制丝修理——高级

制丝修理——高级 烟 草 行 业 职 业 技 能 鉴 定 指 南 培训讲义 国家烟草专卖局职业技能鉴定指导中心 2011年6月 第一部分 制丝 第一章 制丝工艺过程 第一节 我国制丝生产线的特点 制丝生产过程的发展包括设备和工艺两方血的改进和变革，二者之间存在着相互依存和相互影响的关系。日前，我国制丝生产过程的自动化程度已接近和基本达到国际先进水平。我国制丝生产线具有如下特点: 1,经过几十年的探索和经验积累，制丝生产线得到巨大改进。机电一体化技术得到了广泛应用，先进的电器产品给制丝设备带来了无限的灵活性。 2、制丝生产线的不同设备串联组合，形成了高效的生产流水线关键设备的流量和其它有关参数能够被先进的电脑设备严密监测并有效地控制。 3、物料流量得到了严格的控制，保证了制丝工艺处理的合理性和加工质量的均匀性。 4、在线工艺质量的动态检测和自动控制得到了进一步加强，这也是烟丝加工质量的重大变革。 5、充分利用烟丝膨胀技术以及烟草薄片生产技术，降低了烟叶消耗。 6、制丝生产线的所有设备能够按着工作要求自动依次启停，并能及时报警，使操作者及维修人员迅速排除故障。 第二节 制丝工艺任务 制丝过程承担着原料加工的任务，简单地说，就是将烟叶制成符合工艺要求的烟丝，以满足以后工序的要求。制丝工艺不存在一成不变的模式，一直在从低级到高级，从简单到复杂不断地改进和发展。 制丝工艺任务，即将含梗的烟叶经过回潮、去梗、烟梗加工、叶片加工等工序，并经过除杂，最终达到烟丝的宽度、水分、温度等工艺参数均符合各等级卷烟工艺要求的烟丝，并使烟丝成丝率高、纯净无杂质、松散且有弹力和填充力。 叶丝和梗丝的配比符合工艺要求，以满足后序工艺的要求，减少损耗和单箱耗丝量。 通过加香加料，促进烟叶内在质量的醇化，可以改变卷烟的燃吸品质。 第三节 工艺流程概述 各卷烟企业制丝工艺差异较大，但它们的共同之处均采用积极有效的方法，来确保制丝过程中的各项工序的质量、流量稳定、烟丝成品的水分和温度均匀且符合工艺要求，控制最终生产效果，以满足市场上对卷烟产品的香气及吸味的要求，最终达到“优质、低耗、高效、安全”的日标。 日前，国内普遍采用把烟作为原料，制丝工艺较复杂;而在一些发达国家或国内少数卷烟企业则完全采用打叶复烤叶片、梗或烟草薄片作为制丝原料，这样制丝工艺流程得到了简化。无论采用何种工艺流程，其日的都是要把卷烟原料加工成符合卷制工艺要求的烟丝。 第四节 工艺制造能力核定 第二章 制丝工艺生产线简介 第一节 COMAS制丝生产线简介 该制丝线自动化程度高，设备先进，采用中央MICON控制系统，对整个制丝生产线各工序的工艺指标实施了有效监控，大大提高了制丝的工艺质量。 该生产线有以下几个特点: 1 , COMAS制丝工艺流程中设置了随打随分的卧式打叶方式; 2、润叶(梗)加料均设置了红外线水分探测工序，其水分和料液施加量均由中央MICON控制系统自动控制; 3 , COMAS制丝生产线设置了梗丝膨胀工序，还设置了故障显示和声光报警工序; 4,重要工序之前均设置了定量喂料工序。 第二节 HAUNI制丝生产线简介 德国HAUNI公司生产的制丝生产线有以下特点: 1,整个制丝线自动化控制水平较高，采用全血自动程序控制，各种工艺参数可以随时显示，打印和处理; 2、除尘设备完整; 3、梗丝膨胀工序较先进，采用HT加潮隧道对梗丝进行高温高湿处理; 4、打叶去梗设备为立式打叶机; 5 , KLK-G烘丝机是HAUNI制丝线中重要设备，热风温度自动调节。 第三节 LEGG制丝生产线简介 LEGG制丝生产线由英国AMF LEGG公司生产，在工艺方血有以下特点: 1、加料系统运用微机进行控制，设置了八处质量控制点; 2、运用超级回潮膨化技术; 3、加香加料工序运用了MICON控制技术; LEGG制丝生产线有以下特点: 1、打叶去梗采用多级打叶、多级风分; 2、生产线中各电机均采用继电器逻辑控制; 3、部份单机控制采用PLC或计算机自动控制。 第四节 制丝生产线发展前景 最新生产实践经验明，烟丝长度3一30mm，水分11.5一12%，并且具有适当的卷曲度和弹性，以及较高的纯净度，是最适合现代高速卷烟机的卷制要求。用这样的烟丝，不仅烟支质量高，而且卷烟机有效作业率高，故障率低。这就对制丝工艺质量提出了更高的要求。 随着“柔打”技术的应用与发展，制丝质量进一步提高，今后复烤叶片的采用将使制丝线更加简化，打叶线将退居二线。高速、稳定性强的切丝机械、加湿机械、干燥机械将扮演重要角色。 随着电子计算机程控技术的发展，全自动无人化生产线将在不久的将来展现在我们的眼前。到那时，操作人员要做的只是操纵键盘和鼠标。 第三章 制丝线主要工序的工艺基本知识 第一节 加湿工艺基木知识 一、来料工艺标准 来料烟叶均按含水率12%折算为标准重量;来料烟叶的地区、类型、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方规定和生产要求;烟包(箱)无严重破损，包(箱)内无霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理的虫蛀烟叶;来料烟叶等级合格率太低，含碎烟过多或含杂物过多时，应事先整理好。 二、真空回潮 1、工艺任务:增加烟叶的含水率和温度，使烟叶松散柔软，增强韧性，提高抗破碎性。 2、回潮后烟叶符合下列工艺质量指标: 回潮后应无水渍烟叶(含水率大于25%的烟叶)，烟叶质量不得下降。 3、技术要求:蒸汽压力、水压、压缩空气压力均应符合设备设计要求;冷却水温度低于温度34 0C;真空回潮周期应视烟叶类型，品种、等级、质量、含水率、烟包(箱)紧密程度等情况和回潮质量要求而定;每次回潮烟叶数量不得超过设备生产能力;烟包及其载体与真空柜内壁、柜门之间必须留有间隙，不得接触;烟包堆码整齐;各种仪表工作正常、数字及表盘显示准确无误;真空回潮后的烟包不得封存在真空柜内，且出柜后的烟包存放时间不得超过40分钟;加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。 三、润叶 1、工艺任务:提高烟叶的含水率和温度，使烟把松散，提高抗破坏性。 2、第一次回潮后烟叶(叶基、叶尖、打叶复烤叶片)符合下列工艺质量指标: 3、技术要点:电源电压蒸汽压力、水压空气压力均符合设备的设计要求;烟叶(叶基、叶尖、打叶复烤叶片)流量均匀且符合设备工艺制造能力;加湿加温系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常;蒸汽、水口管道系统和喷嘴畅通，喷嘴雾化良好。滤网畅通、 完好无损;各管道接头及各种阀门工作正常，无跑、冒、滴、漏现象;各种仪表工作正常，数字显示准确; 筒内温度达到预热要求时方可投料生产;加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。 四、加料回潮 1、工艺任务:准确均匀地施加料液，并将叶片(叶尖)充分吸收;将配叶切尖后的叶尖、打叶去梗后的叶片或打叶复烤叶片初步掺配。 2、工艺指标:加料回潮后的叶片应符合下列指标: 料液掺配精度误差小于G }o 0 3、技术要点:叶片(叶尖)流量均匀且不超过设备的工艺制造能力;蒸汽压力、压缩空气压力、水压以及料液喷射压力均符合设备要求，加温、加湿和加料控制装置工作正常;喷雾系统清洁通畅，喷料正常，喷嘴雾化良好，计量准确，喷嘴角度合适;料液的温度一般为45?一60?或达到工艺要求，料液温度应恒定，盛料液的容器上须注明加人的牌号、数量、日期和班次等标志;排气罩完好清洁，滤网清洁畅通，完好无损;叶片(叶尖)流量与料液施加量设定合理，料液施加准确均匀;各管道接头及各种阀门工作正常，油、水、汽、气无跑、冒、滴、漏现象;各种仪表工作正常，数字显示准确无误;加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。 五、润梗 1、工艺任务:提高烟梗的含水率和温度，增加烟梗的弹性和柔软性。 2、烟梗回潮后要达到下列工艺指标: 3、技术要求:蒸汽压力、水压、压缩空气压力及料液喷射压力均符合设备要求，物料流量不超过设备工艺制造能力;水、汽、料、液喷嘴必须通畅;料液雾化良好，施加均匀，料液施加精度误小于5%;料液温度一般为50?一60 0C ;, 六、烟梗二次回潮: 1、工艺任务:增加烟梗的温度和含水率，进一步提高烟梗的柔软性。 2、烟梗二次回潮后达到下列工艺指标: 3、技术要点:烟梗流量不得超过设备工艺通能力;蒸汽压力、水压和压缩空气压力均符合设备要求;水汽喷嘴或孔必须通畅。 七、梗丝加湿: 1、工艺任务:增加梗丝的水份和温度，使之符合梗丝膨化的要求，梗丝加料后水份38 ?2%，温度)70 ?C，加料允差2% 第二节 打叶、去梗工艺的基木知识 一、工艺任务: 1、将烟叶(叶基)的叶片从烟梗上撕离下来，进行梗、叶分离。 2、打叶去梗后叶片及烟梗符合下列工艺质量指标: 二、技术要点: 1、烟叶(叶基)流量均匀且不超过打叶设备的工艺制造能力。 2、必须根据不同类型、品种、等级烟叶(叶基)的具体情况，作好打叶分风量、风速、框栏、打辊转速等的技术调整。 3、风压、风量、风速及电源电压等均达到要求后，才能按操作规程进行设备的启动。 4、除尘效果良好，排人环境空气中的含尘量不得超过国家规定的标准。 5、打后叶片应筛分出小于3~的碎片，打后烟梗应筛分出小于5~的梗条、梗粒。 第三节 切、烘工艺的基木知识 一、切叶丝 1、工艺任务:将叶片切成合格的叶丝 切后叶丝达到下列工艺指标: 2、技术要点: 铺叶均匀、不脱节、刀门二角勿空松。铺叶厚度要符合要求;刀门高度适当、压力调整适宜;刀门应平正并与刀片平行;刀门与刀片三间的间隙调整正确;使用的刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求;正常运行期间刀口应锋利，不卷刀、不缺口;调整切丝机时的不合格叶丝必须剔除。 二、切梗丝: 1、工艺任务:把烟梗丝切成符合规定宽度的梗丝。 切后梗丝达到下列工艺指标: 2、技术要求:同切叶丝。 三、梗丝膨化: 1、工艺任务: 提高梗丝的弹性、填充能力和燃烧性。膨胀后梗丝达到下列工艺指标: 2、技术要点: 蒸汽压力和压缩空气均匀符合设备的的要求;热空气交换系统、物料输送系统运行正常;各类显示仪表正常;在线检测器准确;反馈及时，设备自动系统灵敏;设备必须预热到设定温度值方可进行生产;膨化塔的“文丘里管”喷嘴蒸汽压力为0. 6一0. 7Mpa,蒸汽喷射速度为135~180m/ s，热风区热风温度值这165~180 0C - 四、烘丝: 1、工艺任务:将切后叶丝干燥去湿;通过干燥，使叶丝卷曲，松散，提高叶丝填充能力。 烘后叶丝达到下列工艺指标: 2、技术要点: 调整好筒壁温度，热风温度及风速;筒壁温度，热风温度达到预热温度时，方可投料，物料流量不超过设备工艺制造能力;满足烘丝机的蒸汽压力和压缩空气压力要求;加强设备保养，确保各部件，组件性能始终保持良好状态;定期校正水份仪及温度计;保证叶丝在筒内的停留时间;及时妥善处理不符合水份要求的叶丝。 第四节 贮存工艺的基木知识 一、贮叶 1、工艺任务: 使各品种、等级的叶片进一步混合掺配均匀;使加料后的叶片进一步吸收料液，平衡叶片含水率和温度;调节和平衡制叶片和制丝工序之间的生产时间;贮存的烟叶不得霉变，贮柜表血与中层烟叶含水率之差小于1, 2、工艺要求: 贮叶时间?2小时;贮叶柜必须有明确标识，不得错牌、混装牌别或边进边出;执行先进先出的原则出料，贮叶高度?1300mm;贮叶温度30~ 35?C ,湿度75一80 ,, 二、贮梗 1、工艺任务: 使回潮后烟梗表层与内部组织的含水率和温度均匀;使产品配方中各品种等级的烟梗掺兑均匀;经贮存后烟梗柔软，富有弹性，手感不粘，不霉变，不结块。 2、工艺要求: 不同批次、不同牌别的烟梗不得混装;贮梗高度小于1500mm ;贮梗时间?2小时 ，出柜流量均匀，符合工艺规定要求;每批次烟梗出料完毕后，清洁柜内卫生。 三、贮丝 1、工艺任务: 使烟丝充分混配均匀，使烟丝充分吸收香液，平衡烟丝的含水率和温度;平衡和调节制叶丝工段和卷接工段的生产时间。 2、工艺要求: 贮丝后，烟丝水分12一13%，温度22一28 ?C;不同批次的烟丝必须分开贮存，不得错混牌号;执行先进先出的原则，严格进料和出料计量;柜内烟丝高度小于1200mm;烟丝出清后必须清扫贮丝柜;贮丝时间?4小时。 四、贮梗丝 1、工艺任务: 平衡制叶丝同制梗丝两加工工段之间的时间和能力;平衡梗丝的水分和温度，使梗丝不结块、不霉变。 2、工艺要求: 铺梗丝高度蕊1000mm;不得混装、错装，出料结束后，清扫柜内卫生。 第五节 烟草薄片的工艺基木知识 一、工艺任务: 将烟梗、梗鉴、烟沫、烟粉与辅料一起制成各项指标均能满足工艺标准适合卷烟使用的薄片 二、工艺要求: 第六节 烟丝质量标准与消耗标准 第二部分 切丝机 第一章 切丝机的不同类型与切丝原理 第一节 切丝机的工艺任务与要求 第二节 切丝原理 切丝机的基本运动为烟叶原料的进给运动和切丝刀的切削运动所组成。烟叶从输送装置落至料斗，经压实器送人运动着的上、下喂料铜排链，烟叶一方血向前运动，一方血受到上排链向下作用力的逐渐压缩，到达刀门形成坚实的“烟饼”，刀辊高速旋转，上血的刀片轮流对“烟饼”进行切削，使烟叶变成烟丝。 磨刀砂轮在不断磨刀的同时，_又控制刀片的伸长，使刀辊保持恒定的直径。由于刀片能不断进给，因而能及时补偿被磨削掉的长度。 磨刀砂轮在磨刀的同时，_又受到金刚钻的不断修整，保证砂轮的锋利和处于一定的位置，从而保证刀辊一定直径。砂轮受到金刚钻的修整后其损耗利用砂轮刀片的进给予以补偿，从而使砂轮与刀片，刀片与刀门之间的相对位置保持不变，这就保证了切丝宽度的一致性，从 而保证了烟丝的质量。 第三节 切丝机的不同类型与性能比较 切丝机按照其切丝刀头运动方向进行分类，有三种类型，即上、下式切一丝机，旋转式切丝机，滚刀式切丝机。 上、下式切丝机是卷烟工业早期使用比较原始的切丝设备。它利用切丝刀片在刀门处上下运动，对叶片或烟梗进行切害」，切害」动作简单，设备结构也较简单，但操作者劳动强度大。没有配备自动磨刀和自动进刀装置，也没有配备自动进料和压料装置，生产能力只有200 - 300kg/h ,生产效率低，设备故障频繁，随着旋转式切丝机问世，这种切丝机即将被淘汰。 旋转式切丝机又被称为“五切头”切丝机。这种切丝机安装有五把切丝刀片随刀架的高速旋转，轮流对刀门处的“烟饼”进行切害」。机内装备磨切有磨切装置和自动进刀装置，还安装有磨切砂轮的修整装置，机械化自动化程度有一定提高，减少操作者的劳动强度。生产能力SOOkg/h。在“八五”期间，该切丝机逐渐被滚刀式切丝机取代。 滚切式切丝机是一种机械，气压(液压)，电气高度结合的新型切丝设备。机电一体化程度较高。具有自动切丝，自动进料压实，自动磨刀，自动进刀质量监控，故障检测，运行安全保护等功能。生产能力大，切丝质量高。 日前，我国使用的滚刀式切丝机主要有YS12和YS14两种型号。其中YS14是引进英国(}EBLE(}G公司RC4切丝机全套制造技术，经消化，吸收，国产化自己的系列产品，有高产切叶，高产切梗，中产切叶，中产切梗四种机型。国外先进的切丝机主要有英国LE(}G公司的RC4切丝机和德国HAUNI公司的ITC , I}TH切丝机。 第二章 RC4滚刀式切丝机 第一节 RC4切丝机主要特点 RC4滚刀式切丝机是英国LE(}G公司生产制造的。按产量有高产和中产两大类，另外还有切叶和切梗两类。中产切丝(梗)机的生产能力是高产的60 ,，切丝宽度从0.1一lmm，切丝宽度的改变通过改变交换齿轮来实现。RC4切丝机刀辊有八把切丝刀，转速可达200一500转/分，刀门高度50一130mm，最高达成142mm，刀门高度的变化由300~直径的气缸带动。整机共有7个电机，主电机调整采用双闭环直流调速系统，能对流量、刀门高度变化迅速作出反馈。 一、RC4切丝机具有恒流量输出特点 当设定某一产量后，由于某种原因来料突然增多，刀门高度增大，刀门高度变化使刀门线性电位器阻值发生变化，电气控制系统根据其阻值变化大小，调节刀辊转速，使其减速，以保证输出恒定;反之，来料减少，刀门高度降低，刀辊转速加快。恒流量输出使制丝线在切丝段可以吸收流量的波动，从而保证后续工序正常。RC4切丝机流量误差在理论上计算为0.2一 0.5,，以每小时计算则误差为10一25 kg 二、上刀门和切丝刀的间隙不受刀门高度变化影响 上刀门高度变化是绕着刀辊的圆心旋转，而其与切丝刀的间隙保持不变，这样切丝刀在切削时保证了烟丝宽度的一致。 三、刀辊转速无级可调 RC4切丝机主电机采用无级调速系统通过传动机构，使刀辊得到200一500转/分的调速范围。上、下铜排链与刀辊转速保持一定速比。 四、气动控制与电气控制相结合。 RC4切丝机刀门高度变化，刀辊开启，刀片进给均采用气动执行无件，由气动控制单元进行控制。使用气动控制元件可以有效地避免液压系统的漏油，渗油对烟丝的污染。 第二节 RC4切丝机传动特点 一、主传动主要完成两个功能:上、下排链将烟叶(梗)送至刀门和使刀辊旋转。由于排链的喂料速度和刀辊速比将影响切丝宽度，因此使二者保持严格的速比，是保证切丝宽度的一致的首要条件。RC4切丝机是依靠机械固定传动来实现的。 当使用排链快退电机时，变速齿轮箱里的气动离合器自动断气，这样快退电机动作时，仅是上、下排链快退，而和其它部分不发生任何干涉。 二、气压传动特点 RC4滚刀式切丝机以空气为工作介质，与液压传动相比，不必设置回收油液的油箱，不存在介质变质和补充问题，其压缩空气可由空气压缩站集中供应，可以在切丝机内部任意布置管道而不必担心象液压系统的液压油渗漏问题。由于空气可以压缩，刀门系统中刀门高度位置的变化，采用刀门气缸，能灵敏地反映这种变化而保持对烟叶(梗)的压力不变，但气压系统工作压力一般较低，要得到较大的工作压力，则结构较为庞大。 气压系统由执行元件、控制元件、辅助元件和安全装置四部分组成。 第三章 KTC80切丝机 第一节 KTC80切丝机对恒流量及切丝宽度的控制 一、恒流量输出 KTC80滚刀式切丝机产量可在33一100%之间无级调整，并保证原定的切丝宽度不变。 1、速度与体积控制 当系统确定某一产量后，由于某种原因来料不稳定，高料位光电管和低料位光电管之间存在料位差，尽管在这幅度范围内能使切丝机正常运行，然而其输出产量具有脉动性，为了吸收这一脉动性。使切丝机输出产量具有恒流量特性，ITC系列切丝机采用了速度和体积控制系统。 当来料较多时，进人刀门位置附近的烟叶增多，上铜排链抬高，烟叶切削前体积增加，刀门高度变化使刀门高度指示器发出信号到切丝机伺服系统，自动调整刀辊油马达和排链马达的转速，使其减速，从而达到输出产量不变。反之则体积减小引起两个油马达增速，保持切丝机恒流量输出。 2,输出料位控制 在贮丝箱内，光电管反映着烟丝的输出状态，当烟丝在高位光电管时发出信号要求伺服系统的调整切丝机刀辊和排链的速度，达到恒流量输出。3、进料料位控制 进料料斗上有三只光电管控制着进料料位的高低，从而通过伺服系统来调整切丝机刀辊和排链的速度，达到恒流量输出。 烟梗进料，用角向传感器代替切叶系统中的三个光电管，其原理相同。 二、KTC切丝机切丝宽度的控制 1.若切丝宽度在0.1一0.85~之间，ITC切丝机切丝宽度控制是通过手动调整传动机构中PIV无级变速箱的输出转速来实现的。转速调高铜排链线速度增加，切丝宽度变宽;反之切丝宽度变窄。手动调整排链的线速度，要在切丝机运转时进行。 2.若切丝宽度在0.85一3~之间，则采用改变刀辊上的切丝刀的数量来控制。 三、切丝宽度、刀辊转速和刀门高度与切丝产量的关系 KTC80切丝机的切丝能力，不仅决定于切丝宽度、烟叶的种类，而且决定于烟叶的温度，含水率及受压情况。然而，对于切丝机本身来讲，它的产量决定于切丝宽度、刀辊转速和刀门高度这三要素。 1.切丝宽度 在KTC80切丝机工作过程中，设输送链输送烟叶的速度为V，刀辊的转动速度为n，刀门高度为h，刀辊上装有z把刀片，刀辊转过1/z圆周长时所需的时间为t，则烟丝宽度为: S=Vt=V/nz 由此可见，切丝机的切丝宽度取决于输送链和刀辊的相对速度V/n，同时也取决于刀辊上切丝刀片的数量Z ;, 2.刀辊转速 在切丝机工作过程中，切丝刀片Z一般是不需要改变的。因此，从*= V/nz式中可以看出，只要改变刀辊转速n，切丝宽度*则随之改变。为了保证烟丝宽度不，在改变刀辊转速时，则V也要发生相应的变化。 3.刀门高度 在其它条件不变的情况下，切丝机刀门开口愈大，在相对的时间内进来的烟叶就愈多，切 丝产量就愈多。反之，切丝产量就愈少，刀门高度h与输送链速度V成正比关系。 第二节 KTC80切丝机主要机构 一、自动喂料装置 I.装置组成 ITC切丝机自动喂料装置由料斗、自动加叶料斗、压实器三部分组成。 2.工作原理 在自动加叶料斗上，装有三个光电管用以控制进料，上光电管控制高料位，下光电管控制低 料位。当料位超出上光电管时，切丝机停止进料，当料位低于下光电管时，切丝机自动停车，待 料位超出下光电管达到中间光电管时，切丝机方可启动。 3.压实器 压实器主要由电机、偏心轴、可调连杆、曲柄及推叶板组成。压实器的摆动作用主要是把落下的烟叶不断向前推进，送人上、下铜排链之间空间，减少被切烟叶内部空穴最终使烟叶在刀门处形成均匀、结实的“烟饼”。 压实器摆动的频率由压实电机决定;调节偏心轴上的偏心距，可改变压实器行程。调节时先拧松偏心轴装置下血的紧固螺钉，然后调节偏心距，增大压实器的行程，即可增加烟叶的密度。压实器摆动的角度可通过调节可调连杆的长度来改变，一般以调至压实器刮板长臂与下铜排链安装平血垂直为宜。 推叶板的前后摆动位置，可通过调节回转枢轴改变，使推叶板平行向前、向后移动。 二、KTC80切丝机输送装置 KTC80切丝机的输送装置由上、下铜排链组件构成。上下铜排链由马达驱动，通过皮带轮带动无级变速箱，由链传动带动。 上铜排链组件主要由托架、墙板、两个辊轮及铜排链组成。上铜排链后滚轮固定在机架上，且是整个组件的转动圆心，上铜排链及上刀门随刀门油缸的变化而上、下变化。 下铜排链组件由下铜排链、驱动轮、张紧轮、左右滑动轴承座、标尺、张紧装置、废料盘等组成。驱动轮由两个半圆形带齿形铸件构成，前滚轮为主动辊。 三、刀门装置 KTC80切丝机刀门装置由连接板、上刀门座和上刀门、下刀门座和下刀门、左右刀门和盖板等构成。 下刀门通过下刀门座固定机架上;上刀门通过上刀门座固定在上铜排链组件上，并随上铜排链组件上下移动。 烟叶(梗)进人刀门系统时，已被刀门液压缸通过上铜排链组件进行压实，形成坚实的“烟饼”，由于来料多少的不同，“烟饼”的体积发生变化，使上刀门在65一130~之间变化。施加在 “烟饼”上的压力由刀门液压缸压力决定，其压力恒定不受刀门高度变化影响。 为了防止切到硬物(石头、金属块等)，保护切丝刀片和刀门系统，I}TC80切丝机采用了安全空心螺钉的保护方法。 四、刀辊组件 I}TC80切丝机刀辊组件由刀辊体组件、左耳轴、右耳轴、刀片进给机构、刀辊夹紧装置等组刀辊体组件由刀辊体、刀片、压刀板、导丝条、可换衬板等组成。 五、磨刀机构 KTC80切丝机磨刀机构由导套、轴座、砂轮电机、砂轮、金刚石支架、修整金刚石、拉杆、除灰箱等组成。 六、进刀机构 刀鼓轴用螺杆绕轴旋转，带动蜗轮，蜗杆传动，_又通过连杆驱动偏心装置并作用在又一连杆上，从而旋转超越离合器并且推进齿轮圈，齿轮圈旋转8个齿轮，每个齿轮都通过棘轮机构驱动 进刀轴并作用在两个蜗杆上，带转轴的蜗轮带动进刀运动作用在半螺母上，其运动推进刀片进给。 刀片的有效工作长度为82mm，在切丝机低速运转情况下，刀片的有效工作时间为116小时。 七、砂轮往复机构 KTC80切丝机砂轮往复机构装在刀辊组件的上方，主要由砂轮架、左右支架、滑架、滑杆、往复电机和减速齿轮箱、伸缩防护罩、金刚石修整器等组成。 砂轮往复机构由交流电机拖动，通过超越离合器，链传动，带动移动机。左右支架上装有两个限位开关，控制移动机行程，链条上的档块及移动机上的挂勾实现了链条的单方向旋转，移动机的往复运动。 八、砂轮修整机构 KTC80切丝机砂轮修整机构安装在砂轮架的下部，用螺钉固定在砂轮架悬臂上，主要由金刚石支架、金刚石、凸轮、手柄等组成。 金刚石修整和清洁砂轮的端血、支架的运动也修整砂轮的圆锥血。金刚石通过砂轮决定了刀鼓切削的直径，从而决定了下刀门到切丝刀的距离。 金刚石的磨损取决于砂轮进给和砂轮的质量。 第三节 KTC80切丝机液压传动系统 一、KTC切丝机液压系统组成 主要由3个电机、3个液压泵、2个油马达、油箱、油冷器、过滤器、温度表、压力表、泄油油路、控制元件及油管组成。 二、功能介绍 1泵1提供液压系统工作所需要的压力油，通过一个带调节电机的伺服机构来调节流量，流量的改变同时，改变了刀鼓马达和排链马达的速度。 2.泵2为系统补充油量，它从油箱经过泵3输送一定的油量经油循环系统循环后，回到泵1，过剩的流量流过压力极限阀经油冷器流回油箱。 3泵3产生压力注人蓄能器，并通过液压油缸产生刀门压力。它从油箱输送油到双向阀。 此方向阀通过选择开关有“上升”、“中位”、“下压”三个位置。 4三个电机驱动液压系统的油路、油冷器的风机和泵1的流量。 乌油冷器:降低油温至约35 0C 0 6过滤器:滤除油中的杂质。 了控制元件:执行系统的各个功能。 三、刀门压力的控制 刀门压力机构由液压泵3,蓄能器(带压力杆)、压力调节阀(带节流片),2个液压缸和上排链转动轴组成。 压力的调节，可通过手动调节压力调节阀改变刀门压力。当烟料压力调节太低时，会降低切丝质量，烟层松软，刀门的夹持性能被减弱，烟块可能被拖出来或仍留在排链上。当烟料压力太高时，散落的烟料被压实，但填充力下降，烟料通过排链输送时，会被堵塞，导致出现细丝和叶块。蓄能器保持刀门压力恒定。 四、刀鼓转速控制 刀鼓转速可通过操作板上的按钮调节，其与编程控制器连通，直接控制伺服机构，改变刀鼓油马达的排油量来控制刀鼓转速。 KTC80切丝机刀鼓的上、下转速极限(120/620)在液压泵运动一段时间后，会稍微上升，在液压泵开始磨损时又会下降，长时间运行后最大转速不能再被调节时，就要进行液压泵的磨损检测或更换。 五、液压系统的维护保养 1每周要对油冷器维护，用空气吹洗法。 艺蓄能器要由专业人员补注氮气，更换蓄能器时，要在预压力很低的情况下才能进行。 3每周要对油路进行维护。所有油路、阀、管道连接、螺栓连接都必须擦干;检查泄油点;清除泄油点。 第四节 KTC80切丝机的电控系统 一、KTC80切丝机操作面板简介:操作板由5个部分组成，它包含操作元件、显示灯、显示器、其它操作元件和显示。 2.由外部控制无混和型号选择的操作: 钥匙开关S:位“0”一在编程器上能调出混和型号和测量点。 一在调出的混和型号中只能读出测量点。 位“1”一在编程器上能调出混和型号。 一在测量点上能输人并改变参数。 (3油外部控制带混和型号选择的操作。 位“0”一在编程器上调不出混和型号。 一只有在外部控制的调出的混和型号中才能读出测量点。 位“1”一在编程器上能调出混和型号，能输人和改变测量点参数。 一当把钥匙开关转到“0”位时，由外部控制的调出的混和型号立即生效 故障显示:F001-F052为故障代码，在P2上显示。 消除按S3 ;, 二、电控过程及操作: 2.1工作准备:a.关闭刀头和所有的门和盖。 (起动条件)b.释放所有急停按钮。 。.打开电控柜上的主开关QO,H11亮。 d.与外部除尘连接时，让它也运行。 P .H12壳 2.2自动运行操作:当输人料位已足够生产时，排链才起动。 2.3预备:a.把S15向左调到“0”位(可通过操作板操作)。 b.向右旋S 16(烟料输送打开)。 C.把S17向右调在“下压”位。 2.4起动:按下S5，打开起动。 S5-H5闪亮，直到刀鼓自动起动过程结束。 运转:一单独除尘中的风机电机M1A起动。 -H12壳。 一砂轮电机MS起动。 一刀鼓马达起动，Y2"关闭”，Yl“打开”。 一计时器开始计时。 -HS亮，在自动起动过程结束后。 一预装料器M7起动。 带装料器的结构准备工作: 一排链 一振槽电机M6 2.5额定值: 2.5.1调节生产力 S22可决定，额定值是通过“手动”还是“内部”还是“外部”输人。 手动一关闭调节器，操作板上无额定值，通过S20或S21改变泵功率，从而改变生产力 内部一打开调节器，调出混和型号得到定值，此值可用S20或S21改变。 外部一打开调节器，由外部控制得到额定值，} S20 , S21不起作用)。 2.5.2调节切丝宽度 S19可改变切丝宽度，这个过程只有在排链运行和S18在位(3)时才能进行。 位“一”:切丝宽度变小。 位“+”:切丝宽度变大。 2.6选择显示:P1,P2,P3显示内容。 2.7制动: 按S6，执行制动。 在关闭过程中S6一H6亮。 运转:一制动排链和装料器(或振槽)。 一排链在它预选的时间内反转，最终停止。 一倒转持续的时间通过A10在测量点143处输人。 一刀鼓制动(制动时间约55)并停止。 一砂轮驱动停止。 一风机停止。 -H12熄灭。 -SS一HS熄灭。 -S6一H6熄灭。 2.8排链空转: a.按S4,S4一H4闪亮，起动排链正转。 (光电开关/光电管不能控制排链起动) 一说明:1切丝机空转时，按最后输人的生产力工作。一 外部设备不作用。 此运行不取决于料位 h.重按S4，切丝机空转时，S4一H4熄灭，它制动排链，光电管/光电开关功能重新恢复。 三、主要安全装置: 左门限位开关 下刀门保护接近开关 工削鼓支架限位开关 排链过载保护限位开关 安全限位开关。 切丝机装有3个紧急制动按钮: 操作板的S11 一排链旁的S26 一刀鼓旁的S27 按下紧急制动按钮，所有的驱动装置都停止。在P2上显示出“F001"o 安全结构: 紧急制动:按下急停按钮使机器制动;把紧急制动与外部设备连在一起，会制动前后设备; 向右旋动紧急制动按钮，使它释放，安全电路就会重新闭合。 立即制动:当机器出现故障或对操作人员有危险时，切丝机可通过下列方式立即关闭。 1按动操作板上的紧急制动按钮; 艺按动排链旁的急停按钮; 3按刀鼓旁的急停按钮; 4扫外部设备的急停按钮(外部急停按钮与本机连接时); 5.关闭切丝机主开关。 四、电控组成: 1编程器A10 2.S5 B5U CPU 3. PLC模块:AOI,AlI,A2I,A3I,A0Q,A1Q,A2Q,A3Q,A4Q 4保打‘开关Q0到Q8,Q1A到Q2A 主开关Q0电源开关及切丝机全部电气设备的断路器 断路器Q1到(}8，Q1A到A2A 只有配置UNIMASTER型单独除尘的结构才装有断路器Q1A和Q2A 它们都装在吸尘装置的开关箱内。 五、概述 5.1控制原理:电控柜中装有可编程控制器SPS。它接收输人转换器的信号和测量值，加以处理后，_又把指令信号发送给输出转换器,SPS中的程序决定如何处理接收用信号，发出何种指令。 艺结构和工作说明: 切丝机把烟叶和烟梗生产成各种切丝宽度的烟丝。 切丝机的自动送料方式为: 用装料器垂直送料 或者用振槽水平送料 5.2.1送料 用装料器送料: 烟料由预装料器、料槽，经推料器被输送到下排链上，预装料器中的导料板和推料器中的推料板使烟料均匀分布，并压紧烟料。 装料器的料位由光电管测定，光电管信号控制送料和排链。 用振槽送料: 振槽压紧烟料，并把它推到下排链上。 光电开关B18监测进料并控制振槽电机。 超声传感器B19测定下排链的料位(可用带探测板的角度位移传感器代替)。 a.用装料器送料: 装料器的料位控制送料和排链的运行: 当S 16(烟料输送选择开关)在右位(打开)且料位下降时，由外部设备决定切丝机是否送料。 光电管BO和B4监测料位，发出控制信号。 采取以下措施，则“开始”送料: S16打在“右”位，并且光电管BO和B4识别无烟料。 若光电管BO空闲(无烟料识别),B4被遮盖(探测到烟料)则不送料。 处于以下状态时，结束送料。 S16处于“左”位，或光电管BO和B4探测到烟料。 控制送料: 前提:刀鼓的起动过程结束。 送料可用滑板(或用输送带)控制。当切丝机发出送料信号时，外部设备就打开滑板。 控制排链:料位控制送料和排链运行。 排链起动条件: 处于以下状态时，排链起动: 刀鼓的起动过程结束 外部设备发出释放信号 光电管B7和B4探测到烟料 排链制动条件: 处于以下状态时，排链制动: B7识别无烟料，调Y4在预选时间内打开，排链停止，在彻底停止之前，链还要在预定 时间内倒转。要使排链空转，就要用S4使B7不起作用。尽管B7不被遮盖，排链也会起动。 重新按S4，使光电管B7恢复功能。 马区动装料器: 电机M6和M7驱动预装料器和推料器上的导料板和推料板，从而使烟料均匀分布并压紧。 电机M7 前提:把516}送料)打在“右”位(打开) 起动:在刀鼓起动过程结束后，M7起动。 电机M6: 前提:必须用SS起动自动运行。 起动:当排链往“正转方向”运行时，M6起动。 b.用振槽送料: 排链起动条件: 处于以下状态时，排链起动: 一刀鼓起动过程结束 一外部设备释放信号 一达到起动料位 排链制动条件: 一处于以下状态时，排链制动: 一外部控制设备使排链停止 一或排链还未运行，低于起动料位，B18探测无烟料 一或排链已运行，低于起动料位，B18超过17秒探测无烟料 一或低于最低料位。 下排链的料位控制送料，排链和振槽: 外部控制系统或光电开关B18发出的“振槽起动”信号起动电机M6 处于以下状态时，开始送料: -S 16处在右位。 一刀鼓起动过程结束。 -B 17或B19探测无烟料溢出(最大阀值) 处于以下状态时，结束送料。 达到最大料位，外部控制系统告知切丝机“结束送料”。 在低于最大料位之后，开始重新输送烟料。 电机M6驱动振槽，振槽输送烟料至下排链，光电开关B18控制振槽电机M6;, 振槽电机M6起动前提: 一打开自动运行(S5作用) 一刀鼓起动过程结束。 处于以下状态，起动M6 一光电开关B18探测到烟料超过2秒。 处于以下状态，M6制动: (1)切丝机还未在生产中，光电开关B18探测无烟料。 (2切丝机已在生产中，光电开关B18超过17秒探测不到烟料。 一说明:外部控制设备能代替B18起动振槽。一 排链超载:排链超载时，超载离合器打断安全销钉。在P2上出现故障显示“F014"o 超载障清除方法:打开刀头，把S13选在位置3 通过S7起动排链反转。剪切轴套重新恢复作用。 换上新的安全销钉。紧接着排链按“正转方向”起动。 5.2.2切丝宽度: 刀鼓与排链之间的速比决定切丝宽度。 测定切丝宽度: SPS按以下方式计算切丝宽度: 一接近开关B14产生的排链脉冲 一或接近开关B12产生的刀鼓脉冲 说明:排链速度与刀鼓转速之间的速比保持恒定，从而保证切丝宽度。 改变切丝宽度: M9改变PIV机构的速比，PIV机构驱动排链，因此在刀鼓转速保持相同时，可改变排链 的速度，从而改变切丝宽度。 调节排链速度的前提: 1排链往正转方向运动 2.S18处于位3(切丝宽度) 烟料的压紧和切削: 上、下排链压紧烟料并把它送至刀门，两个油缸把上排链压到烟料上，刀在一定范围内配 合被压实的烟料高度。 磨刀机构与刀片平行运动，砂轮旋转，把刀片打磨锋利。 保护措施: 起安全作用的定位开头，使用的是强制打开触点的限位开关。 以下部位要防止超载: 一链条驱动(安全销钉和开关) 一下刀门(安全螺钉和开关) 一刀门 油箱中的油温由温度传感器R1测定，并在P1上显示出，此时S18必须在“温度”位置。 3故障显示和LED显示: 故障显示:措施按S3(关团闪光灯H20 一译出显示的故障并清除 一重按S3，消除P2上的故障显示 5.3.1故障显示F041和F042 F041和F042告知:一砂轮使用到期 一刀片使用到期 措施:一按S3，反馈故障显示，关闭H20 一更换砂轮或刀片 一重按S3，消除故障显示 当磨损零件被更换时，每隔30分钟H20和P2就重新显示一次。 说明:当砂轮完全磨损时，除M1,M4外，所有驱动停止，在P2上出现故障显示FO11 注意:当刀片完全磨损时，切丝机不会停止。 5.3.2故障显示F043和F044: 出现F043时，检查热交换器E1 注意:故障显示F044时，存在排链超载危险。 从故障F043到F044采取的措施: 按S3，反馈故障显示，关闭H20 0 译出显示的故障并消除，重按S3，消除故障显示。 注意:当配电柜温度还未下降时，在10分钟之后，重新显示F043 LED显示: 内容:光电开关、光电管、超声传感器的清洁。 次数:一周一次。 处理方法:每周用干毛巾或刷子清洁一次: 一装料器上光电管的镜片和反射器 一振槽光电开关 一超声传感器 一清洁装料器处的有机玻璃有硬物时，用湿毛巾擦掉。 注意事项: 一镜片和反射器不能有刮痕一 5.4液压体系的主传动控制: 紧急制动回路: 按下紧急制动按钮，所有驱动装置都停止，在P2上显示出“F001"o 切丝机的紧急制动与外部设备连在一起时，按下紧急开关，会使它的上、下设备一起制动。 切丝机与外部设备的紧急制动连接，当按下其上、下行设备的紧急制动键时，切丝机的驱动设备立即制动，在P2上显示出“F002" 紧急制动继电器的监测: 切丝机的紧急制动结构由继电器K11,K12和K13监测，若其中一个继电器出现故障，切丝机的驱动装置都停止，在P2上显示出“F003"改变油泵功率: 转速取决于油泵的油量，因此液压马达的功率也取决于油泵的流量。 M10改变油泵流量。因此马达的速比能够保持，不会改变，因为它们以液压的方式顺序作用。 刀鼓的转速极限有三种互不相关的限制方式: 1由切丝机的调节程序限制。 z当达到油泵的机械调节范围极限时，由限位开关541或S42限制。 3当达不到或超过规定的安全值时，由切丝机的SPS限制。 由主电机M1驱动油泵输送液压油至以下部位: 一刀鼓马达1;一排链马达2;一上排链的两个油缸3; 例:排链超载: 在驱动排链的链轮(1)装有一个超载离合器，当排链超载时，超载离合器安全销钉断，链轮在排链上的承载力因而也被中断。限位开关S37作用，信号传送到PL，除M1,M4外，其它驱动装置停车。 按S3(关闭闪光灯H20，译出在P2上的故障显示“F014"。确定为安全销钉被打断，为清除超载故障，首先打开刀头，把S13选在位置3 ;, 通过S7起动排链反转。剪切轴套重新恢复作用，换上新的安全销钉。重按S3，消除P2上的故障显示。 5.5切丝机安全操作说明 切丝机在相应的位置都有警告说明，我们把危险分为以下几个级别: 1危险:有生命危险。对设备可能造成重大的实质性破坏，应采取预防措施。 2.警告:身体部位会受到伤害，应采取预防措施。 3注意:机器会受到损坏，应采取预防措施。 安全开关不允许短接或损坏。 KTC80切丝机的安全开关监测与安全有关的保护，打开保护装置机器就停止。 第五节 KTC 80切丝机的维护保养 一、排链的维护保养 1切丝机连续工作160小时后建议清洗排链。 艺正确清洗方法:将排链分成单个链节;把单个链节放进热肥皂液中，直到硬的烟料脏物溶解;用硬刷子刷洗链节;用清水漂洗并晾干。 二、清洁与维修 1每日清除漏人设备各部位的烟叶(梗)和粉尘。 艺每次更换刀片之前，铲除刀辊，上下铜排链和刀门系统的烟垢和烟泥，并擦洗干净。 3每日检查并清除机上积尘，桶内的积尘。 4每周检查金刚石修整器，如需要则调节调整螺钉。 5.每周检查液压油缸的油位。 6.每周检查上、下铜排链的张紧情况，必要时进行调节。 7.每周检查刀辊传动三角带的张紧情况和PIV无级变速箱传动带，必要时进行调节或更换。 8.检查光电管，角向传感器和安全限位开关及电磁阀等，并校正其灵敏度。 9.检查液压系统有无泄漏现象，按周期给液压系统换油。 10每运行约200小时，为PIV无级变速箱换油。 11每年中修一次，拆卸清洗刀辊组件，上、下铜排链组件，磨刀装置等各传动零部件，磨损严 重的进行更换。 12检查轴承，清洗及更换润滑脂。 1,3切丝机每两年大修一次。 三、调节知识 1刀门压力通过手轮调节压力极限阀来改变。 艺推料板摆动量，可通过偏心轴上的滑板偏心距来调节。 3调整切丝刀与下刀门间隙为0. lmm，刀鼓空转时，切丝机下切应与下刀门轻轻接触。 4调节排链与刀门的间隙，保证上排链与上刀门间隙为0 . Smm，下排链与下刀门间隙为0.7mm 5.将排链安装好后，调节排链张紧装置。在刀门上升时，上排链悬垂大约20mm，下排链悬垂大约30一35mm，并且要保证两边的刻度值一致。调节好后进行盘车，试轻沉度。 四、润滑 KTC型切丝机润滑表 五、KTC切丝机的例保、周保和月保 1例保内容与要求 ?清扫设备表血卫生。 ?清除刀辊、刀门、砂轮、铜排链、液压系统及电器控制系统部位的表血灰尘、油污、烟 垢。 ?检查切丝刀的盖板螺丝有无松动并及时拧紧。 ?检查刀与刀门之间的间隙，下刀口是否与刀座平齐，并及时调整。 ?检查空运转时，液压系统的工作是否正常，刀门及液压系统压力是否属正常工作范围， 有无漏油现象。 ?做好每班次的设备润滑。 2周保内容及要求 ?完成例保内容。 ?清洗刀轴积烟，清洁油冷却器，空气过滤器。 ?检查砂轮与金刚石修整器，必要时进行调整。 ?检查砂轮进给是否正常，刀辊运转是否正常。 ?检查液压传动油血，并及时加油。 ?检查各安全制动系统动作是否准确可靠。 ?检查各部分油压是否符合工作要求，如不符合及时调整。 ?按润滑周期给各润滑部位注油。 3月保内容及要求 (1)检查刀辊内的蜗轮，蜗杆磨损情况和检查调整刀辊轴承间隙。 (2)检查砂轮进给系统工作是否正常，并进行必要的调整。 (3)检查砂轮钢带磨损情况，有无损坏，如有及时更换。 (4)检查清洁油路限压阀。 5清洗滤油器，如有损坏及时更换。 ( 6检查液压油路有无漏油，各电磁阀工作是否正常，并及时检修更换。 7检查油泵，油马达及油缸的密封情况，如有泄漏及时换密封圈。 (8)检查清洗上、下铜排链，检查排链轴磨损情况及排链托板磨损情况，必要时更换。 9检查和调整链传动，对于严重磨损的链条、链轮等，必要时更换。 (10)检查皮带与皮带轮磨损情况。 (11)调整无级变速齿轮，并检查变速链的绷紧情况。 12调整供给系统的位置。 13检查变速箱中油的情况，必要时进行更换。 14对集中润滑系统加油润滑。 15对需加油润滑部位加注润滑油。 第六节 KTC80切丝机的主要故障分析 第七节 KTC80切丝机操作 一、准备工作 I、检查切丝刀片的使用情况，检查刀门并调节好刀门间隙，使之严密配合而又不相碰。 2、检查砂轮使用情况，连接好除尘伸缩软管。 3、检查加料和输送系统，料斗有机玻璃板和光电管清洁，不能有异物遮挡。切梗时喂料小车应与主机联接良好，并将电源插头与插座可靠连接，料位控制板放在进料位置。 4、根据贮叶(梗)数量，调定贮叶(梗)柜底部皮带和喂料输送带速度，保证来料满足切丝要求。 5、根据工_艺要求，调定切丝宽度。 6、合上电源开关，启动主电机，将切丝机处于自动控制状态。 7、机器启动后，检查液压系统工作是否正常;各部分油压是否达到要求;检查磨刀和除尘装置，调定砂轮与金刚石修整器位置，以保证刀刃锋利。 8、掌握当班生产的品种数量和顺序。 9、通过前后控制区域启动，投料生产。 二、运行操作 1、运行应按系统自动控制。 2、最初切出的烟(梗)丝中，混有部分叶(梗)，应将其倒出并加人在同牌号的叶(梗)中重新切丝，以免影响烟(梗)丝质量。 3,控制流量均匀，防止超负荷，若保险空心螺钉被切断，应找出原因，排除故障后及时更换。 4、根据烘丝流量，及时调节烟(梗)丝输送速度。 5,经常检查磨刀装置，若火花过大或过小，要及时调节修正金刚石修整器，保持刀刃锋利，并注意节约刀片和砂轮。 6、注意检查切丝宽度是否符合工艺要求，如发现不符合规格，应立即调节纠正。 7,经常检查液压系统油压。设备运转时发生异声或传动转速突然变化，应立即停机检查。 8、注意换刀和换砂轮信号，掌握换刀和换砂轮时间。 9、生产中换牌号时，可用系统手动控制，尽量将上、下铜排链之间的烟叶(梗)卸出。 三、结束工作 1、停机后，向后拉出推叶板或小车。手动启动铜排链反转退出余留的烟叶(梗)。 2、清除漏人切丝机各部位的烟叶(梗)。 3、清洁刀辊，刀门，上下铜排链。 4、清除积尘盒和积尘桶内的灰尘。 5、清洁设备内外及工作场地。 6、做好交接班记录。 7、关闭电源。 四、正确更换刀片，砂轮 1,更换刀片: (1)停止机器，打开刀辊顶上的罩板，按下刀辊放松按钮，以便手动正反转驱动马辊。 (2取下螺栓，卸去压刀板，去掉残余的刀片。 (3)擦净各部位油渍，并在这些部位重新涂上少许润滑脂。 (4)装上新刀片，盖上压刀板，并用螺栓固定。 (5调节刀片位置。 (6)依次更换八把刀片并调节好刀片位置后盖上罩板。(衬启动砂轮电机，砂轮往复电机 和刀辊，让砂轮磨削刀片几分钟，关闭磨刀装置和刀辊。检查刀片。如刀片没有磨削，要重 新调节刀片位置后再磨削。 2,更换砂轮 (1)停机后，松开托架上的紧固螺钉。 (2)拧进平头螺钉，中断安全限位开关。 (3)用搬手反时针方向转动进给轴至极限位置。 (4)取下砂轮盖板上的螺钉，翻托起砂轮架。 (5)将砂轮和法“今盘一起取下，将砂轮从法“今盘上取下。 (6)在法“今盘上装上新砂轮，并装回砂轮架翻转回原位。 (7)拧出平头螺钉，接通限位开关。 (8)启动砂轮电机和砂轮往复电机，顺时针转动进给轴。拉动手柄来回移动金刚石修整 器，直到二者接触为止。 (9)拧紧托架固紧螺钉。 第三部分 烘丝机 第一章 YG6808烘丝机 第一节 YG6808烘丝机概述 第二节 YG6808烘丝机结构组成 第三节 YG6810烘丝工作原理 第四节 传动系统原理 第五节 蒸汽管路系统 一、供气系统 二、热风系统、薄板加热面 第六节 冷凝系统和压缩空气系统简介 一、冷凝系统 二、压缩空气系统 第七节 YG6808烘丝机的控制系统 YG6808烘丝机在对烟丝进行干燥、处理时所供给的热能有两种方式，即蒸汽对筒内薄板加热血加热和热风加热，因此，可以通过改变蒸汽压力和热风温度来控制烟丝水份。相反，蒸汽压力的波动，热风温度的变化，必将对出口烟丝水份产生影响，因此，控制系统必须有相应的措施。此外，滚筒转速的快慢，决定了烟丝在滚筒内滞留的时间，因而，滚筒转速变化也影响出口烟丝水份，在控制系统中也必须有相应的控制措施。 在蒸汽压力、热风温度和滚筒转速保持恒定的条件下，被控制量出口烟丝水份偏离给定值的直接原因是烘丝机人口的烟丝流量和水份的不稳定性，控制系统必须及时根据它们的波动幅度和方向给蒸汽压力设定或热风温度设定值产生校正作用，确保出口烟丝水份与给定值一致。 一、热风温度控制系统: 该系统的任务是保证烟丝干燥过程中热风温度恒定。热风温度可根据不同类型的烟丝生 产工艺要求，在生产前由手动设定，在系统运行时，该系统能自动控制流人烘丝筒中的热风气流的实际温度与设定值基本一致。 该系统是一单闭环定值控制系统，被控制量是热风气流的温度，操纵量是蒸汽的压力，系统采用的气动调节仪表，主要由气动比例积分调节器、气动控制阀、空气热交换器和温度检测变送器等组成。由温度检测器检测热风的温度，并转为气压信号，再经过温度变送器转化为控制系统所需的标准压力信号，送到调节器中比较环节与给定温度压力信号进行比较。如果热风气流实际温度与设定温度相等，比较环节产生的偏差信号为零，调节器输出的压力信号不变，热风气流温度恒定。如果系统出现某种扰动，使热交换器输出的热风气流温度偏离给定温度，例如温度下降，这时由检测器得到的温度信号值小于温度给定值，使气动控制阀的开度增大，从而使热交换器输出的热风温度上升，直到热风的实际温度与给定温度相等，偏差信号为零，调节器输出 稳定，控制阀处在新的开度位置，系统达到新的稳定工作状态。 反之，如果某种扰动使温度上升，其调节过程与上述相反，如果系统因某种故障而不能自动调节，可以采取对控制阀手动控制，热风温度由仪表显示。 二、滚筒转数控制系统 该系统任务是保证在正常生产条件下滚筒转数恒定。滚筒转数可以预先设定，该系统能自动控制滚筒的实际转数与设定值在允许的偏差范围内保持一致。 系统在正常运行时，滚筒转速按工艺要求设定，测速电机与滚筒同轴联接，测速电机的电枢绕组产生的感应电动势与转速成正比，该电动势通过速度变送器转化为标准电压信号，并有测量仪表显示转速。 该系统自动调节滚筒转速是通过调节无级变速箱的变速比来调节的。而变速比又是通过 一个伺服电机调节的，当伺服电机顺时针旋转时速比减小，反之速比增大。调速系统主要是通过控制其定子绕组的通、断电及伺服电机的运行绕组和控制绕组中的电流相位，达到控制伺服电机转动方向的日的。 该系统主要作用是:在生产工序的不同阶段，提供不同的速度给定电压信号。在预热阶段，滚筒低速运转，即起动转速运转;在正常运行阶段，以正常的给定速度运行，并维持转速不变;在生产终止时，高速出料，然后停机。这三个阶段滚筒转速由相应的电位器设定，转速设定值的转换由控制系统按生产工艺的程序自动进行，转速由仪表显示。 三、蒸汽压力控制系统 烘丝机正常生产时，流人滚筒中热风温度和滚筒转速基本保持恒定，因此，影响烘丝机出口烟丝水份的主要干扰因素是:给筒内薄板加热血加热的蒸汽压力的波动和来料烟丝的水份和流 量的波动。由此可见蒸汽压力控制系统的主要任务是保证烘丝机出口烟丝水份符合工艺要求 的给定值，具体包括下列三个方血的内容。 1.控制蒸汽压力，在无其它扰动出现时基本保证输人至滚筒内的蒸汽压力恒定; 2.对来料烟丝的流量和水份的波动，及时地校正蒸汽压力，改变筒内薄板加热血的温度，以适应其波动对出口烟丝水份的影响; 3.给其它干扰，引人水份反馈回路综合控制。 来料烟丝流量和水份波动的前馈控制:该系统一旦检测到干扰量，前馈控制器按照一定的规律去控制蒸汽压力阀的开度，使蒸汽压力随之增加或减小。这样当扰动出现后，出口烟丝水份还未来得及变化，控制器就产生了校正作用。 烟丝水份前馈控制是由烘丝机人口在线检测水份仪，电子皮带秤和前馈控制通道实现。 出口烟丝水份负反馈控制:该控制回路主要作用是对蒸汽压力给定值产生校正作用，控制各种干扰对烟丝水份产生的影响。主要由出口烟丝水份在线检测的水份仪和变送器、水份控制器、伺服放大器、电动控制阀和控制对象等组成。 蒸汽压力控制系统是整个烘丝机和水份控制系统的中心环节。该控制系统使用的在线检测仪器较多，该系统还配有系统故障显示和报警，并且能显示系统运行状态的转换。 第八节 YG6808烘丝机的电控系统 一、烘丝机电控柜操作面板 二、电控组成 (-) S5一115U可编程控制器包括(电源、CPU,输人模块、输出模块、连接电缆、底座) 闰主控机包括(主机、显示器、稳压电源、键盘、接口电路) (三).电控柜包括(变压器、主开关、交流接触器的中间继电器、变频器按钮) (四)架台电控包括(蒸汽调节阀、热空气调节阀、温度传感器、蒸汽压力变送器) 三、显示器各画面内容 主控机显示器共设置5个画血。其中一个主画血，次画血F1一FS;, F1:控制器组;F2:更换配方;F3:信息显示;F4:参数设置;FS:配方设置。 一)、按F2更换配方画血会在主画血的下角有显示可根据所生产的牌号在键盘上设定，设定完成后，在主画血的右上角当前配方有显示。 二)、按F3信息显示，显示本设备是否存在故障、故障记录和生产记录。 三)、F4参数设定在本画血所显示的参数是不可改变的。 (一、烘筒的转数可自动调节并配置手动按钮，以延长或缩短烟丝在烘筒中的停留时间，本设备在变频器上设置了三个速度。 (二、为烘筒提供热源的蒸汽压力可以自动或手动调节蒸汽压力的高低变化决定了蒸汽温度的高低。 (三、进人烘筒的热风风量可以手动调节。 (四、进人烘筒的热风温度可以自动调节或手动调节。 (五)烘筒内水汽热风的排放可以手动调节。 四、操作及过程 开机: 1、合上电源，电源指示灯亮把手动自动开关打到自动，把操作血板开机关机开关打到开机，按顺次起动按钮，烘筒的转数从0逐渐升到6r/min再逐渐升到l Or/min;, 2、打开进烘筒热交换装置和热风系统空气热交换器的蒸汽阀门(此时蒸汽压力设定在0.2Mpa)通过一段时间预热达到操作温度后(温度能在主画血上显示出来)可以生产。 3、根据生产配方进行配方设置。 4、根据生产工艺在F1控制器组画血设置出口水份，设备会根据所有数据比较来进行自动控制也可以根据实际情况进行手动设置，蒸汽温度、热风温度、烘筒转数、电磁阀的阀位、热风执行器的阀位，以此达到工艺要求。 停机: 关闭蒸汽逐渐打开疏水器的旁通阀门，烘筒会降速转动，热风及除尘器继续运转直至蒸汽温度冷却到50?左右(温度可以在主画血上显示)转速降至6r/min，按正常停止按钮烘筒会停止车令动，切断所有电源。 第九节 YG6808烘丝机的维护保养 一、烘丝机的操作 1、准备工作 ?合上控制柜电源开关，将各转换点打到自动控制位置，对烘丝水分进行设定。 ?使烘筒转数从0逐渐升到6r/min，再逐渐升到11 r/min;, ?打开进烘筒热交换装置和热风系统空气加热器的蒸气阀门(此时蒸机压力设置在0.2Mpa )，打开冷凝水管的阀门，同时打开压缩空气阀门，可以打开冷凝水旁通阀，流掉一些积在烘筒内的冷凝水，然后关紧旁通阀门。 ?检查筒体运转是否正常;管道有无漏气或漏汽;阀门是否畅通。如有不正常现象和异声，应立即停机检查。 ?检查烘丝机前喂料机光电管及观察窗，应清洁无异物遮挡。水分检测仪的镜头应清洁无尘污。 ?掌握当班生产的品种、数量、顺序，并注意与切丝、加香工序的相互联系。 ?经过一段时间的预热，待筒体温升至120?时，打开筛筒，除尘风机和热风系统风机，给烘筒送人烟(梗)丝。 2、运行操作 ?运行方式应按自动程序进行。遇特殊情况可采用手动控制方式进行补偿。 ?保持烟丝流量均匀，烘丝机流量由电子皮带秤控制。每批次完成后，应把电子秤清零复 位，做好记录。 ?经常检查烘后烟丝水分，温度是否符合工艺要求。若出现偏差及时修正。当水分偏差在 11%范围内，可通过控制柜血板上的修正按钮修正。若偏差超过11%时，应及时调节热风系 统蝶形阀，或调节电子秤的进给量。 ?经常检查设备各仪表值是否正常。 ?在刚开机或生产将要结束时，由于进丝量不足，会产生部分过于干燥的烟丝，要将其从活 门放出，适当处理。 ?经常检查冷凝排放系统，若有堵塞或泄漏及时处理;热风系统应保持清洁，筒体转网无烟 丝灰尘附着。 3、结束工作 ?先闭蒸气，逐渐打开流水器的旁通阀门。 ?烘筒降速转动，热风风机及除尘风机继续运转，直到蒸气温度降至50 0C，转速降至6r/ min，方可停止滚筒转动。 ?做好设备和周围工作场地的清洁工作。 ?关闭所有电机电源。 ?做好交接班记录。 二、烘丝机的保养要点 1、本机长时间停运，烘筒必须用顶起装置顶起或每周至少一次用手按主传动电机转向拉皮带，使烘筒转动1/4圈以上避免烘筒长时间停在支撑辊轮上的同一位置，致使支撑辊轮变形。 2、每班给所有传动链条加油一次，保证销轴处不干燥。 3、要时常清洁烘筒的进口和出口，必要时也要清洁空气过滤减压器、蒸气过滤器。 4、每周给旋转接头加注润滑油并清洁旋转接头排出的废油。 5、每季度把所有传动链条拆下用煤油清洗一次，干燥后浸人70一80?的N22#机油中使铰链间隙充油后，再安装使用。 6、要经常清除烘筒热交换器上的积垢物，如果空气热交换器作用降低，要彻底清洗。 7、烘丝机运行3000小时左右，要拆下滚动轴承，清洗干净并涂上润滑油，重新装上。(如轴承磨损，换新的) 8、主传动轴承、筛网转动用变速器要按要求定期更换润滑油或润滑脂。 三、烘丝机的润滑要点 1、每周给减速机构中的齿轮每处加注1一2滴20#机械油，不可加注过多，以免电气、电子元件污蚀，影响工作。其余外露机械部分每班需加机械油一次，每次1一2滴。 2、各润滑部位的油脂要求: YG6808烘丝机润滑表 四、烘丝机的例保、周保和月保 1、例保内容及要求 ?清扫设备外部卫生，消除辊筒大圈、支撑辊、档辊上的附着物。 ?检查电机、减速机有无过热、漏油、异常声音及油位是否符合要求。检查滚筒的运行情况 是否有异常的声音。 ?检查进出口密封是否良好。检查蒸气、水、压缩空气、热风管道和各阀动作情况及有无泄 漏。 ?给所有传动链条加油一次，保证销轴处的润滑。 2、周保内容及要求 ?完成例保内容。 ?给旋转接头加注润滑油，并清洁旋转接头排出的废油。 ?清除烘筒热交换器上的积垢物。检查调整回转筛网及辊刷。 ?检查热风及热风机运转是否正常。 3、月保内容及要求 ?完成周保内容。 ?彻底清洗筒体内部，清除筒内的积垢物。 ?检查筒体密封圈，必要时更换。 ?检查筒体内散热片及蒸气和回水管有无泄漏现象。 ?检查传动系统工作是否正常及磨损情况，重新调整或更换链条链轮。 ?检查滚筒大圈、支撑辊、挡辊的磨损情况及轴承有无异声，蜗轮有无松动。 ?按润滑周期，给各润滑部位注油或换油。 第十节 YG6808烘丝机的调节及主要故障分析 一、YG6808烘丝机的安装与调整 对于本机的运输和吊装必须具备一定载重量的运输工具和吊装设 备;本机运到现场开箱之后要认真检查有没有损坏的痕迹;烘丝机对地基虽然没有特殊的要求，但地基必须能够承受设备的重量;吊装时，本机负重的部位应采取措施保打‘，使其不受损伤;本机安装到位后，用水平仪校正上平血，使支架上平血与水平血成1.5()倾角，正确接好旋转接头，卸下防止烘筒转动装置。以上工作完成后，按以下程序调整设备。 1、烘筒与支架的调整: ?调节烘筒使烘筒轴心线与机架对称血在同一铅垂血内。 ?调节四个支撑辊轮，消除支撑辊轮在安装时的两个误差，即楔形误差和偏摆误差。使四个支撑辊轮的轴线与机架对称轴线的对称度在全长上小于士2. 5mm，务必使支撑辊轮与烘筒上前后两滚道血贴合。 ?调整烘筒上大齿轮与主传动小齿轮中心距，齿侧间隙在0.36一0. 55mm之间。 ?调整大档轮与大齿轮侧血完全贴合，小档轮与大齿轮另一血间隙为1一2之内，间隙要均匀。 2、前后室的调整 ?以烘筒轴线为基准，与烘筒配合的部位，圆周上间隙应调整均匀，最大间隙与最小间隙之差应小于5。 ?状好颊封带，松紧要合适，以烘筒在转动时，密封毛毡子滚筒外壁无缝隙为原则。 ?装好旋转接头用的防转机构。 3、热风温度调节:检查风管有无泄漏，节流挡板功能是否正常，热风温度要在80一125?之间可调。 4,蒸汽管路的调整 用有一定压力的干净水冲洗管道，检查各种阀的连接方法是否正确，检查压力表、温度表、电动调节阀等代表，功能均应正常，然后把进、出汽的软管接到旋转接头上。进人烘线机的蒸汽管路必须是清洁的，蒸汽压力在1.OMPa，且有泄放冷凝水的装置。 5、本机配有CMD一72除尘器。安装结束后，检查全部电机的运转方向是否正确，特别要注意主伟动电机的运转方向。为防止反向转动引起损坏，在度主转动电机的转方向时，必须先拆下传动轴的输人传动皮带，观察电机的旋转方向是否同电机皮带轮上箭头所示方向一致。 6、气动薄膜阀的调节与安装:气动薄膜阀最好正立垂直安装于水平管道上，在特殊情况下需要水平或倾斜安装时，一般应加支撑;安装前，要彻底清洗管路中的污物、焊渣，安装时应使阀体上的箭头与介质流向相同。 7、电动调节阀的调节与安装:安装电动调节阀时，应使介质流向与阀体外形所示箭头方向一致;应正立垂直安装于水平管道上，有凸轮的位置于正血;安装之前应将整个管道系统彻底清洗，除去污物焊渣、锈皮、润滑脂等;投人运行前，应检查现场电源电压是否与规定相符。 8、仪表的安装: ?仪表应垂直安装，避免高温、高湿和机械振动的影响。 ?仪表应在外壳密封的条件下，经常保持清洁，防止受冲击和强烈振动，导压管应保持通畅。 ?仪表一般在运行六个月后，应进行一次基本性能的检查。 二、烘丝机主要故障分析 1,蒸气压力失控:可能是压力调节器、气动薄膜调节阀、电动调节阀或者是压力变送器的失效所致，此时应顺序检查上述元件并排除故障。 ?压力调节器上的压缩空气指示仪如若被堵塞，则应精心拆下并认真清洗干净或更换新的。 ?气动薄膜调节阀有可能因气路堵塞、密封不良、变形卜死等原因而影响到阀的开启程度，仅需要适当的清洗，重新密封，调整便可正常工作。 ?检查电动调节阀上部执行机构的限位开关接触是否良好;线绕电位器是否失效;阀杆与调节螺母之间是否泄露;阀芯密封是否良好;导板与两立柱的间隙是否大小，并针对具体故障进行维修或更换。 2、热风温度失控:可能是风门挡板动作失灵或者是角行程电动执行器出现故障所致，此时应检查风门档板是否正常，角行程电动执行器是否可靠地按要求动作。 ?角行程电动执行器在接到控制信号后，应按要求可迅速正转或反转，通过链传动以控制风门挡板的开闭程度，检查执行器的电源、控制信号、限位开关、电机是否出现故障，并针对具体故障及时维修或更换。?风门档板因变形或支承磨损将会出现卜死或滞涩现象，对此仅需要校 正、注油或更换损坏件便可继续投人使用。 3、烘筒转数失控:可能是皮带打滑、变频器、电控柜出现故障，对应检查以上几项排除故障。 4、除尘效率降低:可能是后室内的旋转网筒因长期工作，网孔被堵塞，从而影响抽尘，降低效率。此时应检查后室内的清洁毛刷工作是否正常;网筛传动系统是否正常，针对具体情况进行维修和更换、注油，并清洁网筒更换毛刷。 5、各密封处若发现泄漏应及时更换密封垫或密封填料，拧紧密封螺栓或补焊、调整。 第四部分 其它设备 第一章 加湿设备 使烟草物料提高水分的过程称为加湿、使烟叶加湿的设备称为加湿机械或加湿设备。 对烟叶加湿可以将水分直接喷淋在烟叶上，也可将烟叶处于高湿的水汽中。 温度、压力对烟叶的吸湿能力有着极大的影响。 第一节 真空回潮机 一、真空回潮的任务与要求 增加烟叶的含水率，提高烟叶温度，使烟叶变得柔软、松散、增强韧性，提高抗破碎性。 二、真空回潮的作用 1、平衡水份，提高叶温，增强韧性，减少造碎。 2、松散烟叶，有利于配比掺和。 3、去除青杂气，改善烟的燃吸质量。 4,车令变青色烟叶的色泽。 5、杀死烟虫。 三、回潮的方法 1、连续式蒸叶回潮:设备结构简单，由蒸叶室、镀锌铁丝网带，鼓风机等组成。 2、真空回潮法:将烟包放在铁制回潮箱内，禁闭箱门，逐步把箱内空气抽出，接近真空状态，然后喷人空气和水，达到烟叶回潮的日的。 四、SET一2真空回潮机主要结构 主要由回潮筒、抽真空系统、加湿系统、进出料系统、冷却循环系统和控制系统六部分组成。 1、回潮筒:筒体一般为厚钢板焊接而成，筒内顶部装有喷汽嘴和喷水嘴。空气阀用于抽真空后破真空，使筒体内外压相等。 2、抽真空系统:由两级蒸汽喷射器组成，各配有一只冷凝器。蒸汽喷射器由喷嘴、混合室和打一散室组成。工作过程可分为三个阶段:第一阶段蒸汽膨胀，蒸汽通过喷射器的喷嘴，体积迅速膨胀，将压力能转化为速度能以高速射出;第二阶段混合阶段，高速的蒸汽流与被抽空气流在混合室混合，两股气流进行能量交换，空气流能量增加，流速增加，蒸汽流带着空气进人扩散室;第三阶段压缩阶段，由于形状所至，打一散室中两股气流一边进行能量交换，一边逐渐压缩，动能又转化为位能，到打一散室的喉部完成了混合过程达到同一速度，压力增加，再经过打一散段排出喷射器。多级喷射器串联，被抽气体被喷射器逐级压缩，在最后一级达到高于大气压力而被排出。 抽真空系统中，冷凝器是极为重要的组成部分，它是一种能承受一定压力的热交换容器，用水作冷却介质，将回潮筒内抽出水蒸汽冷凝成水，并带走蒸汽冷凝时人出的热量。 3、加湿系统:由汽、水分离器、气动阀门、微孔喷射管、喷头等组成，当抽真空系统关闭后，蒸汽气动阀门和自来水阀门自动打开，已经储存于汽、水分离器内的蒸汽在真空筒的负压和蒸汽的汽压下迅速从蒸汽管道流向真空筒;自来水在真空筒负压作用、水压作用和汽压 带动下，经过微孔喷射管喷成雾状，汇同蒸汽射向喷头，喷头把汽，水分散射向真空回潮筒内。烟包抽真空后内部已形成了负压，汽、水在“压力差”作用下进人烟包内部，使烟叶能回潮升温。 4、进出料系统:叉车推包方式。 5、冷却循环系统:冷凝器中的冷凝水由冷凝水泵送至冷却塔后，进人冷却水箱继续冷却贮存，成为冷却水。冷却水箱内的冷却水由冷却塔输人，输出至冷凝器循环使用，为了保证冷却水的温度和循环用量，冷却水箱上装有一浮动开关，当水箱水位低于一定位置时，浮动开关打开补充水进人水箱。 6,控制系统:真空回潮机的控制系统有手动与自动两种方式，不论采用哪种方式，均需按照预定程序进行，控制对象为真空回潮筒，控制变量为筒内压力。工作程序的转换由控制系统自动转换，本机采用可编程控制器进行控制。 润叶机 第二节 一、润叶的任务 提高烟叶或叶片的含水率和温度，以增强烟叶或叶片的韧性和耐加性，以满足打叶去梗和切丝的工艺要求。润叶还需满足加料工艺任务。 二、润叶机工作原理 润叶机利用循环热风使润叶筒内空气处于一定温度条件下，蒸汽和水经喷嘴形成雾状，直接喷向筒内的烟叶，热风循环系统由风机从润叶机出料上部吸人循环热风气流，经蒸汽加热器加热后，从润叶机进料端吹人筒体，加速筒内烟叶对水分的吸收。 为了延长烟叶与高温高湿气流的接触时间，在筒体内装置一定长度的不锈钢钉，以便翻滚烟叶，使运动中的烟叶均匀地与热风气流接触。烟叶在筒内前进的速度取决于筒体安装的倾斜角和筒体的转速。 三、润叶机的主要结构(KAS为例) 主要由筒体、机架、卸料罩、排气装置、加湿加温和加料系统等组成。 1、筒体:筒体系用6mm厚的不锈钢板卷焊而成。筒的内壁有5排成螺旋均布的搅拌耙钉，以它翻动叶片，使回潮均匀，配比均匀，同时使叶片不会贴在筒内壁或结块。筒的外壁装有前、后滚圈、筒身通过两个滚圈搁置在四个托轮上，由于托轮座固定在机架上部倾斜的平血上，筒身呈30倾斜。在前后滚圈的底部、装有锥血挡轮，以承受筒的轴向力，防止筒身的轴向位移。 2、机架:由于机架前后支脚的高低差，形成机架上部平血与水平血呈30倾斜。所有的托轮轴承座及传动装置都固定在机架上，电机和传动装置装在进料端筒体的下部。 3、卸料罩和排气装置 卸料罩焊接在筒体出料上的机架上。卸料罩上开有一活动门，便于检修人员进人筒内。在活动门上装有一不锈钢滤网，滤网上部与排气风机吸气口连接，风机由电机驱动旋转，将筒体内的杂气及余热蒸汽抽走经管道排至室外，排出量的大小由风机出口处的蝶阀控制。 4、加湿、加温和加料系统 加湿加温系蒸汽喷射系统，由过滤器、储汽箱、蒸汽分配箱、蒸汽喷嘴、各类阀、压缩空气管路等组成。 加料系统由储料筒、过滤器、计量泵、双联喷嘴，各类阀、管路等组成。 第三节 洗梗机 一、概述 Wq~?型洗梗机可有效清除梗中夹杂的灰尘和杂物，提高梗处理的质量，为下段工序提供高质量的原料，并可明显提高切梗机特别是切刀的使用寿命和切丝质量。 该机利用40一60?的循环热水冲击烟梗，在波纹板上翻滚流动，洗净烟梗表血的泥土和砂子，沉淀烟梗中平杂的小石块、金属等杂物，并使烟梗在水的冲洗中吸食水份，满足下道工序工艺要求，增加水平更加充分，清除金属物更彻底，另外对于比重大于水的非金属也都有效地得到了清理。 该机由水箱、波纹板水槽、水循环装置、水位控制、水温控制、接料斗、送料装置、排污装置及自动控制系统等组成，全部过程通过PLC和执行机构实行全自动在线控制，并装有水温显示仪。该机除输送机支腿和水箱支腿其余均采用不万钢材料制造，水箱上盖采用双向滑轨机构，观察、清理、检修极为方便，特刊环水泵采用变频无级调速，调整流量及流速方便可靠，原料进出口均 可按要求设计加工。 二、主要参数及特点 1,额定梗流量1500kg/h;工作水温40 ~60?可调; 循环水流量40m3/h;水流层厚10一60mm ; 水箱贮水量1260kg;洗后存放时间>3 h; 洗净率>98 %;浸透率>95 % ;, 2、特点: ?可去掉润梗机，螺旋蒸梗机及金属探测器。 ?经水先后的烟梗保储后干净、柔软、色泽好、湿度均匀、减少梗丝膨化系统尘埃。 ?有效保护了切梗机刀片，提高了设备有效使用寿命。 ?制止蒸汽外冒，改善车间工作环境。 ?流量采用变频调速，整机实现微机自动控制。 ?节约蒸汽1吨/每大。 三、工作原理 烟梗从前段工序通过进料口进人水槽，水槽内波汝水冲击烟梗使其翻滚前进进人输送网 带，烟梗在前进中被波纹水洗去尘土，尘土沉淀落人水箱底部，金属及其杂物由于重量关系落人波纹板凹槽，输送带将洗净的烟梗送往下一道工序，烟梗从水箱带出的少量水份通过输送网带时，由于受到压缩空气的强制吹淋作用而落人输送带下接水盘，并顺接水盘流人滴水槽，输送网带末端装有毛刷辊，经清除网带中粘结的碎梗，刷下的碎梗随网中淋水一同流人滴水槽，物料从下料口进人下一个单机，网板用来过滤进人水泵中的烟梗A杂物。烟梗更换品种时，水箱底部的气动(手动)阀打开，放净污水再更换新水，水箱左右隔成两箱，右箱接水泵出水口，水满后从落料品溢向左箱，形成波浪水，带走烟梗，水箱右端向下倾角可以调整到合适位置，水箱上设有密封性的紧带装置，用来调整输送带松紧和跑偏量，输送带的速度为0 . 4m/s，若需改变可调节无级变速器(在开车时)。水泵电机用变频器控制转速，水箱内水温正常控制在40一600C ,蒸汽和水经调节混合后主人水箱，水箱内装有水位控制器和水温控制器，以调节和保持适当的水温和水位，正常情况下水温和水位靠计算机控制完成，水箱上状有推位盖，工作时将水箱拉开，以免杂物落人，清洗水箱内部时可推向一端，水箱底部装有排污阀，每班工作完毕应放尽污水，然后打开冲污阀洗净水箱四壁时着的梗末、尘土及杂物。 四、维修与保养 1、因输送带的伸长是连续的，如发现打滑或跑偏现象必须立即纠正，以免网带急刷磨损和 损坏。 2、每大工作结束或换烟梗牌子时，应更换水箱中的污水，清理接水斗中的杂质、杂物及网带 中的烟梗末。 3,经常清洗主动、被动辊、托辊上的杂物和烟梗。 4、按时润滑主动辊的轴承，及时检查传动链条的张紧度。 5、每年彻底清洗整机，清除积渣污垢，更换磨损零件，更换减速机内润滑油。 第二章 连接运输设备 第一节 带式输送机的主要结构和工作原理 第二节 振动输送机的主要结构和工作原理 第三章 加香掺配设备 一、工艺任务与要求 (一)、工艺任务: 1、将烘后的梗丝、回收烟丝、膨化烟丝、薄片丝按比例准确，均匀地掺人叶丝，使烘后烟丝结 构组成均匀。 2、降低温度，除去烟丝中的灰尘。 3、按照产品配方规定，将香精准确、均匀地喷加到烟丝上。 (二)、工艺要求: 1、烟丝含水率、烟丝温度和含末率应符合工艺标准。 2、香精施加均匀，香精牌号和加人量必须符合产品配方规定。 3、烟丝组成(包括叶丝、长、短、碎丝比例和梗丝比例)必须均匀。 二、设备组成及主要结构 KIMF加香机是滚筒式加香设备、它由机架、筒体、壳体、传动装置、加香装置、卸料罩、排气装置组成。 1、机架:坐用型钢焊接和螺栓连接，机架上部为30的倾斜平血，前后左右对称地装着四个托轮，用于支撑和带动筒体。 2、筒体:筒体分为前段拌合、中段冷却、后段加香三部分。冷却部分又分为两段，每段由六块可拆卸的不锈钢组成，通过排气装置使烟丝冷却，并将烟丝卸出。后段加香部分有成螺状排列的耙钉，使烟丝能在加香的同时不断翻动拌合。筒体的转速可通过无级变速器进行无级调整。 3、传动装置:传动装置装在加香机人口端底部的机架上，用螺栓固定。其传动程序为:电机。驱动无级变速器，通过三角皮带传动人口端的两个托轮，由托轮直接带动筒体运转，并有端血上 推轮防止筒体作轴向位移。 4、加香装置:包括储存筒、加香计量泵、喷嘴、导管及控制阀、流量计等零件。香精筒的安装位置应靠近泵机筒体，底部必须高于泵头使香精能自然流人加香计量泵。为了避免香精不经泵加压自然流人喷嘴，所以香精筒又必须低于喷嘴。 三、加香机工作原理 加香机筒体由传动装置带动运转。烘后的烟丝，按比例掺和，由振动输送槽喂人加香机筒体。当烟丝通过槽体上方的光电监测器时，光电监测器发出信号，经计时器延时，至烟丝抵达喷嘴时，压缩空气管路和水管路的电磁阀打开。加香计量泵工作。加香机出口处的一对双联喷嘴在压缩空气的作用下，将香精喷射在烟丝上。喷过香精的烟丝，因倾斜筒体的旋转和筒内耙钉的作用而不断地翻动，拌合并输出，完成加香工工艺。 加香流量的控制与调节，是通过改变加香计量泵柱塞的运转频率和柱塞冲程的长度来实现的。 四、加香机的维护保养 1、每日清洗筒体、卸料罩，滤网和香精所经过的管路及容器。 2、检查加香计量泵的传动装置。 3、每月调整筒体传动装置的U型皮带。 4、每运行800小时后，如加香计量泵，减速箱换油。 5、检查轴承，必要时清洗更换润滑脂。 6、定期校正加香计量泵的流量。 第四章 定量喂料机的主要结构和工作原理 第五章 贮存设备 第一节 贮丝柜主要结构 第二节 贮丝柜工作过程 第六章 梗丝膨化设备 一、概述 梗丝的水分干燥一般伴随着梗丝膨胀同时进行。一般在烘梗丝前通过超级回潮筒高温高 湿处理。 梗丝膨胀干燥设备通过把超级回潮筒加潮水份达40%左右的梗丝送进达160一180?的热风循环中，使梗丝突然受热，梗丝组织内的水份迅速蒸发，从而达到膨胀的效果。 YG91膨胀干燥塔是引进意大利((;OMAS公司管道喷射式梗丝膨胀干燥塔系统技术研制而成的，是烟草行业制丝车间%)))kg/h梗处理线的主要设备，它能对梗丝膨胀，干燥截长补短顺78S内一次处理完毕。具有膨化率高，破碎率低，梗丝有效成份损失小、品值高等特点。 本设备主要零、部、组件(包括机壳外蒙皮)全部采用防腐耐热不锈钢材料，机壳夹层填充绝热保温材料，提高了设备的能源利用率和防腐能力，且机械传动部位力，因此设备具有寿命长，节约能源、维护方便，故障率低等特点。本设备配有独立的PC控制柜，全部生产过程自动控制，并具有基本参数屏幕显示和自动记录等功能，操作简单，安全可靠。 二、工作原理。梗丝经超级回潮筒高温高湿处理后，通过输送带，落料器送到全封闭的振槽内，随后被送至 膨胀系统的引射区。引射区的作用是产生一种负压作用力，快速将梗丝送至膨胀区内。在 膨胀区内有循环热风气流，温度可过160一180 0C，梗丝进人膨胀区，在循环热风气流作用下通过膨胀塔，在此过程中梗丝被迅速膨胀，迫使梗丝组织打一张，起到梗丝膨胀的效果。如果在第一个塔就达到膨胀的作用，其余两塔用于梗丝水分干燥处理。膨胀干燥后的梗丝通过气料分离器从循环热风中分离出来。 从分料器分离出的生产废气，经过除尘器净化后，由离心风机输送给热交换器进行再加热，加热后进人膨化装置，构成一个环路系统。系统内的工作介质是热湿混合气体(节汽占80 % ,空气占20% ),混合气体的比例由风道上的风门调节。 三、主要结构 本设备由膨化装置，三个膨化干燥塔，分料器、落料器、除尘器、热交换器、离心风机及热风循环管道等独立组成一个环路系统，各组件间以法、今联接并用cp 1。的硅橡胶条作密封件。 1、膨化装置 该装置主要由膨化装置和时风装置两大部分组成。 膨化装置是设备和关键部件，主要由蒸所喷射管、喷料管(文丘里管)及进料管道、热风管道等组成。当梗丝进人进料管后，在热湿气流的作用下，进人喷料管的吸缩段。蒸汽喷射管正对着喷料管，当和水蒸汽喷出后，将梗丝迅速送人喷料管的喉部，并在喉部形成高温、高压区，再经 过打一张段迅速释放，使梗丝中的水份急剧蒸发，水份急剧蒸发时，使梗丝中的本质纤维高度疏松，从而达到膨胀的日的。喷料管的外壁用自来水循环冷却，以保证外壁有一个适当的温度。 进风装置是控制热湿气流在整个膨化装置中的流向和大小的部件，它主要由风叶、隔板、风机及左右旋风板等组成。热湿气流由热交换器进人进风装置后分成三路，一路经管道时人进料管左侧，主要作用是将进料管的梗丝送人喷料管;第二路和第三路分别经左、右旋风板在出料管道内形成两股不同旋向的旋风以保证梗丝均匀地充满整个管道，提高膨化效果。四个风板用于调节风量。 2,膨胀干燥塔 膨胀干燥塔共有3个，塔高5米，分上、下两段。第一塔和第二塔为圆柱形，第三塔为矩柱形，梗丝在高速热湿气流的作用下，由膨化装置进人第一塔进一步膨化，进人第二、三塔进行干燥定型，之后由第三塔输送至分料器。 3、分料器 分料器由切向分料器和落料器两大部分组成。 切向分料器的主要功能是将梗丝与生产废气和烟尘分离，它由壳体和一个匀速旋转的筛网筒组成。筛网筒外圆包有两层不同日数的不万钢纱网，筛网筒在旋转过程中一方血将梗丝送人落料器，一方血又通过内腔吸走梗丝中的生产废乞和烟尘，从而达到梗丝与废气和烟尘分离的目的。 落料器(_又名气)是一个能在密闭状态下排出梗丝装置。它主要由壳体和一个匀速旋转体组成。旋转体上装有6块刮板，在旋转过程中可将梗丝输出，并起密封作用。 4、除尘器 除尘器是将分料器排出的生产废气净化后再利用的装置，它主要由旋风加速器，除尘筒、滤芯和集尘小车组成。5、热交换器:是整个系统中的主要热源，它主要由进风腔散热器和出风腔等组成。 6、离心风机:是整个系统的动务源。 第七章 除杂设备 第一节 除杂机工作原理 烟草工业设备的除杂机主要是把烟叶中的金属杂质或者梗丝中的梗签，梗块通过自动方式分离出来。烟叶中的金属杂物是通过金属检测器检测烟叶中是否有金属杂质，然后通过电控装置把检测出来有杂质的烟叶通过气缸翻板倒下来，由操作人员挑选完再放回生产线。 国内比较常用的除杂器是风选器，它的工作原理是膨胀后的烟梗丝由输送机送人风选器进料斗，经抛料器把烟梗丝水平抛掷在风选室里血，风选室由于风机的作用造成负压，空气自底部穿过振动筛网进人，其气流速度通常大于4米/秒，飘悬速度小于气流速度的梗丝随气流从顶部吸料口被吸走，进人切向分料器，纯净的梗丝落人贮梗丝柜，最后与叶丝混合使用。灰尘经管道送人除器处理，混杂在梗丝中的杂物，由于其飘浮速度大于气流速度，而下沉在振动筛上，振动筛将未过筛孔的杂物经螺旋输送器送至卸料器卸出。落人容器中。梗丝风送器的料/气比约为0.15，为了达到最佳的分离状态，对于来料数量质量及水份的变化，应有明确的规定指标。抛料器采用无级调速，可根据抛料状态进行调节。风选室的截血气流速度，也是可以根据抛料清况进行蝶阀调节。 第二节 除杂设备的组成 烟叶除杂设备比较简单，它主要由金属检测仪电气控制系统气缸翻板组成。 烟叶通过皮带输送机送到金属检测仪下血，金属检测仪通过对物料的检测，来发现是否有金属物质。金属检测仪对金属物的大小的检测能力是可以调节的，电气控制系统主要是用来控制气缸翻板。金属检测仪产生的电信号通过控制系统来控制气缸翻板的动作时间，使含有金属杂质的物料能够准确地通过气缸翻板截流下来。 风选器主要是由抛料装置、风选室、振动筛、螺旋卸料装置组成，抛料装置包括进料斗和抛料器，电机驱动无级变速器，由链条带动抛料器旋转，将进料斗的烟丝或梗丝抛人风选室，可使结合在一起的混合物松散。抛料的速度可根据来料的情况，用手轮进无级变速。风选室上部连接吸风管，下部是振动筛网，空气由筛网进人风选室，通过风力把梗丝分离为了便于清理筛网，风选室两侧安装了有机玻璃和照明灯。振动筛由筛网，弹簧片和振动传送装置组成，螺旋卸料装置包括传动机构、螺旋输送器和卸料器组成。电机驱动减速器，通过链条带动螺旋输送器和卸料器。螺旋输送器和卸料器作用不同。前者用于输送后者用于卸料但它们都必须有密封的性能。卸料器和抛料器基本结构相同，其主要组成为旋转翻板叶轮和密封条。 第八章 检测设备 第一节 电子皮带秤 电子皮带秤是控制物料流量的一种连续的称重装置。既可作为测量物料流量仪器，_又可作为定量投料的主要控制手段。 一、电子皮带秤的主要结构 主要由承重和传力机构，称重传感器、速度传感器、测量显示仪器、电源等几部分组成。 二、电子皮带秤的工作原理 在有效称量段上的物料对支撑血的压力信号通过测量杆传给压力传感器，传感器产生的电压信号输人给测量放大器，扣除皮带自重后，测量信号被放大成0一10伏的标准信号。该信号与皮带秤所控制的主直流电机同轴的测速发电机所输出的测速电信号一并输人乘法器，被转换成流量信号。该信号一路经积分器转换成脉冲信号。通过脉冲记数器累计物料通过量;另一路送人显示单元将瞬间流量按不同的显示要求进行处理;还有一路用来与设定流量信号进行运算比较。产生偏差信号，从而改变整流装置的输出电压的大小，改变直流电机转速，保证流量稳定。 红外线水份测试仪 第二节 一、红外水分仪的结构组成 主要由探测头和处理器两部分组成。 二、红外水份仪的工作原理 利用水分子吸收特定波长的红外能量，而不吸收其它波长的红外能量的原理制成。 经研究表明，波长为1.9微米和1.4微米的红外线才能被水分子强烈吸收，而其它波长的光不会被水分子强烈吸收。而被吸收的红外能量和红外线在样品中碰到的水分子的数量成正比。因此，如果已知X射到样品上的红外线强度，然后测出反射红外线的红外线强度。这两个强度的比值就表示了样品中水分的含量。 QB一11型水份仪，利用五束不是1.4微米或1.9微米的红外光束作为参考光束，其反射强度为R，人射到样品上的波长是1.4微米或1.9微米的红外光束作为测量光束，其反射强度为M。另外，QB一11型水份仪另外设置了两个辅助光束，都不人射到样品上作为原始光束。原始光束中有一束波长和产品光束中的参考光束一样称为原始光束中的参考光束，其强度为R';原始光束的另一束的波长和产品光束的测量光束一样。被称为原始光束中的测量光束。其强度为M’。产品光束和原始光束来自同一个光源，从而使之四束光束的强度间存在着固定的关系，其比值:K=就精确地表示了样品中的水份含量。 第三节 金属探测器 在制丝生产过程，物料中常因夹杂有金属物造效率，必须在制丝工艺过程中某些环节设置金属探测器，进行检测，并予以剔除。 一、金属探测器的结构组成 一般由电子控制装置和探测传感元件两部分组成。 二、金属探测器的工作原理 当输送的物料中不含金属时，物料经过探测元件和翻板送至出料输送装置。含有金属物的物料经过探测元件时，探测传感器发出信号，经电子装置放大处理后控制电气控制柜延时继电器，当含有金属的物料抵达翻板时，翻板门打开，将物料排除，被排除的物料由人工分离后，送回进料系统。金属探测器的灵敏度可以通过电控柜上电位器调整。 第九章 制丝线电控系统 第一节 制丝生产线控制组成 一、制丝生产线控制分类:四大系统，十七个小系统 1供给系统 ?打叶系统A以解把机A,B打叶系统A,B线) ?加料机(落料器一加料机) ?加料机 ?自肋烟处理系统(自肋烟缓冲柜一自肋烟贮叶柜) ?堆积配合系统(加料后皮带一贮叶柜堆积) ?自肋烟贮叶柜出料系统(自肋烟贮叶柜出料一皮带) ?烟梗堆积系统(落料器一贮梗柜堆积) ?自肋烟贮梗柜堆积系统 ?自肋烟贮梗进料系统 艺切梗系统 ?压梗系统(贮梗柜出料一切梗机前循环皮带) ?梗丝膨化系统(切梗机后一贮梗丝柜堆积) 3切叶系统 ?混合系统(贮叶柜出料一切叶机前振槽) ?供梗系统(贮梗丝柜出料一喂梗丝机前皮带) ?干丝加香系统 4贮供烟丝系统 ?贮丝系统(加香机出口皮带一走行台车) ?供丝系统(贮丝柜出料一风送设备) 二、制丝生产线监控系统 1组成:显示屏、打印机、控制器,PLC通信接口、键盘等。 2.临视功能:运转设备显示为绿色，停止的设备显示为自色，有故障的设备为赤色，主要通 过PLC运转收成设备故障，影响生产，为了确保设备的工作 集情报，显示生产线设备运转，停止故障及柜类的满、空状态。 三、PLC控制(可编程序逻辑控制器) 1. PLC结构分为 电源部分、CPU部分、输人部分、输出部分 艺制丝控制盘分为 CP1l一1打叶机盘川 CP1l一2打叶机盘(2) CP12分离机风机盘 CP13自肋烟干燥机盘 CP14自肋烟贮叶柜盘 CP21贮叶柜盘 CP22烟丝干燥机盘 CP31贮梗柜盘 CP41加料泵盘 CP42加香泵盘 3. PLC通信机能 采用同轴电览SC2V连接，CP21为母局、其余为子局,PLC间正副通信连接。 第二节 控制原理及过程 一、系统控制 在各大系统作业起点设有系统操作盘。盘血有顺次起动、顺次停止、故障复归再起动、控制停止、叶组开始、叶组终了等按钮开关及设定开关。 (一)各操作开关用途 1.顺次起动按钮:运转设备全部自动时，无故障，从前血设备开始逐次起动，并根据其容量轻载间隔时间为5秒，重截间隔10秒。 2.顺次停止按钮:作业结束后，设备从前到后逐次停止。 3故障停止:当设备出现异常及设备运转过程中其他问题时按故障停止按钮，故障点之前设备同时停车。 4故障复归再起动: 故障排除后，按下故障故障复位按钮，故障指示灯灭，按下起动按钮发出顺次起动信号，同时报警，设备从故障开始向上逐次起动信号同时报警，设备从故障点开始向上逐次起动。 5.暖气运转: 在顺次起动前，对机械设备主要滚筒类进行暖气运转，使滚筒内温度达到设定温定。 6.叶组开始，叶组中 各大系统起动后，如果原料、辅料准备完毕后，按下各大系统的叶组开始按钮，随原料输送开始，系统内机器顺次进叶组中状态，然后，通过原料感知传出信号，滚筒等开始加水蒸汽喷雾、加香等处理，柜类可自动选择应堆料或出料。 7.叶组终了按钮: 生产作业初始点结束后，按叶组终了按钮，逐次清除叶组中信号。恢复原始状态，为下叶组做准备。 8.处理型选择开关: 根据不同牌别，不同香型烟。正确选择开关位置。 9铭牌设定(1一巧个铭牌) 根据不同牌别，不同香型的烟，设定对应的铭牌号，使设备满足工艺要求。 (二)起动、故障、叶组中、警报器及指示灯 1起动警报 脉冲间隔自炽灯，蜂鸣器开1.5秒，停0.5秒，30秒结束。 4指示屏 在各操作盘，控制盘都有指示灯装置分别显示设备运转状态(绿色)、故障状态(红色)、自动状态(黄色)PLC电压低下为赤色。 三、控制过程 四个系统有DP1一DP4操作盘，操作人员按操作程序及工艺程序进行操作。 (1)按暖气运转按钮A,B线运转时间为(10一20分钟) (按顺次起动按钮，这时供给系统顺起中灯亮，处理型铭牌设定可灯亮，设备起动结束后，顺起中灯灭。 (3)?正确使用处理选择开关。 ?设定铭牌号。 ?按设定完了按钮开关、显示出铭牌号码，叶组开始可灯亮。 〔4)按系统叶组开始按钮，显示叶组中灯亮) (岛)生产作业结束后，按叶组终了按钮，程序恢复到设备运转初始状态，下叶组开始 第十章 叶丝膨胀HT 一、概述: HT加潮隧道由德国豪尼公司制造。它是利用隧道式槽体的振动将物料在槽体内向前推移，同时进行高温、高湿处理，以迅速提高物料温度而使之膨胀，达到水分均匀渗透的日的。 二、主要技术参数 工艺制造能力:4750kg/h输出叶丝温度:70一90 ?C 输出叶丝含水率:23?1%叶丝膨胀率:8一12% 输人烟丝温度:20~ 25?C输人烟丝含水率20 % 三、设备组成及主要结构 HT加潮隧道主要由机架、仪表板、振动输送机、槽体、活盖和抽气罩组成。 1.槽体:槽体系用2mm的不锈钢卷焊制成垂直侧边的U型槽。槽体中段有两段工作通道，各有两路进汽管连接。工作通道为夹层，采用两层不锈钢板与进汽管一起压叠而成，在工作通道的底板上均匀排列着106个小孔。小孔直径为0 . 6mm，工作时蒸汽进人夹层通过小孔喷人槽内。工作通道装有绝热保护层，具有良好的保温性能。槽体通过弹簧片与振动输人装置相连接，并随振动输送装置振动而将烟丝输出。槽体与振动输送装置搁置在倾斜机架上，成20倾斜。 2、活盖:为了便于检修和清洗，槽体上血装有用铁链连接具有绝热保护层的活盖。活盖与槽体采用硅铜橡胶垫密封。在活盖上装有安全极限开关，其作用是在活盖开启时，机器启动不了或停止运行时，蒸汽阀自动关闭。 3、机架:机架用型钢焊制而成，前后支腿的高低差形成机架上部为20的倾斜血。机架的四个角上分别装置有4个弹簧，用于隔振并支撑槽体和振动输送装置。 4、振动输送装置:由弹片支撑，通过传动机构将物料振动输送 四、叶丝膨胀HT的工作原理: 烟丝经输送机被连续地输送到槽体内，在槽体中随槽体的振动向前移动，当烟丝到达槽体的工作通道时，工作通道底板上的小孔喷出高温蒸汽并形成一个涡流层，把烟丝吹成悬浮态，以打一大烟丝的受热血积。蒸汽均匀地在烟丝表血冷凝，烟丝被迅速提高温度而膨胀，水分得到均匀地渗透。随着槽体的振动，增温、增湿后的烟丝被混合并从出口端卸出。槽体内使用后的蒸汽由装在槽体工作区域上部两端的排气罩，通过风扇和抽气管抽走排出。排气量由蝶阀控制。 通过调节蒸汽压力可以改变烟丝的温度。 五、叶丝膨胀HT的操作 1.准备工作: ?打开活盖，检查槽体工作部位小孔是否畅通沟!有堵塞及时疏通，并锁紧活盖。 ?开启蒸汽阀，压缩空气阀和水阀，检查汽压、气压，水压是否达到要求值。 ?掌握当班生产的品种、数量和顺序。 2.运行操作: ?运行方式应按自动程序进行。 ?程序启动主电机、排汽风扇、观察各部分的运输情况。 ?控制流量，避免流量过多或过少。 ?经常检查烟丝的水分和温度。 ?生产结束时，待烟丝出清后方可停机。 3.结束工作: ?停机后打开活盖，生产去槽内的积垢、采用自动清洗槽体并检查疏通每个喷孔。排除槽 体内腔里的积水。 ?清洁设备及工作场地。 ?关闭汽、气、水及电源锁紧活盖。 ?做好交接班记录。 六、叶丝膨胀HT的维护与保养 1.每大清洗槽体。 2.每月检查振动装置所有螺丝的松紧程度和三角皮带的张紧程度，必要时进行更换。 3.检查蒸汽、压缩空气和水管道连接处是否有泄漏，密封是否完好。 4.每年拆卸清洗滚针轴承一次，并新填封润滑脂。 5.每两年更换轴承座和滚针轴承。 第十一章 梗丝增湿机 梗丝增湿机用于梗丝膨化之前，对梗丝进行加湿加温处理、使梗丝温度和含水率两项指标满足工艺要求，为膨化梗丝做好准备，这力以CRU超级回潮机为例加以说明。 一、梗丝增湿机的组成结构 主要由筒体、机架、托轮、止推轮、进出料罩、自动清扫装置、排潮装置、管路控制系统柜等。 1.筒体:由不锈钢板卷制成型，筒体外表有两铸体滚圈，以保证筒体平稳地运转，筒体外表有保温层以提高蒸汽的利用率，有利于提高物料的温度。 2.机架:支撑筒体的机架的支脚做成可分离型式，用螺栓连接，并且做成具有3.50的倾斜角。托轮由尼龙辊和支架组成，安装在机架上，用来支撑筒体，装配后尼龙辊与筒体上的滚圈接角虫支撑筒体运转。 3.止推轮:止推轮的作用就是阻止筒体运转过程中下滑，主要由尼龙辊和支架组成，尼龙辊水平放置，外表有一定的倾斜度，在与筒体滚圈的倾血接触运转中，与筒体相对转动，同时阻止筒体下滑。 4.进料罩:使筒体内的空间近似封闭的通道，可以阻止蒸汽、水的外溢，同时在进料罩上可以安装蒸汽和水的混合喷嘴。 5.自动清扫装置:安装在出料罩上部，主要由筛网、旋转气缸和喷嘴组成，在生产时旋转气缸可实现180一270。的旋转，同时带动喷管旋转，喷管上有小孔，管内通有压缩空气。在旋转中，喷出的带有一定压力的压缩空气，可以清除筛网上堵塞的烟末，使排潮能顺利进行。 6.排潮装置:主要由风机和排风管路组成。风机一般为不锈钢制成的离心风机，排风管路 中没有风量调节阀，可以方便地调节其开度，调整排风量。 7.管路系统控制柜:主要由柜体和控制电器元件及连接管组成，它是超级回潮机的重要组成部分，实现对烟梗温度湿度的自动控制。 二、梗丝增湿机工作原理 梗丝由振动输送机送人滚筒，滚筒由无级变送器通过三角带驱动，筒体转速可调，在筒体转动中，将梗丝带到一定高度然后落下，由于筒体有一定的倾斜角，因此在筒体运转中可以将梗丝送至出料端。安装在进料罩上的蒸汽喷嘴和蒸汽/水混合喷嘴有控制地喷出蒸汽和水，使梗丝增湿增温。 温度的控制是通过手动调节控制。含水率的控制是通过自动控制实现的，在这里回潮用水是利用梗丝膨胀装置产生的冷凝水，这样一方血节约能源，另一方血冷凝水对管路及元件使用寿命都有一定的好处。控制气动薄膜调节阀，从而调整阀的开度，调节水流量，使回潮梗丝含水率符合工艺要求。 第五部分 基本润滑知识 第一章 润滑知识 第一节 润滑技术 一、润滑要求 二、润滑剂的作用 在烟草行业中，正确地润滑机器设备，控制机器运行中的磨损，对于加强设备维护，减小设备零配件的消耗和因停机造成的损失，提高设备的有效利用率。提高设备的安全性和稳定性。都有十分重要的意义。使用润滑剂的日的，是为了润滑机械的磨擦部位，减小磨擦阻力，防止烧结和提早剧烈磨损，减小动力消耗以提高机械效率。除此之外，还有一些实用方血的作用，归纳如下: 1.减小磨擦 在磨擦血之间加人润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约能源消耗。在流体条件下，润滑油的粘度和油膜厚度对减小磨擦起到十分的作用。 2.}泽低磨损 机械零件的粘着磨损，表血疲劳磨损和腐蚀磨损，与润滑条件关系很大。在润滑剂中加人抗氧、抗腐剂有利于抑制腐蚀、磨损。若加人油性剂、极压抗磨剂可以有效地降低粘着磨损和表血疲劳磨损。 3.防腐作用 磨擦表血上有润滑剂覆盖时，就可以防止或避免因空气、水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘土、氧化物等所引起的腐蚀，锈蚀。润滑剂的防腐能力，与保留于金属表血的油膜厚度有直接关系，同时也取决于润滑剂的成份和性质。采用某些表血活性剂作为防锈剂，能使润滑剂的防锈能力提高。 4.冷却作用 润滑剂在减轻磨擦的同时，可以吸热，传热和散热，因而能降低机械运转由磨擦所造成的温度升高。 5.绝缘性 精制矿物油的电阻大，可以配制成电绝缘油。 6.力的传递 油可以作为静力的传递介质(例如汽车起重机液压油)，也可以作为动力的传递介质(例如变速机油)。 7.减振作用 润滑剂吸附在金属表血上，本身应力小，所在磨擦副受到冲击载荷时具有吸收冲击能的功能。 8.清洗作用 通过润滑剂的循环作用可以带走油路系统中的杂质，再经过滤器滤掉 9.密封作用 润滑剂对某些外露零部件形成密封，防止水分或杂质的侵人，在缸体和活塞之 间起密封作用。 三、润滑剂的类型 第二节 润滑油、脂的质量指标 第二章 润滑管理 润滑管理是用于管理设备的手段，包括:建立和健全润滑管理的组织;制定并贯彻各项润滑管理工作制度;实施润滑“五定”;开展润滑工作的计划与定额管理;强化润滑状态的技术检查以及做好废油的回收与再利用等。 一、润滑 1、润滑材料人库制度。 2、润滑油管理制度。 3,设备清洗换油制度。 4、废油回收及再生制度。 5、润滑油库安全防火制度。 6、进口设备润滑管理规定。 7、润滑工安全操作规程 二、润滑“五定”和“三过滤” (一)、润滑“五定”“三过滤”的内容与含义 1定点:确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完整无损。 艺定质:按照润滑图表规定的油、脂牌号用油。润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器保持清洁。 3定量:在保证良好润滑基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油、防止浪费。 4定期:按照润滑用表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油;对贮油量大的油箱按规定时间抽油样化验，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次检验或换油时间。 5定人:明确操作工、维修工、润滑工对日常设备加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，互相临督，并确定取样送检人员。 (二)、“三过滤”的内容与含义 1人库过滤:油液经运输人库，泵人油罐贮存时要经过过滤。 艺发放过滤:油液发放，注人润滑容器时要经过过滤。 3加油过滤:油液加人设备贮油部位时，要经过过滤。 第六部分 安全知识和相关知识 第一章 安全操作规程 第一节 切丝机安全操作规程 切丝机是制丝生产线的关键设备。切丝机性能的好坏直接影响到烟丝质量。维修人员要严格按照安全操作规程去维修和管理设备，降低设备的故障率，保证设备的正常运转，维修工要遵守安全操作规程，要做到以下几个方血: 1维修人员要持证上岗，正确穿戴劳动保护用品。 2切丝机上血有很多安全装置，是为了保护设备和人身安全，维修人员一定要了解这些装置的作用。防止意外事故的发生。 3维修人员要经常检查液压系统的工作情况，定量泵、变量泵工作时声音是否正常，检查液压油的温度和清洁度，根据情况决定是否需要更换液压油。 4切丝机的刀门系统和刀辊系统的拆卸一定要参照设备的零备件图纸，注意零部件之间的位置，仔细调整，防止位置有误，影响设备性能。 5. KTC80切丝机在机器停止运转后，即使是主开关关闭还存在一些电压它们会危及到人身安全。 6在更换刀鼓刀片时，要戴手套，防止出现事故。 第二节烘丝机安全操作规程 烘丝机是制丝设备的重要环节，它对烟丝的水份、温度等工艺指标产生直接影响，掌握安全操作规程是设备正常运转的前提，应给予足够的重视。下血重点谈一下安全操作规程。 1设备开机时，烘筒的转速是逐步提高的，不允许直接开到高速挡，这样对传动系统影响比较大。烘筒转速从。逐渐升到6r/min，再逐渐升到11 r/min;, 2检查各种隔膜阀，电动执行器运行状态是否良好，它们直接影响烘筒内的温度。 3烘丝机正常工作温度达到140?左右，而且停车很久才能慢慢冷却。所以在维修时，注意安全，防止烫伤。 4烘丝机的烘筒重量比较大，工作运转起来惯性比较大，如果它出现窜动，必然影响托辊的运转，造成传动系统阻力大，影响生产安全。 乌设备开机时，要打开冷凝水管的阀门，把积在烘筒内的冷凝水排掉，否则影响蒸汽的压 力。 (i设备停机时，要关闭蒸汽阀门，逐渐打开疏水器的旁通阀门烘筒逐渐降速运转降速转 动，直到蒸汽冷却到50?左右时，切断电机电源。 第三节 润滑安全操作规程 第四节 维修工常用设备的安全操作 维修工在日常维修和保养设备过程中，需要使用一些常用设备，比如砂轮、台钻、手枪钻、水电焊等，这些设备能够正确使用，对维修工来说具有很重要的意义。下血讲一下在使用过程中 应注意的问题: 1维修工在使用钻床时，应检查钻床的各部分螺钉是否紧固，钻头的更换要用专用工具，普通台钻可以钻、打冲12mm以下的孔。在使用前，须开机空转2一3分钟，检查传动部分是否正常。如有异常，应排除故障后再使用。钻头必须锋利，钻孔时不宜用力过猛。当孔将钻穿时，应查应减轻压力，以防事故发生。 2在使用电焊机时，焊接现场一定要整洁干燥，电焊机的电线要检查是否有裸露，防止触电。操作时必须戴手套、防护罩。焊接金属的表血一定要清理干净。 3维修工在使用砂轮机时，一定要注意金属的类型，根据不同的金属采用不同的砂轮。防止砂轮造成损伤。在磨削过程中由于磨擦时温度过高，应采取冷却降温的办法，比如用水冷却。防止用尖锐的金属磨削，防止损害砂轮。操作时，应戴口罩防止灰尘进人身体，影响健康。 第五节 起重设备工具的安全使用操作 在我们车间的设备维修工作中，经常用到一些起重设备、工具。一般常用的起重设备和工具有:门式起重机、千斤顶、手动葫芦、起重滑 一、门式起重机 门式起重机其构造组成有门式框架、起重用的电动或手动葫芦等组成。其作用主要是吊运一些较大的零部件或维修人员无法搬动的零部件。 门式起重机在使用中，根据不同的需要可组成不同的形式。如配电动葫芦、手动葫芦或起重滑车等工具来完成不同的吊装工作。 门式起重机的使用、操作: 1、使用门式起重机时一定要在规定的起重重量范围内，绝对不能超过规定重量，否则会造成设备或人身事故。 2、门式起重机根据不同需要所配备的环链葫芦、起重滑车等起重工具要严格核对其吊重重量是否在规定范围内。 3、门式起重机所配备的环链葫芦、起重滑车等吊装工具，一定要安装牢固，使用前认真检查设备各部是否稳固牢靠，有无部件松动或裂纹损伤等。传动部件是否灵活正常，安装是否正确。 4、吊重时，无关人员远离吊重现场。操作人员要选择合理位置，防止重物滑落砸伤人员。 5、要经常检修起重机及各配用起重工具，做到完好无损。 二、环链手拉葫芦 手拉葫芦是维修中常用的一般起重工具，具有灵活、方便、实用的特点。环链手拉葫芦起重量规格有:0.5,1.0,1.5,2.0,2.5,3.0,5.0,7.5,10.0,15.0,20.0等。 手拉葫芦的使用要选好规格型号，起重量不能超出其规定的重量，使用前要检查手拉葫芦各部是否完好，传动件是否转动灵活、可靠。 三、起重滑车 起重滑车是一种起重能力较大的起重工具。其规格形式有:单轮、双轮、三轮、四轮、五轮、六轮、匕轮、八轮等。起重量也有各种规格。 起重滑车的使用前要选好规格型号，起重量不能超出其规定的重量。使用前要检查各部是否完好，传动件中否转动灵活、可靠。其绳索要经常检查是否结实无损，吊重时要捆好重物，防止伤人。 四、千斤顶 1、千斤顶主要有螺旋千斤顶和液压千斤顶两种。 螺旋千斤顶是利用螺旋传动来达到起重或顶压的日的。 液压千斤顶是利用液体压力来起重或预顶的手用工具。一般的液压千斤顶只能直立往上方向进行工作。 2、使用千斤顶时要首先检查其各部是否正常，防止在起重物时突然下落。 3、液压千斤顶要检查液压油是否达到规定油位，缺油时要补足。 4、千斤顶的起重量是有规定的，注意起重重量不能超出千斤顶本身的规定起重量。常用的规定重量有:1.5,3.0,5.0,8.0,12.5,16.0 t)等等。 第二章 主要设备的危险源及主要安全装置 一、KTC80切丝机的安全隐患 1即使主开关关闭，还存在一些电压(桔黄色电路)，它们会危 2安全开关。 3门:只有专职人员才能打开门查看里血。 4刀鼓:更换刀片时要戴手套。 5液压油:注油时要注意保护眼睛，避免溅到衣服和鞋上。 6电流中断。 二、KTC80切丝机的安全装置 安全装置是机器的有序部分，它保障人身生命和安全。 1急停按钮制动切丝机，向右旋则重新复位，三个急停按钮分别位于操作板上，进料口旁边，刀鼓旁边。 2三个急停按钮组成一个急停回路，只要按其中一个，就可制动切丝机和线路中所有驱动装置。 第三章 管道及管道阀门知识 第一节 管道知识及管道的安装 第二节 管道阀门及管道阀门的安装 管道阀门的种类繁多，为了便于选用，每种阀门都有一个型号，来说明阀件的类别，驱动方及人身安全车等。式，连接方式，结构形式，密封血或衬里材料，公称压力及阀体材料。型号由匕个单元组成，按下列顺序编制。 1第一单元用汉语拼音字母表示阀件类别，如闸阀代号为Z，截止阀代号为J,减压阀代号为Y，安全阀代号为A等等。 2第二单元用一位阿拉伯数字表示驱动动方式，但有时要注意阿拉伯数字右下角的角标， 对手轮，手柄和板手驱动的闸阀及安全阀，减压阀疏水阀，则省略本单元。对于气动或液压的阀门.常闭古用6R .TR夫示.由动防保的用QR夫示__ 3第三单元用一位阿拉伯数字表示阀件的连结形势，如内螺纹连接代号为1，法“今连接代号为4,焊接代号为6等。 4第四单元用阿拉伯数字表示阀件的结构形式。如明杆式和暗杆式，止阀有升降式和旋起式。 5第五单元用汉语拼音字母表示密封血或衬里材料，如橡胶用X表示，铜合金用“T"表示。 6第六单元用汉语拼音字母表示阀体材料，如灰铸铁用Z表示，可锻铸铁用K表示，球墨铸铁用Q表示。 由于阀类的品种比较多，我们简要说明几种常用阀的作用，减压阀是把进口压力减至需要的出口压力，并使出口压力保持恒定，安全阀是设备和管道的自动保险装置，用于锅炉容器等有压设备和管道上。疏水阀属于自动调节阀门，它能自动排放蒸汽管道系统中的凝结水并阻止蒸汽泄漏。 在安装阀体时，应检查填料是否完好，压盖螺栓是否有足够的调节余量。阀件如果是法“今或螺纹连接的应在关闭状态下安装。如果阀件与管道是焊接的，那么它的连接焊缝的封底采用氢弧焊施焊，以保证其内部平整，光洁。焊接时阀件不宜关闭以防止过热变形。安装阀体前，应按设计型号核对，并根据介质流向确定其安装方向。水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。阀件传动柑伸长杆)轴线的夹角不应大于300，其接头应转动灵活，指示准确。在安装铸铁，硅铁阀件时，须防止固强力连接或受力不均而引起损坏。安全阀由于阀体的特殊性，更应注意它的安装，在安装前，检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。在管道投人试运行时安全阀应及时进行调校，直到符合设计要求为止。 第四章 机械设备状态监测与故障诊断技术 第一节 概述 机械设备状态监测与故障诊断是现代设备管理及设备维修的新技术。设备状态监测与故障诊断是设备检查、判断的两个相关过程。状态监测指的是对设备的某些特征(如振动、噪声、温度、油质变化等)进行检查测量及化验分析，将测量值与规定的正常值进行对比，以判断设备的工作状态是否正常。状态监测又称为简易诊断，这种初级诊断适用于现场设备操作人 员及维修工人实施。通过这种初级诊断获得的测量参数所反映的周期性变化及测量部位的异常状态，进行精密诊断，从而可为设备及时维修提供可靠依据。这个过程称为故障诊断。 二十世纪六十年代以来，国际上就开始应用现代的检测技术对设备进行状态监测和故障诊断，逐步形成了设备诊断技术。近二十年来，我国也开始进行这方血的研究，并且逐步发展这项新技术。 实践证明，作为一种科学的设备维修思想，状态监测与故障诊断技术是一种积极的、主动的设备管理观念，这种预知性维修比定期维修及故障维修更科学、更有效。它能保障机械设备正常运转，降低设备故障发生率，提高设备的利用率和使用寿命，同时又能大大降低设备的维修费用。 第二节 设备状态监测在维修中的作用 一、为预测设备故障提供可靠的信息 设备状态监测可以为我们在日常的设备维修保养中对设备进行故障的预测提供可靠的依据。机械设备大多数故障的发生，总是先从状态异常开始，故障发生前，会出现各种异常迹象。这就如一个人患了重病一样，在此之前身体各部器官会有不良表现。如及时发现并分析治疗，就能够避免病情的严重。机械设备也是这样，故障发生前往往出现各种异常。如零部件温度发生变化，温度升高，旋转及传动零部件的振动加剧，噪声增大异常，配合零件磨损加剧，甚至设备加工生产的产品质量下降等等。通过状态监测就可以及时发现这些不正常状态信息，同时掌握这些信息的产生根源，以及变化程度，进行故障判断，适时维修，防止故障严重发展，进而还可以避免故障发生。因此，状态监测为我们预知设备提供了可靠的信息和依据。 二、实现预知性修理，提高维修的科学性 通过设备状态监测，可以帮助维修人员判断故障的性质，严重程度以及确立适时的维修时间。例如某个轴承在转运中通过监测发现其温度有所升高迹象，但还没有超过允许标准，还在许可范围内，这时我们就可以预测其故障的发生部位，发生的原因，以及许可运行的时间，在状态监测控制中进行生产，维修人员同时进行充分的准备，在适当的时间安排进行维修，排除故障隐患。这样既可以避免故障的严重和发展，_又防止了故障的突发，使我们的维修工作实现了主动性和科学性。这种预知性的科学维修方式是我们今后设备管理工作和维修工作的方向。 三、提高维修工作效率，提高设备使用寿命 状态监测为我们在维修工作中尽快排除故障隐患提供了可靠信息。这样就能尽快地找到故障部位并分析出故障的原因，从而减少了盲日性的修理，避免在维修工作中重复工作甚至走弯路，提高了维修工作效率。通过状态监测还可以为延长机器的检测周期提供可靠依据。根据状态监测记录各种信息，可以分析评估判断该机器的运行状态及下一阶段时间里的运行趋势状态。通过各种信息的分析，可以为设备进行科学的诊断，制定出合理的维修周期。这样就能使设备利用率得到提高，同时也提高了设备的使用寿命。 第三节 设备状态监测诊断技术的应用 一、主要诊断技术的分类 机械设备状态监测故障诊断技术在不断地发展完善。监测仪器的发展方向是小型方便、操作简单、分析快速、而且计算机管理、自动记录、历史存档、综合评估、直接打印监测。 机械设备状态监测诊断技术日前主要有以下几类: 1、功能性监测诊断技术 其监测项日有如下内容:功率、效率、压力、速度、温度、流量等参数。 2、振动噪声监测诊断技术 其监测项日有如下内容:振动频率、幅值、波形、频谱。噪声频率、幅值、波形、频谱。 3、油液分析监测诊断技术 其监测项日有如下内容:油品理化指标:污染度。磨粒铁谱分析，油料及磨粒光谱分析。 二、简易状态监测的实用性 1、机械设备状态监测的方式主要分为在线监测和离线监测。 离线监测包括现场的快速简易监测和实验室的全功能综合系统精密监测。 设各状杰防测方式: 2、简易状态监测是用简单方便的检测仪器及常用的量具同时配合人的感官功能(眼看、手触、耳听、嗅觉等)，对设备的运动状态进行监测和分析判断的过程。日前我们国家虽然正在普及现代监测诊断技术，但其应用血还不广泛。要达到一定高度还需要很长时间。另外设备监测仪器都十分昂贵，要实现设备状态监测诊断技术系统需很高的价值。在这种情况下，推行设备状态简易监测是非常必要的。利用人体的感官功能进行状态监测及诊断，是我们日前行之有效的一种监测诊断技术。尽管将来科学技术高度发展，监测仪器十分先进，也不可能完全替代人的感官监测诊断技术。从这个意义上看，推广机械设备简易状态监测诊断技术，对工厂企业的设备管理和维修技术水平的提高有着十分重要的意义。 三、设备简易状态监测的一般方法 常用的简易状态监测方法主要有观察法、触测法、听诊法、嗅觉法等。 1、观察法 (1)观察法就是通过人的眼睛的视觉对机械设备上的零部件进行观察。经过认真仔细地检查可以发现零件是否有松动、断裂及伤痕等。同时可以检查传动系统的润滑状况是否正常，油箱、注油器是否缺油。还可以观察设备水、汽、气系统是否跑、冒、滴漏。通过人的视觉观察可以检查设备上的各种仪表仪器所反映的数据变化情况来分析设备的运行状态。通过测量工具和监测仪器的检测观察，可以判断设备的状态。检查生产制造出的产品的质量状况可以分析出设备的工作运行状态的优劣。收集磨损磨粒，观察磨粒的多少，颗粒的材质等可以分析设备故障的部位、故障的程度。总之，通过人的视觉观察，将观察到的各种信息收集进 行分析，就能对设备的现状、故障的隐患以及故障部位、故障程度做出分析判断。 (利用磁塞法将设备润滑油中的磨损磨粒收集起来，通过仪器进行观察是简易的状态监测方法之一。磁塞法就是将带有磁性的塞头插人油箱中，将磨损磨粒(一般为铁类)收集出来，利用仪器或人的眼睛观察磨损磨粒的数量多少，颗粒大小等，来判断机器零件表血的磨损程度。磁塞法对于检测液压传动原器件，集中供油的滑动轴承，滚动轴承等机构的磨损状态，以及对设备状态的分析有着重要的作用 2、角虫测法 (1)人们手的触觉是十分敏感的。用人手的触觉功能可以监测设备的机构部件的温升，设备的传动机构的震动以及配合间隙的摆动量和零件粗糙度等。 手上的神经对温度反映比较敏感，能较准确地分辨出80oC以内温度。当机件在运动中超过正常标准的温度时，用手的触测法就能立即监测出异常。在卷烟行业内，很多有经验的工人手的触觉可以很准确地测出烟丝的水分，温度，可以准确地测出轴承瓦盒，电动机等设备部件的温升状态。例如电动机在运行中，人手触摸感到很烫、很痛，一般只能忍受3秒钟时间，这时温度大约达到70?以上，就要分析是否电机超负荷运行。同时检查设备超载故障原因。_又如轴承瓦架用手触测温升达到70?以上时，就要考虑这个部位的轴承已经存在故障隐患，或者是润滑不良所造成的温度升高。 用手来摇晃配合零件部位时，可以感觉到配合间隙的状态。一般可以感觉出0.1~以上的间隙，甚至还可以感觉更小的间隙。比如在燕尾槽中移动的机件，当摇晃这个机件时，手的感觉可以测出0. lmm以上的间隙摆动量。 对设备的传动系统机件，用手可以感觉到其振动的强弱变化。尤其是一些旋转机械设备，如风机、筒式转动设备、辊压式设备等。通过人手的触测都可以感觉到振动是否过大，其运转是否异常等。 (})用温度计测量各种工件表血的温度，得到的数据更为准确，触测过程更为方便。 测量用的温度计配有表血热电偶探头，触及工件后温度数值从表上直接显示出来。用它来测量滚动轴承、滑动轴承、电机、减速机、齿轮箱等机件表血温度，具有准确迅速的特点。通过监测得到的信息，经过分析判断，就可以查出故障隐患，为预知性修理工作提供可靠的依据。 3、听诊法 (1)设备正常运行时，会有强弱不等的声音出现。这些由于撞击和摩擦所发出的音响是具有一定的规律和节奏的。机器在设计、制造、装配后，其设备运转噪声应达到设计时的规定标准。在日常工作中，当机器运行时，人的听觉功能是最首先最主要的对设备状态监测的方法。我们都知道，当进人某个工厂车间时，首先的感觉就是噪声。当你在一个车间工区工作一段时间后，机器设备的正常有规律的噪声是十分熟悉的，同时也很习惯。但当设备某处运转异常时，就会产生怪、乱、杂或者声音加重的异常噪音，你就会感觉到不舒服。听诊法就是利用这个原理去监测设备运转状态的。通过噪声的异常可以判断故障隐患的区域、部位，进一步听诊可以分析出是否出现松动、撞击、不平衡、传动啮合不好甚至裂断等隐患。用螺丝刀进行部位听诊，用手锤敲打零件，都能听其是有杂音，通过杂音又可以分析出故障的原因。 (电子听诊器是一种由振动加速度传感器，将设备振动状况转换为电信号，经过放大，用耳机监听振动声音，实现定性测量的简便测量仪器。 电子听诊器测量方法是通过测量同一部位、相同转数、相同工作状态下的信号，进行记录，对不同时期的信号变化进行比较，判断设备是否出现故障。当测量信号在不同时期逐渐加重时，说明该部位的故障在加剧。电子听诊器的使用需要我们进行摸索，总结经验。当听到耳机里传出清脆尖细的噪声时，表明声音振频率较高，一般是尺寸较小的强度相对较高的工件 发生局部磨损或有较小裂痕。当耳机里传出混浊、低沉的噪声时，说明振频较低，可能是尺寸相对较大，强度相对较低的零件发生较大的裂纹或伤痕。当听到的噪声杂乱无章，无规律地间歇出现时，可能零部件有松动现象。 4,嗅觉法 人的嗅觉感官功能对设备状态监测也有一定的作用。利用嗅觉功能，通过人的鼻子来感觉气味，可以发现一些异常现象。如设备某工件产生温升，其润滑油随着温升会产生烧油的气味。如电机发生线圈烧蚀就会产生焦糊味等等。因此，利用嗅觉法来监测设备状态，也是一种可行的措施手段。特别是对于一些看不见，摸不着的部位的工件，如出现故障隐患，很多时候可以利用嗅觉法进行监测、避免故障的严重并进行故障诊断，及时进行维修。 第四节 设备状态监测信息是故障诊断的依据 设备状态监测的基本原理是利用设备在运行当中产生的振动、噪声、温度、磨损磨粒和制造的产品的质量等信息必然受到设备运行状态影响的变化现象，通过各种监测仪器和人的感官功能来获得这些信息的变化状态，经过分析来判断设备运行是否正常，是预测故障是否可能发生的依据。 反映设备发生变化，可以做为诊断设备故障依据的信息有如下几方血: 一、振动和噪声信息设备在运行过程中，总是会产生一定的振动和噪声的，只要振动和噪声符合设计标准，在技术规定范围以内的是属于正常的。状态监测就是检查测量设备在运行过程中所出现的不正常的，超过规定标准的异常振动和特殊噪声的信息。通过监测，将信息存档记录，分析其变化情况，进行监测诊断，得出一个结论，是否存在故障的隐患，以及确定维修的时机。 二、温升的信息 设备的传动机构零部件，如轴承、滑动机构、电机、减速箱、滚动零件等，在其运行过程中，由于磨擦总会产生一定的温升。正常的温升是设计允许的。状态监测仪器和人的感官功能，将温升信息详细记录，根据温升变化发热异常现象，来诊断设备故障的位置，故障的程度，及时确定维修。 三、磨损磨粒信息 设备传动机构，尤其是磨擦传动机构，在运行过程中，如出现异常，会产生磨损磨粒。通过收集这些磨损磨粒，并测量其颗粒大小，数量多少及形状特点，可以预测故障是否可能发生，以及产生故障的原因。在有集中润滑油箱的机构和液压设备油箱等，进行磨损磨粒收集，可分析判断其运行状态是否正常，机构和液压元件是否正常，有无故障隐患。 四、产品质量信息 通过检验机器加工制造出的产品的质量状况，可以为判断设备有无故障及故障部位提供依据。如制丝车间的切丝机生产出的烟丝存在“跑片”质量问题。我们就可以根据“跑片”这一信息，分析判断出该切丝机的几个主要机构部位存在故障，并及时进行维修。 通过对以上四个方血的信息的监测、记录、总结、分析，能够及时地诊断出设备的运行状态是否正常，诊断设备是否有故障的隐患，以及故障的部位原因等情况，为适时进行维修提供了可靠的依据。 第五节 滚动轴承运动状态监测与故障诊断 一、听诊法监测 用听诊法监测滚动轴承运动状态。一般常用木柄长螺丝刀，也可以采用其它粗细适用的金属棒等工具。操作时将铁杆部触到轴承瓦架平血处，另一端用手握住对准耳朵，来监听轴承运动声响。如果采用听诊器进行监测，可靠性更高。 1、正常运动状态的声响 滚动轴承正常运动时，应该显示出运行平稳，声音轻小，无间断的声响。运动声响一致无杂音，连续均匀的噪声不大的声音。 2、轴承有故障的异常声响 }1)润滑脂不够的故障:轴承发出“吱吱”的连续均匀响声，其响声中混有与转速无关的不规 则的金属振动声音。表明轴承缺油，应该补充。 }2)轴承内外圈出现伤痕或锈蚀斑的故障:轴承在连续“哗哗”声中发出均匀的周期性的“嗬罗”声，声响周期与转速成正比。 }3)轴承内外圈和保持架断裂故障:轴承发出间断性的“吭吭”声，并伴有轴承瓦架抖动现象。 4)轴承内有铁屑、砂粒:轴承发生无规律的不均匀的“吱吱”声，声音很小并与轴承转速无关。 (5)轴承内外圈偏斜或外圈过紧故障:轴承发生连续有规律的刺耳尖叫声音。 二、测温法监测 测量轴承在运动中的温升状态，可以检测出轴承是否缺润滑脂。因为轴承的滚珠与内外圈应该有油脂膜保护，这样，才保持钢体之间不产生摩擦。如果轴承缺油脂，甚至无油脂的话，轴承滚珠与内外圈摩擦就会生热。如温度持续上升，就可能是缺油脂。 如果轴承温度达到}o一so?时，并且不缺润滑脂，则说明轴承严重损坏，出现疲劳剥落、裂纹或滚珠严重裂碎等故障。 利用测温法可以检测轴承安装间隙过紧现象。在一定时间内，新装配的轴承很快温升，则可能是安装间隙过紧，应该重新调整安装。 第六节 旋转机械振动的监测与故障诊断 一、振动测量 测量旋转机械的振动，可以凭人的手的感觉功能进行触测法的监测。但是随着科学的发展，各种测量振动的仪器不断出现，使得测量更为精密准确。因此，我们要在人手触测法监测的同时，采用仪器来测量振动状态。 测量振动，一般都选择轴承上适当的测点，来测得轴承的振动值，或者直接测量轴振动。但有时为了寻找振动的原因，需选择某些特殊位置进行测量，例如测量机座或基础的振动。但是做为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在轴承或轴两个方血。 i、轴承振动测量方法 测量轴承振动时常用的是磁电式速度传感器。 用磁电式传感器在轴承上测量振动时，测点位置必须正确选择，一般应选择在反映振动最为直接和灵敏的位置。例如测量轴承垂直方向的振动值时，应选择轴承宽度中央的正上方为测量点位置。在测量轴承水平方向的振动值时，应选择轴承宽度中央的中分血处为测量点位 置。在测量轴承轴向振动值时，应选择轴承轴心线附进的端血处为测点位置。 磁电式传感器将感应电压引出，输送到测振仪的电路中去，经过电子放大器信号放大，通过测振仪的电表指针或荧光屏显示出来。有条件的则通过记录设备将信号记录下来，做为故障诊断依据。 2、轴振动测量方法 测量轴振动的方法是采用位移传感器。用来测量轴振动时，传感器端部与轴之间要有一定间隙，因此也称非接触式位移传感器。 当被测轴的尺寸、材料确定后，位移传感器输出电压的变化仅随传感器与轴之间的距离而定。当轴振动时，其距离就会变化改变，因此测得的电压值就反映了轴的振动值。 涡流式位移传感器的输出信号必须输人测振仪，方可指示出振动位移。而传感器电感线圈的高频电流也由测振仪供给。 位移传感器都是安装在轴承壳体上的，由于轴承本身工作时也有振动，所以测得的轴振动是相对于轴承的振动，而不是相对于大地的绝对振动。 应用位移传感器测量轴振动，对轴的被测表血处要求有较高的精度，较小的表血粗糙度和均匀的材料金相组织，否则会引起测量中的机械误差和电气误差，从而影响测量的准确性。 二、频谱分析 在振动测量中，如果测得的振动值超过标准规定的允许值时，就要寻找振动过大的根源，也就是找出振源，以达到故障排除或减小振动的日的。如果旋转设备严重振动，其关健所在的不平衡因素会导致旋转转设备的主要部件，轴及轴承加速磨损直到故障发生。振动还会使机架、壳体等开焊、断裂的故障发生。 旋转机械的受迫振动主要是由转子的质量不平衡引起的。不平衡离心力激起转子振动的频率等于转子转速的频率时，就会产生共振现象，这时设备就会严重振动。 在实际运行中，转子将受到各种不同频率的激振力影响，转子的振动频率受到多方血的影响，不可能只呈现一种振动频率，必然会同时出现多种振动频率，这样转子的振动频率成分就显得比较复杂。 引起转子振动频率成分复杂的因素很多，例如转子的轴颈呈椭圆形的话，则在轴承油膜上转动时，会产生每转两次的振动峰值，传感器可以测到两次最大振动值，反映出每转振动两次的特征。此时转子必然要有两倍于转速频率的振动成分出现，通常我们称为两倍频振动。如果用联轴器连接的两根转子不同心的话，则转子旋转时也将因附加的激振力而使转子产生一倍频或两倍频振动。转子上叶轮的叶片，在工作时受到气流或液体的脉冲作用力，将使转子产生与叶片数相同倍数的转速频率的振动成分。当滑动轴承发生油膜振荡时，转子将产生明显的以一阶临界转速频率为主的振动等。以上可以看出，反映在转子上的各种不同振动因素，使转子振动性质复杂化。各种不同振动频率状态下测出的振动值，叫做通频振动值。常用的传感器和测振仪都能测出。 为了对振动故障原因做出精确的诊断，必须把通频振动值里包含的各种不同振动频率分开，分析出振幅最大的振频率，和其它一些不正常振动频率，通过分析判断就能对振动故障原因作出诊断。要把各种不同振动频率区分开，可使用频率分析仪。将测得的轴承和轴的振动信号输人到频率分析仪中，振动的频谱就能在屏幕上显示出来，同时各种频率成分及相对应的振幅值一一显示清楚，根据振幅、振频的大小、多少来进行分析，找出故障所在。 振动频谱图可以为分析设备振动部位原因做出诊断。见图所示是一台转速为3000r/min的电动机振动频率图。图中可见，振幅最大的振频率为SOHZ ,等于转子的转速频率，其双振幅为llum，此外尚有两倍频振动，频率为100HZ，双振幅为2um。还有8HZ的低频振动，一般是由基础等引起的振动，其双振幅为3um. 三、振动评定标准 轴承振动都用振动位移双幅值来评定。对于典型的通用性旋转机械如离心式风机等，已制定有振动评定标准。见下表: 用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照其转速的高低来规定允许的振幅。转速低，允许的振幅大;转速高，允许的振幅小。这是因为在同样的振幅情况下，对于高速的旋转机械将会造成较大的危害。其它各种旋转机械，也可参照以上标准进行评定。 1、轴承振动是由轴的振动传递而来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴振动来评定机械振动的水平，可以提供确实的数据，作为分析判断机械是否振动超标和出现故障时能进行振动原因分析的依据。下表是国际电子委员会(IEC)的汽轮发电机组轴振动标准，其规定的轴振动数值基本是轴承振动数值的两倍。 我们知道电机转子与静止部分的间隙后，根据测得的轴振动数值，就可判断出此时转子是否与静止部分发生摩擦，以及做出适时维修的计划。四、旋转机械产生振动的原因 旋转机械，只要转子运转，就会产生不同程度的振动。一般的振动不过量，在规定标准范围内是允许的。但是当机械出现一些不正常的振动或振动量过大时，必需采取措施予以排除。因为振动量过大会降低机械工作性能或使机械根本无法工作，会使某些零部件受到附加载荷而加速磨损，疲劳而影响机械的寿命，还可能造成事故。 旋转机械产生不正常振动或振动量过大主要有以下一些原因: 1、车令子不平衡量过大(零件制造质量不均) 2、车令子有缺陷或损坏，如轴颈不圆，产生腐蚀，叶片断落，叶轮挂灰垢，转子裂纹等。 3、车令子与轴承系统的失稳，如滑动轴承有时产生的油膜振荡。 4、转子上的结构件松动，产生不平衡量过大。 5、转子与静止部分发生摩擦、碰撞。 6、联轴器的加工误差或联轴器与轴的装配质量较差，造成联轴器不同心或摆动。 7、轴系对中不正确，有偏心现象。 8、设备的基础松动或刚性太差。 9、机械上有关部位的安装，热胀间隙不足，热胀后转子和轴承产生变形。以上介绍的是旋转机械产生振动的主要原因，在设备状态监测中，对于旋转机械设备的监测信息进行记录，总结分析进行预测诊断，就能找出其振动的主要根源，通过采取适当措施，加以解决，从而保证旋转机械正常运行。 四、旋转机械的平衡 旋转机械产生振动的原因很多，其关键因素是转子的平衡性能问题。因此必须通过检测、维修、试验等手段来消除有害的不平衡现象。 平衡性能试验有两种:静平衡和动平衡试验。 1、静平衡 一个回转零部件(如风机叶轮)，将其放在平衡性检验支架上，如果这回转零件的重心和中心重合，则这圆盘不论停在任何转动位置上，都可以静止不动。这说明零件处于静平衡状态。(见图二a)若这个零件的重心不在中心上，而偏移一个距离的话，那么这个零件不论放在什么转动位置上，都会受到地心弓}力的作用而转动，其重心偏移的位置都在圆盘中心下血，并在垂直中心线上。这说明零件处在静不平衡状态。(见图二b2)象这样的零件，只要转动，便要产生离心力。引起振动的产生。(见图二b1向!果在重心和中心连线的延长线上，在中心另一侧，安放一个重物，使这零件处在任何位置都能静止不动，则处于平衡状态。(见图二。) (图二) 静平衡的测试范围:是否需要作静平衡试验，应根据设备技术要求来定。一般来说，在低温低压的工作条件下，小于500转/分的旋转体，长度(厚度)与直径比小于1的组合的零部件，需要进行静平衡试验。长度与直径比大于1，但很笨重的工件也需做静平衡试验。 2、动平衡 静平衡可以消除重心径向位移所引起的不平衡，但是静平衡的零部位在旋转时不一定是平衡的。一般说，旋转零部件的长度(厚度)与直径比大于1的零部件，尽管其达到了静平衡要求，但其旋转时并不一定平衡，这种情况叫做动不平衡。 如图三所示，在一根长轴两端，直径方向相对的两血放置两个等重的重量Q1和Q2，这 时轴处于静平衡状态。但是当轴开始旋转时候，在其两端便产生离心力F1和F2，而形成力偶。这个力偶要使轴歪斜，在轴承上产生附加的压力并引起振动，这种情况叫做动不平衡。 如果在Q1和Q2的对血，再各放置与Q1和Q2等重的重量Q1’和Q2' , 那么在轴旋转时F1’和F2’所产生的力偶便平衡了F1和F2所产生的力偶，使轴取得了平衡。 动平衡试验必须在专用设备一动平衡机上进行，动平衡机有很多种类，其基本原理是相同的。将不平衡工件安置在有弹性的轴承上，当工件旋转时，轴承在离心力偶的作用下，要发生振动。不平衡度愈大，轴承的振幅愈大。因此只要测出振幅的大小，就可以得出相应的不平衡程度。一般说来，高速度的、受冲击负荷的、高温、高压工作情况下的旋转零部件，组合装配的高速度旋转体，长度与直径比大于1的都应当做动平衡试验。但也视具体情况而定，比如，有的虽然长度大于直径，但转速不高很笨重，就不一定要做动平衡试验。 第七节 由产品质量对设备状态进行监测 机械设备加工生产制造出的产品，其质量状态都是机械设备工作状态的综合结果。卷烟生产中使用的各种机械、设备在加工制造半成品、成品的过程中，其工艺技术所要求的质量指标无不与其生产加工设备的工作状态有直接关系。因此，对产品质量进行随时的监测，并研究这些问题与设备工作状态的联系，就可以实现由产品质量对设备状态进行监测，从而达到及时修理和预防维修的日的。 由产品质量对设备状态进行监测过程: 下血就产品质量的实际问题来说明监测的具体分析方法和应采取的预防维修措施。 例:KTC80切丝机生产的烟丝“跑片“的质量问题与切丝机运行状态的联系及排除维修措 第七部分 制丝设备修理工技能要求 第一章 零部件条换与保养 第一节 切丝刀片的更换与保养 第二节 磨刀砂轮的更换与保养 第三节 砂轮修整器金刚石的更换与保养 第四节 传动系统链轮的更换 第五节 进刀机构零部件拆修清洁保养 第六节 进刀机构压实器的拆修保养 第二章 机构装置的调整 第一节 输送排链张紧度的调整 第二节 传动链条更换与调整 一、选择链条型号 传动链条的更换要选择相同的规格型号。套筒滚子传动链有单排、双排、三排等规格。型号节距有1/4",3/8",1/2",5/8",3/4",1"等等。 我们在更换时一定要选择同样规格型号的，不能选错。 二、长度选择 链条的长度节数要和旧链条相一致。为了准确，要按旧链条的节数来配新链条。不能采取用旧链条与新链条拉直比长短的方法进行，因为旧链条已经磨损，链节脱节，同样的节数长度变长。所以一定要按链条节数来配新链条。 三、安装 将新链条安装后，接好活节接头。活节接头的弹性卜片的缺口一定要安在链条运动方向的后侧，这样才能保证弹性卜片在运动时不致于脱落。 四、链条直度检查 检查两链轮的平血是否在一个垂直平血上。检查方法可以用直钢板尺靠在两轮平血上检查，也可用自线拉直靠在两轮上进行检查。 五、张紧度调整 有压紧轮的将压紧轮调整好，使链条松紧度合适。没有压紧轮的，可调整链轮中心距或调整链条的节数来达到要求。 六、润滑 注意适度进行润滑工作。 七、试车运行 检查链条与链轮的啮合情况，达到运转平稳无噪声。 第三节 进料机构压实器的偏心机构调整及保养 一、压实器的摆动行程调整及后推料板的角度调整 1、压实器的摆动行程的大小以及后推料板的角度状态对切丝机的切丝质量起到很大的保证作用，它决定着原料输送状态。必须保证原料在输送过程中充实均匀不断料，原料没有间隙，保证原料输送到刀门时能形成坚实的烟饼。 2、关于行程的大小和角度状态取决于原料的类型和品种。总体原则是原料松散型的在调整摆动行程时应稍大些，后推板角度小一些。而原料结实型的在调整时应将摆动行程调整稍小一些，后推板角度稍大些。关于摆动行程和推板角度的具体调整应根据实践经验及实际情况来决定。 二、调整具体操作 A、后推板的调整方法 摆动量的调节，通过调整偏心轮上的滑块的位置来改变行程大小。 1、松开四个螺丝进行推板行程调整。 2,调整旋转连杆的左右螺丝来改变连杆长短，改变后推板的角度。 3、后推板整体前后位移，松开后推板平行移动支架四个螺丝，使后推板支架平行移动，改变推板在进料装置是的位置。 B、前推板的调整方法 1,调整偏心轮装置改变行程大小。 2,调整连杆改变前板的前后位置。 三、进料斗前、后推板的调整范围(基本的调整参数) 压实器的前后推板的调整及推板角度的调整，主要根据烟叶的类型及品种松散状况进行不同调整。其调整各部尺寸根据实际情况和实际经验来进行。下血表图只是提供一个基本的调整参数做为参考。 调节范围尺寸见下表、(图六) 四、压实器偏心机构的保养(见图五) 1、切丝机进料压实器偏心机构是由电机带动齿轮及偏心调带轮、调节连杆等零件组成 2,偏心机构的齿轮要经常进行检查，进行保养及润滑。 保养步骤: (1)打开偏心机构的安全护罩; }2)检查偏心调节轮的调节块螺丝是否松动，发现松动及时紧固好; }3)齿轮啮合是否良好;(如有问题请修理工进行零件更换) }4)检查润滑状态并进行必要的润滑; (5)检查调节连杆的螺丝是否松动，必要时紧固; }6)前后推料板每大进行一次烟垢的清洁，使前后加料板光滑干净; (7)偏心机构保养后，盖好安全护罩。 第四节 移动钢带的更换及弹簧轮松紧度调整 磨刀装置在移动磨刀时会产生粉尘，为了防止粉尘落到滑动轴上及其它零件上，在磨刀装置两侧装有可以伸缩的钢带。钢带薄厚0.4一0.7毫米。 钢带一端固定在砂轮移动架上，另一端固定在可以转动的弹簧轮上，随砂轮架的左右移动，钢带可以从弹簧轮上拉出或卷上，钢带通过上下边压板条控制，在滑道里左右运行，起到密封灰尘作用。 1.钢带损坏更换方法(见图匕) (1)将砂轮架移动到一侧。 (2).用螺丝刀折下压板条螺丝，取下压板条。 (3)拆下固定在砂轮架上的螺丝，拆下固定在弹簧轮上的螺丝(注意不要让辊轮转动，用一 硬棍插人螺孔内，防止辊轮转动)。 (4)拆下钢带，按规格更换新钢带。 (5)两端用螺丝固定好。 (6)上好压板条拧紧螺丝。 7移动砂轮架，检查运行是否正常。 2.弹簧轮的松紧度要求能自由地拉出钢带和自动将钢带卷上为正确。 第五节 刀门条更换与调整 一、切丝机刀门结构(见图八) 1、上刀门座与上刀门 2、下刀门座与下刀门条，刀门条盖板。 3、左右刀门角。 二、下刀门条安全装置 1、下刀门条是用四个空心螺丝固定刀门条的。空心螺丝的作用是当刀片与刀门条严重碰撞时，或者切到硬物、金属物时，空心螺丝能折断，刀门条自动掉下。空心螺丝转矩为20Nm，不允许用普通螺丝来代替，否则不起安全作用。 2、在下刀条后边装有一个安全开关，当刀口条被打掉时，安全开关使机器停止运转，防止机器造成严重故障。 三、刀门条的更换 1、拔下安全开关插头，插上随机的辅助插头。 2、起动排链反转，烟料向后倒出。 3、拆下刀门条盖板，去掉空心螺钉残余部分。 4、将断在刀门座里的螺丝残余旋出。 5、将新刀门条及刀门座装好，拧紧空心螺丝及内六角螺丝，安装盖板。检查刀片与刀门 条 的间隙是否合乎要求，(轻微接触)并进一步调整刀片长度，达到要求间隙。 第六节 砂轮进给机构的调整 一、磨削机构结构组成 1、主驱动源一刀鼓液压马达 2、驱动链条。 3、正交传动。 4,链式传动。 5,磨削砂轮机构。 6、导向装置。 7、两个扭转弹簧轮。 8、除尘装置。 二、传动原理 液压马达驱动经链式传动，正交传动，链式传动作用到磨削砂轮机构上，砂轮磨削机构作 左右移动进行磨刀工作。 三、砂轮机构结构组成(见图九) 1、轴座(电机支座) 2、砂轮电机 3、砂轮 4、金刚石支架和金刚石 5、除尘箱 四、砂轮进给机构传动原理 链条带动砂轮机座左右移动。当移动左侧时，砂轮进给辊轮碰到左侧凸块处时砂轮超越离 合器动作带动进给螺丝杆运动，其螺母带动砂轮进给一定量。其进给量通过调解螺钉来改变。 五、砂轮机构的的调整(见图九) A、砂轮进给动作的调整。 1、砂轮移动滑道燕尾导轨的松紧调整。 (1)取下盖板。 (2)松开三个内六角螺钉和进给调节螺钉口 (3)取下砂轮。 (4)松开轴螺母上的两个螺丝，通过左旋进给轴使螺母移动到轴末端。 (5)把调节块压在刀架上，用手把螺钉压在调节块上。 (6)固定上血三个内六角螺钉和其它螺钉。 (7)用手柄把刀架调到下血的位置，检查有无摩擦性和间隙。若没达到希望，再继续调整。 2、进给轴制动器调整。 (1)松开螺钉对准位置，拧紧螺钉。 (})旋紧弹簧螺钉，使盘形弹簧有足够的力，使进给轴制动。 3、砂轮进给量的调整。 (1)取下盖板。 (2.松开进给调节螺钉的螺母。 (3)左旋螺钉，砂轮进给量变小。 (4)右旋螺钉，砂轮进给量变大。砂轮进给量要求，每次动作进给转动20一30为好，调 整时每次不得超过7? B、砂轮运转振动的原因及调整。 1、砂轮运转时产生振动的主要原因有: (1)砂轮座滑动燕尾轨道松动。 (2)磨削机构左右移动导轨磨损松动。 (3)砂轮安装位置不在旋转中心上。 (4)电机轴承损坏。 (5)砂轮制造质量问题等。 2、调整: (1)燕尾滑道松动进行滑道调整。 (2)砂轮安装位置不正，松开法“今螺丝重新调整。 (3)磨削机构左右移动导轨磨损更换导轨套。 (4)查电机轴承进行更换。 (5)更换砂轮。 C、砂轮机构平衡性调整。 砂轮机构平衡性不好主要原因: (1)砂轮质量分布不均匀。 (2)砂轮装配不正 (3)法“今装配不正或法“今质量分布不均匀。 根据以上几点主要原因进行调整更换使之转动平衡。 第七节 切丝机机身振动检查及调整 安装调整要求:切丝机机身底座四周各有两个方形凹孔，共有8个凹孔，是为千斤顶设计的。当机器吊到现场水泥浇灌的地基血上后，将8个千斤顶放人凹孔处，用水平仪测量机身平面，并调整各个千斤顶。要求机身平血达到水平状态，同时8个千斤顶的压力应该达到相等。 一、切丝机机身振动的原因检查 切丝机机身振动的主要原因是底座8个千斤顶受力不等，因而产生机身振动。这就需要检 查各个千斤顶的受力状态，找出问题点进行调整。 二、机身水平的调整 在机身平血放上两台水平仪，横向、纵向各放一台水平仪，观察水平仪检查机身是否平直，通过调整千斤顶的支撑高度达到要求。调整时先将对角的四个千斤顶调整好，检查机身达到水平时，再将另外四个千斤顶调整好。在调整千斤顶时应该用测扭矩力的搬手来进行调整，使8个千斤顶受压力均匀相等。 第三章 故障判断与排除 第一节 砂轮给进机构故障排除 一、砂轮不给进故障原因 二、故障分析排除操作 三、刀片不进给的故障 四、单片刀片不进给的故障 五、刀片进给偏斜的故障 六、切丝刀片、砂轮及金刚石三者位置关系的调整 第二节 输送排链断裂的故障检查及更换 第四章 切丝机液压传动原理及故障分析与排除 切丝机液压传动原理 第一节 一、液压系统组成 切丝机液压系统主要由三联泵、油箱、集成板及其阀件、液压马达、冷却器、过滤器、检测仪表及管路等组成。 二、液压系统传动原理(见图十三) 切丝机液压系统分为两部分:速度控制回路和压力控制回路。 1、速度控制回路 速度控制回路用于控制切削刀鼓和输送排链的运动速度。 液压变量柱塞泵提供速度控制液压系统工作所需的压力油，它通过一个带调节电机的伺服机构来调节流量，流量的改变同时改变了刀鼓马达和排链马达的速度。 紧靠着变量柱塞泵的齿轮泵为系统补充油量，它从油箱将油吸出，经过油过滤器进行过滤后输送到变量柱塞泵进行油量补充。而过剩的流量流过压力极限阀，经冷却器回到油箱。这个压力极限阀保持油路循环的最小压力(8一lOhar )o 集成控制板:液压油马达(刀鼓和排链)的全部控制阀都在集成控制板上，油路依次流过刀鼓油马达和输送排链油马达回到变量柱塞泵，这样两个液压马达就形成一个恒定的转速比。在转速改变过程中，切丝的宽度可以保持恒定。 2、压力控制回路 在三联泵最外边的齿轮泵产生的压力油注人蓄能器，并经过换向阀进人到液压油缸产生刀门压力，供给上排链将烟料压实。 油流人液压油缸在达到终端之后产生油压，其大小可通过压力安全阀进行调节控制，并在压力表上显示出来。 当机内无烟料时，节流片阻止液压油缸急剧下降。达到调节的压力时，压力安全阀打开，油从安全阀流回油箱，这样油压就能够保持恒定不变。 刀门下压:把刀门“上升”、“下降”旋钮打在右位(下压)，液压油缸下压，通过转动轴作用到上排链，再压到烟料上，从而使可调节的压力和被压紧的烟料之间的压力恒定。 刀门上升:把刀门“上升”、“下降”旋钮打在左位(上升)，换向阀转换控制，油从下端输人到油缸，从而使油缸上升带动上排链提高。压力调节恒定时，在调节压力过程中，压力安全阀打开，多余的油流回油箱。 1、主驱动电机:用来驱动三联泵工作。Ml . 2、伺服电机:用于变量柱塞泵的压力油的流量改变，从而控制刀辊转速的改变及排链速度的改变。(M10.) 3、刀鼓马达:带动刀鼓旋转。(10.1) 4、排链马达:带动排链运动。(10.2) 5、三联体液压泵: ?变量柱塞泵:用于驱动刀鼓和排链液压马达运转。(11.1) ?齿轮泵(A}:用于补充变量柱塞泵油量。(11.2 ?齿轮泵(B):用于提供刀门油缸的压力油。( 11. 3 6、油箱:液压系统油的来源和回油积存。(13.1 7、油冷却器:冷却液压油，将升温的油降至35 0C 0(带电机M4买13.2) 8、过滤器:防止油箱中的灰尘脏物进人液压系统。(13.3 9、温度表:检查油箱的油温。(13.4) 10、压力表:显示系统的压力(13.5。压力表:显示刀门油缸的压力(14.5 11、泄油油路:泄漏油可充当润滑剂，起到冷却和清洁作用，少量油回到油箱。} 15 . 12、油缸:作用于刀门排链对烟叶产生下压力。(14.2 13,蓄能器:能够保持刀门压力恒定。(14.4 14、节流片:当机内无烟时，节流片阻止液压油缸急剧下降。(14.6) 15、方向阀: ?用于刀门上升，下压的油路转换。(14.1) ?用于排链的正转和反转的油路转换。(2.) ?用于刀鼓起动。}4.) ?用于刀鼓松开(可用手扳动刀鼓转动)。}7.) 16、压力极限安全阀: ?用于刀辊制动(}3秒内停机)。C5.1) ?用于控制刀辊启动时形成的油压高峰} 250bar )0 } 5 .2 ?用于保持油路循环的最小压力(8一lOhar )0(6.) ?用于刀门压力调整。(14.3 第三节 主要元器件的调整及保养 一、刀门压力调整 通过用手轮调节压力极限阀，可改变刀门压力(见图十五)调节刀门压力: 手轮左转减小油压及刀门压力。 手轮右转提高油压及刀门压力。 调节值:叶丝:50一70bar0 梗丝:80一140bar;, 调节值最好采用低值，用尽可能小的压力工作。 二、蓄能器的检测 蓄能器由一个薄膜分成两部分，其中有一部分充有氮气。(见图十五)检测措施: 1、启动主驱动; 2、在压力表中等待压力上升; 3、关闭主驱动; 4、观察压力表中的压力下降，压力下降时压力表的指针先是很慢下降，继而很快的下降。就在很快的下降的时刻，就是蓄能器的压力值; 5,蓄能器的工作压力值不可低于25baro 一般的蓄能器有SSba:的预压力，在更换蓄能器时一定注意必须在预压力很低的情况下才能更换。 三、伺服机构调节 伺服电机是用来控制变量柱塞泵增大或减小液压油量的，从而改变刀鼓的转速。(见图十) I}TC80切丝机的刀辊转速为120一620转/分。小于120转/分时，电机带动的拨杆接触到限位开关而停止电机转动。当达到最大转速620转/分时，拨杆应接触到反方向的限位开关上，而停止电机转动。这样电机只能在120一620转/分之间任意调节，也就是变量泵的最低油流量至最高油流量。 第四节 液压系统故障分析排除 一、刀门油缸压力不足的主要原因及排除 刀门压力影响切丝机的生产能力和切丝质量。 1、结构组成 刀门压力结构有—液压泵—蓄能器带有压力计—压力调节阀节流片—2个液压 缸—上排链转动轴 2、工作原理 启动液压泵—压力调节阀动作，油路被引人两个油缸，产生油压，同时注人蓄能器。油压通过压力调节阀调节到需要的数值，并在压力表上显示出来。 下压—打开按键，液压缸运行，通过传动轴作用到上排链，再作用到烟料上，从而使可调节的压力和被压紧的烟料之间压力恒定。 上升—打开按键压力调节阀转换控制，电磁阀打开，油从下端输人两油缸，从而使油缸上升使带转动轴的上排链提高。压力调节恒定时，在调节压力过程中，压力调节阀打开，多余的油量流回油箱。 3、压力不足的原因分析 (1)液压齿轮泵磨损，压力不足。 (2)两个液压油缸密封泄漏。 (3)压力调节阀调节不当。 4、压力不足的故障排除 (i)液压油泵压力不足如确属磨损老化，应更换液压油泵。检查液压油泵来油管是否堵塞，必要时进行清理。 (2)油缸密封泄漏，应拆卸油缸进行密封圈更换。 (3)压力调节阀正确调整，调节方法通过手轮调节压力极限阀改变刀门压力。手轮向左转减少油压以及刀门压力;手轮向右转提高油压以及刀门压力。 调节值为:切叶丝:50一70bar 切梗丝:80一140bar 二、刀辊油马达压力不足的故障及排除 1、刀辊液压工作回路 齿轮泵输送油进人液压变量泵工作，变量泵将油液供出，经刀辊电磁阀进人刀辊液压马达开始旋转，在刀鼓开始运行时会形成压力高峰，它可通过压力极限安全阀限制到250baro齿轮 泵输送油进人液压泵的循环油路，过量的油通过安全阀溢出流回油箱。 2、刀辊油马达压力不足的故障分析 (1)刀辊油马达磨损泄油量大引起压力不足。 (2)变量泵伺服电机故障，使变量泵工作压力不够。 (3)油温过高，导致油粘度降低、产生严重泄漏。 (4)减压阀发生故障或压力调节太低，这样一部油就直接返回油箱，不能完全供到工作系统。 (5)关于刀辊油压不足的故障原因很多，应从油泵开始至最后元件一步一步地分析判断检查，最后确定维修措施。 3、故障排除 (1)刀辊油马达输出压力不够，其原因是油马达零件损坏，应该更换油马达。 (2)变量泵伺服电机故障要检查电路系统是否有故障，或伺服电机本身损坏，电路故障检查排出，伺服机构故障，应维修伺服机构。 (3)a由温过高，是否油箱缺油，及时换油。检查油伶却器是否有故障进行排除。 (4)减压阀发生故障要拆卸维修。如是压力调节太低，就需要进行调整。 4、泄油量的检查 如果液压马达输出油压力不够可检查液压马达泄油量。检查方法将泄油管通向油箱的一端拆下，开机启动液压马达，用量杯接泄油管流出的油液。泄油量标准通常为1 . 2L/min . 最大泄油量3 . 0L/min. 如果油马达泄油量超过最大泄油量值说明马达磨损老化应该更换维修。 三、液压管路泄漏的故障排除 1、液压管路泄漏的原因是多方血的，主要原因是: (1)液压管接头松动。 (2)液压管接头锥度配合不好，或是密封圈损坏。 (3)液压管开裂漏油。 2、液压管泄漏的故障排除: ?油管接头松动重新用工具旋紧达到不漏为止。 ?液压管接头配合不好，应该更换液压管或更换接头零件。 ?油管开裂应更换新油管。 第五章 烘丝机零部件的调整 第一节 排潮除尘辊网支撑轮更换与调整 第二节 排潮除尘辊网毛刷的合理调整 第三节 压缩空气减压阀的调整 第四节 蒸汽压力的正确调整 第五节 排潮风门开度的调整方法 第六节 筒体阻挡轮轴承更换及调整 第七节 烘丝热风温度失控调整 一、烘丝机热风温度失控的主要原因 1、风门挡板动作失灵。 2、角行程电动执行器出现故障。 3、传动链条掉下或卜死。 二、导致后果 1、出口烟丝脱水过度或脱水不足。 2、出口烟丝温度过高或过低。 三、检查排除 1、风门挡板因变形或支承磨损将会出现卜死或滞涩现象，对此应进行挡板校正，注油润滑或更换零件及轴承。 2、检查角行程电动执行器在接到控制信号后，应按要求迅速正转或反转，通过链传动，以控制风门挡板的开闭程度。检查执行器的电源，控制信号，限位开关，电机是否出现故障。针对具体故障及时维修或更换。 3、如链条发生故障应及时维修或更换链条。 第八节 烘丝机蒸汽压力失控的原因及调整 一、蒸汽压力失控的原因 1、压力调节器失灵故障。 2、气动薄膜阀失灵故障。 3、电动调节阀失灵故障。 二、导致后果 1、出口烟丝脱水不足。 2、出口烟丝温度过高或过低。 三、检查排除 1、压力调节器上的压缩空气指示仪如若被堵塞，则应小心拆下并认真清洗干净或更换新的零部件。 2、气动薄膜调节阀有可能因气路堵塞，密封不良变形卜死等原因而影响阀的开启程度，这需要适当的清洗，重新密封，调整便可正常工作。 3、检查电动调节阀上部执行机构的限位开关接触是否良好;线绕电位器是否失效;阀杆与调节螺母之间是否泄漏;阀芯密封是否良好;导板与两立柱的间隙是否太小，针对具体故障进行维修。 第六章 烘丝设备故障排除 第一节 烘丝机蒸汽金属软管的泄漏故障排除 第二节 烘丝机排潮效果差的故障排除 第三节 烘丝机筒体振动的故障排除 第四节 烘丝机筒体前后窜动的原因及调整 一、窜动故障:烘丝机的筒体在运行中有时会产生前后窜动现象。虽然有大小挡轮阻挡，但由于筒体的重量，在窜动中产生很大的冲撞力，极易造成阻挡轮的损坏。 二、最佳运行状态:筒体运转时的正常状态应该是平稳运转，前后不窜动。检查前后阻挡轮都应该不接触，这是最好的运行状态。 三、窜动的原因:筒体窜动的原因主要是支承辊轮托着筒体转动时的方向产生的推力所致。(见图十八) 四、调整方法:根据筒体窜动方向，调整四个支承轮的转动方向与筒体窜动方向相反调整，也就是设法将支承辊轮与筒体大圈磨擦力的方向进行改变。假如筒体现在向左方窜动，调整支承辊轮与筒体大圈磨擦的力的方向应该偏向右方，这样筒体必然改变左窜。在调整筒体窜动时要认真分析，一步一步慢慢调整。 五、调整辊轮转动方向方法:将辊轮轴承支架螺丝松开，轻微调整两个轴承支架的顶紧螺杆，使辊轮与筒体大圈平行方向有所改变，注意在调整时一定要一点一点的进行，并随时观察筒体的窜动情况。当调整到筒体上下不窜动，保持固定位置后，再拧紧辊轮支架的紧固螺丝。 第五节 气动薄膜阀的拆卸更换 第六节 HT电机超电流故障检查排除 一、HT叶丝膨胀机的主要结构(见图十九) 1,隧道式振槽:隧道的底部由板式热交换器组成，其上面钻出若干小孔，用来在工作时喷射蒸汽。盖板安装有带油缸的铰链，另一边装有锁扣和接近开关。松开锁扣，摇动油泵把手，可使盖门打开，并支撑在开启状态。这时接近开关可使主电机电源切断，蒸汽阀也不能开启，起到保险作用。 2、平衡架:这是用来在振动时平衡隧道式振槽惯性力的框架式构件。 3,固定架:以两条槽钢为主纵粱构成的长方开框架，框架中间装有激振传动装置。隧道式振槽以若干个玻璃钢簧片支撑在固定架上;平衡架以相同数量的玻璃钢簧片连接在固定架之下。 4、传动装置:倒挂的电机通过三角带，将动力传至主轴，主轴上装有偏心套，当主轴转动时，偏心套驱使连杆带动振槽和平衡架作往复运动。在连杆与振槽的铰接处，以及连杆平衡 架的铰接处，均装有缓冲套，这是一种易损的橡胶制器，要定期检查更换。 二、HT电机超电流的故障分析 1、电机超电流的原因主要有: (1)振动体部紧固件松脱。 (弹簧板断裂。 (3)缓动套损坏。 (4)轴承间隙增大。 2、排除方法: (1)、检查振动体部分的松动处，进行各部紧固。 (2)、弹簧板断裂，检查更换，拧好螺丝。 3,更换缓套: ?松开连杆紧固螺丝; ?拆下缓冲套销轴; ?取下缓冲套; ?安装新缓冲套; ?装销轴并紧固连杆螺丝。 4、轴承更换: ?拆下缓冲套连杆; ?拆下偏心轴支架螺丝; ?折下三角带; ?将偏心轴及连杆，支架一齐取下来; ?分解支架、偏心轴、连杆、皮带轮; ?进行轴承更换; ?按顺序组装; ?按顺序装到设备上; ?开机试运行，检查运行状态。 第七节 HT隧道盖板液压系统故障排除 HT隧道盖板的打开是由液压系统工作完成的。安装在盖板铰链上的的4个小油缸，靠手摇油泵提供压力油而动作，盖板可开启到65?以内，并支撑盖板在开启状态。放下盖板时将油泵放油阀松开一点，盖板即靠自身重量下落。为防止盖板下落过快，在管路中装有单向节流阀。 一、盖板打不开或不能停留在开启位置故障 1.检查液压系统管路是否有泄漏排故。 2.检查油箱是否缺油。 3.检查手摇泵是否失灵或压力不足。 二、故障排除 1.检查油管泄漏进行更换，如果接头泄漏则需检查重新紧固。 液压管路铜管的更换方法: (1)选择管径相同的铜管; (2)测量长度，并按原线路走向，弯曲成形; (3)接头处用铜管翻口器，将翻口加工好，翻口之前将管接头事先放人铜管上; (4)将接头装在接头处旋紧; (5)铜管线路要固定在机身架上; ( 6)检查油管是否与其它活动机构碰撞; (7)用手摇泵试验是否漏油。 2.检查油箱液压油，及时补油。 3.手摇泵失灵或压力不足排除故障。 (1)检查手摇泵内密封圈是否损坏并更换。 (2)检查各处阀门的封闭情况，进行清洗检查有无损坏及时维修 检查油内有无异物渣粒，并进行清洗换油。 第七章 加香设备故障的排除 第一节 加香机喷嘴雾化状态不佳 一、加香的目的 加香机的工艺任务主要是对烟丝进行加香处理，将香料均匀地喷射到烟丝上，经烟丝吸收后增加烟的香味。 二、加香工作原理 加香工艺要求香料的喷射一定要呈雾状均匀状态。这样喷射到烟丝上的香料才能够均匀，从而保证产品质量，加香的过程是将溶化好的料液，通过加料泵，输送到机器的加香喷嘴部，喷嘴设计成中间是料液喷出口，而在料液喷口周围用压缩空气喷出，从而将料液形成雾状打一散形式喷出。 三、雾化状态不佳的故障原因 1、压缩空气压力不够，使得香料在喷嘴喷出时没有压力，因而不能产雾状喷射。 2,喷嘴内部结构调整不当，压缩空气的喷嘴与料嘴前后位置不当，产生喷射状态不佳。 四、解决办法 1、如果压缩空气压力不够，检查压力表进行调整，如果压缩空气源压力不够，则应及时维修，检查压缩空气管路是否堵塞及泄漏，必要时进行维修。 2,喷嘴内部结构调整，拆下喷嘴，检查内部结构零件是否损坏，并及时更换维修，安装时调整好料液嘴与压缩空气喷嘴的配合状态，并经试车进一步细调，直到达到雾化最佳状态为止。 第二节 加香机喷嘴滴料故障 、加香机在生产中要求香料喷射时达到最佳的雾状喷射状态，这样香料才能充分均匀地施加在烟丝上，达到烟丝全部充分被加香，同时香料喷射时不能产生滴料现象。 二、加香时产滴料现象的危害是被滴料的烟丝出现加香不匀，严重影响卷烟质量。同时卷出的烟支出现料现烟支外部出现黄斑现象)。 三、故障原因 1,喷嘴内部零件调整不当，料嘴与压缩空气喷嘴调整不当。 2、料管接头连接泄露滴料。 四、排除方法 1、如属喷嘴内部零件调节不当，要拆卸喷嘴，重新安装达到最佳状态。 2、如果系管路连接泄露，则要重新安装密封。 3、如压缩空气压力不足，要检查压力及管路是否堵塞，进行维修。 第三节 加香设备加料泵压力不足故障 一、加料泵压力不足主要原因 1、加料泵磨损老化，内部严重泄露，产生压力不足。 2、压力调节阀调整不当。压力调节阀的作用是控制加料泵保证一定的需要压力。如调节过低就会产生压力不足。另外压力调节阀零件老化，也能使压力调节达不到要求。 3、加料泵进料口堵塞，也能产生加料泵压力不足。 二、故障排除 1、加料泵磨损老化，则需要更换加料泵。 2、压力调节阀进行合理调整，检查调节阀内部零件是否老化，必要时进行更换维修。 3、进制进料口堵塞，拆卸进料管清理污物。 第八章 梗丝膨化设备故障排除 第一节 梗丝膨化塔物料堵塞分析调整 一、梗丝膨化塔物料堵塞的原因查找 1,输人的梗丝水分太高。 2、风速偏低。 3、梗丝流量过大。 二、排除方法 1,降低梗丝含水率，在膨化塔前，梗丝加潮机控制水份要求36一40 0lo ;, 2、风速偏低，开大风道风门，提高系统风速，并检查堵塞部位，调整进风装置四个风板，使风量分配呈最佳状态。 3、梗丝流量过大，减少梗丝喂人量(标准1250Kg/n)，通过电子皮带秤来控制流量。 第二节 梗丝膨化塔输出梗丝含水率高的调整 一、梗丝膨化塔输出梗丝含水率高的原因 1、系统温度偏低。 2、风速偏高。 3、热风混合气体比例不合。 4、分料器筛网筒堵塞。 5、输人梗丝含水率高。 二、故障排除方法 1、提高蒸汽压力，减少热交换器旁通风门开启量。 2、风速偏高，调小风道风门。 3、热风混合气体比例不合，适当开大排风口风门，排除蒸汽喷射管道的冷凝水。 4、分料器筛网堵塞，清刷筛网筒。 5,输人梗丝水份高，降低梗丝含水率(梗丝加潮机控制水分要求36一40 ,)。 第三节 输出梗丝温度高的原因及调整 一、输出梗丝温度高的原因 主要是系统内温度偏高。 二、故障排除 1、开大旁通风门。 2、降低系统蒸汽压力。 第四节 输出梗丝膨胀率低的原因及调整 一、输出梗丝膨胀率低的原因 1、系统温度偏低。 2、系统风压不足。 3,蒸汽喷射管径向位置不合。 二、故障排除 1、系统温度偏低，提高蒸汽压力(不要超过最大压力值)，减少交换器旁通风门开启量，打开补充蒸汽阀门，开大风道门。 2、系统风压不足，开大风道门。 3,蒸汽喷射管径向位置不合，调整径向位置，达到最佳位置。 第五节 梗丝膨化塔离心风机常见故障分析及排除 YG9104梗丝膨化塔的离心风机是膨胀干燥整个系统的动力源。 主要参数:全压860mmH20 风量42000m3/n 梗丝膨化塔进行梗丝膨化时，其梗丝在膨化塔内流动，是通过循环风机产生的气流来推动的。循环风机工作状态的好坏，直接影响梗丝膨化的质量。 一、梗丝膨化塔循环风机常见的故障 1、传动三角带损坏或拉长，产生皮带打滑现象，造成风机叶轮转速降低，循环风风量减小。其后果使膨化质量达不到工艺标准要求。 2、风机叶轮轴承损坏，使得风机不能正常运行。为了延长轴承使用寿命，轴承箱必须有 足够的润滑油。(30号机械油)要经常检查油窗油血位置及时补新油。 3、风机轴承箱冷却水管堵塞。冷却水通过泵进行循环冷却轴承箱，降低轴承箱润滑油的 温度，以延长轴承的寿命。要经常检查循环冷却水是否正常循环。 4、风机叶轮尘垢清除。当风机叶轮严重挂上尘垢时，将影响风机的风量。还可能产生叶 轮平衡性不好。因此要每月检修一次，清除叶轮上的尘垢。 二、故障的排除 1、传动三角带的检查更换(见图二十) (1)卸下传动带打‘罩; (2)检查三角带是否有损坏或张紧度不够; (3)如有损坏则需及时更换(一般应选择相同型号的多根三角带同时更换); (4)如张紧度不够则应调整电机座螺栓，达到张紧度合乎要求; (5)检查皮带轮磨损状态，磨损严重时需要更换皮带轮。 2、风机轴承损坏更换 (1)将轴承箱上部压盖螺丝拆下; (2)用手动葫芦将上压盖吊起放在安全地点; (3)将风机叶轮拆下，使叶轮与轴分开; (4)将轴取下，然后拆卸轴承; (5)将相同型号轴承装上(一般应采用加热轴承法进行安装); ( 6安装到轴承箱部位; 7)上好轴承箱上压盖; (8)将叶轮安装轴上; (9注意润滑油到位; (10)试车运转检查。 3、冷却水堵塞维修 (1)分析堵塞部位，将来水管拆下，检查水是否通畅; (2)将出水管拆下，检查水是否通畅; (3)确定堵塞部位后，进行排除。 4、风机叶轮尘垢清除 (1)将进风口管路拆卸，暴露出风机叶轮; (2)用刮片将风机叶轮每个叶的尘垢刮掉，并用铁刷子清刷干净; (3)将进风口管路安装到位; (4)试车检查平衡性是否正常。 第六节 梗丝膨化塔分料器的维护与保养 一、分料器由切向分料器和落料器两大部分组成 1、切向分料器的主要功能是将梗丝与生产废气和烟尘分离，它由壳体和一个匀速旋转的筛网组成。筛网筒外圆包有两层不同数日的不锈钢纱网。筛网筒在旋转过程中，一方血将梗丝送入落料器，一方血又通过内腔吸走梗丝中的生产废气和烟尘，从而达到梗丝与废气和烟尘分离的目的。 2、落料器(_又名气琐)是一个能在密闭状态下，排出梗丝的装置。它主要由壳体和一个匀速旋转体组成。旋转体上装有6块刮板，在旋转过程中可将梗丝输出，并起密封作用。 二、分料器的维护 1、切向分料器结构 (1)电动减速机(2)传动链条、链轮(3)旋转筛网筒(4)轴承 2、需要经常维护的点 (1)电动减速机要定期(一年)分解一次，更换润滑脂。 (2)传动链条链轮需经常检查润滑。 (3)旋转筛网筒要要常检查网血是否损坏，如损坏要更换筛网。筛网筒边缘密封条检查，如封闭不严，将出现物料泄露被风机吸走，所以要及时更换密封条。(见图二十一) (4)轴承要经常检查并进行润滑，以保证筛网筒正确运转。 三、落料器的维护 1、落料器的结构(见图二十二) (1)电动减速机川传动链条链轮(3)旋转刮板(4)轴承 2、需要经常维护点 (1)电动减速机需定期(一年)分解一次，检查更换润滑脂。 (2)传动链条、链轮要经常检查进行润滑。链条、链轮损坏要进行更换。 (3)旋转刮板要经常检查其密封状态，如密封条磨损严重，则要更换新密封条 (4)轴承要经常进行检查并润滑。 第九章 辅联设备常见故障的排除 第一节 皮带输送设备常见故障的排除 皮带输送机是制丝生产线各工序之间传送原料的主要设备。在制丝生产过程中，通过这些输送设备将原料从上工序送到下工序，进行工艺加工生产，如果皮带输送机发生故障不能正常运转，将直接影响制丝生产的正常进行。 皮带输送机最常见的故障是皮带运行偏移，皮带偏移会使皮带边缘磨损、卷边、由于偏移能产生漏料，严重时会造成皮带开裂、折断的故障。因此对皮带输送机应经常检查其运行状态是否正常，以防止偏移造成故障。 一、产生皮带输送机皮带偏移的原因主要有以下几方面: 1、皮带输送机尾辊不正，也就是尾辊与主动辊不平行，使皮带跑偏。 2,输送机下部皮带的托辊不平行，使皮带运行方向发生变化，产生偏移。 3、主动辊或尾辊筒壁粘着烟垢，使辊筒园周发生变化，这样也会产生皮带运转偏移。 二、皮带偏移的调整 1、尾辊的调整 一般的皮带输送机设计时，尾辊的两端轴承架都是可前后调整的，通过调整螺栓来调整皮带两侧的拉力。 具体的调整方法见图二十三。如图所示，箭头指示出皮带偏移方向是偏向左侧。这时调整尾辊应该将左侧的轴承架按箭头方向拉紧调整。而右侧的轴承架应该按箭头方向放松调整。 按照这样的方法调整，如皮带偏移右方，则采取同以上相反的方向去调整。注意在调整时要慢 慢的进行，并注意观察皮带状态，调整后观察几分钟，然后将轴承架拉紧螺栓固定牢固。 2、托辊的调整 一般皮带输送在底部都有数量不等的托辊，托住皮带防止皮带下沉。这些托辊的平行方向改变一下就可调整皮带偏移。调整方法见图二十三。如图所示，箭头指示出皮带偏移的方向是偏向左侧。这时调整托辊应按照辊两端箭头的方向来调整托辊改变其平行度。按照这样的方法调整，就可将偏移调正。在调整时要注意慢慢调整，观察皮带变化情况，调整以后，将托辊螺丝紧固。 3、传动辊粘着烟垢的故障排除 皮带输送机皮带跑偏很多时候是由于主传动辊或尾辊粘有烟垢，使得辊径变化而使皮带偏移，因此当皮带出现偏移故障时，首先要检查传动辊是否粘有烟垢。如是这种情况，就应该认真将传动辊上的烟垢清除干净，然后开车试运行观察皮带运转状态，如果还有偏移现象，可以调整尾辊或者调整托辊来排除故障。 在皮带偏移的故障发生时，首先要检查传动辊是否有烟垢，因为不首先清除烟垢，是很难调整皮带偏移故障的。 第二节 振动输送机振动异常的故障排除 振动输送机简称“振槽”，是利用激振装置使槽体产生周期性振动，使槽体内的物料向前移动达到物料输送的日的。在制丝生产过程中，振动输送机是常用的物料输送设备。它的特点是能使物料展开均匀、流速均匀，适用于一些要求物料展开均匀的工序。利用振槽形式进行烟叶、烟梗的筛选分离也是很实用的筛选设备。 一、振动输送机的主要结构 1、槽体: 用钢板冲压成U型，一般底部制成波纹状，以增加摩擦力。 2、机架: 一般用型钢焊接成而成。支架与地血接触部用螺栓固定。 3,配重平衡架: 一般用型钢焊接成梯形状，其重量等于槽体的重量，安装在槽的底部，用弹片连接于机架上，由偏心连杆带动，作与槽体相反的往复振动，日的是平衡槽体振动时产生的惯性力。也有的振槽没有配平衡架，但日前常用的振槽一般都带配重平衡架。而在槽体与配重架连接方式上有两种形式，一种是用弹片将槽体和配重平衡架连接在机架上(见图二十四)。另一种是通过摆动臂杆将槽体和配重平衡架连接在机架上(见图二十五)。 4、弹性片(摆动臂杆): 弹性片用玻璃纤维制成。固定在机架与槽体之间和支架与配重架之间，起到连接槽体和配重架的作用，并通过偏心连杆的带动，使振槽产生一定的振幅和一定的振频。还有一种是用摆动臂杆来连接支持槽体和配重架的，通过偏心连杆机构使槽体产生振动。 5、传动机构: 由电机、三角带、皮带轮、偏心体、连杆等组成。作用是传递动力，把电机的旋转运动通过偏心连杆机构变为往复运动，从而使槽体振动。 二、振动异常的故障原因及故障排除 1、振动输送机振动异常的主要原因 (1)偏心连杆机构故障 偏心轴与轴承接合部松动磨损或者是轴承损坏，还有连杆与槽体和配重架的连接部位的缓 冲套、减振橡胶垫损坏，都能引起振动异常。表现为声音不正常，噪音大，甚至振槽的振动幅度变小，物料前进速度变慢或者不前进。弹片双连杆振槽 (2)连接的弹性片或摆动臂杆故障 弹性片断裂损坏或者螺丝松动，摆动臂杆连接轴上的橡胶压条损坏，都会造成振槽声音不正常，严重时物料前进缓慢。 2、故障排除 振动异常的故障要认真检查整个传动机构的各部位的状态。要逐步检查偏心轴、轴承连杆固定螺母、缓冲套或减震橡胶以及弹性片和摆动臂杆等，仔细分析故障根源所在。 A,偏心轴及轴承更换 (1)将传动三角带拆下; (2)将偏心轴的两端轴承支架螺丝松开取下; (3)将偏心轴连杆与振槽及配重架的连接缓冲套芯轴拆下; (4)将偏心传动机构拆卸取下; (5)更换轴承或偏心轴; ( 6)检查更换操作符合装配技术要求; 7)将偏心传动机构重新装到振槽支架原位; (8)将偏心连杆与振槽及配重架连接的缓冲套芯轴装好; (9)上好传动三角带; (10)试车运行，检查运转是否正常 B、缓冲套及芯轴更换 (1)将缓冲套的芯轴螺母旋转卸下; (2)用设备专用工具(拆卸芯轴的随机工具)将芯轴取下; (3)取下缓冲套; (4)换上新的缓冲套，将夹紧螺丝紧固; (5)装上缓冲套芯轴与槽体及配重架连接; ( 6)试车运行，检查运转是否正常。 C、弹性片更换 弹性片更换1片或几片时，一般将坏的拆卸下再换上新的弹性片，紧固好螺丝就可以。 如果更换的片数很多或全部更换，则需要用垫铁条将槽体及配重架托好后，再更换弹性片。这样才能保证槽体及配重架的位置不会改变。 D,摆动臂杆的更换 (1)将摆动臂杆固定轴的三个螺母旋下; (2)轻轻敲击取下摆动臂杆; (3)装上新的摆动臂杆; (4)旋紧固定轴的三个螺母。 摆动臂杆的橡胶条与轴套安装时应该用压力机或千斤顶等设备来进行。E、橡胶减振器的更换 (1)将偏心连杆的固定螺丝松开; (2)将减振垫前后的夹板固定螺丝松开; (3)这时夹板可活动，取下旧橡胶减振垫，并装上新减振垫; (4)紧好夹板固定螺丝; (})紧好偏心连杆的固定螺母，注意偏心连杆的长度与原来长度不变。要保证摆动臂杆倾斜度在60?左右。 第三节 贮存设备原料堆积不均衡的故障排除 制丝生产线上的贮存设备的作用是，使原料配比均匀，平衡物料流量，加强物料对水份香料的充分吸收，并起到上下工序之间的生产衔接等作用。贮存设备的种类主要有:贮叶柜、贮梗柜、贮梗丝柜、贮烟丝柜等。贮柜的形式又分为单层、双层、三层等几种形式。贮柜的主要结构有柜体、布料行车、输送出料皮带、松散器、传动机构等组成。(见图二十六) 一、贮柜工作原理 贮柜可分为三个工作过程:原料装柜、贮存阶段、出料生产。 1、原料装柜要求将不同工艺配方的烟叶等原料通过布料行车前后行走均匀地布满整个贮柜，形成一层一层地铺料方式，使贮柜各部高度均匀一致。这种布料方式可使原料充分混合均匀，并保证出料生产时流量均匀。 2,贮存阶段的日的是使原料水分平衡、渗透香气并缓冲衔接各工序之间的生产矛盾。 3、出料生产时通过柜底部输送带的运行输送，将原料送至柜出口，通过松散辊的搅拌，使原料更加均匀，流量一致。 二、原料堆积不均衡的故障分析排除 1、柜的前后两端及中间缺料 根源是布料行车往返运动的行程发生错误。我们都知道布料行车走到柜的两端时，是靠两端的限位开关来限制布料行车停止前进并返回另一端的。如果两端的限位开关安装的位置距离较近，就会形成柜的两端缺料，另外由于布料行车在柜中间接到来料时的位置的影响，而使柜中间也缺料。 排出方法:将两端的限位开关往柜两端方向调整，加大两个限位开关的距离，使布料行车往返的行程大一些，这样调整之后，再试车运行检查，排除故障。 2,贮柜中间形成高峰状态 中间形成高峰的根源是两端的限位开关距离较远，这时布料行车往返走的太远，而使柜中部进料时，来的料没有落到布料行车上，而直接落到贮柜中部，所以，形成中部原料过多，呈高峰状态。 排除方法是将柜两端的限位开关位置距离调整拉近一定量，调整后试车检查并逐步调整合适状态为止。 第十章 切丝机的使用与操作 第一节 切丝机开机前的检查与准备 一、检查切丝机前面的加温加湿设备是否处于良好的状态 1、切丝机前的加温加湿设备是保证来料的水分、温度符合生产工艺标准的关键设备。当来料经过加温加湿设备的调整后，才能保证切丝机来料的水分、温度满足切丝生产要求。 2、切丝操作工在生产中需要随时检查来料标准，并随时调整水分、温度。加温加湿设备设有蒸汽、水的管路、阀门，操作工可根据原料状态进行调整。 3、切丝机来料标准:一般为温度40一50 0C，水分18一21%左右。具体按照生产工艺执行。 二、检查来料是否符合生产牌号标准 在切丝机开机前，首先要检查来料的牌号是否与需求的牌号一致。决不能将品种牌别搞错，防止发生质量事故。 三、检查切丝前的供料设备是否处于正常状态。 供料设备的检查很重要。如喂料机、电子皮带秤等，这些设备的状态好坏直接影响切丝机的切丝质量。因此在开机前要认真检查供料机是否正常运行，电子皮带秤是否运行良好，控制精度是否准确。 四、检查生产现场的安全标志是否齐全 生产现场的安全标志要认真检查是否齐全。特别是各主要设备，控制柜等是否处于安全状态。在开机前要检查是否有人检修}_作，是否挂有“禁止合闸”、“禁止开机”等标牌。确认一切正常后，方可开车生产。 五、检查切丝机设备是否正常 1、开机前，首要的是检查切丝机里外有无异常现象。机内有没有其它杂物或}_具等，防止出现设备或质量事故。 2、检查设备的各部机构是否正常，如刀鼓、磨削机构、输送机构及液压传动系统是否正常。 3、电控操作盘是否完整齐全，各指示灯是否完好，各仪表显示是否正常。如有不正常的情况，及时维修处理。不能带病开机}_作。 六、有必要在正式开机前，进行手动或控制盘分部点动，确定切丝机的状态是否正常。 第二节 切丝机的使用操作 一、切丝机的开机操作要按照设备操作规程进行操作。 二、掌握控制盘上各按键、旋钮、指示灯的表示意义，会使用操作控制盘。 三、开机操作可按顺序进行: 1、合上主电源开关，信号灯显示亮; 2、按下油泵启动键; 3、按下砂轮电机及除尘风机启动按键; 4、按下磨削装置往复移动的电机启动按键; 5、按下切削鼓启动按键; 6、待切削鼓达到稳速时，按下输送排链“前进”的启动按键; 7、把喂料机的选择开关拨到“自动”位置，喂料器自动}一作; 8、将上排链升降选择开关，调到下压位置(当需要时)。 四、在切削鼓支架门关闭后，并且上述川一川步的程序完成后，信号灯亮后，才能启动输送排链“向前”。 当切削鼓支架门打开后，需要输送排链反转后退时，可以操作按键“向后”使排链反转后退。也可以操作按键“向前”使排链点动向前。 当切削鼓支架门打开时，砂轮、除尘、磨刀往复、刀鼓都不会进行启动。 五、生产结束停机 1、停机顺序: 2、按下输送排链停止按钮; 3、按下切削鼓停止按钮; 4、按下磨刀装置往复电机停止按钮; 5、按下砂轮电机停止按钮; 6、将上排链升降选择开关，调至中位或升起(当需要时); 7、按下油泵停止按钮; 8、关闭总开关，关闭总电源。 六、砂轮控制信号灯闪亮，表示3小时内需要更换砂轮;刀片控制信号灯闪亮，表示3小时内需要换刀片。 第三节 切丝机生产中的运转状态检查 一、运行中要检查切削鼓运转是否正常，是否有不正常的声音。 二、运行中要检查砂轮运转情况是否良好。左右移动，及砂轮进给磨削的火花是否正常，金刚石修整器状态是否正常。 三、料斗压实器运转是否正常。 四、液压系统运转状态检查。油泵、油马达运转是否有异常声音。油压表显示、油箱测温表显示是否正常及液压管路有无泄漏。 五、根据来料及生产进度要求调整刀鼓转速。 六、检查切丝宽度是否符合工艺标准要求，正确调整PIV无级变速机构。(调整无级变速一定在运转中进行。停机不允许转动手轮调整) 七、保证切丝质量符合工艺标准:切丝宽度、烟丝水分等工艺指标要达到生产工艺所要求的标准。 第四节 生产结束后的保养工作 一、生产结束后，关闭各控制按钮，停机。 二、向后拉出推叶板或供料小车。 三、手动启动排链反转退出剩余的烟叶(梗)。 四、清除漏入切丝机各部位的烟叶(梗)。 五、清除排链上的烟垢。 六、清除刀辊、刀门上的烟垢。 七、清除积尘盒和积尘桶内的灰尘。 八、清除磨刀机构中的灰尘。 九、清除推叶板或小车的烟垢。 十、清洁液压系统元器件间的油坛、灰尘。 十一、清洁设备内外及工作场地。 十二、关闭电源。 十三、做好交接班记录。 十四、必要时进行润滑保养。 第十一章 设备维护常用工具、量具及设备的使用与保养 常用工具的种类、作用 第一节 1、活络扳手 活络扳手简称活扳子，其开口宽度可随意调节，根据螺丝或螺母的大小，选择适当的规格进行操作使用。 活络扳手的规格长度从100一600mm不等，常用的有100 mm ,150 mm , 200 mm , 250 mm , 300mm , 350 mm等。 2、呆扳手 呆板手又称固定扳手，其开口是固定的，使用时要按螺丝或螺母的大小对号选择扳手。呆板手一般两端是不同的尺寸规格，也有只是一端开口的。 呆板手常用的有6件、8件、12件/套等。呆板手比活络扳手灵巧方便。适用于活络扳手不方便操作的位置空间。 3、梅花扳手 梅花扳手又称眼镜扳子。其工作部位为环形的，内孔设计为齿状。适用于空间狭窄的，不利于扳手大活动范围的地方使用。 梅花扳手常用的有6件、8件/套等。 4、套筒扳手 套筒扳手除具备一般扳手的功用外，尤其适用各特殊位置和装卸空间窄小的地方。 套筒扳手的筒头与扳杠是可以任意组合的，同时备有棘轮扳杠手柄、长短杆、弯头手柄、手摇柄等，使用更灵活方便。其规格为盒套组成，有各种不同件数组成。 5、内六角扳手 内六角扳手用于拆卸内六角螺丝用，一般成套，，不同件数组成。 内六角扳手一端为900弯头，这样可适用深度空间地方灵活使用。6、钩形扳手 钩形扳手用于装拆各种圆螺母。其扳手的大小有各种规格，根据圆螺母的外径来选择合适的扳手。 7、扭力扳手 扭力扳手与套筒头相配使用，供紧固六方头螺栓及螺母用。在扭紧时可以表示出扭矩数值。适用于对拧紧扭矩有明确规定的场合。 其规格最大扭矩(Nm ) :100 , 200 , 300等 8,螺丝刀 螺丝刀又称为螺钉旋具。有一字形和十字形两种，其尺寸规格不等。适用于旋紧一字槽和十字槽螺钉，木螺钉和自攻螺钉等。 9、钢丝钳 钢丝钳适用于夹持或切断金属丝材，绝缘柄的供有电的场合使用。其规格有150 mm,175mm , 200 mm等。 10,鲤鱼钳 鲤鱼钳供夹持及拉拔各种扁平或圆棒形的工件，带刃口的还能切断金属丝，是机械修配必需的工具。 其规格长度为165 mm , 200 mm等。 11、尖嘴钳 尖咀钳供在较窄小的工作空间操作，不带刃口的只能夹持工件，而带刃口的还能剪断细小铜丝等。其规格有130 mm ,160 mm ,180 mm , 200 mm等 12、扁嘴钳 扁嘴钳能弯曲金属薄片及细丝成为所需形状，在检修中，用来装拔销子、弹簧等。 其规格有110 mm ,130 mm ,160 mm三种，绝缘柄的工作电压(V ):5OO 13、挡圈钳 挡圈钳专用于拆装弹性挡圈。挡圈型式分为孔用和轴用两种。用于安装部位不同又分为 直嘴式和弯嘴式两种。 其规格长度为125 mm ,175 mm , 225~等。 14、断线钳 断线钳的用途是剪断直径转粗的金属丝、线材及电线等。 其规格长度为450 mm , 600 mm , 750 mm , 900 mm ,1050~。其绝缘柄试验电压20000伏。 15、圆头锤 圆头锤用于一般锤击，也可作平整工件用. 其规格重量为(千克x.25,0.5,0.75,1,1.25,1.5等 第二节 常用工具的使用与保养 1、在使用工具拆卸安装设备螺丝及零件时，一定要正确选择工具的种类及工具的大小规格型号，拆卸螺丝、螺母及安装紧固螺丝时，扳手要选择适当，不能过大或过小。扳手过大容易拧断螺丝，扳手过小紧固不牢。 2、常用工具各有各的用途。工作中不允许随意用其它工具替代。如用扳手替代手锤锤击零件，用螺丝刀替代撬棍等，这种做法的后果是造成工具的损坏。 3、各种工具在使用时要轻拿轻放，不能乱扔乱摔，要合理摆放在指定地点。 4、维修设备完后要清点工具数量，各种工具及附助工具要查点清楚，防止遗漏在设备内，造成设备事故。 5、工具保管要妥当，整齐摆放在工具箱内，不能乱碰撞。工具使用后要擦拭干净，要经常检查工具是否损坏，以免使用时造成各种事故。 第三节 常用量具的使用与保养 量具的种类和形式很多，习惯上把构造简单的称为量具，如直尺、卡尺、千分尺、百分表等，把构造复杂的称为量仪，如千分比较仪等。 量具的正确使用与正确保养是十分重要的。如果量具使用方法不正确，会造成量具的损坏。如果量具的保养不好，也会造成量具的不精确，达不到精确测量的日的，量具的使用与保养是直接关系到零部件加工修理及设备维修装配工作的质量。 常用的量具有: 一、钢直尺: 钢直尺是用工具钢制成的，用来测量直线尺寸和距离的。规格有150毫米、300毫米、500毫米、1000毫米几种。钢直尺上的刻度精确到0.5毫米。 在使用钢直尺时要轻拿轻放，测量尺寸时，必须注意尺的零线要和工件边缘相重合。尺要放稳，读数时，视线必须跟量的血和尺血相垂直，否则会造成测量误差。 二、钢卷尺: 钢卷尺的规格有1米、2米、3.5米、5米、10米、50米等多种。主要用来测量较大和较粗造的构件的尺寸。使用时要将尺拉紧，以减少误差。钢卷尺使用时要拉直，不能随便将钢带拆弯，以免折断。不要用利器刮尺血刻度，以免造成刻度损伤不清。 三、游标卡尺: 1、游标卜尺按测量范围可分为100,125,200,300,500,800,1000毫米等八种。按游标的分度值可分为0.10,0.05,0.02毫米等几种。 2、游标卜尺可以做外部尺寸测量。内部测量及深度测量。 3、在使用前，首先检查一下主尺和游标的零线是否对齐，并用透光法检查卜脚量血是否贴合。如果有光透过，说明卜脚量血已经磨损，这样的卜尺测量工件就不准确。 4、在使用卜尺时要轻拿轻放，切记不能随便乱扔乱放。测量时卜脚测量血不能在工件上使劲转动，应轻轻地卜到位，读出数据尺寸后，拉开卜，再拿出来。 5,卡尺用完后应擦干净，放人盒内盖好，如长时间不用应涂一层薄膜油，防止生锈。 四、外径百分尺: 1、外径百分尺能准确测量出0.01毫米，也可估计出0.005毫米，因此习惯上也称为千分尺。千分尺规格从0一25毫米、25一50毫米、50 } 75毫米等多种。2、使用前，应先检查转动套管端面是否与线重合，只有重合，测量才准确。 3、进行测量时，当两测量血接触工件时，棘轮开使空转，发出轧轧声音时，即可读出尺寸。 4、使用百分尺测量时，不能强行转动套管，要尽量使用棘轮。不能使测量血硬撞工件或用力磨擦时，这样会损伤测量血，或弄弯测量轴。 5、使用完后应擦干净放人盒内，并应定期检查校验以保证精度。 五、百分表: 1、百分表是一种精密量具，它能测出工件尺寸及形状的微量偏差。日前百分表的测量范围，有0一3毫米、0一5毫米、0一10毫米三种。 2、用百分表测量和校对外部尺寸时，要把表夹在支架上，支架底座能很好地与平台和基准面贴合，以使百分表稳定。 3、测量时要把表的触头对准工件血，调整表盘指针对零，然后转动或移动工件，测量工件的圆度和直度。 4、使用时不要碰撞、摔倒，应避免水、油、灰尘，使用完后，仔细拆卸安放在盒内。 六、水平仪: 1、水平仪主要用于检验零件或机器的平血平直度，机件相互位置的平行度，设备安装的 相对水平位置等。 2、水平仪常用的有普通水平仪和框架式水平仪。 3、水平仪使用方法，将水平仪放在工件或机器平血上，检查水准器的气泡位置，如气泡位置正好在中间位置，说明工件或机器的平血呈水平状态。在水准器的刻度上可以读出两端高低相差值。 七、间隙规(塞尺) 1、间隙规主要用来测量或检验装配零件之间间隙的大小。2、间隙规的规格主要有:(mm )0.02一0.10,0.02一0.50,0.05一1.00等。 3、间隙规的使用要轻拉轻塞，特别是很薄的塞尺，很容易弯曲变形，特别注意正确使用。 4、间隙规使用后要涂少量润滑油，以防生锈。用后放人盒内妥善保管。 八、宽座角尺 1,宽座角尺主要用来检查测量零件的900角。 2,宽座角尺的规格有63/40,100/63,160/100,315/200,等。 九、刀口平尺 刀口平尺的作用主要用来检测零件加工平血的平度和直度。其规格有各种长度。使用中要注意其刃口部不要同加工血剧烈磨擦，使用完后，要擦拭干净，涂润滑油保存。 第四节 常用手提工具的使用与保养 一、手用电钻: 手用电钻可以实现台钻等设备无法加工的地方的孔加工。 使用手电钻注意事项及操作要领: 1.使用手电钻首先注意用电安全，接通电源后，要检查电钻外壳是否漏电，确认不漏电后方可使用。 2.检查电钻开关是否灵敏好使，保证开闭自如。 飞钻头存类具卜要类紧牢固.两平握件平申‘钻.讲行工作.当钻头卜件时.及时松开申‘源开关 4.操作完后，手电钻必须切断电源，将电源线卷系好，拆下钻头，将电钻擦试干净放人盒内。 二、手用电动砂轮机: 手用电动砂轮机，适用于清理工件的毛刺与毛边，打光焊缝，磨平表血及金属结构物的除锈 使用手动砂轮机注意事项及操作要领: 1、首先要做到安全用电，接好电源后，要检查外壳等是否漏电 2、检查开关是否灵敏好用，保证开闭自如。 3、要检查砂轮片的紧固螺丝是否紧固，砂轮罩是否可靠牢固， 4、操作使用中，注意现场周围可燃物的清理，防止火灾发生。 5、操作完后，清理干净，关闭电源，电源线卷好收起。 ，确认不漏电后方可使用 防止砂轮飞出伤人 第五节 起重工具的使用 一、千斤顶 1、千斤顶主要有螺旋千斤顶和液压千斤顶两种。 螺旋千斤顶是利用螺旋传动来达到起重或顶压的日的。 液压千斤顶是利用液体压力来起重或预顶的手用工具。一般的液压千斤顶只能直立往上方向进行工作。 2、使用千斤顶时要首先检查其各部是否正常，防止在起重时突然下落。 3、液压千斤顶要检查液压油是否达到规定油位，缺油时要补足。 4、千斤顶的起重量是有规定的，注意起重重量不能超出千斤顶本身的规定起重量。常用的规定重量有:(t)1.5,3.0,5.0,8.0,12.5,16.0等。 二、环链手拉葫芦 1、手拉葫芦是用来手动提升重物的机械。 2、使用手拉葫芦要检查其棘轮及拉链是否灵活可靠。在吊重物时一定要安全挂好，必须稳妥牢固。 3、手拉葫芦有不同的起重规格，使用时要根据起重的重量来选择合适规格。 4、常用的规格有:(t)0.5,1.0,1.5,2.0,2.5,3.0,5.0,7.5,10二0,15.0,20.0等。 第六节 维修专用设备的使用 一、砂轮机: 砂轮机是维修工作中磨削工件及钻头等工具的必不可少的设备。 下几个方面 1、使用前首先检查开关是否好用，机身是否漏电，确认后方可使用 2、检查砂轮片是否牢固，螺丝是否紧固，罩体是否健全可靠。 3、使用砂轮机磨削工件时要慢近，工件与砂轮旋转方向成顺向， 砂轮机的使用要做到以不能使工件逆向靠近砂 轮，以免将工件打跑伤人。 4、操作人员的身体主要部位尽可能避开砂轮旋转方向，防止砂轮碎裂击人。 二、钻床: 1、使用钻床进行工件加工时，禁止戴手套，衣服袖口系紧。 2、钻头在夹具中一定要紧固。 3、工件加工时，要放稳妥，小的工件要用平口台钳夹住。 4、检查开关是否正常，设备是否漏电。 5、钻薄板工件一定要用手钳等夹牢，防止工件旋转伤人。 6、工件结束后，清扫钻床内外卫生，进行保养。 三、升降平台车 升降平台车是设备维修及保养工作专用工具设备。该设备有机械传动及液压传动等型式，在使用升降平台车时要执行安全技术操作规程。 1、使用升降平台车前，要检查设备是否正常，电控及液压传动是否正常，起落升降是否平稳，确认正常后，才可进行开动使用。 2、使用中要将固定支架支撑固定好，防止平台车摇晃翻倒。 3、严格执行升降平台车的限定载重能力，不可超载。 4、严格执行升降平台车的限定人数乘载，以防发生事故。 5、在使用升降平台车时，注意周围场合环境的安全，地血要有人员进行安全保护，配合车上人员共同安全使用操作。 6、升降平台车用后要清理打扫干净，电源线要卷好收起，放在指定停车地点。 7、要定期检修升降平台车的机械及液压传动机构，要及时加注液压油，保证升降平台车完好。 第七节 焊工专用设备 一、焊工专用设备包括:电焊机、氧气瓶、乙炔瓶等。 二、焊工专用设备的使用 必须持有专业工种使用操作证，操作人员必须经过职业技能鉴定考核获得等级资格证书的才允许进行使用操作。 三、焊工设备要经常进行维护保养检查 1,经常检查电焊机是否漏电，电源线是否完好无损。焊枪是否完好，不漏电。 2,氧气瓶、乙炔瓶是否完好。开关阀门、压力表等要经常检修。确保开闭灵活可靠，压力表显示准确。 3,焊工设备必须放在安全可靠的指定地点保管，要远离火源、电源等。 4,专业人员在操作过程中，要由专业电工人员进行接电源线。电箱处要挂标志牌，提示他人不准乱动电源开关。 5,焊工设备在生产现场进行使用时，要注意周围是否有可燃物，要采取可靠的安全防范措施，防止火灾事故发生。 6,氧气瓶、乙炔瓶等远离电源，并安全固定，防止出现爆炸事故。 7、操作结束后，要清理现场，检查火灾隐患。并将焊工专用设备安全放在指定地点保管。 第八部分 实际操作