主蒸汽管道焊接

主蒸汽管道焊接 (1)12Cr1MoV材质，环境温度不低于0?;电弧焊时风速,8米/秒，氩弧焊时风速,2米/秒;相对湿度小于90%;无雨雪天气。 (2)第一层打底采用手工氩弧焊，其余层采用手工电弧焊。 焊接接头形式;见“坡口加工示意图及要求”。 氩气纯度99.96%，钨级选用Ф2,3mm 型号为Wce-20铈钨级，焊枪选用TIG型。(焊枪最大焊接电流150A，冷却方式;气冷。喷嘴高温陶瓷6mm孔径 )，气体滞后时间0,15S;氩气流量14,20L/min 氩弧焊机技术参数:手工直流氩弧焊机;型号ZX7-500S/ST;电网电压380V(三相);空载电压72V;工作电压24,28V;额定焊接电流190-140A;电流调节范围20,300A。 焊接;钨级直径Ф2.0mm，填充焊丝H08CrMVA，直径2.0,3.0 mm， 0 焊接电流(直流正接)150A-170A，电弧电压24V。 熔化级氩弧焊采用直流电源，焊丝接正级。焊速6-7cm/min,氩气流 量10-15. 质量及要求: 1，空气等离子弧切割要相应于一定的电极和喷嘴的合适电流。 2，喷嘴距工件高度一般在6,8mm，也可略小。 3，切口宽度要窄，割口底部不能残留熔渣或挂渣，表面光滑，横断面呈矩形。 4，手工钨级氩弧焊要选择合理的焊接工艺参数，钨级尖端角度影响熔深熔宽。 5，压缩空气流量和喷嘴孔径要有一定配合，一般手工钨级氩弧焊喷嘴内径范围为5,20mm，流量范围为5-25 L/min。 6，加大保护气体流量或将焊具前倾一定角度，以保持良好的保护作用。 7，手工钨级氩弧焊时，送丝可以采用断续送进和连续送进两种方法进行。 12Cr1MoV材质手工电弧焊工艺规程 母材牌号12Cr1MoVG，规格22mm; 焊材牌号(MT34)R317,规格Φ4.0mm,国标E5515-B-V;烘干350-400?，烘干时间2 1-2小时，保存温度127-150?; 焊口处理:正火+回火处理，正火960-980?，回火温度740-760?; 预热及层间温度250-300?，焊后热处理温度规范720-750?/1h; 焊接层次:2-8;焊接电流(A)130-140;电压(V)24;焊速150mm/min。 (3)焊接一般要求 A、 焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧损伤等质量通病。焊前对焊件进行预热，包括装配点固焊，预热温度250?-350?。 B、在焊接过程中，保持焊件温度不低于预热温度，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开。管道焊接时，应封闭管子两端，防止管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。应避免中断尽可能一次焊完，如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 C、焊后应使焊件缓冷将熔渣、飞溅等物质清除干净。 (4)、焊接施工过程中及时填写〈焊接工作记录〉。 β R 5 δ P b δ P b β R 22 1-3 0,3.0 1,8: 6,8 坡口加工示意图及要求 (十)焊接组对 1、焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。 2、焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 3、组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。 4、定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10—15mm，高度为2-4mm,且不超过壁厚的2,3。 A、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。 B、定位焊焊缝两端，需磨成缓坡形。 C、定位焊:Φ?57mm的焊口，点焊不能少于三点(包括三点)。Φ,57mm的焊口，点焊不少于四点。 (十一)焊接前的检查及预热 1、组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。 2、结构尺寸要符合图纸的规定。 3、坡口形式和尺寸符合技术要求。 4、坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷 5、组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。 6、焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，和清理的宽度。 7、焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。 8、焊前预热的要求: A、材质为12Cr1MoVG的管材其壁厚为22mm，因此应在焊接前进行预热，加热方法采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器(最高温度为950?)和便携式WDK-90型温度控制柜(显示工作时间、升温曲线及故障报警等)进行加热。，预热温度为250—350?，检测方法为红外线数显测温仪(最大检测温度1200?)。 B、预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。 C、预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm。 D、温度测量使用远红外温度测量仪进行测量，测量点应在整个圆周上均匀分布。 (十二)焊接中间检查 1、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。 2、每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。 3、层间焊接过程中要保持焊件的温度不低于焊前预热温度(250-350?)。 (十三)焊接后的检查 1、焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。由于12Cr1MoV管道容易产生焊后延迟裂纹，因此应在焊后立即加热至300,350?，然后保温缓冷。 2、焊缝外观几何尺寸应符合设计和图纸的规定。 3、焊缝的外观质量检查按照下列内容进行: (十四)无损检测 焊缝外形尺寸 焊缝表面缺陷 焊缝 焊缝 焊缝每 裂纹 咬边深度 深度 长度 成型 余高 侧增宽 气孔 (mm) (mm) 夹渣 与母材圆0.8—1.6 ?2 不允许 ,0.5 ?1?10%L 滑过渡 1、无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测 2、焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，具有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。 3、管道焊缝的探伤采用X射线探伤， 12Cr1MoV钢管探伤比例为100%，?级合格。 (十五)焊缝返修 1、焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行返工修理合格。 2、焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接焊返工修理。 3、当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。第一次返修前，焊接工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施;当第二次返修时，焊缝工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核;同一部位的第三次以上返修，必须经公司质量保证工程师批准。 4、焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任:二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。 5、焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表中，返修焊缝的射线底片，要按无损检测的规定，标注特殊的符号。 (十六)焊后热处理 1、管道的焊后热处理采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器(最高温度为950?)和便携式WDK-90型温度控制柜(显示工作时间、升温曲线及故障报警等)进行加热。 2、热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。 3、加热应均匀，温度控制必须准确可靠，热处理过程中恒温温度偏差不应超过?25?，且不超过热处理的温度范围。 4、测量温度采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。 5、热处理温度升温在400?以上时，加热速率应控制在330?/h以下;恒温温度为750—780?，时间为56-63min;恒温时在加热范围内任意两点温差应低于65?;恒温后的冷却速率不得大于260?/h，400?以下可自然冷却。 6、焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进行检查，合格标准为焊缝硬度不超过母材布氏硬度HB+100(12Cr1MoV的HB?179)。不合格的焊缝应重新进行热处理直到合格。 7、管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》 (十七)存查资料 焊条烘干记录、焊条发放记录、焊接施工记录、焊接工艺卡，焊接单线图应标注焊口号、焊工号、焊接时间、射线探伤部位及热处理记录等。资料管理人签字以备查。所有存查文件应及时、准确、认真，为用户提供满意的服务。 6.2.2管道的安装要求 1、安装管道时，直管段上两焊缝间距?150mm;焊缝距支吊架净距离?50mm;当管径,100mm时管子接口处得平直度允许偏差为2mm;其余按下列要求进行:管道焊缝上不得开口，管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记。管道安装间距、坡度等应符合设计要求。管道安装应做到横平竖直，并符合规范的要求。管道安装有间断时，及时封闭敞开的管口，以防杂物入内。 2、安装前应逐段清除管内杂物。加大预制深度管道上开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，应清除干净因切割管产生的异物。管道支吊架的安装应与管道的安装同步进行。支吊架位置和形式应正确，安装牢固。管子和支承面接触良好。 3、阀门在安装前必须逐个进行强度和严密性水压试验并达到合格标准，否则需更换并重新试验并合格。阀门安装按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。 4、管托、管架的安装位置必须按图中所示编号位置、偏装置安装，除图中 个别注明要悬空安装的管托外，其余必须保证不得与横梁悬空。其中滑动管托垫板必须在管托下垂直交叉安装，导向管托垫板与管道同向安装，垫板与横梁必须焊接牢固。固定管托底板与横梁必须保证焊接牢固，焊缝高度10mm。 5、管线的疏放水管道配管安装要求:疏放水管道从主管底部引出后按照原有管道走向接至疏放水母管。 6、所有管托均按4/1000的坡度生产并表明编号和坡度方向，安装时注意管托的坡向与管道的坡向要一致，不得装反。 7、在管道安装过程中，如出现设计与现场不符或安装方式不明，施工单位应及时与设计及业主有关人员沟通后再安装，否则责任由施工单位负责。 6.2.3管道的系统试验 、管道安装完毕后必须进行水压强度试验和严密性试验，试验用压力表必1 须经校验合格方可使用，12Cr1MoV主蒸汽管道严密性试验的压力应不低于1.25倍的设计压力(表压)。 2、系统试验注意事项:管道安装完毕后，全面进行核对，符合设计要求和规范规定后方可进行水压试验;支、吊架安装完毕;坐标、标高、坡度及管基垫层等经复查合格，试验临时用的设施确认安全可靠。 3、试验用的压力表，校验精度不低于B级，表的满刻度值，为最大被测压力的1.5,2倍，压力表不少于2块。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加装盲板的部位应有明显标记和记录。 4、试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，消除后，重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放。 5、压力试验的合格标准:管道内的压力升至试验压力后，稳压10min。然后将压力降为设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，而且目测无变形即为合格。 6、经设计和业主同意也可对主蒸汽管道进行100,无损检测代替压力试验。 6.2.4管道系统吹扫及清洗 1、管道系统强度试验合格后，应分段采用蒸汽进行吹洗。蒸汽吹扫的合格标准为:用装于排汽管内的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。 2、吹洗前对系统内的仪表加以保护，孔板、喷咀、滤网、节流阀、调节阀、止回阀等，阀芯要拆除，并妥善保管，等吹洗后复位。 3、管道水冲洗要点:用水清洗时，应以系统内可能达到的最大压力和最大流量进行，至出口处的水色和透明度与清洗水一致时，即为合格。经清洗出来的水，应有出路，且冲洗不得影响附近的自然环境。清洗用的水源要有保证。清洗时要分工明确，定岗定人。管道冲洗时间，每次以不超过2h为宜工人可利用间隔时间进行检查，发现问题及时处理。 6.2.5管道的防腐 1、主蒸汽管线在施工保温层之前必须清除管道表面灰尘、污物、铁锈、焊渣等。合格标准为:钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 2、蒸汽管线外刷红丹防锈漆两遍(设计说明中无要求，在管道保温结构图有要求)。 涂料应有制造厂的质量证明书，涂漆施工宜在15,30?环境温度下进行，3、防腐 并有防火措施。 4、涂层的质量应符合如下要求:涂层均匀、颜色一致，漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹、气泡、针孔等缺陷，除层应完整，无损坏、流淌，涂层厚度应符合设计文件的规定。 6.2.6管道的保温 1、根据规范和标准图的要求D273×22管线保温结构为:总厚度为120mm分两层，第一层60mm厚的复合硅酸盐，第二层为60mm厚的复合硅酸盐，第三层石油沥青油毡，第四层0.65mm厚的镀锌铁皮，保温主材之间用复合硅酸盐粘接剂粘接，保温时保温材料的接缝必须错开，且必须在管下方。 2、保温层外部镀锌铁皮表面在管道投用后温度不得大于设计要求。 3、保温的详细结构及施工要求详见设计要求及包头钢铁设计研究院《管道保温结构图》ITR31-23或参考标准图集R410。 6.2.7节约工期及降低工程成本 (1)节约工期 1.1主蒸汽管道100,的无损检测，可替代水压试验，节省工期。 1.2建立交叉立体的施工进度，以缩短工期。 1.3前期准备工作和施工部署非常充分，以节省工期。 1.4建立科学的施工程序，组织强有力的施工技术力量，减少因质量问题而造成 的返工或因检测不合格造成返工而延误工期。 1.5制定可行的现场安全保障监控网络，以保证现场安全及文明施工良好有序。 1.6采用喷水降温降噪的措施，降低吹管噪音，达到环保要求。 (2)降低工程成本方案 2.1选派精干技术、管理人员，减少施工管理方面的环节，提高管理及生产效率，降低项目管理的费用。 2.2开工前将程序进行分解，制定劳动力用工，在工程中建立劳力预警系统，作到随工程进展要求随时增减劳力，避免窝工和劳动力不足。 2.3优化施工方案，合理布置机械，统筹安排，提高使用效率，减少设备二次搬 运和机械设备的搬迁，降低工程成本。加大设备包装材料的利用，措施性材料尽可能的重复利用。 2.4加强图纸会审，对设计不合理之处及时提出变更，合理安排交叉作业，避免在施工过程造成返工，浪费人力物力材料。 2.5加强施工物资的领用及发放计划管理，减少库存，减少积压。 2.6加强现场材料、设备及施工用水、用电管理，杜绝浪费现象。 2.7机组吹管采用加氧工艺，可大大降低吹管次数，提高吹管质量，降低工程成本。