压力容器质保手册A2

XXX 版 本 号 XXXX 修订状态 X 类 别 □ 在 控 本 XXXXX □ 非在控本 发放编号 压 力 容 器 质量保证手册 编制： 审核： 批准： XXXXXXXXXXX 地址：XXXXXXXXXXXXXXXX 邮编：XXXXXX 电话：XXXXXXXXXXXXXXX 传真：XXXXXXXXXXXXX 网址：www.XXXX.XXX E-mail：XXXXXXXXXXXX 20XX年X月X日发布 20XX年X月XX日实施 章节号 章 节 名 称 页号 0.1 目录……………………………………………………………………... 1 0.2 授权声明……………………………………………………….……….. 2 0.3 前言……………………………………………………………………... 3 0.4 引用法规、和规范……………………………………………….. 4 1 管理职责…………….………………………………………………. 6 2 质量体系………………………………………………………………... 16 3 文件和记录控制………………………………………………………... 18 4 合同控制 20 5 设计控制……………………….……………………………………. … 22 6 材料、零部件控制……………………………………….……………….. … 23 7 作业（工艺）控制……………………………………….………………….. 27 8 焊接控制………………………………………….…………………….. 30 9 热处理控制………………………………………….………………….. 35 10 无损检测控制…………………………………….…………………….. 39 11 理化检验控制…………………………………….…………………….. 43 12 检验与试验控制………………………………….……………………….. 46 13 设备和检验与试验装置控制…………………………….……………….. 51 14 不合格品（项）控制……………………………………….……………….. 53 15 质量改进与服务……………………………………….………………….. 56 16 人员培训、考核与管理……………………………….…………………….. 59 17 包装、搬运、储存、交付控制…….………………….. 60 18 执行中国锅炉压力容器制造许可的规定……….……………….. 62 附录 程序文件清单…………………………………………………………... 62 授 权 声 明 《质保手册》是阐述我厂质量方针和描述质量体系的纲领性文件，《程序文件》作为《质保手册》的支持性文件，与其具有同等效力。本厂全体职工均应熟悉本《质保手册》和《程序文件》的规定和要求，并作为产品质量形成全过程的行动准则。 本《手册》是依据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》等国家法规、标准对压力容器的要求，按照TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的规定进行编制，经审核符合国家有关法规标准的要求，符合工厂的实际情况，适用于A1级（单层高压）和A2级压力容器的设计、制造。 为了保证本《手册》正确的实施和质量体系的持续有效的运行，我授权质量保证工程师主持日常质量管理和质量保证的具体工作。质量保证工程师具有独立行使质量管理职能，监督、检查各专业质量控制责任人员履行各自职能的权力。在处理产品质量问题时，有高于其他部门的权力，并且不受产品工期影响和其他干扰，有权对产品质量问题进行调查，召开事故会，行使质量否决权。 质量保证工程师应定期向我报告质量体系的运行情况、存在的问题和应采取的改进措施。 《手册》经批准，必须执行，质保体系组织机构具有独立性，行政不得干预，质保体系的各级人员在质保工程师的领导下，必须对自己的工作认真负责，切实行使《手册》所规定的职责，按规定的程序开展工作，保证质保体系持续有效的运行。 根据《中华人民共和国产品质量法》和国务院颁布的《特种设备安全监察条例》以及国家质量监督检验检疫总局颁布的《锅炉压力容器制造监督管理办法》的规定，我对本厂的产品质量和质量管理工作负全面责任。 本《质保手册》自我签字批准之日起生效发布，3月15日实施，原版本即行废止。 厂长： 年 月 日 前 言 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。 1 法规————主要指以下文件 1.1 《特种设备安全监察条例》（简称《条例》） 1.2 《压力容器安全技术监察规程》（简称《容规》）1999版 1.3 《锅炉压力容器制造监督管理办法》 1.4 《锅炉压力容器制造许可条件》 1.5 《锅炉压力容器制造许可工作程序》 1.6 《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》 1.7 TSG R1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》 1.8 《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 1.8 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 1.9 TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》 2 标准、规范————主要指以下文件 2.1 GB150-1998 《钢制压力容器》 2.2 GB151-1999 《管壳式换热器》 2.3JB/T4745-2002 《钛制焊接容器》 2.4 JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》 2.5 JB4708-2000　《钢制压力容器焊接工艺评定》 2.6 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 2.7 JB/T4744-2002 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 2.8 JB/T4747-2002 《压力容器用焊条订货技术条件》 2.9 JB/T4711-2003 《压力容器涂敷与运输包装》 1 目的 对压力容器制造质量控制的机构、主要责任人员的职责和权限作出明确规定，以确保质量体系的有效运行和控制。 2 质量方针和目标 质 量 方 针 XXXXXXXXXXXXXXXXXXX 质 量 目 标 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 3 组织机构 2.1 “压力容器制造行政组织机构图”见图1-1。 2.2 “压力容器制造质量保证体系图”见图1-2。 4　职责和权限 4.1 厂长 1、贯彻国家方针政策、安全技术法规，对产品质量负全责。 2、制定工厂的质量方针，确保质量方针与组织的宗旨相适应，包括对满足要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺。 3、建立与质量方针保持一致的质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容。 4、对质量管理体系进行策划，以满足质量目标以及质量管理体系的总要求，为质量管理体系配备足够的资源。 5、任命质保工程师和各专业质量责任人员，并授予足够的权限。 6、批准颁布《质保手册》。 7、审签压力容器质量证明书。 8、定期组织质量体系审核工作，以确保质量体系持续的适宜性、充分性和有效性。 4.2 总工程师 1、协助厂长贯彻执行国家方针政策。 2、贯彻执行国家安全技术法规、技术标准。 3、组织编写审批企业标准和技术规程。 4、处理重大质量问题和技术问题，并做最终裁决。 5、向厂长报告工作。 6、批准焊接工艺评定报告、焊接工艺评定指导书和焊接接头超次返修。 4.3 副厂长（经营、生产） 1、在厂长领导下，对各自分管的经营、生产方面的行政工作负责，领导和督促有关车间、科室认真贯彻、实施《质保手册》，做好质量管理工作，并定期向厂长汇报工作。 2、支持质量保证工程师、各专业责任人员开展工作。有权对他们的工作、情况提出奖惩建议。 4.4 质保工程师 1、协助厂长制订质量方针和目标，建立健全质量保证体系。 2、负责质保体系的日常工作，监督检查《质保手册》的贯彻执行情况，对违反《质保手册》规定的活动有权制止。 3、组织贯彻、执行有关压力容器的法规、标准、技术规定，领导各专业责任人员开展工作，对其进行业务指导，有权对他们的工作质量提出奖惩建议。 4、负责《质保手册》的编制、补充和修订工作。并负责组织制定管理标准和技术标准等质量管理体系文件。 5、严格不合格品控制，建立健全内外质量信息反馈和处理系统。制订质量保证体系工作，参与处理重大质量问题，定期召开质保体系责任人员例会。 6、定期组织质量分析、质量审核，在厂长的领导下开展质量体系审核工作。 7、保证质保体系正常有效的运行，定期向厂长汇报工作。 8、对质量保证体系提出教育培训建议。 9、审签产品质量证明书。 4.5 设计责任工程师 1、 在质保工程师的领导下，负责设计质量控制系统的建立和运行。 2、负责编制、修订、贯彻《质保手册》设计质量控制系统的文件及制度。 3、负责设计质量控制，切实贯彻《质保手册》及《程序文件》的规定，并进行监督和检查。正确处理质量和技术问题。 4、组织设计质量控制系统贯彻、实施有关压力容器的现行法规、标准、技术规定。 5、严把设计质量关，建立和健全设计质量控制系统的信息反馈处理，做好用户服务工作。 6、审批主要受压元件的材料代用，负责材料代用与外单位的联系。 7、定期组织设计工作质量分析、参与压力容器质量保证体系的内部审核。 4.6 工艺责任工程师 1、在质保工程师的领导下，负责工艺质量控制系统的建立和运行，改进和提高工作，定期向质保工程师汇报工作，并对其负责。 2、负责编制、修订、贯彻《质保手册》工艺质量控制系统的文件及制度。 3、负责审批工艺文件，确保产品工艺文件的正确、齐全、统一，对其完整性和正确性负责。 4、负责解决制造过程中的质量技术问题，参与重大质量问题、不合格品的处理，监督工艺纪律的执行。 5、负责新工艺、新技术、新材料的应用和推广工作。 6、组织工艺质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核，定期、不定期负责开展工艺纪律检查工作，负责重大工装设计工作。 4.7焊接责任工程师 1、负责编制、修订、贯彻《质保手册》焊接质量控制系统的文件及制度。 2、负责审批压力容器制造焊接工艺试验和焊接工艺评定方案，指导并参加焊接工艺评定工作，审核焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告。 3、审核焊接工艺，保证焊接工艺的正确性与合理性，确保焊接工艺为焊接工艺评定所覆盖，监督焊接工艺的贯彻执行，指导现场施工并解决施工中遇到的技术问题。监督产品试板的管理。 4、配合人事部门做好焊工技术培训和焊工管理工作，保证持证焊工能满足产品焊接的要求，负责焊工质量考核。 5、负责审批一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊缝超次返修工艺。负责焊接材料代用批准及其他材料代用的会签。 6、监督检查焊接系统的质量控制工作，负责完善焊接质量管理，提高焊接技术水平，推广应用新材料、新技术、新设备。负责监督检查焊材管理和发放工作及焊接设备的管理工作。 7、负责处理质保工程师交办的工作，协助质保工程师对焊接质控点的检查和指导，有权制止一切违反焊接工艺要求的作业活动。 8、组织焊接质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.8 材料责任工程师 1、负责编制、修订、贯彻《质保手册》材料质量控制系统的文件及制度。 2、审核材料订货技术条件，主持合格供方的资格评审工作。 3、对压力容器使用材料（包括焊材）的质量控制负责。审核材料质量证明书、材料复验报告、材料入库检验报告及审核竣工产品主要受压元件使用材料一览表。 4、监督检查材料系统的质量控制工作。组织材料质量控制系统的质量分析与改进。 5、组织材料质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.9热处理责任工程师 1、负责编制、修订、贯彻《质保手册》热处理质量控制系统的文件及制度。 2、审核热处理工艺方案，并指导实施。 3、审核热处理设备订货技术条件。 4、负责热处理分包方的评价和热处理分包项目的质量控制。 5、审核热处理温度--时间曲线图及热处理报告并确认。 6、组织热处理质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.10检验和试验责任工程师 1、在质保工程师的领导下，负责检验和试验质量控制系统的各项工作，认真贯彻执行国家有关产品质量法规、条例、规程及国家标准、行业标准、企业标准。定期向质保工程师汇报工作。 2、组织检验技术人员审查图样和技术文件，编制产品检验和试验规程（工艺）。 3、对企业生产的产品从原材料入厂验收、仓贮保管发放、工序检验、外购（外协）检验到成品最终检验和试验进行控制。并协助做好各质检点的检查和指导。 4、对生产中出现的不合格品，按质量体系规定的程序组织处理，做到违章违法必究。不合格的材料不准投料，上道工序不合格不准转入下道工序，不合格的零部件不准装配，不合格的产品不准出厂。行使质量否决权，保障和支持检验人员工作，有越级向质量监督安全监察机构反映产品质量问题的权利和义务。 5、负责审核检验和试验规程、专用检验工艺。负责检验、检测器具的完好和在有效期内使用。 6、负责产品关键工序的现场监督检查。如监督检查压力容器试验过程是否符合相应工艺、压力试验规程。 7、负责与压力容器产品质量监督检验人员和用户委托的第三方检验人员的联络工作。 8、审核检验和试验记录、报告，对其完整性、正确性负责。审核产品质量证明书和竣工图。 9、负责收集、整理、审查应存档的文件，并对存档文件的完整性、正确性负责。 10、组织检验和试验质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 组织制定压力试验通用工艺规程，按图样和工艺要求制定压力试验工艺卡，作为操作和检验依据。 4.11 无损检测责任工程师 1、对无损检测质量控制工作负责。监督检查无损检测系统的质量控制工作。 2、贯彻执行有关产品制造检验标准和规范，参加编制、修订贯彻《质保手册》中无损检测系统的文件及制度。 3、负责组织编制无损检测规程，确定检测方法及顺序，审批无损检测的返修及扩探比例。 4、保证法规、标准和无损检测工艺在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按法规、标准进行的任何检测活动。 5、组织解决无损检测的重大技术问题。 6、检查仪器设备的使用情况，提出仪器设备维修计划。 7、制定和监督执行安全防护措施。 8、负责审核无损检测工艺、审核评定记录和底片，签发无损检测报告，对无损检测文件的完整性和正确性负责。 9、对射线探伤底片质量合格率、探伤比例执行率、扩探率、评片准确率负责。 10、负责无损探伤记录报告的保存，定期检查射线探伤底片的保管质量。 11、负责对无损检测分包方的评价和分包方项目质量进行控制。 12、组织无损检测质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.12 理化检验责任工程师 1、在质保工程师的领导下，建立健全理化质量控制系统，负责制定理化质量控制系统方面质量体系文件，定期向质保工程师报告工作。 2、组织理化质量控制系统贯彻、实施有关压力容器的现行法规、标准，贯彻执行《质保手册》及各项程序文件的规定。对理化检验的质量控制负责。 3、对原材料复验，焊工技能考核，焊接工艺评定，产品焊接试板等试样的试验操作，数据计算及相应的技术标准执行的正确性负责。 4、负责新标准、新测试方法的推广和应用。 5、负责对理化试验分包方的评价和对分包项目的质量控制。 6、组织理化质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.13 设备质控负责人 1、对全厂设备管理工作质量负责。 2、负责外购设备或自制设备的验收、鉴定工作，并建立设备台帐。 3、负责对设备专管人员业务指导、监督、检查设备的维护保养工作，负责设备年度大修计划的制订与实施。 4、对设备的大修、中修、保养负责，保持设备应有的精度和性能，确保在用设备完好率达100%，并做好检修记录。 5、组织设备质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 4.14 计量质控负责人 1、在厂长、质保工程师的领导下，对全厂计量工作质量负责。 2、负责检验与试验装置的管理，负责全厂检验与试验装置的订购、送检及验收工作。 3、确保所使用的检验与试验装置有合格证和检定标签，并在周期内使用。 4、建立检验与试验装置的台帐，不合格检验与试验装置应集中封存，过期检验与试验装置未重新检定有权暂停使用。 5、组织计量质量控制系统的质量分析，参与压力容器质量保证体系的内部质量审核。 5 管理评审 5. 1 总则 工厂建立《管理评审》程序文件，在一年的时间间隔内（不超过十二个月），厂长主持对工厂质量保证体系的评审，以确保其持续的适合性，充分性和有效性，管理评审对工厂的质量保证体系、质量方针和质量目标是否需要更改作出评价。 5.2 评审输入 管理评审输入以书面形式提供给质保工程师，包括以下内容有关的现状和改进机会： a) 内部审核或外部审核的审核结果（包括第一、二、三方的审核） b) 顾客反馈信息及顾客满意度（包括投诉、抱怨等信息） c) 工厂质量保证体系运行状况，目标完成的业绩、产品的质量状况及产品质量趋势 d) 纠正、预防措施和改进的实施情况 e) 对上一次管理评审采取的跟踪措施的情况。 f) 可能影响质量保证体系的变更 g) 改进的建议 5. 3 评审输出 管理评审的输出： a) 质量保证体系以及其过程的改进 b) 与顾客要求有关的产品的改进 c) 资源得到配置 d) 对质量保证体系的持续适合性、充分性和有效性作出评价 e) 质保部对管理评审的内容进行总结，编写《管理评审报告》，经厂长批准后发放到各个部门，采取相应的措施，并跟踪记录措施的实施情况。 6支持性文件 QS01.01《职工岗位责任制度》 QS01.02《管理评审控制程序》 图1-1压力容器制造行政组织机构图 图1-2 压力容器制造质量保证体系图 1 目的 本章阐述了工厂压力容器制造质量体系文件的结构及质量体系运行的控制，确保压力容器产品符合国家法规、标准及满足顾客的要求。 2 适用范围 　　适用于A1级（单层高压）及A2级压力容器设计与制造。 3　质量体系 质量体系文件的建立、实施和改进由质量保证工程师负责组织各系统责任人员完成。各单位密切配合。 4 控制要求 质量体系文件由质保手册、程序文件和质量记录表格三部分构成。 4.1 质保手册 阐述了工厂的质量方针、质量目标，描述了质量体系的构成，概述了质量体系要求的全部要素，包括管理职责、质量体系、文件和记录控制、设计控制、采购与材料控制、工艺控制、焊接控制、热处理控制、无损检测控制、理化检验、压力试验控制、其他检验控制、计量与设备控制、不合格品控制、质量改进、人员培训和执行中国锅炉压力容器制造许可制度的规定。 4.2 程序文件 根据管理要素和工厂的实际情况形成了 29 项程序文件。 4.3 质量记录表格 　　依照程序文件对各项活动的相应要求提出记录表格，并能满足A1级（单层高压）和A2级压力容器设计、制造质量控制要求，表格应标准化、文件化。 5 质量计划 　　对重大产品和新产品试制应建立相应的质量计划，对常规产品用工艺过程卡的形式来控制产品质量。质量计划、工艺过程控制卡应合理设置产品质量控制点，包括审核点、记录点和停止点。 6 支持性文件 QS02.01《质量体系的建立与实施控制程序》 1 目的 对质量体系的文件和记录进行控制，确保质量体系运行的工作场所中使用的文件为有效版本，记录真实、完整、有效。 2 适用范围 适用于质量体系要求的所有文件和记录的控制。 3 职责 3.1 体系文件由质保工程师组织各系统责任人员编写，质保部负责实施。 3.2设计图样及工艺文件由相关系统负责人审批，技术部负责实施。 3.3外来文件由使用部门具体实施。 3.4记录由相关部门实施。 4 控制要求 4.1 文件和资料的分类 4.1.1体系文件。包括《质保手册》、《程序文件》和质量记录表格。 4.1.2 技术性文件和资料。包括设计图样和工艺。 4.1.3 外来文件与资料。包括法规、标准、技术规范和顾客提供的图样、技术要求。 4.2 文件和资料的编号 4.2.1所有与质量体系有关的文件和资料必须进行编号。文件和资料的编号规则见《文件和资料控制程序》。 4.3 文件和资料分为受控文件和非受控文件，受控文件应进行标识和编排分发号，非受控文件只作发放。 4.4文件和资料的编写与审批 4.4.1 《质保手册》由质保部负责组织编写，由质保工程师审核，厂长批准。 4.4.2 《程序文件》由相关单位负责编写，各单位负责人审核，质保工程师批准。 4.4.3企业标准和技术规程由技术部组织编制，由总工程师批准。 4.4.4 外来文件引用由有关责任部门的负责人审核、实施。 4.5 文件和资料的发放 4.5.1 《质保手册》、《程序文件》由质保部按规定发放。 4.5.2技术性文件及其他文件由文件编写部门负责发放。 4.6 文件和资料的更改 文件和资料的更改由原编写部门负责修改和发放。 4.7 文件和资料的换版与作废 4.7.1 文件和资料换版时，需经申请批准后才行。 4.7.2 换版后的文件和资料应由原部门审批。 4.7.3 换版后，作废的旧文件应及时收回，需作资料保存的加盖“保留”印章，不需保留的，经批准后统一销毁，并作好记录。 4.8 文件和资料的管理 各单位对本单位所有文件和资料进行登记，归档。 4.9 外来文件和资料的管理 外来文件和资料要进行登记、归档，并定期检查外来文件和资料是否为有效版本，确保文件的有效性。 4.10 文件和资料控制的有关记录应妥善保管。 4.11所有记录按《记录控制程序》执行。 4.12所有文件都应确保最新版本。 5 支持性文件 QS03.01《文件和资料控制程序》 QS03.02《记录控制程序》 1 目的 满足用户或产品投标的要求，明确合同或技术中所规定的要求以及供需双方的权利和义务，评价合同及补充文件中的各种要求是否明确，条件是否合适，确定本厂是否具有满足合同要求的能力，并解决那些双方存在的分歧意见，保证合同的顺利履行。 2 适用范围 适用于本厂制造的承压设备的合同评审，旨在确保其在技术、质量要求、价格、交货期限及服务等方面满足合同的要求。 3 职责 3.1销售部负责编制《合同控制程序》文件。 3.2项目经理视合同分类要求，自我评审合同或组织质保部、质检科、技术部、生产部、采购部等有关人员评审合同。 3.3各有关部门、科室根据《合同控制程序》规定的要求，完成各自的合同评审、变更和签订工作。 4 工作程序 4.1 与产品有关的要求的确定 a) 识别顾客对产品的需求与期望。 b) 顾客明示的产品要求，包括产品质量要求及涉及可用性交付、支持服务、价格等方面的满足。 c) 顾客没有明确要求，但预期或规定的用途所必要的产品要求，即隐含的潜在要求，工厂为满足顾客要求应作出承诺。 d) 顾客没有规定，但国家强制性标准及法律、法规规定的要求得到满足。 e) 合同确定的其它附加要求（例如产品的安全、可靠性、环保要求等）。 4.2 与产品有关的要求的评审 4.2.1、销售部按《合同控制程序》文件组织实施。 评审每个合同应确保： a) 合同评审在签订合同/订单之前，必须准确地理解顾客对产品交付和服务的质量保证要求。 b) 用户的各项要求都有明确规定，并形成文件。在以口头方式接到订单，对要求无书面说明的，须确保订单的要求已经得到解决。 c) 任何与投标不一致的合同/订单要求已经得到解决 d) 工厂具有满足合同/订单规定要求的能力。 4.2.2、合同评审方式 工厂销售合同可分为常规合同、特殊合同，具体由销售部负责人对合同初审并确定评审方法。 a) 常规合同是指工厂定型产品（以前生产过或结构类似的产品），产品结构、工艺简单的销售合同，由销售部授权人员进行评审，并作好记录。 b) 特殊合同是指工厂常规合同以外的产品销售合同及顾客提出的特殊要求的供货合同。特殊合同由质保部、生产部、技术部、采购部、检验科等以合同评审传递单或会议方式进行评审。 4.2.3、合同的修订 当合同双方有一方提出合同修订时，应征得另一方认可，确认后方可进行修订。一般条款的修订由销售部征得相关部门或人员同意后修订，重要条款需要修订时，需重新履行合同评审手续。 4.2.4、合同的签订和实施 a) 对产品要求评审后，由销售部代表工厂与用户签订合同。 b) 合同签订后，销售部负责将相关的文件，根据各部门的需要发到相关部门，作为设计开发、生产、采购、检验和出货等的依据。 c) 销售部监督检查合同执行情况。 4.2.5、记录 销售部对各类合同评审记录和资料进行登记、保存。 5 支持性文件 QS04.01《合同控制程序》 1 目的 对压力容器产品设计和开发文件的编制、审批、修改、保管和分发做出规定，以确保压力容器产品的设计和开发符合设计规范、标准和法规的要求。 2 适用范围 适用于本厂A1、A2级压力容器产品的设计和开发工作。 3 职责 3.1　设计责任工程师负责压力容器设计系统的建立、运行。 3.2　设计工作由技术部负责实施。 4 设计控制程序 按《压力容器设计质量手册》控制 1 目的 本章对压力容器产品使用的原材料、外协和外购件的采购、验收、保管与发放和人员的职责做出规定，确保产品用材准确无误，并有可识别性和可追溯性。 2 适用范围 　　适用于A1级（单层高压）压力容器和A2级压力容器的用材。 3 职责 3.1材料责任工程师负责采购质量、质量文件、检验、试验报告和材质标记的管理和审查，以及材料发放的监督。 3.2采购部是材料质量控制管理部门。材料质量控制按图6-1“材料质量控制流程图”。 3.3质检科负责材料、外协件、外购件的检验记录，以及标记确认等工作。 3.4技术部负责提出材料、外协件、外购件技术要求。 3.5理化责任工程师负责材料的试验和复验工作。 3.6生产部负责外协件的加工、交验、保管和发放。 4 控制要求 4.1采购员根据材料单编制采购任务单，经主管审核，主管副厂长批准后进行采购。 4.2 材料采购前应对供货厂家的质量保证能力进行评价，作为选择分供方的依据，同时建立合格供方档案与名单。对供方提供有质量问题的材料作退货处理。对供方实行动态管理，对有重大质量问题和累计质量问题达三次的供方及时在合格供方名单上去除。。 4.3 采购员必须按采购任务单要求采购原材料和外购件，不得擅自更改所采购材料的品种、规格和质量要求，如特殊材料采购困难或采购不到，要及时通知技术部门更换材料。 4.4 分包的压力容器承压部件应由取得中国政府或授权机构认可的制造企业制造，如外协封头：DN﹤1800mm，要求外协单位具备D级压力容器制造资质，DN≥1800mm，要求外协单位具备A3级制造资质。工厂分包主管部门对分包部件的质量要进行有效控制。 4.5 供方提供的原材料、外购件必须标记齐全，质量证明书应为原件或加盖供方检验公章的复印件，且品种、规格、批号与实物一致。如采购的材料为Ⅲ级或Ⅲ级以上的锻件，则必须同时提供与所购锻件一致的复验试件。 5 接货检验 5.1 材料到厂后，采购员将材料存放在待验区，向检验科申请接货检验。外协加工件由生产部申请接货检验。 5.2 材料检验员依据有关质量标准要求对材料进行检验，并及时填写接货检验记录。对按规定需要复验的材料提出申请复验项目，进行复验。 5.3 材料责任工程师对材料的质量证明文件和数据报告最终审核，对合格的材料按《材料和材料标记移植控制程序》要求编制材料标记代号。 5.4 对于验收合格的材料、外购件，材料责任工程师按规定指导相关人员在实物上做出材质标记，采购员办理入库手续，分类存放。对于不合格材料按不合格品控制程序处理。 5.5 材料质量证明书由材料责任工程师负责保管。 5.6 外协加工件经检验合格转入下道制造工序，不合格按不合格品控制程序处理。 6 材料保管与发放 6.1 采购部应建立物资台帐说明材料库存和发出的动态信息。 6.2 仓库保管员应对材料进行妥善保管，防止损坏、丢失和变质，保证标记清晰、摆放整齐，物、卡一致。 6.3 材料应按类别、牌号、规格分类存放，对于焊材的摆放环境应严格按照焊材管理规定要求，不锈钢及有色金属材料的摆放严禁与铁素体材料摆放在一起，同时做好表面保护工作。 6.4 材料责任工程师定期对材料仓库进行检查，并提出改进意见。 6.5 仓库保管员依据“工序过程卡”、“生产作业计划单”、“材料定额表”、“材料代用单”、“领料单”等有关凭据发放材料。 6.6 受压元件的材料发放时，保管员核对材料标记，检验员确认无误后发放。 6.7 材料标记移植应在材料分割、加工前进行，谁破坏，谁移植，先移植，后破坏。 7 材料代用 7.1 当使用与所申请的材料要求不一致时，材料计划员应填写“材料代用单”。 7.2 容器的一般受压元件和非受压元件的材料代用由设计(工艺)责任工程师审批，主要受压元件的代用按《压力容器安全技术监察规程》的规定。 7.3 材料代用应通知(含代用引起的工艺修改单)生产、检验和销售部门。 8 支持性文件 8.1 QS06.01《采购控制程序》 8.1 QS06.02《材料控制程序》 8.1 QS06.03《材料标记和标记移植控制程序》 否 否 图6-1 材料质量控制流程图 1 目的 本章对制造工艺文件的内容编制、更改、发放做出规定，以保证产品制造工艺符合图样、标准、法规的要求。 2 适用范围 适用于本厂A1级（单层高压）和A2级压力容器产品的制造。 3．职责 技术部是工艺质量控制的主要责任部门，生产部、销售部、生产车间予以配合。工艺质量控制程序按图7-1“工艺质量控制程序图”。 4 工艺文件的编制 工艺文件编制前要对图纸的有效性和符合性进行审查，如设计单位资格印章是否有效、所用法规标准是否符合当前的要求、图纸尺寸是否有明显错误等。 4.1 工艺文件的内容： a．材料综合表； b．制造工序过程卡； c．工序工艺卡（焊接、热处理、旋压封头、热压封头等） d．通用工艺规程； e．产品焊缝拼接排版图。 f．重大工装的设计　 4.2 工艺文件编制依据 4.2.1 工艺文件必须根据产品施工图，顾客的特殊要求，本厂的加工能力以及现行的有关标准、法规的要求编制； 4.2.2加工方法优先采用成熟的工艺方法，如采用新的工艺方法，须预先进行工艺试验； 4.2.3 产品排版图由工艺人员编制，并依据排版图编制材料综合表作为工艺补充文件； 4.2.4 所有工艺文件均有编制、审核两级签字，对A1级压力容器还要求有技术总负责人批准，并注明日期。 5 工艺文件的发放 工艺文件由技术部按《文件和资料控制程序》的规定进行分发，并办理签收手续。 6 工艺文件的修改 6.1 制造过程中需对原制造工艺文件进行修改时，由技术部填写工艺更改通知单，详细说明修改内容； 6.2 工艺文件更改的审批与原工艺文件的审批程序相同，其分发仍由原工艺文件发放部门执行，同时收回失效旧件并加盖“作废”印章。 7 工艺纪律检查 7.1 操作者应严格执行工艺文件，必要时工艺责任工程师应组织工艺交底和进行现场指导； 7.2 工艺责任工程师负责组织工艺纪律检查，各专业责任工程师负责本专业工艺纪律检查，及时纠正违反工艺的操作行为。 8 支持性文件 8.1 QS07.01《工艺控制程序》 8.2 QS03.01《文件和资料控制程序》 图7-1 工艺质量控制程序图 1目的 本章对压力容器产品的焊接控制和有关人员的职责作出规定，以保证压力容器产品的焊接质量达到规定的要求。 2适用范围 本章适用于工厂压力容器产品的焊接工艺评定、产品“焊接工艺规程”、焊工管理、焊工钢印和焊缝编号管理、焊接材料管理、产品施焊管理、产品焊接试板管理、焊缝返修管理、焊接设备管理等所有焊接控制。 3职责 3.1焊接责任工程师负责一切与焊接质量有关活动的控制，负责审核工厂所有焊接文件。 3.2技术部焊接工艺员负责工厂所有焊接文件的编制。 4控制要求 4.1焊接控制按图8-1“焊接控制程序图”的规定执行。 4.2焊接材料管理 4.2.1焊接材料的采购、接货验收和复验按工厂《采购与材料控制程序》和《焊接控制程序》的规定执行。 4.2.2焊接材料的储存、保管、烘干、发放和回收按工厂《焊接控制程序》的规定执行。 4.2.3采购部负责焊接材料的采购。质检科材料检验员负责焊接材料的接货验收和复验。低温容器所用焊条复验熔敷金属含氢量或药皮含水量；A1级压力容器用焊丝复验化学成分。 4.2.4焊接材料管理员应经适当培训，熟悉焊接材料的一般知识和工厂《质保手册》、《程序文件》对焊接材料的管理规定。 4.2.5焊接材料一级库管理 a)焊接材料一级库内必须保持干燥和通风良好，室内应有温度计、相对湿度计和除湿机。 b)焊接材料一级库管理员负责焊接材料的储存和保管，协助产品检验部门材料检验员做好焊接材料的接货验收和复验工作。 4.2.6焊接材料二级库管理 a)焊接材料二级库管理员负责焊接材料的烘干、发放和回收。 b)焊接材料二级库内应有焊接材料烘干及恒温设备。 c)焊接材料二级库凭“领料单”从焊接材料一级库领用焊接材料。 4.3焊工管理 4.3.1凡担任压力容器受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊焊接工作的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定，参加焊工基本知识和焊工焊接操作技能考试，取得质量技术监督局特设处颁发的《中华人民共和国特种设备作业人员证》后，才能在有效期内担任相应合格项目范围内的焊接工作。 4.3.2焊工考试在XX市锅炉压力容器压力管道焊工考试委员会组织和监督下进行，焊工考试委员负责建立和管理焊工档案。 4.3.3焊接责任工程师负责工厂焊工管理各项工作。焊接试验室在焊接责任工程师的领导和监督下负责焊工考试的申请、焊接操作技能考试试板制备及组织工作。 4.3.4理化室负责试样的加工、检验和试验。 4.3.5无损检测部门负责焊工考试试板的无损检测(需要时)。 4.4焊工钢印和焊缝编号管理 4.4.1对于持证焊工，焊接责任工程师负责统一编制焊工钢印号码，检验责任工程师负责统一订购和发放焊工钢印，钢印由焊工自己保管。焊工钢印作为焊缝跟踪追溯施焊焊工的依据。 4.4.2根据GB150《钢制压力容器》和工厂《焊接控制程序》的规定，在产品“焊接工艺规程”中,对每台压力容器产品上的焊缝布置作出焊缝编号，技术部焊接工艺员负责编制，焊接责任工程师负责审核。 4.5焊接工艺评定 4.5.1压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。 4.5.2钢制压力容器的焊接工艺评定按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行，但对于低温钢制压力容器，焊接工艺评定低温冲击试验结果按GB150《钢制压力容器》附录C的规定进行。有色金属的焊接工艺评定按相应的焊接工艺评定标准，没有评定标准的参照JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行试样的制备、加工、检验和试验，评定结果应符合设计图样、顾客要求和有关法规、标准、规范的规定。 4.5.3对于在工厂“焊接工艺评定一览表”中没有的需评定的焊接工艺评定，由技术部焊接工艺员编制“焊接工艺评定任务书”和“焊接工艺评定指导书”，经焊接责任工程师审核后，由焊接试验室按规定的程序进行焊接工艺评定。 4.5.4技术部焊接工艺员在焊接工艺评定完成后，整理焊接工艺评定的记录和报告并编制“焊接工艺评定报告”。“焊接工艺评定”经焊接责任工程师审核、技术总负责人批准和监检确认后生效。焊接工艺评定的原始资料由焊接试验室整理成册并存档。焊接工艺评定试样由焊接试验室保存。焊接工艺评定的原始资料和试样应保存至该焊接工艺评定失效为止。 4.6产品“焊接工艺规程” 技术部焊接工艺员根据图纸和评定合格的焊接工艺评定，编制产品“焊接工艺规程”，经焊接责任工程师审核后发放至有关部门。产品“焊接工艺规程”的发放和修改按工厂《文件和资料控制程序》的规定执行。 4.7产品施焊管理 4.7.1生产车间组织产品焊接生产时，车间主任应根据“焊工合格项目一览表”和产品“焊接工艺规程”规定的焊工资格代号，指定具有相应资格的合格焊工用指定的焊接设备按焊接工艺规程规定的工艺规范进行施焊，产品检验部门检验员做好焊接记录。施焊完成后，焊工在规定部位打上或写上焊工钢印。 4.7.2产品检验部门检验员对焊缝外观进行检验并填写焊缝外观检验记录卡。当焊缝有无损检测要求时，焊缝外观检验合格后，产品检验部门检验员开出探伤任务委托单交无损检测部门对焊缝进行无损检测。焊缝外观检验不合格，不得进行验收和无损检测。 4.7.3对于有裂纹倾向的材料，应在施焊完成24小时后才能进行无损检测。 4.8产品焊接试板管理 压力容器产品在制造过程中，应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》、JB/T4744《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》、设计图样、顾客要求和有关法规、标准、规范的规定及工厂《焊接控制程序》的规定进行产品焊接试板的下料、标记移植、焊接、无损检测、热处理(要求时)、试样取样、加工、检验和试验及以批代台。 4.9焊缝返修和母材补焊管理 4.9.1焊缝如存在超标缺陷，应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》的要求和工厂《焊接控制程序》规定的焊缝返修操作程序进行焊缝的返修，并做好返修记录,重新进行检验和无损检测。 4.9.2焊接工艺员负责编制焊缝返修工艺。对于一、二次返修，焊缝返修工艺应经焊接责任工程师审核后才能依据返修工艺实施焊缝返修。同一部位的返修次数不宜超过二次，对于超过二次以上的返修，焊缝返修工艺应经焊接责任工程师审核和总工程师批准后才能依据返修工艺实施焊缝返修。 4.9.3如母材表面存在超标缺陷，焊接工艺员负责编制母材补焊工艺，经焊接责任工程师审核后才能实施，并做好记录和检测工作。 4.10焊接设备管理 4.10.1焊接设备(含焊接辅助设备)由生产部归口管理，生产部应建立焊接设备台帐和卡片，对焊接设备的正常运转负责。 4.10.2焊接设备应保持完好，定人定机操作、维护和保养。焊接设备上显示操作工艺参数的仪表应经计量检定且在检定有效期内。 4.10.3焊接设备采购由焊接责任工程师根据工厂生产情况确定采购焊接设备的型号、规格和制造厂家，不得随意采购。 4.10.4焊接设备按《检验与试验装置控制程序》和《设备控制程序》的规定执行。 5支持性文件 5.1 QS08.01《焊接控制程序》 5.2 QS03.01《文件和资料控制程序》 5.3 QS13.01《检验与试验装置控制程序》 5.4 QS13.02《设备控制程序》 图8-1 焊接质量控制程序图 1目的 本章对压力容器产品或零部件的热处理控制作出规定，以保证热处理符合法规、标准、规范、设计图样及顾客要求。 2适用范围 本章适用于工厂压力容器产品或零部件制造过程中的所有热处理控制。 3职责 3.1技术部负责热处理工艺文件的编制、审核、发放和修改及热处理工艺试验的研究。 3.2热处理责任工程师负责对热处理分包方的评审和热处理分包项目的质量控制，生产部协助热处理责任工程师对热处理分包方的评审和热处理分包项目的质量控制。 3.3产品(含试板)的热处理由生产部负责，热处理工艺文件的贯彻实施由产品检验部门负责。 4控制要求 4.1热处理控制按图9-1《热处理控制程序图》的规定执行。 4.2热处理工艺试验 对于新材料、新工艺及特殊要求的热处理，由热处理工艺员提出热处理试验方案，经热处理责任工程师审核后进行热处理工艺试验，试验合格后编制经热处理责任工程师审核的热处理工艺试验报告。热处理工艺试验必须在产品热处理前完成。 4.3热处理工艺文件的编制 技术部热处理工艺员负责编制热处理工艺文件，热处理责任工程师负责审核。 4.4热处理工艺文件编制依据 4.4.1《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》、JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》、设计图样及顾客要求和有关法规、标准、规范的规定。 4.4.2热处理工艺试验报告和焊接工艺规程的热处理规范。 4.5热处理工艺文件的发放 热处理工艺文件的发放按《文件和资料控制程序》的规定执行。 4.6热处理工艺文件的修改 热处理工艺文件的修改按《文件和资料控制程序》的规定执行。 4.7热处理设备 4.7.1热处理设备的控制按《检验与试验装置控制程序》和《设备控制程序》的规定执行。 4.7.2热处理设备包括加热设备和测温设备，热处理设备应完好。所使用设备的精度、灵敏度、量程和热电偶应满足有关规定的要求，且经计量检定在有效期内。 4.7.3热处理测温点的数量和热电偶的位置应符合热处理工艺文件的要求。 4.8热处理操作 4.8.1热处理应在焊接工作全部结束并合格后，耐压试验前进行。热处理后再进行焊接，应重新进行热处理。 4.8.2热处理操作者应熟悉热处理工艺文件和热处理设备，经适当培训后上岗。 4.8.3热处理操作者应严格按热处理工艺文件要求完成热处理操作，产品检验部门检验员监督热处理工艺实施，检验热处理数据。 4.8.4热处理温度以在热处理工件上直接测量为准，在整个热处理过程中应当连续记录。 4.9热处理分包 4.9.1热处理分包可委托具备条件及能力的分包方进行热处理，但必须对分包方进行评审，经评审合格后，纳入工厂合格分包方名单。 4.9.2评审内容主要为：分包方必须是法定压力容制造单位或具备压力容器热处理的资格的单位，并具有相应的热处理能力及可靠的质量保证。 4.9.3热处理分包委托前，应和分包方签订热处理分包协议(注明热处理工艺及技术要求等)。 4.10检验、试验、记录和报告 4.10.1产品热处理完成后，产品检验部门检验员填写“热处理检验报告”。 4.10.2“热处理检验报告”、自动记录的时间——温度曲线图和“热处理报告”经热处理责任工程师审核并签字。 4.10.3产品的检验和试验由产品检验部门检验员按有关规定执行。 4.10.4热处理工艺文件、自动记录的时间—温度曲线图和“热处理报告”由产品检验部门负责归入产品档案，“热处理检验报告”经监检确认后归入产品质量证明书。 5支持性文件 5.1 QS9.01《热处理控制程序》 5.2 QS03.01《文件和资料控制程序》 5.3 QS13.01《检验与试验装置控制程序》 5.4 QS13.02《设备控制程序》 图9-1 热处理控制程序图 1 目的 本章对压力容器无损检测人员资格、无损检测通用工艺、检测设备、资料管理等做出规定，以保证检测结果正确、可靠并可追溯。 2 职责 无损检测质量控制由NDE室负责，生产部、生产车间配合。无损检测质量控制按图10-1“无损检测质量控制程序图”。 3 无损检测方法 压力容器的无损检测应按JB/T 4730 -2005《承压设备无损检测》标准执行。焊接接头的检测方法选择要求如下： 3.1 压力容器壁厚≤38mm时，其对接接头应采用射线检测，由于结构等原因不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声波检测。 3.2 压力容器壁厚大于38mm（或小于38mm，但大于20mm且使用材料抗拉强度规定下限植≥540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测，如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线或超声检测时，应采用其他方法进行附加局部检测。附加局部检测的比例为原无损检测比例的20%。 3.3 对有无损检测要求的对接接头、T形接头，由于结构原因不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。 3.4 铁磁性材料压力容器的表面检测应优先采用磁粉检测。 3.5 有色金属、不锈钢制压力容器对接接头尽量采用射线检测。 4 无损检测通用工艺 4.1 无损检测通用工艺由各相关项目的Ⅱ级人员（含II级以上）编制，应符合现行标准规范的要求，经无损检测责任工程师审核后颁布执行。无损检测通用工艺的修改，由各相关项目人员负责，并经无损检测责任工程师审批。 4.2 对特殊部件的无损检测，相关检测人员应编制补充专用工艺，经无损检测责任工程师师审批后实施。 5 无损检测工作程序 5.1 材料、工件或焊缝需进行无损检测时，应由检验员开出探伤申请单通知探伤室； 5.2 探伤室应指定有资格人员按申请单和有关技术标准和无损检测工艺的要求，进行检测并对检测结果做出评定，评定合格签发无损探伤报告。如发现超标缺陷而评定为不合格，开出返修通知单，交检验员通知车间返修； 5.3 射线探伤人员应严格按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等标准、法规要求进行检测及返修焊缝的扩探。 5.4 无损检测结果的评定、检验报告的签发必须由相应项目Ⅱ级或Ⅱ级以上人员担任，无损检测责任工程师对检测报告进行