参数是否正常并做模拟实验，对于不合格的传感器应拆换。　　(6)送回风系统及组合式空调机　　现代中央空调空气处理常用模块或组合空调机，是把空气处理设备、风机、消声装置、能量回收装置等分别做成箱式的单元，按空气处理过程的需要进行选择组成的空调器，空调机的标准分段分别为回风机段、混合段、预热段、过滤段、表冷段、喷水段、蒸汽加湿段、再热段、送风机段、能量回收段、消声器段和中间段等。　　对送风系统每年初次运行时，应先将通风干管和组合式空调机内的积尘清扫干净，设备进行清洗、加油，检查风量调节阀、防火阀、送风口、回风口的阀板，叶片的开启角度和工作状态，若不正常，进行调整，若开闭不灵活应更换。检查水管系统调箱连接的软接头是否完好，空调箱是否有漏风、漏水、凝结水管的堵塞现象，若有要及时整修。送风管道连接处漏风是否超规范，送风噪声是否超过标准。若有则应寻找原因加以处理。　　对于喷淋段应定期清洗喷水室的喷嘴、喷水管以防产生水垢，喷水室的前池半年左右清洗和刷底漆一次，以减少锈蚀。定期检查底池中的自动补水装置，如阀针是否灵活，浮球是否好用等。清洗回水过滤网和进水过滤器，在喷水室的回水管上装设水封以防由于风机吸风产生的负压，使回水受阻。　　四、中央空调设备设施管理常见故障及处理无论中央空调系统的开启、停机还是在运行期间以及在正常养护工作中，都可能会出现各种设备设施会出现各种各样的故障，需要维修人员进行排除处理。空调设备维修保养制度电子文件编码GLZD145页码4-3(2)检查所有非不锈钢保护是否完好，必要时做油漆保护。4.柜式空调机：(1)电机轴承加油；(2)检修测试电磁阀门工作状态，检测温控可靠性。第四条年度保养：1.空调主机：(1)做一次全面性的技术性能检查，再做针对性的拆检处理；(2)检验各仪表的准确可靠性；(3)停机保养前，全面检查冷冻剂系统、润滑剂系统、水系统的密封性能；(4)检查保养安全阀及所有附属阀件；(5)清洗机油过滤器；(6)每两年更换一次冷冻机油；(7)换季停机的拆盖清洗冷凝器及蒸发器，检查管子是否有腐蚀现象；(8)测试电路动作的可靠性，模拟试验各安全装置的性能；(9)电机做年度检修保养。2.冷冻水泵、冷却水泵：(1)检查所有运动部件的磨损情况，更换轴承油；(2)检查密封件的密封情况；(3)检查泵叶壳的腐蚀情况，清洁泵叶、泵壳内外表面，泵壳内外表面及机架做除锈油漆保养；(4)检查各仪表的准确可靠性；(5)检查保养所有附属阀件；(6)校对轴线，做好记录，检查键与键轮的磨损情况，检查键轮及键与轴配合是否有返松现象；签发人责任人签名制度名空调设备维修保养制度电子文件编码GLZD145页码4-4(7)电机做年度检修保养；(8)测试电路动作的可靠性。3.冷却水塔：(1)检查所有运动部件的磨损情况，更换轴承油；(2)对电机做年度检修保养，并测试电路运作的可靠性。4.柜式空调机：(1)检查所有运动部位的磨损情况，更换轴承油；(2)清理叶轮、风机壳，检查腐蚀情况，做好防锈保护工作；(3)检查所有附属阀件；(4)检查保温层，检查风管是否完好；(5)对电机做年度检修保养；(6)大修后起动前必须对叶轮轴承座、电机地脚螺丝等主要连接螺栓做一次全面的紧固检查，并在运转48小时后再重新检查一次；(7)清洁消音器。中央空调维修保养管理及相关知识一、空调设备维修保养管理职责　　空调设备维修养护管理主要是指对中央空调系统及设备设施定期养护和及时维修，以确保中央空调设备设施各项性能完好，增加各种设备设施的寿命，保证设备正常安全运行。应制定《中央空调年度维修保养计划》，具体职责是：工程部管理组负责制定《中央空调年度维修保养计划》并检查该计划的执行情况，工程部中央空调维修组具体负责中央空调的维修养护，对外业务部负责向有关用户通知停用中央空调的情况。　　二、空调设备设施维修养护计划的制定　　空调设备设施的维修养护，技术性较强，因此每年的年底就要制定下一年的维修养护计划。制定计划时，为了使计划制定的准确合理、完整、明确，应由工程部主管经理与管理组及维修组人员共同研究制定《中央空调年度维修养护计划》并上报公司审批。《中央空调年度维修养护计划》在制定过程中，应考虑到中央空调使用的频度，中央空调的运行，王新发的化工工程师职业博客(清洗水处理'职业博客)-企业博客网一、空调设备维修保养管理职责　　空调设备维修养护管理主要是指对中央空调系统及设备设施定期养护和及时维修，以确保中央空调设备设施各项性能完好中央空调维修，增加各种设备设施的寿命，保证设备正常安全运行。应制定《中央空调年度维修保养计划》，具体职责是：工程部管理组负责制定《中央空调年度维修保养计划》并检查该计划的执行情况，工程部中央空调维修组具体负责中央空调的维修养护，对外业务部负责向有关用户通知停用中央空调的情况。　　二、空调设备设施维修养护计划的制定　　空调设备设施的维修养护，技术性较强，因此每年的年底就要制定下一年的维修养护计划。制定计划时，为了使计划制定的准确合理、完整、明确，应由工程部主管经理与管理组及维修组人员共同研究制定《中央空调年度维修养护计划》并上报公司审批。《中央空调年度维修养护计划》在制定过程中北京空调维修，应考虑到中央空调使用的频度，中央空调的运行状况，有无故障隐患，合理维修养护的时间(避开节假日、特殊活动日等)。维修养护计划的内容主要包括：维修养护项目的内容、具体实施维修养护的时间、预计的费用以及所需备品、备件计划等。 螺杆 离心 内容 每天 每周 每月 每年 每50000小时 备注 记录运行压力和温度 * 检查油 * 检测有加热工作状况 * 检查三相电压和电流平衡 * 电动机绕组 * 有无损坏 简陋和补漏 * 标定安全管理 * 检查滑阀工作校准滑阀电位计 * 润滑电机轴承，清洁电机 * 按电机生产厂商的建议 机械清洗冷凝器换热器 * 检测电机绝缘 * 压缩机润滑油成分分析 * 必要时每年更换润滑油一次 取下冷凝器水箱，检查管板 * 必要时清洗 更换干燥过滤器 * 第一次运行200小时候更换 更换油过滤器 * 必要时立刻更换 检测蒸发器和冷凝器的水流量与设计工况相比 * 振动分析 * 压缩机内部检查 *