DOC-化学公司二氯异氰尿酸钠生产岗位操作法

DOC-化学公司二氯异氰尿酸钠生产岗位操作法 二氯异氰尿酸钠生产 岗 位 操 作 法 XXXX化学有限公司 XXXX年XX月 目 录 第一章 原料和产品的理化性质………………………………………1 第二章 工艺流程简述………………………………………………… 3 第三章 操作及注意事项………………………………………… 4 第一节 氯化工段……………………………………………4 第二节 中和工段……………………………………………6 第三节 抽滤工段……………………………………………7 第四节 烘干工段…………………………………………… 8 第五节 造粒工段……………………………………………11 第一章 原料和产品的理化性质 一、产品的理化性质 1.二氯异氰尿酸钠,DCCNa,简称:SDC～又名优氯净。本品是一种广谱、高效、快速、安全的消毒杀菌剂～易溶于水～溶解度为25g,25?,～有效成份稳定性时间长～对热稳定性好～杀菌力强～能有效地杀灭各种细菌、真菌、病毒～对甲、乙型肝炎病毒更有灭活特效～具有灭藻、除臭、净水、漂白效果。 2.本品为白色结晶粉末～有较浓的次氯酸气味～含有效氯,60-64.5%,～溶于水～溶液呈弱酸性～其1%水溶液的PH值为6.0-7.0。浓度增高～PH值变化很小～溶液PH值最高不得超过7.5。水溶液稳定性差～20?左右时～一周内有效氯约可丧失20%,30?左右时～可丧失50%。 3.DCCNa有刺激性气味～主要是与水结合水解产生HClO所致～该产品对金属有腐蚀性～对皮肤和眼睛有刺激性～水解后的产物异氰尿酸是无毒的。 4.分解性:虽然DCCNa性能稳定～可遇水或受潮时～二氯异氰尿酸钠与水发生水解化学反应～放出热量～如反应热不能及时移出～将造成二氯异氰尿酸钠自分解～分解产物为次氯酸、二氧化碳、氯化钠、氨及氮氧化合物等。 5.强氧化性:在贮存、生产、运输中与其它化学品接触会发生反应～可反应的物质有:乙酸、醇类、芳烃不饱和化合物、胺、氨、铵盐、二 缩脲、次氯酸钙、醚、灭菌剂、甘油、油脂、过氧化物、过硼酸盐、过硫酸盐、过磷酸盐、石油产品、酚、溶剂,苯、二甲苯、甲苯,表面活性剂、碳化物、尿素等。 二、产品的用途 本品用于食品加工业～宾馆、饭店、医院、饲养业等方面的食品加工机、器具、餐具、茶具、卫生间、病人污染物、病室、禽舍器具等物品的杀毒灭菌,还可用于含病毒的排泄物、生活废水、空间及地面等大面积的消毒灭菌,能有效地防治由细菌、真菌和病毒引起的病害。 三、二氯异氰尿酸钠的运输 二氯异氰尿酸钠运输过程中要注意防潮、防雨、防晒～应轻搬轻放～严禁撞击、摔跌～不得与油脂类、还原剂、铵盐、酸、碱等化学品混运～储存时～单独存放于阴凉、干燥、通风处。 四、原料的 1.氰尿酸:,CNOH,～分子量:129.08～外观为白色粉末～含量3333 ?98.5%～水溶液PH值:3.3-5.5～粒度80-160目。 2.烧碱:,NaOH,～分子量:40～外观澄清的透明的溶液～密度 31.32-1.34g/cm～含量30-31%。 3.氯气:Cl分子量:70.91;黄绿色气体～有剧烈的刺激性气体。 2 4.碳酸钠:,NaCO,分子量:106;外观白色粉末～含量?99%～水溶23 液PH值为8.5～粒度>80目～水不溶物?0.2%。 第二章 工艺流程简述 一、反应原理 以氰尿酸、液碱和氯气、纯碱等为原料～经过氯化、抽滤脱水、中和打散、干燥等生产工序而制得二氯异氰尿酸钠。 二、流程简述 向氯化反应搪瓷釜中加入一定量的水～将30%的碱液由储罐打入碱计量槽～加水配成含碱10%的碱液作为尾气吸收液～另向搪瓷反应釜内加入定量的氰尿酸～再向二次尾气吸收釜中加入已配好的碱液～开启循环吸收泵吸收氯化尾气,向氯化釜中通氯至PH到2 -3～氯化结束。将二氯异氰尿酸放入抽滤槽中抽滤～水分控制在35%左右～然后将该湿品进行中和反应～制得二氯异氰尿酸钠。经烘干、造粒～制得成品。 第三章 操作规程及注意事项 第一节 氯化工段 (一)开车前的准备 1.开车前～要对各设备运行状况进行检查, 2.检查电器是否正常, 3.各阀门是否灵活～是否处于正确开、闭状态, 4.检查氯化釜是否洁净～吸收釜是否有吸收碱液～计量罐是否有碱液, 5.检查各原料是否备齐～分析检验仪器、工具是否正常、齐备, 6.检查劳保用品是否齐全。 (二)投料 1.将吸收液通过循环泵补入吸收液计量罐,该罐标尺刻度每一格为2厘米折合碱23升,总量为920升。 2. 向氯化釜内加水900升～再将320升30%的烧碱和氰尿酸加入反应器内。投料完毕后～搅拌20min。 3. 再次对各阀门～管道进行检查～看系统生产是否正常。 (三)操作控制 1.先开启循环吸收系统～再开启氯气阀门通入氯气～通氯压力控制在0.1MPa。 2.及时检测釜内反应料液PH值～保持PH值稳定下降,同时注意反 应温度在20-35?之间～反应温度的控制应通过降温水阀门调节。 3.氯化过程中氯气流量控制:起始30立方米/小时,在加入吸收液反应时～应缓慢增加通氯量至40立方米/小时,后期降至20立方米/小时～直至停氯。 4.继续通氯PH值至2.0-3.0范围内不再下降时停氯～准备放料。 5.停氯后继续搅拌10min～以进一步消除游离氯～准备放料。 6.当氯化釜内物料放完后～即开系统水阀门冲洗反应釜至洁净～以备下釜投料。 (四)注意事项 1.在整个氯化过程中氯化反应PH值应下降稳定。 2.吸收釜内有效氯不得大于6,。 3.当氯化反应近终点时～每二分钟测一次PH值～并仔细观察其下降情况。 4.因故障停电～氯化过程的操作应立即按照先停碱后停氯的顺序进行～并监控PH值变化情况,反应温度不得高于35?,可持续降低温度,～反应液在反应罐里静臵时间不得连续超过5h。 5.氯化正常情况下应经常检查循环泵、喷射泵尾气管、吸收液位计、酸度计、通氯分配器是否正常。 第二节 中和操作 (一)操作步骤 1.将脱水后的二氯异氰尿酸湿品称重计量～取样后立刻送化验室测定 有效氯含量～,同时作含水分析,, 2.向中和器内每次加入DCCA200公斤～加入计量准确的纯碱40公斤～反应5-10分钟即刻放料。 3.放料后～立即取样溶解测定PH值～控制PH值在6.0-7.0之间。如PH值小于6.0时～可适当增加纯碱的加入量,PH值大于7.0时～可适当加入湿品二氯异氰尿酸调整。 第三节 烘 干 操 作 一、气流式干燥机 (一)开车前的准备 1.检查旋风分离器、布袋联接间及料仓除尘是否有积存的物料～若有物料积存则彻底清除干净～检查布袋联接是否完好、是否牢固。 2.检查风机是否缺油～地脚螺丝是否松动～进风调节器是否灵活～风机转轴是否正常。 3.放净加热器内积水。 4.清理上升管底端管内的积料～每三天查看一次上升管结壁情况。 5.湿品应保持500kg左右。 6.检查进料搅笼电机、调速电机运转是否正常。 7.检查各测温表、转速表、风压表显示是否正常。 8.查看上班记录～注意干燥上升管清除时间及情况。 (二)开车程序 1.先开鼓风机～并观察风机电流是否正常。 2.打开蒸汽阀门、电加热器,将一组电加热打在自动上,。 3.观察风压是否正常。 4.热风温度控制在160-220?～并记录出风温度。 5.热风温度达160?时～开启搅笼电机后～同时开启调速电机～运转进料～刚开始控制调整器50转/分钟～视温度变化情况逐渐调转速度～最高不能超过300转/分钟～要保持三稳即进料稳、温度稳、风量稳。 6.放料及时～干品出料调速器不能高于660转/分钟～最多不超过10分钟检查一次接料情况～并保证旋风分离器及除尘布袋内不存料。 7.加料时应时刻保持料仓湿品存量在1/2容量内。成品出料要勤观察～每小时检查三次除尘室、除尘袋情况。 8.巡检时注意以下几点: ,1,风机地脚螺丝是否松动～机泵声音是否正常。 ,2,机泵电流是否正常～温度仪表显示是否正常。 ,3,除尘布袋存料情况及软连接存料情况。 ,4,上升管底部是否积料。 ,5, 敲试分离器及各料仓存料情况。 9.认真按写好记录。 (三)停车 1.停止加料后～先关闭进料调速电机或搅笼电机。 2.关闭电加热～应保持进风温度90-120?约10分钟。 3.关闭蒸汽阀门。 4.继续以最大风量吹除烘干机内物料～待温度下降至90?以下～方 可停止鼓风。严禁高温停车。 5.停机后～将除尘布袋物料及旋风分离器内物料清理干净～所出成品称重封口。 6.清理上升管下端管内积料～并将清理出的物料放于四楼中和部位备用。 (四)物料流程 冷却水 空气净化器 鼓风机 蒸汽加热、电加热 加料仓 送料搅拢 烘干管 旋风分离器 布袋除尘 下料搅拢 接料口 筛 分 机 接料包装 造 粒 机 操 作 法 一、造粒工艺流程 料 仓 搅拌器 加料机 粉 料 轧辊机 粉碎机 整粒机 筛分机 块 料 成 品 粉 料 二、开车前的准备工作 根据产品粒度大小选定粉碎机筛网和筛分机筛网～并将其固定在机 体上。检查或补加设备润滑油,脂,。 1.检查设备及电器,电源等,部件是否完好。 2.检查各软连接处是否连接牢固～并准备好轧片机的粉料贮存袋、筛分机的粉料贮存袋、筛分机的块料贮存袋以及成品包装袋和台秤。 3.单机空车试运行～当上述条件具备时～从搅拌机至筛分机逐个单机空运行。当发现有异常现象应立即停车主管人员立即维修～直至正常。 4.轧片机油压部分:用压油枪把液压油压入液压系统～使油压达到 22150KG/CM以上,至200KG/CM,停压后检查是否漏油、是否保压～否则应检查修理。 三、开车运行 1.当开车前的准备工作完全就绪后～即可准备开车。 2.正常开车方法:设备启动方式应与物料流程的方向相反启动～即:打开电源后首先启动筛粉机～随后依次启动整粒机、破碎机、轧辊机、加料机绞笼和料仓搅拌器。 3.在开车运行期间～由轧辊机下漏出的细粉料及电动筛分出的细粉料要及时返回物料仓进行重新造粒。 四、影响产品质量的因素 1.影响颗粒强度的因素有加料器的转速、油压的大小、轧辊的转速以及物料的特性等～这些因素影响的大小要通过实践来掌握～而物料特性水分是主要的。 2.影响粒度大小的因素。 ,1,整粒筛网的大小,2,电动筛分机的大小～二者相互配合。 五、正常停车方法 正常停车应按下列顺序进行。 1.料仓停止加料。 2.待料仓搅拌器内没有存料时～停止搅拌器运行。 3.当加料器内没有物料时～停止加料器运行。 4.然后按顺序停粉碎机、一次整粒机～最后停旋振筛。 5.若长时间停车时应切断总电源。 六、维护和润滑 1.要注意设备卫生～经常擦拭。 2.开车后要注意观察设备运行情况～发现问题立即整改。 3.当停止时间长,一个月以上时,～必须将易腐蚀和与物料接触的部位用刷子、干布清除干净～密封保存。 4.按下面规定进行机组润滑。 序号 润 滑 部 位 润滑油规格 注(换)油时间 轧辊轴承、旋振筛轴承 轧辊轴承、旋振筛及电机轴二硫化钼复合钙 1 每500小时加一次～每 承 基3号润滑脂 加4次必须清洗1次。 2 液压系统 液压油20号 根据情况随时补加 螺旋加料机、粉碎机、整粒轧辊链条每月涂一次 钙基润滑脂 3 机及其他配用减速机等设备油～其他每运行4000 ZL-2号 轴承～链条等。 小时换油一次。 4 其它减速机等 工业齿轮油70号或90号 XXXX化学有限公司 XXXX年XX月