酱油

第七章酱油酱油是以蛋白质原料和淀粉质原料为主料发酵而成的调味品.酿制过程有多种微生物参与,历经了复杂的生化反应和褐变作用,使酱油含有多种高级醇、酯、醛、酚及有机酸、谷氨酸等,形成特有的香味、鲜昧与色素。我国是酱油酿制的发源地,劳动人民在长期生活实践中创造发明了酱油。酱油酿制在我国具有悠久的历史:约在周朝,就出现了以大豆、小麦为原料生产的豆酱及豆酱油；至唐代传入日本,后逐渐扩散到东南亚和世界各地,成为人们生活的必需品,在国际市场上是很受欢迎的商品根据世界各地的食用习惯,约分为三类：欧美一些国家常食用的酸解蛋白质水解液；东南亚国家及我国沿海地区以海产的小鱼、虾为原料酿造的鱼露类,我国大部分地区及日本均以大豆蛋白质为主料酿制的豆制酱油。酱油分类豆制酱油,因发酵、体态、颜色等不同还有不同的分法。其分类如下:〈1〉天然晒露法这是在自然温度下,经日晒夜露而成的自然发酵品,具有优良的风味和香气,但生产周期长达半年以上,经济上不合算,除大厂的传统产品出口和小厂条件所限外,一般很少采用。〈2)保温速酿法以人工保温法提高发酵温度,缩短发酵周期是目前普遍采用的方法。2．以成曲拌水多少分成曲拌盐水后,呈固态者称为酱醅；呈流动状态者称酱。〈1〉稀醪发酵法拌水量为200%－250%,而呈稀薄的酱醪进行发酵,适合大规模机械化生产,酱油品质优良。〈2〉固态发酵法成曲拌水量为65%~100%,是目前生产中常用的方法。〈3〉固稀发酵法将固态发酵与稀廖发酵相结合,此法应用不多。3.按拌盐水的浓度分〈1〉高盐发酵法拌曲盐水浓度为19~20。Be',发酵周期长,多用于自然发酵中。〈2〉低盐发酵法拌曲盐水浓度为10~14。Be',是目前生产上常用的方法。〈3〉无盐发酵法即拌曲水中不加盐,发酵时间短,温度较高,风味欠佳。4.按成曲的菌种种类不同分〈1〉单菌种制曲发酵以一种微生物为主的发酵法。〈2〉多菌种制曲发酵以多种微生物参与的混合曲种制曲发酵,如米曲霉、黑曲霉混合制曲发酵。〈二〉按成品物理状态分1.液体酱油2固酱酱油液体酱油配以糖、盐、助鲜剂等原料后,用真空浓缩法加工定型而成。3.粉末酱油将酱油直接干燥而成。〈三〉按酱油色泽分类1.浓色酱油颜色呈深棕色或棕褐色。2.淡色酱油又叫白酱油,颜色为淡黄褐色,在我国产量少,仅供特殊食品加工用。日本人多喜欢食用。此外,在豆制发酵酱油的基础上还可配兑各种辅料制成特殊风味的产品,如蘑菇酱油、辣味酱油、五香酱油等。随着社会的进步,人们的消费水平已向高档化、多品种方向转化,因而需开拓更多更优的产品参与市场的竞争。第二节原料酿制酱油的原料有蛋白质原料、淀粉质原料、食盐、水及一些辅助原料。对原料要求：来源广泛,价格低廉,因地制宜,就地取材。一、蛋白质原料酱油的蛋白质原料,传统酿制法中以大豆为主。大豆的油脂对酱油作用甚微,现大部分酿造厂已普遍采用豆粕作为主要的蛋白质原料。目前,仅有传统酿制法仍采用大豆来生产。(一〉大豆和脱脂大豆1.大豆大豆为黄豆、青豆和黑豆的统称。我国各地均有栽培,尤以东北大豆质量最优,平均千粒重约为165g。种子富含蛋白质和脂肪,用以榨油供食用或生产副食品。大豆的成分因品种不同而各异,如7-1所示。酱油的氮含量约有75%来自大豆蛋白质,在大豆的氮素成分中,非蛋白质仅占5%~7%,其余的95%左右都是蛋白质。大豆蛋白质可分为大豆球蛋白、云扁豆蛋白、清蛋白、豆清蛋白。前二者属于酸沉淀蛋白〈在pH4~5时生成沉淀〉,后二者属于乳清蛋白。大豆球蛋白是大豆的主要蛋白质。大豆蛋白质的氨基酸含有18种之多,其中包括人体必须的8种氨基酸,故是最优良的豆类物质。酿造酱油使用的大豆,要求颗粒饱满、干燥、杂质少、蛋白质含量高、皮薄、新鲜。2.脱脂大豆〈1〉豆粕豆粕是大豆经低于100℃热处理,调水分至11.5%~14.1%,轧扁,加入有机溶剂提取油脂后的产物。一般呈片状颗粒,质地疏松,有利于制曲和淋油。豆粕中的蛋白质含量高,脂肪含量低〈仅1%左右〉,水分较少,易于粉碎,价格低廉,是酱油生产中理想的蛋白质原料。其主要化学成分见表7-3。〈2〉豆饼豆饼是大豆用压榨法提取油脂后的产物,由于压榨设备和工艺条件不同,豆饼的形式也不同。热榨豆饼：大豆榨油时为了提高其出油率,将大豆预先轧成片,加热蒸炒,使大豆细胞组织破坏,油脂粘度降低,这样制出的豆饼称热榨豆饼。其水分含量少,蛋白质含量较高,部分蛋白质变性,质地较松,易粉碎,可用于酿造酱油。冷榨豆饼：将大豆软化轧片后,直接榨油所制出的豆饼。未经高温处理,蛋白质基本未变性,水溶性蛋白质含量高,适用于制作豆制品。根据压榨机的形式或压力的不同又可分为圆车饼、方车饼、红车饼〈瓦片状饼〉圆车饼：用圆饼榨机,所受压力较低〈10~14MPa〉,需3~5h制成圆形饼；方车饼：用板式及盒式榨机,所受压力较高〈28MPa〉,顶压时间需30~50min,制成矩形板饼;红车饼：是用螺旋压榨机压榨,所受压力高达70MPa以上,只需2~3min就制成瓦片状饼,榨油过的程中一般升温至130℃以上,蛋白质基本上已达到适度变性。〈二〉其它蛋自质原料1.豌豆、蚕豆和绿豆〈1〉豌豆豆科植物,一年生或二年生草本,我国各地均有栽培,西南地区常用作酱油的原料.〈2〉蚕豆也称胡豆,一年生或三年生草本植物,我国西南、华中、华东各地栽培最多.种子富含蛋白质和淀粉,浙江地区常用作酱油原料,但蚕豆蛋白质含量比豆饼和豆粕少,无氮浸出物较高,所以制出的酱油,糖分含量较高,但风味欠佳。〈3〉绿豆豆科,一年生草本植物,栽培较广。除食用、药用外,也可用作酿酱油原料。2.花生饼花生榨油后的饼状物。花生饼含水分9%~12%,粗蛋白质高达40%~45%,含碳水化合物20%~30%,一般可代替豆饼使用。我国福建地区多以花生饼作为酱油原料.但花生饼易招致黄曲霉菌污染而产生黄曲霉毒素,使人致癌。所以必须选用新鲜、干燥、无霉烂变质者,以确保消费者安全。3.菜籽饼油菜籽是我国主要油料作物,含油率高达33%~50%。压榨取油后的菜籽饼含粗蛋白质约为36%,可作为酱油的代用原料。菜籽饼含有特殊的气味和有毒物质菜油酚.菜油酚一般可使用0.2%~0.5%的稀酸或稀碱溶液处理除去之,用它酿制的酱油需经卫生部门检验合格后,方可出售。4.葵花籽饼葵花籽〈即向日葵籽〉经压榨提油后的饼状物。向日葵在我国栽培甚广,尤以新疆、内蒙古商海拔地区为最多,也少有污染。葵花籽饼的蛋白质含量较高,约为40%,无特殊气味,适于作酱油原料。5.棉籽饼棉籽经压榨提取油脂后的饼状物.棉籽饼含粗蛋白高达40%~45%,含水分8%~10%,含碳水化合物20%~30%。新疆已以棉籽饼代替部分豆饼,但由于棉籽饼含有棉酚,须先经脱毒处理.脱毒方法：每公斤棉子饼用2%的氢氧化钠,在85℃浸泡30~6min,再加入3.6%的盐酸〈85℃〉,用量约为碱液量的1/10,充分搅拌,60℃保持30~60min,pH为8.5~9,使有毒的游离态棉酚变成无毒的结合性棉酚。用棉籽饼生产的酱油须经卫生部门认定合格后,方可销售。此外,还有一些其它蛋白质原料如豆渣、椰子饼、芝麻饼、玉米浆干、豆浆水干、玉米胚饼、糖糟等皆可综合利用作酿造酱油。二、淀粉质原料传统酿造常用面粉或麦粉,为节约粮食,试验证明,小麦和麸皮都比较理想。除个别厂家外,多数已改用麸皮作为主要淀粉质原料。〈一〉小麦小麦是世界上分布最广、栽培面积最大的主要粮食作物之一。因产地和品种不同,其成分各有差异。根据小麦粒色可分为红皮和白皮小麦。根据质粒可分为硬质、软质和中间质小麦。我国小麦品种有95%以上属于软质小麦,由于红皮和软质小麦淀粉质量高,故是酿造酱油的首选。小麦中的碳水化合物除主要含70%左右淀粉外,还存在少量的蔗糖、葡萄糖、果糖等,含量为2%~4%,糊精类占2%~3%。小麦中蛋白质含量为11%~14%,其组成以麸胶蛋白质和谷蛋白质较丰富,麸胶蛋白质中的氨基酸以谷氨酸最多,它是产生酱油鲜味的主要因素之一。小麦淀粉含量高,能增加酱油的甜味和固形物含量,且糖化后易被酵母发酵产生酒精,而酒精是酱油生香物质的前体。小麦经炒熟破碎后使用,不仅有利于制曲中通风,且炒麦香气是构成酱油的特殊香气成分,所以从提高酱油质量上来说,小麦有重要作用。但从降低原料成本和节约粮食原则出发,则不宜多用或不用。〈二〉麸皮麸皮中富含粗淀粉(无氮浸出物〉,其中多缩戊糖的含量高达20%~24%,它与蛋白质的水解产物－氨基酸相结合,产生酱油的色素和香气。麸皮又含有α-淀粉酶和β-淀粉酶。麸皮还含有多种维生素、钙、铁等无机元素。麸皮质地疏松,表面积大,适宜于米曲霉生长和产酶,既有利于制曲,又有利于淋油,能提高酱油的原料利用率和出品率。但麸皮中淀粉含量较低,影响酱油香气和甜味成分的生成量,这是麸皮作为酱油淀粉质原料不足之处。为了提高酱油质量,改善风味,适当补充些含淀粉较多的原料为宜。(三〉米糠及米糠饼米糠是碾米工业的副产品。米糠饼是米糠榨油后的饼渣。二者均含有丰富的粗淀粉,可作为酱油生产的淀粉质原料。由于产地、糙米品种和加工方法的不同,其成分也略有差异。(四)其它淀粉质原料凡是含有淀粉而又无毒无怪味的谷物,如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作为酱油生产的淀粉质原料。淀粉质原料和蛋白质原料,除含丰富的蛋白质和淀粉外,还含有许多微生物必须的脂肪、无机物、维生素和氨基酸等营养物质,这些物质对酱油体态的形成亦有一定的影响.三、食盐酱油一般含食盐18%左右。它使酱油具有适当的咸味,并与氨基酸共同赋予鲜味,起到调味作用。食盐并有杀菌防腐作用,可以使发酵在一定程度上减少杂菌的污染,在成品贮存中有防止腐败的作用。食盐的主要成分是NaCl,还含有卤汁(钾、镁的氯化物、钙、钠、镁的硫酸盐〉及其它杂质。优级盐含NaCl在93%以上,一级盐不少于90%,二级盐不少于80%。食盐因来源不同可分为岩盐、井盐、湖盐和海盐。我国以海盐为主。使用含卤汁过多的食盐会使酱油带苦昧,使酱油品质降低。去除卤汁的最简单方法:将食盐在存放中,使卤汁自然吸收空气中水分进行潮解而流失,可达到脱苦目的。在食盐运输、保管中要防雨、防潮、防污染。四、水酱油生产用水必须符合饮用水标准。凡可饮用的自来水,深井水,清洁的江、河、湖水均可使用。酿造用水应具备的条件为：无色透明、无味无臭、细菌含量少、无病菌污染等。第三节种曲制备种曲：即酱油酿造制曲时所用的菌种,经纯种培养而得的含有大量孢子的曲种,不仅要求孢子多,发芽快,发芽率高,而且必须纯度高。种曲直接影响酱油曲的质量、酱醅杂菌含量、发酵速度、蛋白质和淀粉水解程度等,因此,种曲制造必须十分严格。一、菌种选择(一〉菌种选择的重要意义对生产菌种的要求：产酶活力高、质量好、性能稳定。老法制曲,靠天然制曲,即利用空气中的野生微生物自然接种制曲。随微生物技术的发展,在20世纪20年代之后,才逐渐采用纯种制曲,现各厂均使用经选育的优良纯种作为菌种。(二〉酱油酿造用优良菌种应具备的条件1.不产黄曲霉毒素及其他有毒成分黄曲霉毒素有17种之多,其中黄曲霉毒素B毒性最大，是一种诱发肝癌的强致癌物。酿造工业现用的米曲霉、酱油曲霉均属于不产生黄曲霉毒素的曲霉菌株,是安全无毒菌。而曲霉属中尚有黄曲霉菌,该菌群中有的菌株有毒,有的无毒,所以对诱变的新菌株,必须进行毒素检测,达到安全方可使用。2.繁殖力强,适应性强,对杂菌抵抗力强由于制曲是在敞开培养条件下进行的,易遭杂菌污染,影响制曲质量。因此要选用对营养、水分、温度等环境条件适应性极强的菌株,这样,即使在较不利的环境条件下也能迅速发芽生长,从而抑制了杂菌的繁殖。目前,广泛应用的沪酿3.042米曲霉、渝3.811酱油曲霉即具有此特性。3.酶系丰富,酶活力高,特别是蛋白酶活力高选用曲霉的酶系主要为蛋白酶、肽酶,即菌其次为淀粉酶、果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶、脂肪酶等。目前推广的沪酿3.042米曲霉,其酶系全面酶活力较高,适于酱油酿造。AS3.350黑曲霉的酸性蛋白酶特高,糖化酶活力特强,可与沪酿3.042米曲霉混合应用。4.酿制成的酱油产率高,风味好优良菌种酿制成的酱油必须风味良好,具有酱油固有的香气而不产生异味,所以对菌种必须严格考察和选择。5.菌种纯,性能稳定。(三)酱油菌种近年来应用情况20世纪50年代,国内推广了永春筛选出的米曲霉,定名为中科3.863米曲霉(AspergillusoryzaeAS3.863〉。之后,上海酿造科学研究所通过紫外线诱变获得了沪酿3.042号菌株〈保藏编号为AS3.951〉。该菌株特点:1、蛋白酶活力比原菌提高了30%以上;2、分生孢子大,数量多，生长繁殖快,制曲时间由原来的48~72h缩短至24h;3、抗杂菌力强,制曲容易;4、酿制的酱油香气好,出品率提高4%~5%。1976年,上海酿造所又诱变沪酿3.042米曲霉,获得了一系列新菌株：1、UE336及336-2新菌株,蛋白酶活力比原菌提高1倍以上。2、沪酿UE328号菌株,可应用于液体法制曲,中性蛋白酶活力大大提高,之后,又诱变出谷氨酸氨酶活力高的沪酿3.422菌株,使酱油鲜味得到改善。无锡轻工业大学于20世纪70年代以沪酿3.042为出发菌株,经诱变育种得到新菌种961和961－2米曲霉,使蛋白酶活力比原菌提高4~5倍,已用于酶制剂的生产并进行试酿酱油。此外,应用多菌种酿造酱油,改善酱油风味已取得良好的效果。上海市酿造科学研究所于1979年用沪酿3.042或UE336米曲霉为主要菌种,添加20%的AS3.350黑曲霉曲,使成品酱油谷氨酸含量提高了约20%。日本酿制酱油所用的曲霉菌主要有两种：一为米曲霉,占70%；另一为酱油曲霉,占30%。日本对该两种曲霉进行诱变,获得许多优良菌株。1、1955年,诱变酱油曲霉K·S,获得了变异株X816,其碱性蛋白酶活力比亲本高2倍,酱油出品率提高6%;2、1969年又在此菌株基础上,再经诱变获得U108变异株,使蛋白酶活力比酱油曲霉K·S提高了6倍;3、1974年,对酱油曲霉变异株1112进行诱变,获得谷氨酸胶酶高的变异株262号,使酱油中的谷氨酸含量比亲本提高32%;4、1977年,用米曲霉460进行诱变,获得新菌株U895,其氨肽酶活力比亲本高60%,其它水解酶活力也有相应提高。从以上实例可看出国内外许多专家,在酿造微生物育种中,对提高产品的数量和质量上,不断有新的追求。(一)试管斜面菌种的制备(一级菌种)1·培养基〈1〉沪酿3.042米曲霉培养基豆汁100mlMgS04·7H2O0.05g可溶性淀粉2.0gKH2P040.1g(NH4)2S040.05g琼脂2.0gpH6左右。豆汁制备：豆粉〈或豆饼〉加5倍水,小火煮沸1h,边煮边搅拌,然后用纱布过滤。每100g豆粉〈豆饼〉可制成5Be豆汁100ml。〈多则浓缩,少则补水〉二、种曲制备〈2〉AS3.350黑曲霉培养基采用察氏培养基或10%豆芽汁培养基。豆芽汁培养基制法:黄豆芽100g,加水1000ml,煮沸30min后,过滤,滤汁补水至1000ml。加蔗糖5%,琼脂2%即成。培养基于0.lMPa下灭菌30min取出,摆成斜面备用。2.接种、培养在无菌条件下,用接种环接种一环原菌种孢子于斜面培养基上,置30℃下培养3d,待斜面上长满孢子后取出备用。3.菌种保藏新培养成的斜面菌种置于4℃冰箱保藏,每3~4个月移植一次,若常温下,一般1~2个月移植一次。(二)、三角瓶纯种扩大培养（二级菌种）1.原料配比（1）麸皮80g，面粉20g，水80~90ml（2）麸皮85g，豆粕〈饼〉粉15g，水95ml。原料混匀后,分装于经干热灭菌的250ml三角瓶中,每瓶约装湿料10~15g,厚度1cm,在0.1MPa下灭菌30min,出锅后趁热摇散,备用。2.接种、培养在无菌条件下,接种斜面菌种孢子1~2环,摇匀,于28~30℃下保温培养18~20h,当菌丝布满培养基时,进行第一次摇瓶,打散菌块。再培养4~6h,进行第二次摇瓶,继续培养至菌丝充分生长,形成结饼状,约42h,即可扣瓶〈将三角瓶倒置〉,使底部曲料充分接触空气，促进菌丝生长。扣瓶后再过24h，共计70－72h待曲料上长满黄绿色孢子时，即成熟。新鲜曲发芽率高，应及时使用。4℃储存不要超过10天。3三角瓶种曲的质量标准要求孢子发育肥壮,丛生,米曲霉呈鲜艳黄绿色,黑曲霉呈黑褐色，无异昧、无夹心、无杂菌污染,具有曲霉固有的香味。其孢子数〈干基〉沪酿3.042米曲霉达9×109/g；AS3.350黑曲霉达1.05×1010亿个/g。（三）种曲制备（三级菌种）种曲是酿制酱油用的再扩大曲种。其质量好坏直接影响到大曲的质量。种曲要求孢子数多,孢子发芽力强,发芽率高,纯度高,细菌数不超过107个/g。1.种曲室及主要设备种曲室是培养种曲的场所,要求密闭和保温、保湿性好,便于消毒、保洁。该室不宜太大,一般为15m2,具有门、窗、天窗,内墙为水泥或卫生瓷面,顶为圆弧形,便于冷凝水由四周流滴,设水泥地面,同时应有调温调湿和排水设施。其它设备应有：蒸料锅、接种拌合盆〈或拌台〉、振荡筛及木铲等。培养用具：木盘(45×40cm×5cm〉、竹匾〈φ90cm〉或铝盘〈50cm×85cm×4cm,铝盘两端各有直径3mm泄水小孔3个。2.灭菌工作曲室及一切工具在使用前需经消毒、灭菌。制种曲所用工具,每次使用后要及时洗刷干净,然后放入曲室用甲醛或硫磺灭菌。灭菌前,关闭门窗,密闭排水沟洞口。按每m3用硫磺25g或甲醛1Oml进行熏蒸灭菌。必要时二者交替使用效果更好。灭菌20h后,方可启用。培养用具也可在清洗后用0.02%的漂白粉或0.2%甲醛液或0.1%新洁尔灭液擦洗,放入曲室内熏蒸灭菌。阳光曝晒也可起到一定的灭菌效果,但易使木盘产生裂缝而损坏。纱布或白布等覆盖物可用蒸汽灭菌。凡用手接触工具或曲料时,也应事前洗净手并以75%酒精消毒。3.种曲制造工艺以沪酿3.042米曲霉为例。（1）工艺2〉原料配比可选用下列配方：①麸皮80kg，面粉〈干薯粉〉20kg，水70kg左右。②麸皮85kg，豆饼〈或豆粉〉15kg，水90kg左右。③麸皮l00kg，水95kg左右，草木灰0.5kg左右。〈3〉原料处理按上述配方,将麸皮等拌和后,加水充分拌匀,稍堆焖,即可移入蒸料锅中蒸料,常压蒸煮1h,焖30min，若采用加压蒸料,在0.1MPa下维持30min。出锅后过筛,移入拌和台上摊开,适当翻拌使之冷却。熟料水分含量约为50%~54%。（4）接种待曲料冷却至40℃左右,接入三角瓶扩大曲,接种量为总料量的0.5%~1.0%,接种后充分拌匀,使米曲霉分生孢子广泛分布于曲料上。(5)培养因使用设备不同,略有差异。①、竹匾制曲法接种完毕,放入竹匾中摊平,厚度约为2cm左右。于种曲室培养,保持室内温度28~30℃,湿度90%以上。培养16h左右,当曲料上出现白色菌丝,并有曲香味产生,品温已升高到38℃左右,此时即可翻曲。翻曲时用手先把曲块捏碎,用喷雾器补加40℃左右的无菌温水,补水量约为曲料的40%。喷水完毕,过筛一次使水分均匀,然后分匾摊平,其厚度1cm以下,上盖灭菌的湿纱布,以保持足够湿度。翻曲后,室温控制在26~28℃,干湿湿差1~2℃。此时菌丝大量生长发育,经4~6h后,又可见到曲面上出现白色菌丝体。这一阶段必须严格注意曲料品温的变化,随时调整室温及竹匾的上下位置,务使品温不超过38℃。若温度过高,需开启门窗降温,温度过低,则利用蒸汽进行保温,这是制好种曲的关键。再经10h左右,曲料上已全部呈淡黄绿色,品温渐下降到32~35℃,再维持一定室温至70h左右,孢子大量繁殖呈黄绿色,外观呈块状,内部疏松,手触即散,种曲成熟。②、曲盘制曲曲料接种后装盘摊平,品温不低于25℃,料层厚约1~1.5cm,曲盘先以柱式堆叠,室温维持28~30℃,干湿温差1℃。培养16h左右,当品温升至34℃左右,曲料表层稍有发白并结块时,进行第一次翻曲。翻曲后加盖灭菌遮布,叠放成品字形,室温仍为28~30℃,经4~6h,当品温又上升到约36℃时,再进行第二次翻曲,并上下倒换曲盘位置,仍以品字形堆叠,保持34~35℃。从接种装盘培养60h后,揭去遮布,继续培养一天使之后熟,即可出曲。③、铝盘制曲采用铝盘制曲的优点是:轻巧、干净、易清洗、消毒,保湿性能好,中间可省掉补水、换布的环节。其制曲方法与竹匾法类似。上述三种制曲法均是浅盘薄层培养法,随着科技进步,国内外许多厂家已改用通风曲箱制种曲工艺。日本人已采用密闭式通风制种曲的方法,使蒸料、冷却、接种、培养等所有环节在同一通风曲箱内完成,有效地控制了杂菌的污染。（6)、种曲质量标准①、外观：孢子旺盛,呈新鲜黄绿色,具特有的曲香气,无夹心,无异味,无其它霉菌。②、孢子数：种曲(干基）含孢子数应在6×109个/g以上;③、细菌数：不超过107个/g④、孢子发芽率：要求达90%以上。〈7〉种曲的干燥与保存自制新鲜种曲,尽量随制随用,不宜久贮。否则,要经40~45℃的热风干燥保存。保存种曲时应装入特制纸袋内。袋分两层,内层宜选用透水的宣纸,可每袋装种曲80~100g,袋口可转展褶叠数次即可。外层用牛皮纸袋。上海酿造一厂生产的"曲精,",供应市场需要。曲精是将成熟种曲经低温干燥后,分离并收集孢子,包装密封而成。每克孢子数约2×1010亿以上，使用接种量为0.05%即可。第四节制曲制曲是创造曲霉最适宜的生长条件,保证曲霉菌充分繁殖,分泌出酿制酱油需要的各种酶类,如蛋白酶、淀粉酶、氧化酶、脂肪酶、纤维素酶、果胶酶等,特别是蛋白酶的含量及活力越高约好。曲的好坏,影响原料利用率,淋油效果和酱油质量。长期以来采用竹帘、竹匾、木盘等设备进行制曲,这些均属薄层自然通风培养。操作十分繁重,成曲质量也很不稳定。近些年来,随着我国发酵食品工业技术不断革新,在原料处理和制曲方面都有重大改革,尤其是厚层通风制曲工艺的出现,使制曲技术跃上了新台阶。一、制曲工艺流程〈一〉以豆粕及麸皮为原料的制曲工艺流程选择原料时,既要以适宜米曲霉能良好生长为前提,又要考虑到酱油本身质量的需要。因此,理想的制曲原料应具备制曲容易,成曲酶活性强,价格低廉,来源广泛等条件。二、制曲原料的选择与配比豆粕做主料,麸皮辅料,搭配使用较为理想。原因：酱油鲜味主要来源于蛋白质分解产物；香气,甜味的形成与淀粉质原料的分解转化有关。制曲原料配比,过去多用豆粕与麸皮,其配比为1：1,经过反复实践,证明只要操作控制得当,可改豆粕：麸皮为10：1的高蛋白质原料制曲,同样可以使米曲霉正常生长繁殖。目前也有采取豆饼与麸皮的配比为8：2,7：3,6：4者,这些都能达到高产优质的效果。三、制曲原料的处理原料处理的重要性：是酱油生产过程中第一个重要环节,处理是否恰当,将直接影响到制曲的难易、成曲的质量、酱僇的成熟、淋油的速度、出油的多少、以及酱油的质量和原料利用率等。〈一〉豆饼和麸皮原料处理1.豆饼粉碎目的：使其有适当的粒度,便于润水和蒸煮。颗粒过大,不易吸足水分,在蒸煮时蛋白质达不到适度变性,且会有未蒸透现象,影响原料利用率。同时,也减少了曲霉生长的表面积和酶的分泌量。若颗粒过细,细粉过多,润水时容易结块,在制曲时影响空气的透入,反而使米曲霉生长不良,产酶也少,同时发酵时酱醅发粘,不利于浸出和淋油。因此豆饼粉碎的程度以细而匀为宜,要求颗粒大小为2~3mm,粉末量不得超过20%。豆饼粉碎设备目前各厂多使用锤击式碎轧机。豆粕颗粒已呈片状,一般不需粉碎,必要时,可筛除粗粒及团块,轧碎后再用。麸皮体轻,质地疏松,无须再行处理,但要求新鲜、无霉、无污染为宜。2.加水及润水豆粕或细碎豆饼因其组织结构已被破坏,不宜加水浸泡,而要采取加水与润水两道连续工序。润水：即加入所需要的水量,并使其充分而均匀的吸收。（1）加水及润水目的：①、使原料中蛋白质含有一定的水分,以便在蒸料时迅速达到适度变性的目的。②、使原料中淀粉易于充分糊化,以便溶出米曲霉所需要的营养成分。③、供给米曲霉生长繁殖所必要的水分。〈2〉润水设备人工翻拌润水：即在蒸锅附近筑一水泥平台,台周稍砌高畦,以防水分流失,曲料润水时用铲翻拌均匀,并堆积焖料片刻。此法劳动强度大,为设备简陋的作坊采用。螺旋输送机(俗称绞龙〉见图7.2所示。即一边加水一边拌和的方式,有许多厂家采用。旋转式蒸煮锅润水即原料装锅后,一面回转蒸锅,一面喷水入内,使料粒能均匀地吸水和湿润。其操作简便,安全卫生为大多数厂家所采用。原料润水可用冷水、温水或近沸热水。热水不仅润水时间短,而且还可使蛋白质受热凝固而不发粘,减少可溶性成分的损失。所以,热水润水是常采用的方法。蛋白质原料干蒸后,再与淀粉质原料混合进行润水，也是十分合理的。这是因为：豆饼中水溶性蛋白质含量高,若不经干蒸润水时,水溶性蛋白质易于溶解、外渗,蒸料后使曲料结块现象严重,甚至在冷却时,可溶性物随冷凝水流失,而干蒸料法即可免去这一问题的产生。同时,原料干蒸能破坏蛋白质的主体结构,使水分易于进入蛋白质分子内部,在蒸煮时利于蛋白质的适度变性。由于分子结构的差异,大豆蛋白质的变性条件比淀粉质原料中蛋白质的变性要强烈,因而干蒸后的豆饼与未经干蒸的麸皮等原料混合蒸煮时,使二者中的蛋白质可同步达到适度变性的目的。〈3〉加水量的确定加水量以多少为宜,是个复杂的问题,与原料的含水量、性质、配比、气候条件、蒸料方法、曲室保温、曲池装料量、通风条件等因素相关。A制曲原料配比的影响：上海地区采用厚层通风制曲,原料配比为豆粉〈豆饼〉100：麸皮10,其加水量是按豆粕(豆饼)计为80%~85%；北方干燥地区,采用厚层通风制曲,原料配比为豆饼60；麸皮40,加水量为豆饼重的125%~140%为宜。B气候因素的影响:夏季气温高需通风降温,且要防曲料因蒸发水分过多而变干；冬季为保持品温,又要进行保暖措施以防散热。若曲室结构或制曲设备不良,更须注意相应地增减加水量。加水量与制曲关系甚为密切,是因与米曲霉的生长状况,原料的全氮利用率和氨基酸的生成率有重要关系。C米曲霉的生理特性的影响：制曲时应缩短米曲霉孢子的发芽时间,利用它迅速生长优势来抑制杂菌的侵入。原料含有适量水分是加速其孢子发芽的主要条件之一。孢子吸水膨胀,体积增加,胞内物质为水所溶解并产一定的渗透压,为米曲霉的生长繁殖提供了良好的营养条件,从而保证了原料制曲。一般而言,原料的全氮利用率和氨基酸生成率均随着加水量的增加而逐渐提高。表7-9为日本的一组数据资料。表7-10为上海市酿造科学研究所的试验结果。水分也并非越大越好：随着水分的增加污染杂菌的机率也在不断增长,不仅导致了原料淀粉和蛋白质营养成分的损失,且又会产生较多的游离氨等不良气味,影响酱油的质量。酱油中细菌数量随加水量的增加而显著上升,糖分随加水量的增加而下降，游离氨基酸则上升。此表表明用豆粕原料的加水量以80%~100%较合适,使原料利用率和氨基酸生成率均得到提高在生产上要严格控制加水量。其加水量的多少主要以熟料水分含量为依据。一般冬季为47%~48%,春、秋季为48%~50%,夏季为50%~51%为宜。曲盘制由热料水分宜偏低,厚层通风制曲宜偏高。生产中,为更好地掌握水分,应测定每批熟料及成曲水分,同时对成曲的感官鉴定，细菌数及酶活力等也要测定,并做好原始记录,与前期成品酱油质量和产量进行对照,以便使加水量及时得到合理的调整.〈1〉蒸料的目的和要求①、使原料中的蛋白质达到适度变性,易于被米曲霉发育生长所利用,并为以后酶分解提供基础。②、使原料中的淀粉吸水膨化达到糊化程度,并产生少量糖类供米曲霉生长利用。③、杀死附着在原料上的微生物。④、要求：达到一熟、二软、三疏松、四不粘手、五无夹心、六有熟料固有的色泽和香气。3.蒸料蛋白质的变性程度与作用因素强弱有关。适度变性：在一定的热力作用下,高级结构被破坏,严格的空间排列被打乱,而一级结构未发生变化,称为一次变性,也叫适度变性。一次变性的大豆蛋白质分子,由于维持空间结构的键断裂,分子由球状变为纤维状,肽链松开,表面积增大,分子内的非极性基团暴露至外部,成为易被酶水解的状态。过度变性：在更强烈的热力下,蛋白质进一步变性,称为二次变性或过度变性。过度变性的蛋白质不能被酶水解,也不溶于酱油与食盐水中,降低了蛋白质的利用率。〈2〉蒸料压力〈温度〉、蒸料时间与蛋白质变性和消化率之间的关系日本人安田敦等人将豆粕加水量在13%的条件下,经高温短时间蒸煮的饱和蒸汽压力和时间的关系作了试验,其结果如图7.3所示。蛋白质能否达到适度变性,与原料加水量、蒸煮时间、蒸煮压力〈温度〉有关。图示说明：AB曲线的左侧,为原料中残留的未变性蛋白质；CD曲线的右侧表示蛋白质的二次变性。在AB和CD两曲线之间区域表示蛋白质变性适度。蒸煮压力越高,所需蒸料时间越短,时间控制范围越小,这就要求时间控制要精确,相反,在蒸煮压力稍低时,控制范围大,易掌握。对大豆原料在不同的蒸煮压力、不同时间蒸料后进行酶解并测其消化率,结果表明（表7－12）：高温短时蒸料,原料蛋白质受酶作用的消化率就高,即：蛋白质适度变性的比例就大,有利于提高原料全氮利用率。〈3〉蒸料冷却速度与消化率的关系高温蒸料完毕,必须迅速降压冷却,以免原料继续受热,而使蛋白质过度变性。安田敦等试验,将脱脂大豆加水130%,蒸煮压力0.2MPa,蒸料时间为5min,控制不同的降压时间,结果消化率随着降压而明显地降低〈表7-13〉。〈4〉原料蒸煮程度的检测方法①、感观鉴定法适度变性者：色泽比蒸煮前略深些,质地疏松、手感有弹性,水分虽高但捏之不粘手。过度变性者：色泽深褐,熟料粘实,捏之粘手,无弹性。②、理化鉴定法I.未变性蛋白的判定法在麸曲中加5倍的20%食盐水,于37℃、5h后提取酶液。将酶液50ml加进5g蒸豆中,置37℃下酶解时后,将酶解液加5倍的蒸馏水稀释,在沸水中加热5min,澄清并有沉淀物者,证明有未变性蛋白。II.以混浊度表示原料蒸煮程度的测定法称取蒸熟原料l0g,先在研钵中研细,再放入三角瓶中,加入pH7.2缓冲液l0ml、酶液〈300~350u/ml〉100ml轻轻摇匀,瓶口用单层纱布封住,在35℃水浴中保温水解20h〈在水解开始阶段需要摇动数次〉,添加食盐2g,振荡20min(如水分挥发太多,可补水至100ml),水解液经离心机离心〈1500~2000r/min〉或用滤纸过滤,取上清液或滤液于试管中,并于沸水中煮沸10min,取出与未加热的清液或滤液对照观察其有否产生沉淀物.如果加热的清液或滤液出现有沉淀现象,说明蛋白质原料还没有蒸熟。如果加热的清液或滤液仍然透明或稍有混浊,说明原料已达到蒸熟的程度。但混浊现象不能确定原料是否已蒸熟过度而使蛋白质产生二次变性(过度变性),尚需进一步通过消化率来检验。III.蛋白质残存程度及消化率的测定法a.蛋白质残存程度的测定取少量熟料先经过低温减压干燥,再经粉碎。取此粉lg,放在振荡式试管中,加入0.2mol/L磷酸缓冲液〈pH7.2)10ml、酶液〈由种曲抽出〉20ml及甲苯lml;加塞密封,保持37℃,缓慢振荡分解7d,添加食盐,其浓度为1.8%~2.0%,然后定容至100m1。用离心机使沉淀物和溶液分开,取一半溶液在100℃下加热5min,其余一半溶液不加热作为对照。两溶液进行比较,以确定混浊度。如加热后溶液出现混浊,其混浊度定为1;如生成沉淀,其混浊度定为2;如不混浊也不沉淀,其混浊度定为0。冷却后有沉淀物或混浊度在1以上时,意味着熟料尚有未变性蛋白质。b.消化率的测定将蒸煮处理的大豆在低温下减压干燥后进行粉碎。取此粉末lg装入振荡式试管中,再加0.5mol/L磷酸缓冲液(pH7.2〉10ml〈由种曲提取〉、甲苯ld进行密封,慢慢摇动试管,置37℃保持7d,使酶分解。然后在分解液中加蒸馏水,定容至100ml,用离心法将液相和固相分开。在液相30ml中加入0.2mol/L三氯乙酸15ml,滤出沉淀物(未分解的蛋白质〉,取5ml过滤液用凯氏定氮法测定氮含量。另外,对未添加上述粉末试料的溶液以相同的方法进行空白试验,两者值的差为A;以1g粉末试料中的氮含量,其值为B,再用下式求出消化率。③、熟料的质量标准I.感观指标呈浅淡的黄褐色,有香味及弹性,无硬心,不粘,无其它不良气味。II.理化指标水分含量为48%~50%,消化率在78%以上,无未变性蛋白质沉淀。(5)蒸料设备与方法.①、常压蒸料法设备较简陋,原料消化率和全氮利用率均较低,目前一些小型酿造厂仍采用。该方法采用木质蒸桶或以钢筋水泥桶代替木桶,蒸汽管由蒸桶底进入桶内,并使均匀分布,桶顶为木质锅盖予以密闭。有更简易者,将木桶架子铁锅上烧火蒸料。常压蒸煮较难蒸熟,为此要采取分层进料法。即先将水煮沸或开启蒸汽,把润水后的原料逐层均匀地洒入锅内。洒料时于面层冒蒸汽处再铺洒新一层原料,要求洒料松散,切忌进料太快和压实,以免使局部出现生料的后果。进料完毕,加盖蒸煮1~2h,停火或关汽,焖2~4h,出锅。传统常压蒸料时,喜采用熟料留锅法,即过夜出锅,以使熟料变成深红褐色为标准。缺点：1、易使蛋白质产生过度变性,2、色素的多量生成消耗了氨基酸和糖分,不仅损失了营养成分,而且对米曲霉产酶有阻碍作用。这种留锅法的蒸料技术,多已被淘汰或需要尽快改进。熟料留锅法②、加压蒸料法目前所采用的加压蒸料设备主要有两种,即旋转式蒸煮锅和刮刀式蒸煮锅。1.旋转式蒸煮锅蒸料方法曲料润水完毕,停止转锅旋转。开始蒸料时,先排除进气管内的冷凝水,以免通汽时发生局部原料水分太多而影响蒸料效果。开始时先排空气,以防产生假压现象，降低蒸料温度及蒸料效果。待排气管连续喷出蒸汽时,关闭排气阀,使锅内压力升高到0.03~0.05MPa,再打开排气阀,务使锅内冷空气排除干净,然后关闭排气阀,继续通汽,当达到所要求的压力后,关闭进气阀。加压蒸煮的压力一般在0.08~0.14MPa,维持15~30min。在蒸料过程中转锅不断地旋转。蒸料完毕,打开排气阀,先将压力泄掉,然后关闭排气阀,开动抽真空系统,形成真空蒸发,进行减压冷却,当品温逐渐下降到需要的品温时,即可出料。这种在锅内进行的冷却法,减少了杂菌污染的机会,有利于提高成曲质量,也有助于提高原料蛋白质利用率和酱油质量。有的工厂采用长〈豆粕润水时间长〉、高〈蒸料温度提高〉、短〈冷却时间缩短〉的改良蒸料法后,使原料蛋白质利用率有所提高(见表7-14所示〉。2、刮刀式蒸煮锅蒸料方法曲料润水完毕,用螺旋输送机装人蒸锅中,装锅时要缓慢而均匀,上料后2~5m,先开动刮刀0.5min,使原料平铺在锅底,然后开启蒸汽,由小到大,一面逐步连续进料,待原料装满锅,蒸汽开始从面层冒出时,加盖,加压至0.12MPa左右,保持15min,最后开启排气阀,放尽蒸汽即行出锅。刮刀式蒸煮锅装置见图7.5.采用加压蒸煮锅蒸料时,必须注意以下几点:a.受压容器要经常检查,压力不应超出,规定范围,以确保安全。b.操作时要严格遵守操作规程。c.出料时锅内残余蒸汽必须排尽。d.装卸锅盖时,应对称地上紧螺栓,使各螺栓及锅盖承受比较均匀的压力。日本一些工厂采用连续蒸煮设备蒸料,蒸料工艺为高短法〈0.15~0.20MPa,3~10min〉,其原料全氮利用率高达86%,但设备投资大。连续蒸煮〈二〉其他原料的处理由于地区和条件的不同,还有许多蛋白质原料和淀粉质原料被用来酿造酱油,因原料性质不同,其处理方法也不同。1.大豆处理〈1〉清洗大豆中尚夹杂有泥土、砂砾、夹壳等异物,应用清水漂洗干净,洗涤时要不断搅拌,并从上部放出部分洗涤水,使一些轻、杂质随水漂洗出去。〈2〉浸泡用清水浸泡,浸泡时间随气候而异:一般夏季4~5h,春秋季8~l0h,冬季5~16h。如果是常压蒸煮,要求浸至豆粒表面无皱皮、内无夹心,手指容易压成二瓣为宜,如果加压蒸煮,浸泡时间可适当缩短。浸泡后沥干,其体积可增至原来的2.2~2.25倍,重量增至2.1~2.15倍。〈3〉蒸煮常压蒸煮：将浸泡适度的大豆,倒入蒸桶或蒸锅内,通入蒸汽至面回层冒汽后加盖,再维持2h左右,焖2h出锅。加压蒸煮：先通人蒸汽加压至0.05MPa,排出冷空气再加压至0.1~0.15MPa,维持30~60min,即可出锅。蒸煮的程度：以大豆全部均匀熟透,达到既酥又软,但保持整粒不烂为标准。豆粒不熟透,则不利于发酵,豆粒过分酥烂,则制曲时透气性不好,粘度过大,容易污染杂菌。2.小麦、大麦、小米或高粱原料一般要先经过焙妙。焙妙的作用：使淀粉糊化增加色泽与香气,同时杀灭附着在原料上的微生物。焙妙后含水量显著减少,便于粉碎,能增加辅料的吸水能力,有利于制曲时水分的调节。焙炒程度：小麦或大麦要求呈金黄色,其中焦粒不超过5%~20%,每汤匙熟麦投水下沉的生粒不超过4~5粒,大麦爆花率、小麦裂嘴率为90%以上。此外,亦可直接将原料轧碎,与饼粕混和润料后,进行蒸煮。3.油料作物以其他油料作物榨油后的饼类作为代用原料时,其处理方法基本与豆饼相同。4.米糠米糠的使用方法与麸皮相同,若用榨油后的米糠饼,要先经过粉碎。5.综合利用下脚料如新鲜的糖糟、豆渣及甘薯渣等。由于本身含水分多,不宜久贮,应及时与适量的干料掺和使用。6.面粉或麦粉原料除老法生产直接将生粉拌人制曲外,一般可采用酶法液化糖化,使淀粉水解成糖液后参与发酵,不需通过蒸料、制曲等步骤。〈三〉液化糖化工艺酱油酿造中应用液化和糖化方法,是近几十年来发展起来的技术。它是利用微生物酶制剂使淀粉水解成还原糖,再拌人成曲中发酵的一种方法,可以节约粮食、劳动力及制曲设备,达到增产节约的目的。液化及糖化工艺技术因原料不同,略有差异。1.以碎米为原料的液化糖化法〈1〉工艺流程〈2〉液化方法将碎米洗净后浸泡0.5~1h,沥去浸泡水,用钢片式磨粉机边进料边加水,磨成粉浆,一般每100kg碎米磨成约250kg乳浊状粉浆,要求越细越好。粉浆逐渐流入液化锅内,先开动搅拌器并加水调节粉浆浓度至18~20Be‘,再用碳酸钠准确调节pH至6.2~6.4,加入相当于碎米重量的0.2%氯化钙,加淀粉酶酶制剂(每1g原料使用淀粉酶100u〉,然后通蒸汽加热,使粉浆温度缓缓升至85~90℃,保持此温度10~15min后,用碘液检查不呈蓝紫色而呈金黄色即达液化终点。如能将调浆与液化设备分开,则液化锅内先加入少量水作底水,升温至85~90℃,然后连续流加粉浆,并始终保持此温度,则液化效果更好。〈3〉糖化方法　　　　液化完毕冷却至65℃,加入相当于碎米1%~2%的麸皮作为糖化剂。60~65℃保温3~4h,糖化即可完成。糖化廖如不立即使用,可在60~70℃下保存或与盐水混合以防变质。小麦先磨成面粉。以面粉为原料制取糖液的方法,其基本工艺与碎米法相似,唯调浆时以面粉加入1.6~1.7倍的水混合,加入0.2%左右的碳酸钠调节pH至6.2~6.4,加入0.2%的氯化钙及0.25%淀粉酶,升温85℃左右液化45min,至碘液试验不呈蓝紫色而呈淡红橙色即为液化终点。糖化方法与碎米相同。2.以小麦粉为原料的液化糖化法四、制曲工艺目前我国制曲的方式主要采用曲池〈曲箱〉厚层通风制曲；但传统的竹匾或木盘制曲在一些小型酿造厂中仍然使用。此外尚有链箱式机械通风制曲机、旋转圆盘式自动制曲机进行厚层通风制曲及液体曲。〈一〉厚层通风制曲与老法固体制曲法相比较,具有如下的优点：节约制曲面积,提高厂房利用率,为增产创造条件；管理集中,操作方便，改善劳动条件,减轻劳动强度,提高劳动效率；便于实现机械化和自动化；有利于提高成曲质量。1．设备主要设备有曲室、曲池、空调箱、风机翻曲机。〈1〉曲室　应选择适当位置,即地处干燥,并挨近原料处理场所和发酵室。大小以长10~12m,宽8m,高3m为宜,墙壁厚度以当地气候而定,屋顶应为弧形平顶,上铺隔热材料,以防滴水。地面两边设排水沟,曲室门窗及天窗应方便通风换气和保温、保湿等。〈2〉曲池位曲室内,可用木材、钢板、水泥、钢筋混凝土等制成。一般长8~1０m,宽１.5~2．5m,高0.5m左右。池底有用木条、竹箴、有孔的无毒塑料板或钢板制成的假底,假底下设通风道,通风道底部倾斜约8~10。为宜,其作用是起导风板作用,使水平方向而来的气流向垂直方向流动,减少风压损失。假底距池底以0.3~0.4m较适宜。〈3〉空调箱用水泥或钢板制成。正面装有入孔、进风阀、回风阀、出风口等。内装有蒸汽加热喷嘴,进水喷嘴,进水和溢水管等。该箱作用是把通入曲池风道的空气调至一定温、湿度,并有净化空气的作用。它的出风口与通风处相连。〈4〉通风机配备时按曲池面积大小和装料厚度而定。一般选用中压风机,风压>130~140KPa,风量〈m3/h〉为曲池中原料公斤数的4~5倍。如曲池内盛原料总量为1500kg,则选用风量为6000~7500m3/h的6号风机,配用电动机功率为4KW左右。〈5〉翻曲机翻曲机依靠螺旋式叶片伸入曲料中不断搅动,使曲料搅碎翻动,螺旋叶片可前后或左右移动,使全池曲料达到翻匀。翻曲使曲料疏松,透气好。小规模生产中可用曲铲翻曲。见图7.9。2.厚层通风制曲工艺〈1〉厚层通风制曲工艺流程〈2〉操作要点①、冷却及接种经蒸煮的熟料必须迅速冷却,并打碎结块。带有真空冷却设备的旋转式蒸煮锅,可在锅内直接冷却,出锅后迅速接种拌匀,立即用气力输送、绞龙或输送带送入曲池内培养。没有真空冷却设备的蒸锅在出料以后,可用绞龙或其他吹风设备使料冷却至40℃左右接种,接种量为0.3%~0.5%。种曲要先用经少量干蒸汽杀菌后的麸皮拌匀后,再掺入熟料中以增加其均匀性。冷却接种后的曲料即可入池培养。曲料装池厚度：一般为25~30cm,料层厚薄均匀,疏松平整,切忌曲料堆积压实,以确保通风。如接种后料层温度过高或上下品温不一致,应及时开动风机,调节温度到30~32℃,促使米曲霉孢子发芽。在曲料上、中、下及面层各插温度计一支,静止培养6~8h,当曲料开始升温到37℃左右时应开机通风,开始时采用间歇通风,以后再连续通风采维持品温为35℃左右,并尽量缩小上下料层之间的温差。通入的风可用循环风,或部分地掺入循环以外的自由空气。第一次翻曲：接种12~14h以后,品温上升迅速,米曲霉菌丝生长使曲料结块,通风阻力增大,虽连续通风数小时,品温仍有超过35℃的趋势,此时应进行第一次翻曲,使曲料疏松,减少通风阻力,并保持温度34~35℃。第二次翻曲：第一次翻曲后继续培养4~6h,根据品温上升情况进行第二次翻曲,翻曲后则继续连续通风培养,米曲霉开始着生孢子并大量分泌蛋白酶,此阶段品温以维持产酶适温25~30℃为宜,使蛋白酶活力大幅度上升。第三次翻曲：第二次翻曲后,曲霉菌生长更为旺盛,曲料的水分蒸发更快,曲料发生紧缩而产生龟裂,出现跑风,造成曲料内部品温高低不一,将会降低成曲的质量。此时可采取第三次翻曲或铲曲的措施,将裂纹消除。出曲：培养至24~30℃,酶的积蓄达最高点,即行出曲。有时也可于出曲前停风堆积约半小时,使曲温上升到40℃左右,以利于拌水后控制酱醅温度,但必须注意,勿使温度升高过度,致使酶失活。翻曲时间及次数是通风制曲的主要环节之一,必须认真掌握,要根据原料配比的疏松度、通风机的风压和风量,以及操作方法等因素来统一考虑。如果用机械翻曲,翻曲机转速不宜过快〈一般以200~250r/min为宜〉,池底曲料要全部翻动,以免影响米曲霉的生长。我国多使用沪酿3.042米曲霉,低盐固态高温发酵,制曲时间一般为24~30h,在蛋白酶活力接近最高峰时出曲。时间过短：酶活不足,影响发酵时蛋白质的分解。时间过长：酶活下降。也影响设备利用率,并增加动力消耗,而且微生物还要多消耗淀粉等原料,浪费营养物质,因此不应盲目延长制曲时间。制曲过程必须加强管理,定期记录品温、室温、进风温度、风压及湿度。制曲时间长短,应根据所使用的菌种、制曲工艺及发酵工艺来确定。〈3〉通风制曲注意事项①、要求原料蒸熟,不夹生,蛋白质适度变性，淀粉质全部糊化,以便被米曲霉吸收、生长繁殖,并适于酶解进行。②、通风制曲时,由于水分挥发较多,因此要求熟料水分在48%~51%之间〈视季节及具体条件作适当调整〉,有利于米曲霉生长产酶。③、通风问题：通风制曲料层较厚,而米曲霉生长时需要有足够的空气,同时繁殖时又会产生很多热量和CO2需要散发,因此必须给以充足的风量和风压,使风能透过料层维持米曲霉繁殖所需的最适条件。通风量小,会促使链球菌繁殖,在通风不良的角落,又会造成厌气性梭菌的繁殖。但若温度低于25℃,通风量过大,则又会引起小球菌的大量繁殖。④、制曲产酶时品温低于30℃,能增加酶的活力,同时能抑制杂菌的繁殖。⑤、通过空调箱调节风温和相对湿度,利用低于品温l℃左右的风温控制品温。⑥、接种必须均匀,否则米曲霉生长有先有后,品温不一致,也不便于管理,容易引起杂菌污染。⑦、装池疏松均匀对制曲时的通风、温度、湿度的关系甚为富切,如果装箱时曲料有松有紧,通人的风量不能均匀地通过料层,将会造成品温不一致,甚至出现局部烧曲现象。⑧、熟料接种后经12~14h,孢子即发芽进入菌丝生长繁殖期,此时会产生大量的热量,品温上升,应及时翻曲。翻曲前,应先鼓入适量的冷风,使品温下降至28℃左右,然后停风或鼓入少量的风,进行翻曲。⑨、在制曲过程中,由于菌丝大量繁殖,水分挥发,曲料收缩产生裂纹,造成跑风和品温不一致,因此有的采用三次翻曲操作,有的增加铲曲操作。第一次铲曲：在翻曲〈有铲曲操作时仅翻曲一次〉后2~3h之间,铲曲要求厚薄一致,每铲间距约5cm,并要求铲到底部,否则成曲下层会产生夹心或干皮层。第二次铲曲：在第一次铲曲后的2~3h之间,在大量出现裂缝时进行,并要求以45。均匀排列铲曲。⑩、为了保证成曲的质量,除需经常保持曲室的清洁卫生外,对一些设备和工具要随时清洗,定期消毒灭菌,以防止增加污染机会.〈3〉成曲的质量标准①、感官指标：手感疏松柔软,富有弹性,外观菌丝丰满,密生嫩黄绿色孢子,无杂色、无夹心,具有曲香气,无霉臭及其他异味。②、理化指标I.成曲含水量：北方地区为26%~28%,南方地区为32%~34%II.蛋白酶活力：约1000u/g干曲〈福林法〉.III.淀粉酶活力：2000u/g〈干基〉以上〈碘比色法〉。③、细菌数：每克干基不超过5×109亿个。〈二〉竹匾、竹帘、木盘〈曲盒)制曲目前仍有用老法竹匾、竹帘及木盘制曲的,均属于薄层自然通风培养。优缺点：设备简单,投资少,但劳动强度大,生产效率低。其制曲操作技术全凭掌握,曲的质量难以保证,往往由于局部品温上升过高而降低曲的蛋白酶活力。故制曲时应严格控制温度。1.设备〈1〉曲室可设于地面或楼上,要求能保温、保湿及降温,空气流通、干燥、易于清洁消毒.大小约4cm,宽,10~12cm长,3cm高为宜,过大保温保湿困难,过小操作不便.曲室墙壁厚度应能保温,室顶为弧形,上有隔热材料,地面两边有排水沟。门窗设计应考虑冬保温、夏降温的要求。天窗或排气风扇是换气调温调湿的重要设置,一般应在曲室中央.室内以设保温条件。(2)、制曲工具竹匾、竹帘是良好的制曲工具,空隙多,通气好,而曲盘则因空气流通不畅,易生杂菌.曲盘的规格要求基本同于制种曲,即浅盘,但盘的直径或长、宽宜大。2.制曲工艺〈1〉工艺流程2〉操作要点①、冷却：采用摊晾吹风冷却或用绞龙冷却,但要求迅速降温,以减少杂菌污染。②、接种：曲料接种温度冬天宜40~46℃,夏天为35~40℃,保持品温30~35℃,米曲霉孢子易于发芽。接种量为原料量的0.3%~0.5%。为使接种均匀,可先将种曲与少量麸皮拌匀,使孢子分散,再均匀地撒在熟料上随即拌匀。③、入室装盘〈竹匾、竹帘〉：接种完毕,装入清洗、消毒过的曲盘〈匾、帘〉内,厚度2.5cm左右,冬天曲盘堆叠成柱形,夏天堆成斜品字形,见图7.10④、培养培养初期,保持室温28－30℃,干湿温差1℃。曲料品温逐渐下降,经7~8h,孢子发芽,品温回升〈丘状的摊平〉。再经7~8h,曲料表面始现白色菌丝,随即生长很快,并结块,有曲香,品温上升至34~35·C时即可翻曲,以便达到降温、通气、调水的作用。翻曲后,曲盘要上下交换位置,并堆叠成斜品字形。保持品温36~38℃之间,勿使超过40℃以上,以免造成“烧曲”。至后期菌丝已生长完全,开始着生孢子,此时品温一般不再上升,宜保持室温30~32℃,干湿温差2℃左右,使之上黄。⑤、出曲至孢子刚转为黄绿色时,即可出曲。老法固体曲培养时间采用二日曲或三日曲。〈3〉成曲质量鉴定①感官鉴定外观呈块状,手握绵软有弹性。曲块内外菌丝生长茂密,呈白色,孢子呈嫩黄绿色。无黑灰色、褐色夹心。有曲香气味,微甜,无酸、涩、苦、臭味。②理化指标1、4季度成曲水分为28－34％,2、3季度含水量不低于25％。