设备管理讲座

设备管理讲座 一节 我国现行设备管理体制 一“设备管理条例” 1设备管理条例的特点 中外结合 变革、进步 2 我国设备#管理#(基本方针、原则、主要任务) 三条基本方针 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针 管理要执行“预防为主”的方针 五个结合 、制造与使用相结合 维护与检修相结合 技术管理与经济管理相结 修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合 合 主要任务 保持设备完好 提高企业技术装备素质 充分发挥效能 取得良好投资效益 二 贯彻“95全国设备管理纲要” 1 转变设备管理观念 2 政企分开，改变宏观管理模式 实现两个转变: 政府直接管理 间接管理; 仅对工交管理 全社会管理。 3 从建立现代企业制度 来重新认识设备管理 考核标准:完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故 市场:维修，备件， 租赁，调剂，技术信息，咨询 法规:法制，规范 增效:管理，改造，更新 :技术、业务、管理思想 第二节 设备使用管理 一 正确合理使用设备 1 合理配备 配套性 平衡性 适当柔性 2 合理安排生产 匹配适应性 满负荷但不超负荷 3 加强工艺管理 工艺适应设备 设备保证工艺 4 设备环境与条件 环境:防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 条件:监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装 二 使用管理 1 正确使用 岗前培训 持证上岗 定人定机定责 2 建章健制 使用守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任 3 检查监督 班组长 设备员 第三节 设备维护管理 一 设备维护保养制度 :三级维护保养制 1 日常维护保养(日保) 保养人:操作工人 要点: 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护 2 一级保养(一保) 保养人:操作工人(主)，维修工人(辅) 要点: 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查 3 二级保养(二保) 保养人:维修人员(主)，操作工人(辅) 要点: 定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查 二 设备点检制度 1 点检分类 日常点检 定期点检 专项点检 精密点检 2 点检作业表 年 月 No. 设备编号: 设备名称: 检查者: 审核: 检查项目 允许状态 月 日 月 日 月 日 月 日 月 日 冷 观察镜破 损 无裂纹及破损 水 观察镜水锈 无水锈 装 冷却水 充足 置 冷却水管 不泄漏 3 点检准备 定点:确定点检关键部位，薄弱环节 定项:确定点检项目即检查 定标:确定点检检查项目的判定标准(技术要求、实践经验) 定周期:确定点检周期(安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调) 定法:确定点检方法 (解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表) 定人:确定点检人员(按照不同点检分类确定) 定表:确定点检表格 定记录:确定点检记录内容项目及相关分析 4 点检实施 检查:按照点检规范对的点检部位进行检查; 记录:将检查结果记录在案; 处理:检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理; 分析:定期分析检查记录 改进:组织实施对设备薄弱环节的改进工作。 5 点检管理 点检模型管理: 点检工作模型包括:点检区域划分，点检路线图，点检业务流程(PDCA循环); 点检计划模型包括:日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表; 点检实绩管理: 记录管理包括:日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等; 实绩分析包括:分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修研究决策程序，分析方法的运用等等; 点检人员技术素质管理:点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。 第四节 设备润滑管理 一 润滑管理的摩擦学基础 1 摩擦学的研究 磨屑形成机理 润滑理论 机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术 减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料 2 指导润滑管理 设备磨损曲线 磨损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段 T 磨损曲线 二 润滑管理目的和防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2 润滑技术管理 润滑物资管理 三 润滑管理实施 1 建立组织，配备人员 专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑 润滑站(配制、化验、供应、回收、再生) 2 建章定制 岗位责任制度 设备润滑制度 润滑站管理制度 设备清洗换油制度 3 实施有效管理 技术支持管理:润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件 设备润滑卡片 设备名 设备型号 设备编号 所在车间 总贮油量 kg 制造厂 设备用油脂 换油部位 润滑材料 润滑周期 油量(kg) 清洗换油计划管理:年、季、月清洗换油计划，按质换油计划; 油品质量管理:入库化验，在用品定期化验; 润滑“五定”管理:定点，定质，定量，定人，定期; 润滑“三过滤”管理:领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤 润滑技术管理:润滑故障解决， 复杂设备润滑系统改造，旧 油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广; 润滑设施管理:自动润滑系统诊断维护管理， 润滑工具管理; 四 计算机辅助润滑管理 1 功能: 润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理 润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成 2 计算机润滑管理逻辑流程 润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理 润滑管理文件、卡片生成系统 清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑工作检查评估 第五节 设备故障管理 一 设备故障及分类 定义:设备丧失规定功能(不能工作，性能劣化，不安全) 1 产生过程分类: 突发性故障 渐进性故障 2 时间长短分类: 间歇性故障 永久性故障 3 宏观原因分类: 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 4 功能劣化分类: 潜在故障 功能故障 二 故障原因和模式 1 宏观原因: 设计缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作维护环境不当 2 微观原因: 弹性变形失效 塑性变形(屈服)失效 塑性断裂失效 脆性断裂失效 疲劳断裂失效 腐蚀失效 磨损失效 蠕变失效 三 故障发生规律 1浴盆曲线 磨损量 故障率 初发 偶发故障期 耗损(劣化) 故障期 故障期 T 2 故障渐变过程 设 P,F间隔 在P,F 备 潜在故障发生线 P 间隔进行 性 功能故障发生线 F 预防维修 tP tF 时间 劣化渐变过程如下: 微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障 不会产生 会产生 已发展到 停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之 影响功能 功能 不理后果严重 3 故障复合多重状况 劣化 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 原因 单一因素 多因素 复合因素 结构 四 设备故障全过程管理 1 故障信息收集 设备使用、故障记录日志 设备编号 名称 型号 规格 日 使用 故障故障 检查 排除 换备件 修理工时 移交 停机 时间 使 维 修理 期 时间 发生现象 原因 措施 名称数 钳 仪 电 生产 用 修 费用 时间 量图号 工 工 工 时间 等待 修理 人 人 (元) 2 故障信息储存统计 采用计算机存储统计:信息输入,统计,查询,显示,打印 累积 频次 92.5% 99.9% 百分 81.4% 数 70.3% 45.5% 变速主轴溜板 电器 其他 (主次排列的故障原因) 鱼骨分析 中骨 中骨 中骨 小骨 小骨 小骨 脊骨 故障 小骨 小骨 小骨 细骨 中骨 中骨 中骨 PM分析 透过现象，分析其物理本质的方法。 P: phenomena physical problem preventive 现象 物理的 问题 可预防的 M: mechanism material machine manpower method 机理 材料 设备 人力 方法 连续问5个为什么。 假设检验方法 阶段A:问题A 假设1,2,… 验证1,2… 结论A; 阶段B:问题B 假设1,2,… 验证1,2… 结论B; 阶段C:问题C 假设1,2,… 验证1,2… 结论C; 最终结论 劣化趋势图分析 性能 t1 t2 t3 t4 t5 时间 故障树分析 (顶事件) 设备故障 与 部件故障1 (中间事件) 部件故障2 与 或 元件1 元件2 元件3 元件4 失效 失效 失效 失效 (底事件) 故障的集合优选搜寻 f1 f2 f3 f4 f5 故障集合 表征集合 s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8 三个原则:最大概率，最小费用，纯集优选 4 故障处理 故障特征起因 重复性 多发性 周期性 耗损性 先天性 失误性 修理性 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 项修局 改 造 定 期 纠 正 改 造 规 范 培训质 部改造 报 废 维 修 恢 复 再设计 训 练 量控制 5 评价与反馈 状态与维修经验 反 馈 设计与制造厂商(设计制造) 使用部门(选型) 维修部门(维修改造) 五 设备事故管理 1 事故 因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。 分类:一般事故，重大事 故，特大事故 2 调查分析 切断电源，根除隐患 保护现场，立即上报 调查原因，分析处理 制订方案，恢复抢修 六 设备状态监测管理 1 可行性分析决策 有效 经济合算 2 模式选择 振动监测(离线、在线) 油液分析 红外成象 其他 3 配备专人 选人 定则 培训 4 倾向管理 倾向监测 确定报警阈值 5 维修决策数据化 监测反馈机制 快速反馈决策 维修应变常备 第五节 设备维修管理 一 设备维修方式 1事后修理(冗余、非主线设备) 2 定期修理(耗损周期明显) 3 强制性修理(安全性、故障后果严重型、流程设备) 3 检查后修理(无固定负荷、精、稀、关设备) 4 状态监测修理(实施状态监测和倾向管理) 5 机会修理(有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备) 6 针对性修理(项修、 局部维修，负荷及运动不平均) 7 改造性修理(耗损严重、重复故障、先天不足设备) 二 设备维修的一般步骤 1 编制计划 2 修前预检 3 准备文件(工令、图纸、资料) 4 物料准备(备件、材料、工具、仪表准备) 5 组织准备(指挥、联络、协调) 6 现场准备(水、电、气、动、风) 7 维修实施 8 试车验收 9 总结反馈 三 维修策略选择 1 可靠性为中心的维修策略选择 故障后果导向 可行性导向 有效性导向 2 利用率为中心的维修策略选择 利用率影响评估排序 故障特征分析 维修方式选择 3 适应性维修的维修策略选择 维修方式的生产损失评估 维修成本 综合费用评估 4 其他综合评估维修策略选择方式 综合评估导向:后果，效益，维修资源 四 维修计划 1 编制维修计划的基本准则 作业控制准则:工作量，优先级、维修资源 工作量均衡准则:保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先 级均衡搭配 集中与分散均衡准则:按照优先级从高到底向基层分散计划 信息畅通准确准则:会议、通讯、E,mail 2 编制维修计划程序 确定成套设备中关键设备和生产间隙时间 设备层层分解到元件级 确定各元件最佳维修措施 编制作业计划 编制作业进度计划 3 维修计划运行文件 作业命令单 预防维修作业说明书 维修计划(举例见下面表) 作业汇总表 作业平衡图表 派工牌 维修计划表 名称 5t吊车 地址 仓库(66) 周期 工种 序号 作业 机 1 一般检查 2 检查大车驱动噪声，振动及温度异常 周 3 检查小车驱动噪声，振动及温度异常 4 升降机运转情况 检 5 检查电动机驱动噪声，振动及温度异常 6 仔细 查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏 查 7 肯定限位装置是否工作可靠 械 8 检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态 每 1 检查大车行走电机是否安全可靠 2 检查大车制动器安全性及垫衬磨损 三 机 3 检查大车驱动轴承是否可靠 4 检查大车减速齿轮箱状态 个 械 5 检查小车电动机是否安装可靠 6 检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损 月 部 7 检查升降机部件 8 负荷状态下检查制动器是否可靠 的 分 9 检查齿轮箱是否漏油 10 检查钢丝绳磨损和连接状况 检 11 一般检查 12 报告润滑情况 修 13 报告机器一般清洁状况 1 检查大车电动机线头和接地状况 电 2 检查下垂的导线及时紧张，滑动磨损检查 器 3 检查小车行走电机线头和接地 部 4 检查升降机电气部分 分 5 检查吊车总成有无损坏，看能否自由活动 6 检查电动机线头和接地是否安全 7 检查各限位开关的线路 4 维修计划的编制和执行 准备:资料、说明、图纸、备件信息 编制作业号和费用号 编制预防维修说明书 制订发放作业单 作业进度计划和派工 评估、反馈和数据整理归档 五 维修计划实施控制 1 进度控制:时间表的监督和调整 2 资金控制:费用统计和预算的比较对照 3 质量控制:修理合格证制度、验收制度