造纸过程实际问题解决办法

造纸过程实际问解决办法 1． 纸损纸有关的问题 ※加入伏损池稀释水太多，,特别是在伏损池只处理切边的情况下 —检查喷水控制和水压。 ※网下白水溢流到伏损池 —调节网下白水坑溢流，避免损纸系统进入过多的稀释水。 ※伏损池分散湿损纸的能力不合适 —需要对分散设备进行改造，使之可以处理全幅宽断头。 ※检查损纸处理系统配套的所有泵和控制系统。 ※确认泵的能力能否满足较大流量的要求 —检查浆泵吸入端的长度。 ※检查损纸池控制电路，保证控制电路得至适当维护。 ※检查干损纸传送带的速度，如其速度比纸机慢，可能有太多损纸堆积在传送带上。 ※损纸顺着传送带往回走，而不是掉落在碎浆机内 —检查冲水管的压力、喷咀是否堵塞、喷水角度和位置等。 ※损纸在碎浆机中漂浮 —损纸碎浆机应能损纸沉没，并立即将其搅碎； —调节喷水管的位置； —检查循坏； —保证足够的搅拌力把损纸拉到转子区。 ※碎浆机内液位变化 —查看液位传感器是否被损纸堵塞。 ※检查蜗轮转子和提取板 —调节提取板上的刮板间隙； —如提取板堵塞，可导致泵的空转损坏。 ※检查泵的能力 —能力不够会导致供料不足； —碎浆和泵送的能力往往跟不上纸机改造和速度的提高。 ※损纸浆池 —保证能力足够，大多数纸机的损纸浆池能力不够； —检查搅拌和控制； —保证合适的贮存浓度。 ※控制系统 —保证所有控制装置的校准和维护； —浓度控制不好会影响到整个系统和纸机操作。 ※白水浓度波动 —尤其是在纸页断头处那里需要大量的白水； —保证足够的白水储存能力。 2． 浆与纸的关系 ※当纸面灰分太低的时候，可提高打浆度来封闭纸页提高填料留着率。 ※纸页在大烘缸缸面打飘是由于纸页与缸面的粘附力不够，可通过提高霜浆度来解决这个问题。 ※纸页粘附在大烘缸缸面纸页结构太紧，并可能是有太多的细小纤维 —均可通过降低打浆度来得到改善。 ※打浆度太低常常出现吹风印痕 —如其他强度测试允许，可适当在作补充打浆。 ※损纸斑点主要是损纸在碎浆机内没有充分碎解 —加强高频疏解机的作用效果； —可能需要增加循环打浆； —如果把打浆机同时当做疏解机使用，它不可能达到预期的效果。 ※如果松厚度过低，减小打浆度，使纸幅结构更开放。 ※耐破度通常通过打浆改变 —调整打浆度至必要的水平。 ※压光时的压黑和斑点是由于匀度不好造成的，打浆有助于纸页在网案上成形均匀。 ※打浆对厚度有负面影响 —如果其他测试结果允许，调整打浆； —初始打浆引起厚度大幅下降。 ※折皱与烘干有关，反映纸幅网络质量的分布 —降低打浆和改进匀度对此有所帮助。 ※当太多水分带入饰面辊下时会引起饰面压馈 —降低打浆，提高浆料的游离度； —提高浆料温度通常有所帮助。 ※增加短纤维用量或降低打浆度会有助于解决卷曲问题。 ※孔隙度（透气度）随打浆而快速变化 —提高打浆度和打浆浓度能增加透气阻力。 ※纸浆洇水的主要原因是施胶度不够或假施胶，而且浆料游离度过大会加重这个问题。 ※单面光纸张表面吏整饰不好的原因是由于匀度不好或纸页在大烘缸表面上的粘附不良引起 —提高打浆度对匀度和纸幅在大烘缸上附着均有所帮助。 ※匀度不好的主要原因是网部脱水能力不好和浆料长纤维的用量。 ※掉毛的原因是纤维结合不好和/或短纤维（细小纤维）含量过大 —提高打浆度可以改进结合，但要降低打浆机的切断作用并使浆料的游离度略有提高。 ※木纹边的原因是由于纤维在网案上分布不均 —降低打浆度对降低纸边不均匀收缩有所帮助。 ※粘状浆易造成糊网； —降低打浆度可得到改善。 ※内结合的变化直接和打浆有关，同时也需要改进匀度。 ※打浆度过高或过低都会引起压榨部掉纸 —调节打浆得到所需的状态。 ※短纤维和粘状浆会加重真空伏辊或真空压榨辊的黑辊面印痕 —检查打浆看是否有必要降低打浆度。 ※任何程度的打浆对薄页纸的柔软度起反作用 —不打浆或尽可能降低打浆。 ※挺度与打浆及浆料组成有关 —打浆可以提高抗张挺度，但必须注意不能使纸张厚度丧失太多； —脆性与短纤维含量有关，应尽量避免在打浆时对纤维切断。 ※一般地，伸长率随打浆度和打浆浓度的增加而增加。 ※打浆度对撕裂度有负面影响，而长纤维对撕裂度有正面影响 —可能需要降低打浆度，但更重要的是避免切断纤维。 ※抗张强度随打浆而变化，细纤维化和高打浆浓度有利于抗张强度。 ※打浆也影响吸收速度和吸收能力 —封闭纸页结构可以改善吸收速度，但会降低吸收能力。 ※良好匀度和封闭纸页结构可以改善水印质量 —提高打浆度可以改善水印辊压痕。 ※低游离浆料成纸网痕会更明显 —必要时调节打浆度； —也要检查饰面辊的位置。 ※纸页中的纤维束常常来自于进入系统的杂物，但偶尔也来自锥形精浆机内的刀片木质隔条 —检查锥形打浆机的状况。 ※过粘状打浆常会在湿部和压榨部产生皱褶 —把打浆度降低到试验许可的范围内。 3． 树脂斑点 ※清洗成形网 —可采用低压蒸汽除去金属网上的树脂斑点； —对于塑料网而言，蒸汽压就低于3.5kg/cm2，温度不高于150℃。 ※高压喷淋水通常对树脂是有效的。 ※对网子进行化学处理能减轻树脂积聚的趋势。 ※使用有机溶剂清洗网子。 4．泵的问题 ※确定某个必需的泵在正常运行，如果没有，应重新起动 —检查液体流经管线、阀门和泵的方向。 ※检查轴承。 ※检查密封水和盘根 —如果需要，拧紧盘根； —作为临时性措施，可将盘根注满水。 ※检查皮带是否打滑。 ※检查泵、阀门及管线内是否有障碍物，如破布、木片和金属丝等。 ※检查压力表及泵的铭牌设置。 ※检查泵前后的流量 —低流量可能导致气穴现象。 ※寻找夹带空气的源头，如搅拌器或管线、阀门及盘根的泄漏。 5．糊网 ※上网浓度高将会导致 —滤水变慢； —真空吸水箱真空度增加； —进入压榨部的纸幅干度下降； —增加纸机运行负荷； —网部磨损加快。 ※纸幅难剥离将会导致 —大量纤维渗透进入网子/毛毯； —将纸幅从成形网剥离将需要更多能量； —增加湿牵引力； —更频繁的断头； —糊网加重网痕。 ※消除糊网 —应使胸辊脱水最小； —纸料流应直接喷射到成形板的前缘； —成形板应没有前缘倾斜角； —靠前的案板应有小倾斜角，较大的排列空间，以控制初始脱水速率。 ※检查成形网织物设计是否合理（即成形网选择是否合理） —与纸幅接触面的网面应有更细密的网目，这样有利于减少纤维渗透和糊网的趋势。 ※经堰板后的第一个2m内，过量脱水将会增加纤维渗透。 ※如果糊网发生在成形板处，可能是由于压力成形 —确保浆速略低于网速，从而以拖曳方式运行。 ※如果糊网发生在真空案辊处，可能是由于真空度过高，导致底部发生糊网。 6．跳浆 ※大多数跳浆的原因是由于案板角度过大 —检查并进行调整。 ※如果匀浆辊离堰板太近，可能由于“湍动作用”而产生跳浆 —检查匀浆辊的位置、孔径大小及速度。 ※跳浆也常常由聚集于堰板上的树脂或脏物引起。 ※凹陷的、有刮痕损坏的堰板将会加重跳浆 —不恰当的堰板调整可能影响横向速率分布。 ※过多的胸辊脱水导致跳浆。 ※不恰当的成形板调整产生的跳浆将导致喷浆点的冲击。 ※通常，高车速将加重跳浆。 ※网子松弛也会导致跳浆 —调整并检查网子张紧装置。 ※一般，通过用沟纹辊、湿真空吸水箱和/或固定脱水案板（位于实心辊之间或与其相结合）能减少跳浆。 ※通常，高浓成形时较少出现跳浆问题。 ※大直径案辊和支承辊间的距离宽使跳浆问题加重 —采用小直径辊子，如中固抗挠辊。 7．网部浆料窜流 ※通常，真正浆料窜流是由于布浆系统的不合理（主要还是流浆箱问题） —唯一长久有效的措施就是调整布浆系统； —调整成形板以便纸幅尽早成形使窜流的可能性降到最低。 ※如果匀浆辊开孔率恰当且放置位置与流浆箱体间没有过大间隙，那么不良布浆系统的影响将会减少 —推荐匀浆辊与流浆箱体间隙约为3mm。 ※对纸机运行而言（非成纸质量），通过安装低摩擦系数的真空箱能使窜流降到最小。 ※如果设置带有匀浆板的匀浆辊可取得显著的改善作用。 ※加大喷射角 —确保小部分水在成形板前缘角处被刮除。 —为使窜流最小化，可通过增加成形板后区域的脱水以加速纸幅成形。 ※调整堰板增加成形板的刮除作用，可除去带入成形网的纸料空气从而提高脱水能力。 ※提高上网浆浓有利于防止窜流 —对匀度有负作用。 8．浆料粘网 ※采用防腐蚀剂（延长网子寿命）。 ※维持系统PH值，减少腐蚀 —理想的PH值应为5或更高，但由于染料和施胶剂种类等的影响，并非总能满足这种状况； —对于清水喷淋，应维持相同的PH值以避免产生沉积物。 ※喷射角可能太大 —检查L/b比值。 ※保持成形网在第一个回头辊上有良好包角；当然，回头辊是可调节的 —回头辊有类似案辊的抽吸作用，并能剥离纤维。 ※保持对成形网的恰当喷淋。 ※如有可能，考虑使用较细网目的成形网。 ※使用半纤维素含量少的浆料。 ※通过减少磨浆或打浆，调整浆料性能。 ※采用合适的化学分散剂或滑石粉，分散树脂。 ※调整伏辊负荷 —监控伏辊真空度。 ※检查成形网的状况 —如有必要，更换网子。 ※检查伏辊状况 —清理堵塞孔；如有可能，更换伏辊。 ※确定伏辊的中高准确无误。 ※清理或更换脏的或堵塞的毛毯。 9．浆料温度的变化 ※在源头而不是每台纸机上，检查主要的温度控制。 ※控制清水补充，保持在最小量。 ※围绕纸机周期性地（每年一次序进行热平衡，以便充分了解系统。 ※确保浆料供应稳定（这里曾经是对大的浆池而言；虽然传统惯例坚持这一点，但对于现代仪器设备和控制系统已不再如此）。 10．绳索废料的消除 ※浆板包扎物，如绳索，常见于筛子、泵叶轮或除渣器等处。 ※采用适当而保养良好的筛子 —检查旋翼筛叶片的清洁度。 ※避免管道连接处有凸起 —在筛子后采用特殊法兰，如在最后一道筛和流浆箱多支管间只使用带有打磨、拋光焊缝的金属和金属法兰（无垫圈）。 ※避免流浆箱内有任何不不平整，如腐蚀匀浆辊、补丁螺栓上的腐蚀区域，等等。 ※避免毛毯和其他杂质通过损纸碎浆机进入系统 —保持损纸碎浆机周围高度清洁。 ※确保挡水板在成形网上游 —在漏水的挡水板之后，案辊甩出的水能在网上产生废料和条痕。 ※用铁丹势如拋光堰板。 ※检查流浆箱横幅隔板状态 —检查底端边缘的腐蚀和状态。 11．进入流浆箱水过量 ※当水量大于能提供的流浆箱内临界速率的值时（避免絮聚），或超过能有效滤水的值时，那么它是过量的。 ※如果堰板调节不当，将削弱成形。因为水过量水流引起过高的压头，造成浆网速比失调。 ※如果布浆系统设计不合理，在流浆箱内可能会形成十分严重的沟槽 —如果水量大于所需值，形成沟流的趋势将增强从而产生条纹； —在某些地方（如横向布浆器）产生的沟槽，将在网部形成浆料窜流； —当上网浆料填料含量较高时，沟流会大地加重。 ※如果网部有太多的水需脱去，将会抄造粗糙、有条痕或网痕的纸幅。 ※网部跳浆将会会造成横幅定量无规律波动，也无法通过调节堰板使之改善 —在这样的情况下，过量的水将会加重定量的波动。 ※通过机内横向β仪的精确使用，或跟踪这些点并寻找到每个纸种的最佳运行条件。 12．水漂移 ※在白水循环系统内细小纤维和填料的变化导致冲浆泵静压头波动，从而产生水线漂移。 ※检查脱水元件真空度是否稳定。 ※检查网速是否波动。 ※确保经过堰板的喷射速度均一。 ※检查所有倾斜角。 ※检查精浆机的稳定性及运行状况。 ※检查浆料（包括辅料）的制备。 13．防止成形网的损坏 ※确保伏辊的表面总是足够的光滑。 ※在伏辊两端（大约真空区2.5cm处）放气以便伏辊上没有浆料沉积 —通常，伏辊上沉积物看不见，但能用物触摸感觉到。 ※检查喷淋水过滤器 —防止任何腐蚀性金属能动； —保持合适水质，避免喷淋水管堵塞。 ※检查转向辊和胸辊的刮除装置 —这些辊子上的沉积物能使成形网鼓起。 在安装新网子前，仔细检查所有辊子是否有损坏。 ※确保所有喷水管的喷嘴坚固牢靠。 ※检查网子校正、线摆和伸展装置，确保它们均处于良好的工作状态中。 ※确保高压针式喷水管正常摆动，水压不超过3.43×106Pa(500psig)。 ※采用好的清洗工艺 —不要将任何碎屑洗入正在运行的网子上； —不要用高压水流直接冲洗网子边缘； —确保软管用水源不含有碎屑。 14．网子校正失灵 ※手动校正成形网，直至修复。 ※如果手动校正的成形网不够稳定，则需要停机修复与校正。 ※降低真空度，以防止成形网在真空吸水箱上卡滞或阻塞。 15．网子寿命的缩短 ※长网纸机网案各元件必须精确地排成一线，并处于良好的机械状态 —所有滤水元件必须坚固好，并处于同一高度； —检查张紧辊和自动张紧调节装置不能弹起。 ※网案保洁和日常维护差是导致网子寿命缩短的一个主要原因 （a）确保没有纤维积聚物形成浆块落入成形网内侧 （b）保持刮刀处于良好状态 —防止浆料在导辊和胸辊上积聚； —第一个外辊对于避免网子爱到浆块损坏至关重要； —刮刀角度（约25°~30°）对于保证适当刮水而不跳动是十分重要的； —刮刀负荷需反复试验，但必须避免过载； —对于任何一把刮刀，摆动是一个很好的预警； —应经常检查胸辊刮刀以免造成网痕或胸辊带有太多水； （c）检查接水盘孔洞、生锈的螺栓或喷水管阀门 —喷水管阀门周围不均匀的水流可能导致金属剥落并流经喷水管。 ※除去有腐蚀作用的填料，如硫酸钙。 ※检查网子的轨迹、校正、张紧、负荷及滑移 —确保纸机横向张力均匀； —不要在太松弛状态下运行成形网。 ※维持喷淋水温度和PH值与浆料相一致 —确保两侧喷淋清水管不堵。 ※使用低摩擦系数的真空吸水箱面板 —检查真空吸水箱面板是否平坦。 ※减少大孔径真空吸水箱数量 —降低真空度，以防止成形网上真空吸水箱卡滞或阻塞。 ※排除浆内粗砂（离心除除渣器） —检查成形板、真空吸水箱面板和案板上是否存在着划痕和毛刺。 ※使用网子寿命延长剂（网子保洁剂）。 ※应有适当的传动负荷以保证网子不在胸辊处打滑。 ※在操作规程的最低吸水箱真空度下运行 —保证水流能从吸水箱自由地进入水封槽。 ※检查成形板的安装以确保有足够的空间供胸辊均匀、最小地排水。 ※检查网子转向辊系统的保洁 —检查刮刀、刮刀加压装置、喷水管、轴承及过量的喷淋水压。 ※检查定边装置或流浆箱颊板的磨损条痕，以确定是否安装过低。 16．网子的隆起/起皱 注：网子的隆起常常发展为皱纹，进而可能逐步形成绳索状或重叠。 ※通常，由于未对准而引起斜状隆起。 ※直线起鼓通常由以下原因造成 —胸辊和唇板之间浆料沉积； —脱水元件上结渣； —树脂聚集； —回转时水太多。 ※起鼓可能来源于 —网案振动距离过长； —辊子偏转； —多真空箱单元部位有扭曲皮带； —纸幅在网上后，真空泵有剪切力； —当网子缓慢爬行或停止运转时，蒸汽箱仍在运行。 ※整床网子磨损可能是由于 —粗糙的真空吸水箱表面起毛； —伏辊腐蚀； —玻璃纤维辊表面磨损或碎裂。 17．网子振动 注：一般，当浆料上网时，振动对纠正浆料存在的不足有负面作用，但可以抑制滤水时的絮聚。 ※观察成形网的开、停 —调整网子校正。 一旦停止振动，纸幅将在成形网上变干 —为保持纸页质量，有必要添加水。 ※当车速低于300~400m/min时，振动才有效。 ※在较低车速下，如果振动频率增加，纸幅将更有效地抗絮聚。 ※增加振动频率，将有更多水从网部脱下来。 ※随着振动频率降低，滤水将中快，纸幅云彩花加重。 ※振动频率与振幅和振动频率的平方成正比，而与车速成反比。 18．网子滑动或窜动 ※保持牵引负荷的恰当分配。 ※使用蛇形织网。 ※绷紧成形网。 ※降低真空度 —如有可能，将水除去以降低真空度。 ※如果可能，增加伏辊真空度。 ※检查浆流在成形板上的着网点。 ※检查超出最初成形区3~5m的最大湍流。 ※初期滤水阶段过多延迟能引起窜动。 19．酸度 ※高酸度（游离或总的）几乎总是对纸机运行性能和产品质量有害 —检查PH值控制器、图表及酸或碱添加点。 ※高酸度（低PH值）对机械设备有腐蚀性 —结垢和铁锈能从泵和管道上脱落下来，并在纸幅内产生污垢、斑点或孔洞。 ※检查纸的PH值 —褪色损纸可能产生残酸。 ※控制工厂来水的PH值。 ※高酸度对质量有坏的影响 —导致掉毛掉粉； —能降解纤维，因而降低了纸页强度和持久性能； —大多数染料在PH值改变时有不同反应，因而影响颜色； —精浆改变纤维形态时需要更多能量。 ※纸机操作的负面影响 —对网毯而言，堵塞趋势加大； —需要更长时间干燥纸幅； 由于纸幅对涂料吸收性能较差，削弱了涂料与纤维表面的粘附性。 20．明矾的添加 ※明矾可用来控制PH值，定着松香胶，辅助留着和絮凝以及控制树脂沉积物。 ※改变明矾用量而引起的PH值变化，进而能改变色调和影响湿纸幅与压榨辊间的吸附力。 ※湿纸幅的剥离或抗剥离性能随氧化铝的含量而改变 —如果PH值太高，可能会产生压榨断纸；当PH值降低后，断纸消失。 ※系统内太多的明矾将对纸页强度、网部滤水和纤维结合产生负面影响，甚至可能降低松香施胶效率。 ※很多问题与系统内明矾或明矾离子太少有关。低施胶度、泡沫问题、游离松香沉积物的形成、纤维结合力的降低和滤水性的变差以及形成树脂沉积物的显著趋势均证明了这一点。 21．湿部化学 ※湿部应用的许多化学品不同程度地改善着滤水性、提高细小纤维的内结合力和填料的留着率以及干湿强度。 ※必需的化学品用量过少，就不能取得预期的效果 —可能导致滤水性差、细小纤维的填料流失，也降低了纤维间的结合力和强度性能。 ※然而，过量的使用化学药品可能会产生相反的作用，如过絮聚导致匀度差，相应地对几乎所有的强度性能均有负面影响。 ※辅料制备时，严格控制固含量和粘度是十分重要的 —温度对于粘度的控制也十分重要。 ※提高进入施胶压榨纸幅的水分能暗加挂胶量和表面胶的留着。 ※降低施胶压榨的线压力，增加挂胶量，保证对纸页表面进行更多的处理。 ※减少浆内施胶以便好地提高表面施胶挂胶量。 22．色差 ※在较低的车速下生产某些特种纸，网面色度的降低可通过减速以减少案辊抽吸来得到改善 —同样，案板和湿真空箱会使两面差较少； —细小组分从肉面漏出导致两面差。 ※在施胶压榨部将纸幅反面着色是解决色差的常规方法。 ※更换染料（直接），能显著减少两差。 ※可使用合适的染料媒染剂/分散剂减少两面差，如萘磺酸衍生物。 ※用于漂白浆上色的直接染料，高岭土的添加将调和正面颜色，因而可加入更多的染料。 ※如果使用颜料，色差的原因可能是缺乏铝离子。因为在一个封闭系统内，可能因PH值而损失铝离子 —可通过添加铝酸钠盐来弥补这种趋势。 ※打浆添加氧化淀粉将降低颜料和填料的留着 —来自损纸系统或回收纤维中的氧化淀粉也对留着有负面影响。 ※谨慎控制系统PH值 —大多数染料是化学指示剂，在不同PH值范围内显示不同颜色； —首先要做的事情是检查系统PH值，即测试和再检查，而不是仅仅依赖纸机的计量装置。 ※检查配加的损纸量（是否染色），因为损纸会影响色相。 ※保持合适的打浆度 —改变浆料的打浆度将会影响多数染料的最终上色效果。 ※检查损纸系统折残留漂液。 23．沉积物控制 ※检查纸料系统腐浆沉积的形成并用杀菌剂剂进行处理。 ※在系统彻底清洗后，试用不同种类杀菌剂处理可能是有益的。 ※检查未处理水的品质。 ※消除管子死角。 ※除去所有不必要的旁通管路。 ※在最小死角区域设置必要的旁通管。 ※阴离子垃圾（来自于纸机或短循环系统的有害可溶物质）能在系统内或纸机织物上聚集，源头包括 —清水（腐殖酸、杀菌剂和表面活性剂）； —浆料（残留的木素化合物、半纤维素、脂肪酸、松香酸、胶乳、淀粉和杀菌剂）； —填料（分散剂、杀菌剂）； —辅料（淀粉、CMC、有机酸、染料、杀菌剂、分散剂、湿强剂和干强剂、助留剂等）。 ※来自树脂、腐浆等污染物 —确保碎浆和泵送设备配置恰当； —检查管路尺寸和速率是否正确； —避免水平长管流送，细小纤维和填料容易束缚积聚； —消除管路系统的死角； —避免过多空气夹带进入系统； —经常对作为潜在沉积物或结垢源头的引纸绳状况和清洁度进行检查； —维持均一的测试和PH值。 注：树脂和腐浆通常在浆料系统内逐步聚集到管路、浆池等表面。由于有点粘性，经常发现系统内纤维、填料、树脂和其他物质与微生物沉积或树脂沉积物同时出现。经过一段时间，当沉积物自身粘着强度超过其与附着表面的吸附力时，它将会脱落并分布在整个浆料系统里。正确的方法是应有一个合理的、正在实施的方案以防止系统风沉积物在任何地方过度聚集。系统清洗或其他现场环境的改变，如温度或PH值波动，能松脱垢、树脂和腐浆，并促成断纸、孔洞或其他纸病的迸发。 24．助滤剂 ※打浆是提高强度的主要方法，但打浆会增加细小纤维并提高纤维的保水能力从而妨碍滤水性 —使用聚合物使细小纤维凝聚或沉积到纤维表面以改善滤水性。 ※应当控制滤水过程，渐进而均一 —助滤和/或助留剂能防止糊网现象发生。 ※长网纸机上，可能由于滤水差而导致匀度差、两面差、浆道和定边等问题 —夹网纸机上，滤水差可能导致压溃。 25．填料含量的变化 ※可在冲浆泵前使用微调泵添加填料，使大部分填料进一步回到系统 —微调添加应在仪器控制之下迅速地进行调整。 ※如果使用助留剂，如聚丙烯酰胺，应经常检查流量 —如有必要，进行调整。 ※检查超出最初3~5m的成形区域的在的湍流。 ※检查白水回收装置回流线路和损纸系统。 26．泡沫控制 ※在系统内加入消泡剂控制泡沫主要是通过减少系统的空气夹带量来实现的。 ※低消泡剂用量会产生泡泡纱（气泡）和纸机湿部泡沫。 ※过量消泡剂自身会形成稳定泡沫，进而产生负面作用，降低施胶效率、强度指标和内结合力。 ※过量消泡剂能削弱扬克烘缸吸附力。 ※湿部化学控制不好会导致泡沫问题，尤其是中性或碱性系统。 ※将泡沫负面作用最小化的方法： （a）减少空气夹带 —消除水流自由下落； —减少搅拌； —保持泵壳完好无损。 （b）机械调整 —使用除气器； —采用易于拆卸的喷淋水管。 （c）使用恰当的化学药品 —消泡剂。 ※对于回收纤维，在最初生产中产生泡沫的同样物质有时会以更高浓度存在，使得形成泡沫的趋势更加严重。 27．内施胶变化 ※检查浆料制备段施胶剂添加是否正确。 ※检查PH值和PH计 —如果PH值变化，进行纠正。 ※检查消泡剂用量是否过高。 ※检查一段烘缸温度是否升的过快 —使用梯度干燥。 28．PH值变化 ※PH值的变化多数情况下是由于清水的流入 —检查系统，进行浆料和水平衡可确定原因； —应对系统进行适当改变以确保进入系统的清水受控制和不发生突然流入现象。 ※检查化学浆的洗涤，控制浆内残留物或阴离子垃圾。 ※尽可能早地将系统PH值控制在最终所需值的0.2~0.3左右 —在自控条件下，可在冲浆泵处进行PH值微调。有了这样一个系统，将自动保持PH值； —如果没有自控条件，则可人工调整冲浆泵处明矾、酸或碱的添加。然而，人工控制经常会发生调整过度。 ※PH值突变对良好抄造的危害最大，因为： （a）脂沉积可能性加大； —纸机织物被堵的趋势也加大。 （b）对压榨辊的吸附力改变，开放式伏辊的牵引力改变； （c）根据所用染料的情况，色相可能会改变； —大多数染料均为指示剂，随PH值变化而改变颜色。 （d）影响白水回收装置运行； （e）网部滤水变化； —这也会影响干燥速率。 （f）对施胶有巨大反作用； （g）导致掉毛掉粉等问题； （h）当PH值太低时，能降低大多数强度性能； （i）能降低施胶压榨涂料与纤维的结合力或施胶压榨溶液对纸幅的渗透力； （j）在较低的PH值范围内，需更多能量打浆； （k）通常对纸机的运行性能有负面影响； （l）能导致扬克涂布和吸附力的改变。 ※低PH值对泵和管路有腐蚀性 —也可能松脱垢和铁锈，在系统内产生污垢。 29．留着 ※留着受系统内各种物质的影响，尤其是纤维种类、打浆、填料种类、施胶剂、淀粉、杀菌剂、消泡剂和离子电荷。 ※在系统内，系统组分与助留剂一起同时作用，寻求稳定又破坏稳定。 ※助留剂是没有分辨有力的；它们往往会同等地吸附到系统内所有固体上。 ※白水组分，更确切地说，白水组分的变化直接影响留着和过程稳定。 ※为避免干扰留着，纸机细小组分管理是关键。 ※提高单程留着率能降低上网浓度，从而更好地分散纤维和提高质量。 30．松香/硫酸铝施胶 ※未漂浆比漂白浆易施胶；硫酸盐比亚硫酸浆易施胶。 ※工艺用水所含的钙镁离子会干扰松香/硫酸铝施胶。 ※通常，最佳PH值范围是4.2~4.5，但可随浆种、硫酸铝的用量、水质温度而变化。 ※大多数填料带负电荷，与同样带负电荷的纤维在一起竞争带阳离子电荷的松香/硫酸铝复合物 —湿强剂和阳离子淀粉可提高施胶效率。 ※控制松香和硫酸铝的添加顺序及添加点，以获取最佳的施胶效率 —每个工厂甚至每台纸机最适宜的添加顺序和添加点不尽相同；通常需经过反复试验确定。 ※湿部泡沫能减少松香/硫酸铝离子的留着 —少量消泡剂可改善施胶；然而，加入大量消泡剂将削弱施胶效果。 ※中等打浆，成形留着好可提高施胶效率 —通常，打浆之后加入松香胶会取得更好的效果。 ※助留剂通常会提高施胶效率 —松香/硫酸铝粒子易于吸附到细小组分上（比表面积大），使得细小组分留着更有利于施胶。 ※浆料温度高通常对施胶不利 —增加硫酸铝和降低浆浓度能部分抵消浆料温度提高的影响。 ※烘缸温度应逐步变化，密切控制 —松香/硫酸铝沉淀受湿热影响时会熔化，因此，恰当的干燥是施胶工艺一个关键部分。 31．施胶剂 ※使用各种施胶剂控制纸幅吸湿。 ※施胶剂的添加量太低将降低纸幅的抗水能力，并导致施胶压榨淀粉粘辊。 ※系统内太多的施胶剂会导致湿部泡沫，硫酸铝用量（对松香）增加，滤水和纸幅强度下降，同时在网子、毛毯、脱水元件和真空吸水箱等处的沉积趋势加大。 ※浆料温度高对施胶效果不利 —补充硫酸铝、降低PH值及浆料浓度会起到部分弥补作用。 ※监控水质，尤其是硬度 —钙镁离子干扰松香/硫酸铝的施胶效果。 ※硫酸铝和松香的添加顺序和添加点对获得最佳施胶效果是十分重要的 —每个工厂和机台各不相同，因此可采用各自的经验作为指导； —在每次运行中，重要的是保持同样的添加顺序和添加量。 ※必须控制PH值 —松香/硫酸铝施胶的最佳PH值范围是4.2~4.5，但会浆种、硫酸铝的用量、水质和温度而变化； —不同工厂水源可能有相似的PH值，但影响施胶效果的总酸度差异较大。 ※通常，带有负电荷的填料会与纤维竞争带有正电荷的松香/硫酸铝复合物 —高加填的纸需要更多的施胶剂。 ※辅料，如湿强剂和阳离子淀粉通常对施胶效果有益。 ※单程留着率高对内施胶有帮助 —细小组分优先吸附松香/硫酸铝粒子，因此细小组分对留着十分重要。 ※添加少量消泡剂对施胶有益，因此它可以除去夹带进系统的空气 —过量消泡剂对施胶十分有害。 ※施胶反应发生在干燥过程中 —烘缸温度应分段，以便松香/硫酸铝沉淀物恰当地随烘缸熔化； —干燥过快（温度过早太高）严重削弱中性和碱性施胶； —通常，梯度干燥对所有的辅料都有利。 32. 腐浆沉积 ※检查系统内腐浆的产生 —使用一种或多种杀菌剂进行处理。 ※在系统彻底清洗后，有时换另一种杀菌剂处理可能更有益。 ※检查未处理水的状况。 ※消除管路“死角”。 ※除去所有不必要的旁通。 注意：腐浆粘附在管路、浆池等的表面，在整个浆料系统内逐步积聚。由于有粘性，经常发现系统内纤维、填料、树脂和其他物质与腐浆沉积物同时出现。经过一段时间，当沉积物自身粘着强度超过其与积聚表面的吸附强度时，它将脱落并在整个浆料系统中分布。唯一控制方法包括有效杀菌剂的持续处理和经常跟踪以确保系统正常运行。 33．铝酸钠盐 ※一些工厂采用铝酸钠盐控制PH值（降低系统内总酸度），这对施胶效率、细小纤维和填料留着及所有纸张强度均有益。 ※系统内活性氧化铝太少会导致PH值太低、施胶差、单程留着率低、强度差及湿部环境腐蚀性严重。 ※过量矾土产生过絮聚，也可能使用得泡沫稳定。 34．添加淀粉 ※湿部淀粉主要通过对内结合力的影响来改进滤水和纸页强度性能。 ※湿部淀粉不足可能导致滤水差、单程留着率低以及强度差。 ※超过预期效果的淀粉用量会降低滤水，增加废水中BOD和COD，干扰内结合力。 ※淀粉可用于增强没有打浆的纸页强度，从而提供更柔软的干法起皱纸幅。 ※湿部添加的、或随损纸或二次纤维带进浆料系统的氧化淀粉能干扰细小纤维和填料的留着。 35．湿部系统失调 ※纸机湿部是一个纤维、水、化学品、辅料、填料和离子电荷等相互作用的系统。应竭尽全力维持好平衡并进行控制。 ※清水只能加在主白水槽中 —应清水添加量。 ※白水槽合搅拌差可能会导致浆料分层和重质组分的沉淀。 ※如果白水槽太小，不可能有过量清水输入 —槽体容量必须与损纸量相匹配。 ※对于运转欠佳的过滤机或白水回收装置,检查白水浓度的下限。 ※浓浆浓度和/或游离度的变化会导致系统失调 —在高浓贮存槽：浓度目标值±1%； —游离度目标值： 针叶木浆 30mL CSF以内； 阔叶木浆 20mL CSF以内。 ※浆料的数量和质量必须均一 —检查配料设备的固有性能； —定期校正流量计。 ※损纸浓度控制不力 —损纸应当如同其他组分一样，筛选和计量后进入系统； —损纸池容量应能维持泵最长持续输出量的1.5倍（通常6%浓度，6h）； —正常开机时，损纸池应在1/3容量左右运行。 ※控制阴离子垃圾。有害溶解物的源头在纸机或流送系统内 —清水（腐殖酸、杀菌剂和表面活性剂） —浆料（残留木素化合物、半纤维素、脂肪酸和松香酸、胶乳、淀粉和杀菌剂） —填料（分散剂、杀菌剂） —辅料（淀粉、CMC、有机酸、染料、杀菌剂、分散剂、湿干强剂和助留剂等）。 ※筛选/净化系统 —通过筛筐的浆块或沉积物产生的孔洞或缺陷会导致断头； —确保浆渣不返回主纸料流中； —筛筐出口处的粗糙铸件或突出的垫圈能导致废料； —避免筛子过载； —检查除渣器的顶部和锥体。 ※湿部化学系统 —检查腐浆沉积物和淀粉斑点； —检查未溶解的助留剂和消泡剂等； —确保辅料进入浆料系统之前已完全过滤。 ※来自树脂、腐浆等污染物 —确保碎浆与泵送系统的配备恰当； —检查管路尺寸和速率是否正确； —避免采用易于聚集细小纤维和填料的水平式长管流送； —消除泵送管路系统内的任何“死角”； —避免系统内夹带过量空气； —作为沉积物或结垢的潜在源头，检查引纸绳的状况和清洗程度； —保持均一的温度和PH值。 注：⑴湿部化学是一个由纤维、水、化学辅料、填料和离子电荷组成的相互作用、复杂和系统；⑵通常，树脂和腐浆逐步积聚，当它们的粘结（自身结合力）强度超过其附着表面的吸附力时，树脂或腐浆脱落并污染整个系统。正确的处理方法是应有一个合理的控制系统，以防止树脂或腐浆在系统内任何地方过度聚集。系统清洗或其他现场环境的改变，如温度或PH值的波动，能松脱垢、树脂和腐浆（常伴有细小组分和纤维），导致断纸、孔洞或其他纸病。 36．湿强度 ※检查添加比率 —随着更多湿强树脂的加入，湿强度增加，但需逐步减小返回比率。 ※浆浓和接触时间均影响树脂留着 —实际上，尽早在系统内加入树脂是有益的； —对于碱性熟化树脂，增加滞留时间能提高留着和湿强度； —在浓浆吸收更快、更彻底；当浆浓降低时，吸收效率下降。 ※由于细小纤维比表面积较大能更好地留着树脂，因此高打浆度浆料能提高湿强度 —当系统电荷接近（Zeta）零时，细小组分的留着最大； —单和留着率高对树脂效率是重要的； —细小组分一般吸附阳离子树脂的量是长纤维的4~8倍，因此细小组留着最大化是必要的； —在树脂添加量低时，因为有足够的表面积可供吸附，所以打浆效果不是十分显著。 ※确保稀释的树脂与浆料快速混合。 ※用清水稀释,搅拌要均匀 —中等硬度（100mg/L）能提高树脂性能； —软水（＜100mg/L）可能降低阳离子添加剂的效率； —硬度高干扰树脂留着，因为钙离子能螯合游离的羧酸盐基团，同时减少润胀； —盐类与纤维竞争树脂，与树脂竞争纤维上的反应位置； —在给定PAE和环氧树脂用量下，碳酸盐和重碳酸盐离子能给予较高的湿干强度。 ※通常，PAE和其他碱性熟化湿强剂在PH值6~8的范围内使用 —在PH值5~9的范围内，效率是足够的。 PH值阻碍树脂自身交联，同时纤维上羧酸盐基团变为电中性的羧基 —有效地减少位置数目（纤维上羧酸盐基团变为电中性的羧基），以保留与湿强树脂反应； —酸度或氧化铝含量高将会降低碱性熟化湿强树脂效率，或使熟化速率降低； —阳离子添加剂的留着与纤维表面电荷成正比，如：羧基含量； —阳离子添加剂在中性或弱碱性条件下更有效。 ※在热浆料内长时间暴露，聚酰胺和尿醛树脂都会失效。 ※系统内任何一处的阴离子垃圾对湿强效率均有害。 —尤其干扰聚酰胺树脂在浆料上的吸附； —木素磺酸盐可能与树脂形成一同形式的沉淀物或复合物； —洗浆差会干扰湿强效率。 ※湿强剂通过充当助留剂，能改变染料强度 —过量荧光增白剂（直接染料）通过结合潜在位置，干扰树脂留着； —对任何染料自身而言，阳离子树脂在供水系统里充当净化剂，并对白度有负作用。 ※阴离子染料能干扰阳离子树脂，尤其在深颜色时，因为染料与树脂形成一种浆料不易保留的复合物 —可通过将CMC与聚酰胺树脂按1：3的比例使用来部分地弥补，最后将染料加入系统； —增加碱度，如：采用重碳酸盐，减少染料湿强剂相互反应。 ※其他阳离子添加剂（淀粉、荧光增白剂等）将会与阳离子湿强剂竞争反应位置，并能降低其效率。 ※氯化反应 —应消除漂白大厂（褪色）残留物，因为它们能破坏刚加入的湿强树脂； —应用脱氯剂对系统进行处理，如：亚硫酸钠；过量亚硫酸将攻击PAE和其他胺-表面醇湿强树脂的官能团； —应避免游离的氯和亚硫酸盐离子的出现。 ※干燥条件十分重要，因为湿强树脂是热固性树脂 —干燥过快（起始烘缸温度高）会降低其效率；梯度干燥是最佳的。 ※Zeta电位 —稍带负电荷的系统更易于阳离子助留剂的留着。 ※不同类型浆料对湿强效果的影响按下列顺序递减 —未漂硫酸盐浆、漂白阔叶木硫酸盐浆、漂白针叶木硫酸盐浆、二次纤维、漂白亚硫酸盐浆、中性亚硫酸盐半化学浆。 ※大多数湿强问题民一般的干强问题相关联。也可能是由于： —树脂质量差； —树脂添加方式不正确； —树脂留着率低； —树脂熟化差； —树脂添加比率不合适。 37．压榨部断头 ※由腐浆或树脂引起的断送 —检查筛子、白水和清水循环； —检查杀菌剂添加点、类型和添加量； —检查刮刀下端树脂沉积物。 ※由浆块引起的纸幅断头 —检查流浆箱内有无浆料或细小纤维的沉积； —观察所有刮刀，检查辊子上的沉积物； —检查系统内的泄漏； —检查刮刀准直精度和负荷； —检查捕集器内碎片、碎屑和清除物； —检查毛毯真空吸水箱； —检查堰唇、下唇板等。 ※由水滴引起的纸幅断头 —检查区域内的所有管路； —检查喷淋水管和喷雾水管； —检查冷凝作用； —检查走台和天花板。 ※压榨局部断纸 —检查浆碎片、碎屑等； —检查筛子和筛渣； —如果纸幅定量分布不均，调平网上的纸幅； —如果出现压溃，提高纸幅出伏辊干度； —检查压榨辊表面是否平滑；如有必要，研磨辊子； —检查辊子真空度及水甩出角度； —检查毛毯是否有条纹或被堵塞，改善清洗； —确保毛毯校准正确，边缘没有磨损； —检查是否有堵住的喷嘴； —检查压榨处开槽和/或孔洞是否有利于水分的移出； —调整牵引角度； —检查刮刀擦及刮刀是否磨损均匀； —检查辊子清洗喷淋； —检查不均匀的纸幅收缩； —检查牵引控制处机械滑移。 ※将所有毛毯的横条送至制造商，进行厚度、渗透性和填充物分析。 38．提高松厚度 ※改变配料 —新闻纸中，香胶树成纸比冷杉有更高的松厚度。 ※改变打浆/精浆 —提高浆料游离度，增加松厚度。 ※以允许范围内，降低填料含量对松厚度有显著作用，但同时不透明度降低 —如果白度允许，通过使用中性颜料，如；TiO2，可独自将不透明度控制在一定的范围。 ※改变压榨部线压 —这只能通过可控中高辊有效地进行。 ※如果成形不是问题，改变成形。 ※确保压光辊组的正确操作 （a）增加松厚度 —升起压光辊（如有固定的中高压光底辊，这将必须增加）； —给压光辊组提供更干的纸幅，如停用冷缸； —增加起皱百分数； —关闭蒸汽加热辊的蒸汽； （b）降低松厚度 —降低起皱百分数； —采用半干压光机； —在压光机组上采用额外的辊子； —提供更潮湿的纸幅到压光机组。 39．压榨部厚度变化 ※开始时，确保网案上纸幅均一和网案水平，※先决条件是有一个合适的流浆箱。 ※保持压榨辊和压榨毛毯的状态良好。 ※保持中高精确，中高负荷恰当。 ※采用先进的横向厚度测量系统。 40．压溃 ※压区内水压过大，导致过量水流破坏纸幅结构，从而产生压溃。 ※检查毛毯紧张和校正装置。 ※冲洗或更换脏的、堵塞的毛毯 —更换磨损毛毯； —检查毛毯设计和磨损。 ※检查毛毯真空吸水箱是否堵塞和/或增加真空度。 ※检查游离度，降低打浆度或调整纤维配比以提高游离度。 ※降低压区压榨负荷以避免区间回湿 —检查喷淋水，清理堵塞的喷嘴。 ※考虑改变毛毯设计或降低车速以增加压榨部停留时间。 ※清洗或更换真空压榨辊；检查真空吸水箱上的密封是否有泄漏 —检查压榨辊表面上的可能导致压溃的浆料结块。 ※检查压榨辊中高和曲率，如有需要，进行更换 —辊面太硬会导致压溃； —检查压榨辊真空度。 ※从前至后检查并调整至恰当的压榨负荷。 ※检查浆料温度是否太低。 ※检查毛毯喷淋水的状况和是否过量喷淋；如有需要，减小压力。 ※打浆控制不利、定量不稳或灰分留着发生变化也可能产生压溃现象。 41．毛毯肮脏 ※通常是由于清洗差 —不疏通被堵塞的喷嘴； —检查喷淋水压力和温度。 ※检查真空吸水箱状况及真空度。 ※检查化学品的用量 —如果明矾、助留剂或湿强剂用量不当，可能会在毛毯里聚集。 ※检查毛毯张力 —如有必要，调整毛毯校正线。 ※检查压榨中高辊及负荷 —检查中高和中高曲线。 ※确保从前至后恰当的压榨负荷。 ※取得压区压痕，基于操作结果确定是否需要新的中高。 ※检查毛毯上油渍，并清理干净 —可用碱和清洗剂处理合成物，用煤油处理其他的污染物。 注：一般的污染物包括： —施胶剂（松香、ASA、AKD和湿强剂）； —涂在干毯上的材料（SBR、胶乳、聚乙烯醇）； —有机物（塑料、热熔物、胶黏物、油脂、沥青、蜡、树脂）； —纤维和填料（纤维、细小纤维、滑石粉、TiO2、明矾、高岭土）； —湿强化学品。 42．压榨部边缘问题 起因： ※边缘起折子 —检查边缘质量的变化； —检查牵引力是否稳定且不松劲； —检查浆料性能是否均一； —检查离开伏辊纸幅干度； —检查纵向和横向定量。 ※定边系统 —调整并确保对纸边有好的校正。 ※水针 —检查压力过滤器锐孔； —可能需要使用2套水针； —可能需要重新布置水针。 ※毛毯保洁 —如果边缘被堵，可用喷淋水冲开； —如果边缘损坏严重，需更换毛毯。 ※边缘质量波动 —检查堰板、颊片和定边设置。 边缘压溃： ※避免进入压榨部的纸幅过宽。 ※避免过度润湿毛毯边缘。 ※检查毛毯边缘是否磨损或被堵塞，其缝合是否整齐。 ※确保真空吸水辊孔洞未堵塞 —每次停机维护时，检查此处。 ※确保白水盘是干净的，排水量足够大。 ※检查相应负荷的中高 —过量负荷通常会导致边缘压溃。 ※抽出定边装置，使真空吸水箱旋转到恰当的位置。 43．毛毯清洗 ※维持毛毯或网子清洁比清洗毛毯更容易；因为它们一旦变脏，清洗干净相对困难。 ※喷淋水 —有必要使用足够压力的喷淋水清洗毛毯； —毛毯纸幅面（正面）的高压喷淋水（1.4~2.1 Mpa）应连续运转； —针形喷淋压力超过2.8 Mpa将损害毛毯； —扇形喷淋较安全，但如果结合热水和化学清洗将最有效； —热水喷淋（＞50℃）致使沉积物增溶并易于除去； —酸性条件下，热水喷淋加速对尼龙材料的氧化； —引导真空吸水箱润滑喷淋进入毛毯/箱体压区有良好均匀的覆盖； —喷淋水总量范围应为0.03~0.05kg（水）/kg（毛毯）。 ※喷嘴 —检查磨损情况，尤其是采用回用水的地方； —摆动振幅应是喷嘴间距的2倍，能覆盖1个堵塞喷嘴喷淋区域。 ※毛毯保结化学品喷淋管应尽可能旋转靠近纸幅/毛毯分离处。 ※优化毛毯性能需要有效的除水 —对毛毯结构而言，在推荐气体消耗量方面采用最小真空度为3386 Pa； —确保有恰当的停留时间经过压区（对车速达1000m/min的纸机，3~5ms）。 ※润滑喷淋管通常是固定的，但摆动可以防止毛毯起条纹。 44．毛毯损坏 ※主要原因是由于填充物 —当在机械上面套丝时，要格外小心； —保养辊子刮刀以防止浆料沉积形成填充物； —提供压区断纸时将纸幅偏转或瞬间降低压榨负荷的装置。 ※如果毛毯损坏部分能接触到纸幅，那么应立即更换毛毯。 ※如果损坏在纸幅以外，可以不需要更换；修补比更换合算 —在当今车速和织物价格条件下，修补毛毯在经济上是不可行的。 ※毛毯损坏的原因 —不恰当的辊子中高或辊子刮光； —压榨辊轴承损坏； —未校正的压榨辊； —磨损或粗糙的压榨辊； —不恰当的高压喷淋管摆动； —过高的喷淋水压； —系统内有沙子或磨损物； —白水回收装置的拽引。 ※毛毯磨损的水力原因 —系统内有还原剂； —氧化性损害（0.05mg/L氯能损害一条尼龙毛毯） ※由于不均匀的磨损及随后的无规则脱水导致压区负荷变化，因此毛毯被损坏。 ※确保提升机械能自由移动，因为它们能防止纸页填充物通过压榨部时造成的危害 —定期检查校正装置。 ※在长时间停机时，保持毛毯润湿 —偶尔旋转将减少开机阶段毛毯子起褶的可能性。 ※过度拉伸毛毯会导致其功能的丧失。 45．毛毯堵塞 ※由于毛毯堵塞，纸机出现问题时，应取旧毛毯的横幅条进行分析（制造商提供的服务）。 ※应均匀地润湿新毛毯。 ※使用连续的毛毯清洗系统，保持毛毯清洁 —在抄造系统内，毛毯保洁差会造成湿条纹、毛毯堵塞、掉毛掉粉、压溃及断纸； —喷淋水必须维持恰当的温度。 ※“工作接缝”借助于2个带有喷淋装置的弧形辊将在不利条件下保持毛毯透气。 ※安装毛毯时要小心，以防弄脏。 ※每床毛毯应有独立的真空系统 —结构较疏松的毛毯使用共用的真空系统会缩短使用周期，使已在糟糕状况下堵塞和压缩的毛毯清洗与保洁更差。 46．毛毯校正失灵 ※这个问题的唯一答案就是恰当地维护校正装置 —正确地校正辊子，校正是绝对必要的； —毛毯总是朝第一个接触辊的端部运行； —检查张紧辊是否校正； —检查毛毯张力是否正确。 ※使用手动校正控制，将校正辊制动在恰当的位置 —有必要恰当地调整毛毯张紧器； —使用手动装置校正毛毯时，一旦毛毯运行，自动校正装置应在复位状态下操作。 ※许多新纸机均配有毛毯位置报警器。 ※跟踪毛毯上的标志线，确保其从前至后是平整的 —通过松弛慢侧或张紧快侧拉直毛毯； —缓慢调整，避免毛毯起褶。 47．毛毯脱绒 ※主要原因包括：纸机部分磨损、化学品损害或高压喷淋水（水力损塞上） —个别原因是毛毯高度张紧或系统外来污染物造成。 ※如果在整个毛毯使用周期内有掉绒发生，那么最有可能的是摩擦磨损严重 —检查机械系统并确认磨损的根源。 ※必须检查毛毯的织造 —在有掉绒部位，制造商应燎毛； —应向制造商解释掉绒问题，以便他们改进设计消除问题。 ※生产特殊纸时，使用已运转3~4d的毛毯 —新毛毯刚开始上机运行时，前几个小时不要使用高压喷淋水。 ※对极为重要的纸种，在整个纸幅上安装真空除尘器。 ※最普通的辅助测量是使用一个长绳,系在外面毛毯辊后面的框架和框架上。 ※检查高压喷淋水的压力、角度和喷嘴状况。 ※在压光机组前，使用带有旋转刷子的真空箱。 ※检查舒展辊的设计和状况；如果需要，进行测定。 ※确保毛毯结构适合纸机、位置等。 48．毯痕 ※毯痕可能是由于压实或肮脏的毛毯造成的 —毛毯应保持清洁和平滑，不要超期使用。 建立良好的保洁系统以保持织物疏松，使毯痕最小化 —同样的原因，沿压区安装鱼骨孔型吸水箱将是有益的（开缝20mm，间距25~40mm，真空度15cm）。 ※检查低真空区应用或毛毯保洁设备局部堵塞区域。 ※使用恰当质量的毛毯设计 —毛毯越细密（自然越贵），毯痕发生越少； —由于自身结构，针织毛毯可消除毯痕问题。 ※避免压榨负荷过度 —如有可能，使用较软的橡胶辊。 ※在计划维护能纠正确定的问题区域以前，平滑的压榨能将毛毯痕最小化。 ※确保早期的烘缸温度逐步升高。 ※检查高压针形喷淋水的压力是否过大 —保证示波器正常工作。 49．毛毯黏毛 ※当毛毯转向时，纸幅纤维仍附在毛毯上，就会发生掉毛 —如果毛毯肮脏，应冲洗或更换。 ※重新设置定边装置，因为泄漏可能导致毛边。 ※调整纸幅边缘外形（定量）可能使压榨转移困难。 ※检查并调整边缘喷淋水 —毛毯边缘可能携带太多水分进入压区。 ※检查浆料性能 —提高游离度，减少纸幅进入压榨的水分。 ※检查堰板区域和流浆箱是否有沉积物导致纸幅有透亮区域 —调整纸页全幅水平。 ※校正毛毯并保持适当张力。 ※检查高压喷淋水，清理堵塞的喷嘴。 ※确保压榨部具有合适的辊子中高和负荷。 ※检查真空吸水辊；如有需要，用高压水清理。 ※检查真空吸水箱真空度；如有需要，提高真空度。 · 检查真空吸水箱压榨辊的转动位置。 50．水力碎浆机的操作 循环速度或搅拌速度的影响： ※碎浆速度通常和机械作用的强度成正比。 ※搅拌或翻动对碎浆是至关重要的 —碎浆机循环不好，对生产是不利的。 ※在废纸或损纸碎解时，要使纸页反复进入碎浆机涡旋区域。 ※只有在快速转动叶片冲击下，才能分散损纸和纤维团。 ※当纸页离开旋转高峰区而进入低速循环区时基本上就不会再发生纤维分离。 转动速度的影响： ※增加转子速度会改进纤维分离和循环，但能量消耗会增加很多。 ※叶片转速增加，也加大了对纤维束的冲击力。 ※在低转速（3000r/min）下，只有在良好的循环情况下，损纸和纤维才能分离开来 —但对纤维分离还是不够的。 ※在高转速下（5000r/min），碎浆时间缩短1/3，但动力消耗增加2/3。 ※需要相对较高的转子速度才能使纤维束和损纸片得到良好的机械摩擦。 叶轮（推进器）的作用： ※随转子速度的提高，纤维团受到的冲击力会大大的增加。 ※冲击力与叶片转子速度的平方成正比。 温度的影响： ※对于给定的打浆，高速转子所需能量随温度升高而降低。 ※温度升高时，所需的打浆时间和能量均降低 —例如：对比65℃和32℃，碎解时间从30min降低到12min，每碎解1t浆料，能量消耗从147kW·h下降到88.2kW·h。 ※工厂应提供足够热的水至碎浆机，以减少碎浆机系统的负荷，且保证更好的碎解效