5s

nullnull爱 波 瑞 管 理 咨 询 有 限 公 司 培 训 教 材 TEL：022-28013349 FAX：022-280105535S与目视管理null5S 和 目 视 管 理 第一篇：前言 1.1.做好5S是时代的 5S工作堪称是所有管理工作之基础，脏乱的工作环境通常和伤害事故、不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈旧、灯光昏暗的工场生产出世界一流的产品。 我国现今的企业，尤其加入WTO以后将面临“管理差距或管理落后”的严峻挑战，企业如果还只注意短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业和管理者必须将眼光放在长期利益上，才能永续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达到此目标。null 所谓以品质为中心的经营不单是产品品质，同时也包含了对公司相关的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质，以及员工的生活品质都必须用心经营，使整体的质量、成本都达到最佳状态。而5S是这些工作的基础，如果能将5S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争力。 1.2.日本企业的崛起 众所周知，日本企业目前在许多方面都达到了世界先进行列，纵观其发展史，除了广泛吸取欧美行之有效的科学管理方法，结合本国国情加以应用之外，还充分使用了品质圈、5S活动这两大法宝。null 其中5S是非常重要的，进入工场我们稍加注意，就会发现： 工厂内特别要静和整洁，且维护良好的工作环境。 从自我做起，做好自主管理，如锻炼好身体，做一个可靠的人，与他人建立起良好的信任关系。 设备维护在巅峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运行的状态。 安全第一，消除一切危险的作业，借每个人的合作，维护和确保安全。   品质不是检验出来的，而是在制造之前想出“品质”,制造中“做”出品质。   任何不良品都是宝藏，因为其中包括了改善的巨大信息，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改善。    现场人员有效的推动现场管理和改善。    品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。null1.3.工厂第一感觉 工厂留给人的印象由一进工厂前15分钟起着很关键的作用。如果客人来此工厂的第一印象是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西整整齐齐，井然有序，那么客人一定会对产品放心；如果一进工厂就看到车辆乱停放，烟头废纸到处都是，踏入办公室，每个人办公桌上凌乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心里怀疑工厂的管理能力，对产品的品质失去信心。现在很多企业感到现场管理困惑忙乱，不知从何下手，才能使客人建立信心，使员工有归属感，才能创造一流的企业形象，追根寻底，都是因为5S没被重视或实施不彻底造成的结果。null1.4.工厂内不良现象 ①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。 ③工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 ④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 ⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 ⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。null 除此以外，我们企业中还有如下想法： ①什么地方有什么东西，靠感觉就可以。 ②出现不良没关系，努力生产就可以。 ③流这么多汗来搬运，效果当然好。 ④机器设备故障，货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。 ⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。 ⑥工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。 以上种种现象倘若不及时改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会将企业带向破产。null 1.5    5S现场管理的基础 工厂能够提供给客户的服务为PQCDS。 即产品（P：Product）,质量（Q：Quality）， 速度即交货期（D：Delivery）， 安全（S：Safety）和成本（C：Cost）。 通过实施5S可使以上内容综合得到提升。 null一、提升品质，降低不良 在整洁美观有序的工厂中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。 二、减少浪费，降低成本 地、物可以得到有效的利用，自然会降低成本。 三、确保交期，顺利交货 清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。 四、安全有保障，工厂无伤害 清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。 五、管理气氛融洽，工作规范 人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。null 产 品 质 量 安 全 交 期 成 本屋顶 工厂方针、目标支柱基础null1.6.多层面的活动 特色的现场管理为循序渐进——从基础做起，全员参与——从基层做起。5S要从多层面开展，让全员都参与进来。 个人方面： S      服装整齐干净。 S      言行举止文明。 S      礼仪社交规范。 S      道德修养的提升。null家庭方面： S     房间的清扫。 S     喜庆日子的装饰、布置。 S     家庭的和睦相处。 S     对长辈的孝顺，对晚辈的关爱。 社会方面： S     道路的整洁畅通。 S     社区的绿化、美化。 S     社会的“爱心工程”。null第二篇：5S的内容 2.1. 5S的内容 5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）5个单词口语中的拉丁字母，注意第一个字母均为S，所以简称5S。 5S活动的目的是为了形象提升、效率提高而绝不是为了好看，此时应严格注意，通过实施5S创造一个干净、整洁、舒适、合理、高效的工作场所和空间环境。null1.  整理（SEIRI） 将有用的东西和没有用的东西分开，将没有用的东西清理掉。 2.  整顿（SEITION） 将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识。 3.  清扫（SEISO） 清除场内的脏污，并防止污染的发生。 4.  清洁（SEIKETSU） 将前3S成果维持住。 5.  素养（SHITSUKE） 人人依规定行事，养成好习惯。nullnull2.2. 5S的起源 1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。 现在企业中不断推出新的S如： 6S 5S+安全（Safety） 7S 5S+安全+服务（Service）等 null2.3.5S与经营的关系 5S是达到经营目的的一个手段，他和改革运动一样具有共同的特点，但是要单独判断5S做到怎样程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本练习，且不断的去练习它，但要知道需要练多少次才能提高成绩确是非常困难的。因此，我们并不是通过5S来看事物，而是由经营额及利润等来看5S进展情况，也就是说我们应彻底的进行现场活性化及组织系统化，直到有好的成绩。换言之，我们不从工厂美观的程度上而是从营业额和利润有良性循环的角度看5S的话，我们自己就可以判断5S进行的是否良好了。null2.4.5S的三大支柱 5S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。 首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人，使每个人能成为对自己的行为负责就变的十分重要。 其次是创造一个干净的工厂，就是彻底的清理。目前我们很少清理到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命 再次是创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观查，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，这也可以说是5S的标准化。null 第三篇：5S推行要领 3.1.整理（SEIRI） 定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。 目的：腾出空间来活用。 推行要领： 1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不 到的。 2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。 3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。null⑴在工作场所内全面检查，包括看的见的和看不见的。 ①  地面上 S    叉车、推车、台车等运输工具。 S    良品、不良品、半成品、材料。 S    工装夹具、设备备品。 S    纸箱、容器。 S    油桶、油壶、油污。 S    花盆、烟灰缸。 ②  工作台 S    破布、手套等消耗品。 S    螺丝刀、扳手等工具。 S    个人物品、图。 S    余料、样品。null③  办公区域 S    抽屉和柜子里的书籍、档案。 S    桌子上的办公用品。 S    公告板、海报、标语。 S    风扇、时钟等。 ④ 材料架 S    原、辅助材料。 S    不用的材料。 S    报废的材料。 S    其它非材料性物品。 ⑤ 墙上 S  标语、指示牌。 S  挂架、意见箱。 S  吊扇、配线、配管 S   蜘蛛网。 ⑥ 室外 S   废弃的工装夹具。 S   生锈的材料。 S  自行车、汽车。 S   架子、轮胎、杂草null⑵制定需要和不需要的判别基准。 null S 全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分 清楚。 S 制定基准表，开会通过基准，并反省不要物品产生的根源 ⑶清除不要的东西。 运用红牌作战的方法，将不用的东西清理掉。 S  红牌作战对象。 ①  机器设备。 ②  库存物品、材料。 ③  作业工具、用品。 S  红牌张贴基准。 ①  物品不明者。 ②  物品变质者。 ③  物品过期者。 不要物品要集中清除。 nullnull ⑷调查使用频度，决定日用量。 S制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准null ⑸制定废弃物处理方法。 S 制定不要物品的回收制度。 S 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法。 S 设定废弃小组。 S 尽量不制造不要的物品。null ⑹每日自我检查 S 所在岗位是否乱放不需要物品。 S 配线、配管是否杂乱。 S 产品或工具是否直接放在地上。 S 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品null 3.2.整顿（SEITON） ☆ 定义：将有用的东西放在应该放的地方做好标识 ☆ 目的：不用浪费时间找东西 ☆ 推行要领： 1. 要落实前一步骤整理工作。 2. 布置流程，确定置放场所。 3. 规定放置方法。 4. 划线定位。 5. 标识场所的物品（目视管理的重点）。null 重点： S 整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 S 要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。 S 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用 S 另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 ⑴落实前一步骤整理工作 S 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费。 S 连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。null ⑵布置流程，确定放置位置 S 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所。 S 原则上100%设定物品放置位置。 S 流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等。 S 物品放置要定位，定量。 S 生产线附近只能放置需要的物品。 S 堆高一般120cm。 S 危险品应在特定的场所保管。 S 不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所。 S 无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。null ⑶规定放置方法 S 以类别形态来决定物品的放置方法。 S 立体放置，提高收容率。 S 放置物品必须先入先出。 S 危险场所要隔离。 S 放置方法原则上为平行，直角方法。 S 不超过规定的范围。 S 在放置方法上多下功夫。 S 清扫用具以挂式方法放置。 S 必要时设物品负责人及点检表。 null ⑷划线定位 S 色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm S 通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 S 划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 S 颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等null ⑸标识场所的物品（目视管理的重点） S 放置场所和物品原则上一对一标识； S 标识要包括现场的标识和放置场所的标识； S 在标识方法上要多下功夫，容易变更的标识和颜色的标识要活用； S 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。null ☆ 各类整顿的方法 ㈠工装夹具等频繁使用的物品 应重视并遵守“马上取得”使用后能“立即归位”的原则。 ①应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性、卡榫等代替螺丝，使用标准件，将螺丝普通化，以便可以使用同一种工具。 ②考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多步行和弯腰。 ③在“取用”和“归还”之间，更要注重“归还”。需要不断地取用归还的工具，使用吊挂式放置在伸手就取得的地方。 ④为让工具准确归还，最好使用影印法，区分颜色，特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。null㈡切削工具类的整顿 这类工具在重复使用以及搬运时容易发生损坏，整顿时应格外小心。 ①频繁使用的由个人保存，不常用的应尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必须用的最小数量，将多余的收集起来集中管理。 ②容易碰伤的工具，存放时要方向一致，最好采用分格保管或波浪式保管，以避免堆压。 ③注意防锈，抽屉或容器底层浸润滑油的绒布。㈢夹具量具的整顿 测量用具的使用和保管必须要特别小心 ①将量具放在机器台上，为防止滑落和撞击，必须铺上橡胶垫。 ②圆柱状用具应相互隔开。 ③细长的仪器用具应使用悬挂方式为宜。 ④必须注意防尘、防污、防锈。 ㈣在制品是占据生产场地最多的物品，因此也是生产现场5S的主要对象。 整顿在制品应考虑如下问题： ①定置、定量管理 严格限制工序间及生产线间联接处的在制品数量及品种，要求固定区域不可超出，这样即美观，又方便清点，注意限制边界、高度、台架数、容器数、面积等。㈢夹具量具的整顿 测量用具的使用和保管必须要特别小心 ①将量具放在机器台上，为防止滑落和撞击，必须铺上橡胶垫。 ②圆柱状用具应相互隔开。 ③细长的仪器用具应使用悬挂方式为宜。 ④必须注意防尘、防污、防锈。 ㈣在制品是占据生产场地最多的物品，因此也是生产现场5S的主要对象。 整顿在制品应考虑如下问题： ①定置、定量管理 严格限制工序间及生产线间联接处的在制品数量及品种，要求固定区域不可超出，这样即美观，又方便清点，注意限制边界、高度、台架数、容器数、面积等。null②在制品放置规律，先入先出 多想方法，利用架子、台车、地域等不同方法使生产过程中的在制品保证先入先出。 ③合理的搬运 S 放置时应考虑到搬运人员的作业方便。 S 利用传送带或有轮子的容器来搬运。 S 提高频次，减少数量，降低中间在库。 ④在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离。 ⑤不良品放置应用红色标示，如果不良品随意乱放，容易发生误用，所以要求员工养成习惯，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。 null㈤仓库的整顿 以定位、定量、定容来整顿仓库 ①定位： S 材料或成品以分区、分架、分层来区别。 S 设置仓库放置提示面板，使相关人员对仓库情况一目了然。 S 搬运工具定位，以便减少寻找时间。 S 严守仓库的闲人免进和发放时间。 ②定量： S 相同的物品，在库方式上和数量上应一致。 S 设定标准的量具来测量。 S 设定最高限定基准。 ③定容： 各种材料、成品的规格不一，要有不同的容器来装载，大小不一的容器不仅显得不整齐，同时也浪费空间，容器的选择同样也考虑搬运的方便。null㈥办公室的整顿 ①工作区域 S 有隔间的，在门口标识部门 。 S 有隔屏的，在隔屏正面标识部门。 S 无隔屏的，在上部标识部门。 S 办公设备标识，定位。 S 下班时整理好所有物品，离开办公位置时同样。 ②资料档案 S 整理所有文件资料，尽量统一用纸。 S 不同类别活用颜色管理法。 S 用引纸标识，以便快速查找。 ③揭示板、公告栏 S 揭示板、公告栏、板面格局划分，如“公告”，“训练通知”等。 S 及时更新资料 ④会议室、教室 S 所用物品如椅子、烟灰缸、投影仪、笔、笔擦等应定位 S 设定责任者，定期以查核表逐一点检。null㈦清扫用具的整顿 ①放置场所 S 扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置。 S 不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。 ②放置方法 S 尽量采用悬挂式放长杆工具。 S 小件工具放在柜中定位。 3.3.清扫（SEISO） ☆定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。 ☆目的：清除脏污，保持现场内干干净净，明明亮亮。 ☆  推行要领： 1.建立清扫责任区。 2.执行例行扫除，清理脏污。 3.调查污染源，予以杜绝。 4.建立清扫基准，作为规范。 重点：清扫就是使现场达到没有垃圾，没有污染的状态，经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被子取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具能正常使用。尤其目前强调的高品质，高附加值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。应该认识到，清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫要用心来做。null ①建立清扫责任区 S 利用公司平面图，标识各责任区及负责人。 S 各责任区应细化成各自的定置图。 S 必要时各公共区可采用轮流值日的方式。 ②执行例行扫除，清理脏污 S 规定例行清扫的内容，确定时间。 S 清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如： 1）天花板，墙壁脱落 2）死角，擦拭不到的地方 3）地板破损的地方 S 清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念。 1）配管、配线上部擦试 2）机器设备周围的清扫 3）转角处的清扫实可行 4）日光灯内壁和灯罩的清扫 5）洗手间、茶水间地板的清扫 6）工作台、桌子底部的清扫 7）橱柜上下部的清扫 S 清扫用具本身保持清洁与归位。 ③调查污染源，予以杜绝 S 脏污是一切异常与不良的根源。 1）电路板上的脏污是短、断路的主因。 2）机器上残留的切屑，会影响到精度。 3）加工时切削油的流淌会造成马达过热、烧坏。nullS 调查脏污的源头。 1）调查一般污染的源头 2）对污染的形态、对象予以明确化 3）调查发生的部位、发生量、影响程度 4）研究和采取对策 S 检讨脏污的对策：杜绝式、收集式  null⑤ 建立清扫基准，作为规范null S 建立基准需考虑的事项 ①清扫对象 ②清扫方法、重点 ③要求标准 ④周期 ⑤时机 ⑥使用的清扫工具 ⑦使用时间 ⑧负责人 ☆各区域的清扫 ㈠资料文件的清扫 S 定期整理个人及公共档案文件。 ①保留经常使用和绝对必要的资料。 ②保留机密文件和公司标准书档案文件。 ③保留必须移交的文件。 ④废弃过时和没有必要保留的文件。 S 丢弃不用的档案文件。 ①建立文件清扫基准 ②机密文件销毁必须进行管制 ③一般废弃文件的背面再利用 ④无法利用的集中起来，卖给业者null S 文件档案清扫基准。 ①过时表单，书、检验书 ②无用的名片 ③修正完毕的原稿 ④回答结束的文件 ⑤招待卡、贺年卡、过期的报纸、杂志 ⑥处理过的各式表单 ⑦过期的变更通知书、联络单 ⑧无保留价值的传真 ⑨会议通知、资料等 ㈡机器设备的清扫 S 建立员工时机器设备的亲近感。 ①责任落实到人，做好日常保全 ②固定时间对设备进行清扫null S 以良好的心态来清扫设备和周围环境。 ①设备内外不要品的清扫，如废料、垃圾、不良品 ②配套设备清扫，如风管、排气扇等 ③依“清扫安全基准”对电气部分进行清扫 ④设备周围死角部分的清扫 S  机器设备擦拭干净后，应细心检查。 ①检查注油口、油槽、水槽、配管及接口，各给油部位 ②由电气部门人员参与检查电器控制系统开关，紧固螺 丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好。null3.4.清洁（SEIKETSU） ☆定义：将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。 ☆ 目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。 ☆维持要领： ①落实前3S的工作 ②制定目视管理，颜色管理基准 ③制定点检方法 ④制定奖惩制度，加强执行 ⑤维持5S意识 ⑥高阶主管经常带头巡查，带动重视 5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。 ⑴落实前3S工作 S 彻底落实前3S的各种动作。 S 充分利用宣传，维持好的活动气氛。 S 前3S是动作，清洁是结果，即3S过后所呈现的状态。 ⑵制定目视管理，颜色管理基准 S 清洁的状态在广义上是指美化、正常，即除了前3S成果外，更 要透过各种目视化措施，来进行点检工作，使异常现象无所遁形， 而立刻加以消除，让工作现场保持在正常状态。 S 借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物、明朗化的 现场，从而达到目视管理的要求。 S 努力做好目视管理。 ⑶制定点检方法 S 制作点检表。 S 主管人员做不定期的复查。 S 作业员或责任者认真执行，逐一点检工作。 ⑷制定奖惩制度加以执行 S 依5S竞赛办法，对在5S中表现优良的部门和人员给予奖励。 S 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是重要的。 ⑴落实前3S工作 S 彻底落实前3S的各种动作。 S 充分利用宣传，维持好的活动气氛。 S 前3S是动作，清洁是结果，即3S过后所呈现的状态。 ⑵制定目视管理，颜色管理基准 S 清洁的状态在广义上是指美化、正常，即除了前3S成果外，更 要透过各种目视化措施，来进行点检工作，使异常现象无所遁形， 而立刻加以消除，让工作现场保持在正常状态。 S 借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物、明朗化的 现场，从而达到目视管理的要求。 S 努力做好目视管理。 ⑶制定点检方法 S 制作点检表。 S 主管人员做不定期的复查。 S 作业员或责任者认真执行，逐一点检工作。 ⑷制定奖惩制度加以执行 S 依5S竞赛办法，对在5S中表现优良的部门和人员给予奖励。 S 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是重要的。null ⑸维持5S意识 ①公司与全体员工必须永远抱着要推进5S的心情 S 5S的信息，期刊。 S 5S的海报，5S徽章，5S标语。 S 5S工具要运用自如，经常维持良好。 ②赋予对5S的动机 S 公司5S水准现在达到了什么程度。 S 目标在何处。 S 再提升多少水准的话，就能超过其它竞争厂家，即公司的水平要明确化，以利于推进。 ⑹高阶主管经常带头巡视，带动重视 S 上级关心，下级都有信心。 S 有缺点应当场指正。 S 属下应抱着立即纠正的心态来执行。null3.5.素养 ☆ 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 ☆ 目的：改变人的质量，养成工作认真的习惯。 ☆ 推行要领： 1.持续推动前4S至习惯化。 2.教育训练（新进人员加强）。 3.制定共同遵守的有关规则、规定。 4.制定礼仪守则。 5.推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）。 重点：素养不但是5S之最终结果，更是企业界各主管期盼的终级目的。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动必会得以落实。 在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。null ⑴持续推动前4S至习惯化 S 前4S基本上是动作，也是手段，而通过这些手段达到在员工中在无形里养成一种保持整洁的习惯。 S 作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。 S 5S推行一年，基本上能定型化，但轻易地放松和忽视是很容易开倒车的 S 每年可选某一月份为“5S加强月” ⑵制定共同的规则，规定大家遵守 S 除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商决定内容。 ①作业要点 ②安全卫生守则 ③服装仪容 ④礼貌运动须知 S 将各种规则目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。 ⑶制定礼仪守则 S 语言礼仪 S 电话礼仪 S 仪表礼仪 S 行为礼仪 ⑷教育训练（新人加强） S 新人，5S推行手册，行为约定。 S 早会制度，提升共识。 S 日常在职训练。 S 实施自主改善活动。null 第四篇：目视管理 4.1.目视管理的定义 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。在日常活动中会取得人的所有信息的60%。因此，在企业管理中强调各种管理状态，管理方法清楚明了，让员工自主性地完全了解，达到“一目了然”，从而容易明白，容易遵守，让员工接受，自觉执行各项工作，这将会给管理体制带来极大好处。 举个简单的例子： S 交通用的红绿灯管理。 S 包装箱的键头管理。 S 空调机上的小布条。 S 包装上的打开标志。 在商品过剩的今天，为了企业生存发展，生产企业需要从各方面满足消费者需求，其结果使企业不得不进行多品种、少量、短交货期的生产，从而导致对现场、现物的各种管理难度增加。而目视管理作为一种管理手段能使企业全体人员减少差错，轻松的进入各种管理工作。null4.2.目视管理的要点 为了达到容易明白，易于遵守的目的，目视管理要符合以 下三个要点。 ①无论是谁都能判明是好是坏 ②能迅速判断，精度高 ③判断结果不会因人而异 目视管理作为使问题表面化的道具，有非常大的效果。但 是仅仅使用颜色，不依具体情况在便于使用上下功夫，是没 有多大意义的。因此，下功夫使大家“都能用都好用”是实施 目视管理的重要之所在。null4.3.目视管理的分类 目视管理通常可为五大类 ①对物品的目视管理 ②对作业的目视管理 ③对设备的目视管理 ④对品质的目视管理 ⑤对安全的目视管理 1.对物品的目视管理 日常工作中需要对工装夹具、计量仪器、设备备件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理，通常对这些物品的管理有四种基本形式。 S    随身可带。 S    伸手可及之处。 S    较近的架子、抽屉内。 S    放在储物室、架子中。 此时，“什么物品，在哪里，有多少，及必要的时候，必要的东西，无论何时都能快速的取出放入，成为物品管理的目标null目视管理的物品管理要点： 1）明确物品的名称与用途 方法：分类标识及用颜色区分 2）决定物品的放置场所，容易判断 方法：用有颜色的区域及标识加以区分 3）物品的放置方法能保证顺利的先入先出 方法：用架子、轨道、两地轮换方法 4）决定合理的数量，保存不至断货的最小数量 方法：区域限定，高度限定 在现场中，物品多种多样，如果不能对每一种物品都认真地进行管理，可能引发出各种各样的问题。因此发挥出大家的智慧，对各类物品逐个下工夫管理是十分重要的一件事情。null2.对作业的目视管理 工厂中的工作是由各种各样的工序及个人组合而成的。各工序的作业是否按计划进行？是否按决定的那样正确的实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。 目视管理的作业管理之要点： 要点1：明确计划及事先需准备的内容，且很容易检查实际进度与计划是否一致。 方法：生产管理板、实际表、保全计划表等。 要点2：作业能按要求那样正确的实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。 方法：作业要领书、标准作业票，误、欠品报警装置 要点3：在能早期发现异常上下功夫 方法：要安装异常报警灯null如上所述，目视管理的作业管理检查以下四点： ①是否按要求那样正确的实施着； ②是否按计划在进行着； ③是否有异常发生； ④如果有异常发生，应如何对应简单明了的表示出等； 3.对设备的目视管理 近几年，随着工厂的机械化、自动化的进行，仅靠一些设备维护人员已很难保持设备的正常运转，现场的操作人员也被要求加入到设备日常维护当中。因此，操作者的工作不仅只是操作设备，还要进行简单的清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作。 目视管理的设备是以能够正确的、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，以期达成设备零故障目标。null设备目视管理的要点： 要点1.清楚表明应该进行维护保养机器的部位。 方法：修理依赖票，修理标识等（加油等）。 要点2.能迅速发现发热异常。 方法：用温度感应标示或感应油漆。 要点3.是否正常供给，运转清楚明了。 方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。 要点4.在各类盖板的极小化、透明化下功夫。 方法：特别是驱动部分，下功夫使看见。 要点5.标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限 方法：用颜色表示出范围，如绿色正常，红色异常。 要点6.设备是否按要求的性能、速度运转。 方法：叉车轮十字、油门限制等。 4.品质管理中的目视之要点 要点1.防止因“人的失误”导致的品质问题。 方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品运离及用颜色区分。 要点2.设备异常“显露化”。 方法：重要部位贴附品质要点标签，明确点检线路，防止点检遗露。 要点3.能正确地实施点检。 方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。 5.安全管理中的品质管理 目视管理的安全管理是要将危险的事物予以“显露化”刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故，危害的发生。 目视管理、安全管理要点 要点1.注意有高低、突起之处。 方法：使用颜色刺激视觉。 要点2.设备的紧急停止按钮设置。 方法：容易触电的设备，有醒目标志。 4.品质管理中的目视之要点 要点1.防止因“人的失误”导致的品质问题。 方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品运离及用颜色区分。 要点2.设备异常“显露化”。 方法：重要部位贴附品质要点标签，明确点检线路，防止点检遗露。 要点3.能正确地实施点检。 方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。 5.安全管理中的品质管理 目视管理的安全管理是要将危险的事物予以“显露化”刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故，危害的发生。 目视管理、安全管理要点 要点1.注意有高低、突起之处。 方法：使用颜色刺激视觉。 要点2.设备的紧急停止按钮设置。 方法：容易触电的设备，有醒目标志。null要点3.注意车间、仓库内的交叉之处。 方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案 要点4.危险物的保管，使用严格按照法律规定实施。 方法：法律有关规定醒目的揭示出来。 4.4.目视管理的水准 ①初级水准：有表示，能明白现在的状态 ②中级水准：谁都能判断良否 ③高级水准：管理方法（异常处置等）都列明nullnullnull4.5.目视管理的用途 1.异常及问题的表面化 将正常状态予以标识，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生，则可早发现，早做对策。 2.让应该管理、控制的项目众所周知。 大家都知道如何做，则全员能正确执行。 3.管理的效率化 对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情，“尽量减少管理，实行自主管理“这一切符合人性化的管理法则，只存在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施目视管理，即使部门之间，全员之间并不相互了解，但通过眼睛现查就能正确地把握企业现场运行现况判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使系统高效率运转。