天然气燃气压缩机组安装程序doc

天然气燃气压缩机组安装程序doc 目 录 1编制目的及适用范围 ............................................................................................ 1 2施工前准备工作 ................................................................................................... 1 2.1技术资料准备 .............................................................................................. 1 2.2施工现场准备 .............................................................................................. 1 2.3施工机具及人员准备 ................................................................................... 1 3机组施工工序流程 ................................................................................................ 3 4机组安装 .............................................................................................................. 4 4.1机组各设备开箱验收及材料管理 ................................................................. 4 4.2基础验收及处理 .......................................................................................... 5 4.3机组主撬吊装就位....................................................................................... 7 4.4压缩机撬安装 ............................................................................................ 10 4.4燃气轮机撬安装找正 ................................................................................. 10 4.5联轴器对中找正 ......................................................................................... 11 4.6钢结构安装 ............................................................................................... 13 4.7通风管道和风机的安装 ............................................................................. 14 4.8入口过滤室安装 ........................................................................................ 17 4.9入口管道和入口消音器安装 ...................................................................... 19 4.10燃气轮机排气管道安装 ........................................................................... 20 4.11润滑油冷却器和工艺冷却器安装 ............................................................. 22 4.12其它附属撬安装 ...................................................................................... 23 4.17撬间管道安装 .......................................................................................... 23 4.18燃气发生器安装 ...................................................................................... 24 4.19联轴器安装 ............................................................................................. 29 5润滑油管道的化学清洗 ....................................................................................... 31 6润滑油管道的油冲洗 .......................................................................................... 32 6.1矿物油系统管道油冲洗 ............................................................................. 32 6.2合成油管道油冲洗..................................................................................... 45 7压缩机进出口管道无应力安装 ............................................................................ 46 I 本程序主要适用于增压站天然气燃气轮机驱动压缩机组的现场安装施工，编写时主 要参照了GE公司的PG25+型燃气轮机和PCL800型压缩机的安装程序。其它型号的燃机和压缩机安装可参照其中的通用部分进行。 2 2.1 ?、提供设备平面布置、安装标高等相关设计技术文件； ?、机组供货厂家提供机组各单机、附属设备、结构及管道等相关随机技术文件； ?、随机技术文件应包括耐压设备的压力试验、各单机的检验和组装记录、机 组性能测试记录、出厂合格证、压力容器监检证书等质量证明文件和机组安装、调试、 维护及维修说明书； ?、施工承包商根据施工现场的实际情况编写机组安装施工技术方案及质量检验计 划，并通过监理、业主审批； ?、监理单位根据施工现场的实际情况编写机组安装施工质量监督检验和监理 实施细则，并通过业主及质量监督站审批； ?、机组供货厂家要编制机组安装现场服务质量检验计划，并报监理和业主批准。 2.2 ?、现场已具备“三通一平”的条件； ?、土建工程已基本结束，压缩机组及其附属设备、结构的基础已全部施工完毕， 并达到设备安装的强度要求； ?、施工承包商的临时办公室、临时库房等临时设施已建设完成，并满足现场的使 用需要； ?、现场安全防护及消防设施齐备，运输和消防道路畅通。 2.3 ?、监理单位及施工承包商的质量保证体系、HSE保证体系中的相应岗位人员到位，其资质通过审查； ?、计划参与机组安装施工的所有人员已完成入场前的安全培训和技术培训，并通 过相关考核； ?、计划用于机组安装施工的机具设备已全部完成检修和维护，处于完好状态； 1 ?、计划用于机组吊装就位的大型吊车已确定，并做好了进场准备。 2 3 施工准备 设备开箱检验 机组基础验收及处理 机组主撬吊装就位 压缩机撬安装找正 燃气轮机撬安装找正 压缩机与燃气轮机联轴器初对中 入口进气室安装 进排气风道支架及 入口过滤器支架安装 机组附属撬体安装 作平台安装 排气烟道及其组件安装 风机安装 入口过滤器安装 机组与撬体间管道安装 放空管道及入口消音器安装 撬间管道试压吹扫 其组件安装 入口管道及组件安装 润滑油管道化学清洗 电气安装 系统联校 投电 电气试验 控制系统安装 润滑油管道油冲洗 燃气发生器安装、调试 压缩机与燃气轮机联轴器二次对中 机组各系 统调试与 试运转 压缩机进出口管道无应力安装 压缩机与燃气轮机联轴器安装 压缩机进出口管道、燃料气管道置换及升压 机组点火及24小时机械性能测试 机组72小时负荷试运转及性能测试 机 组 移 交 3 4 4.1 4.1.1 ?、设备开箱检验工作由专业监理工程师组织，设备供货厂家、施工承包商、业主 代表共同参加； ?、开箱检验时，首先根据装箱单认真清点箱数，并检查包装完整情况，然后再核 对各设备（零部件）的型号、规格、数量，检查各设备（零部件）的外观是否有可见性 损伤、设备进出口法兰是否封堵完好，并做好记录； ?、对于随机的专用工具和零、配件要妥善保管，暂时不用的工具或零、配件需涂 抹防锈油或采取其它防护措施； ?、对开车备件及两年备件由中转站负责接收和管理； ?、对暂不使用，又易受潮和受外界污染的材料，如入口过滤器滤芯等材料，等到 使用前再开箱；， ?、工艺空气冷却器管束、润滑油冷却器管束等承压容器均是内部充氮保护后到现 场的，在验收中要对内部充氮压力进行检查并记录，如与出厂不符合的要及时联系厂家 处理； ?、对在开箱中发现的设备零配件缺失或损坏的问题，由专业监理工程师组织设备 供货厂家、业主采购部门提出整改办法和完成日期。 4.1.2 现场材料管理部门应编写机组设备及其零、配件管理办法和现场储存方案，主要包 括以下内容： ?、根据机组安装方案中所确定的机组设备及其零配件的安装顺序和现场储存场地 的实际情况，合理规划机组设备的储存位置； ?、对机组设备及其零配件的接收和发放要实行专人管理，建立入库、出库台帐， 并严格执行入库、出库管理； ?、对于零散的零配件要统一建库，集中管理，在移入库房之前要按原箱号做好标 识，要能做到根据装箱单上的编号直接查找到零配件存放位置； ?、对于专用工具要单独存放和保管； ?、对燃气发生器等供货厂家有特殊要求的部件的储存，要安排专人定期检查维护， 4 要做好防雨、防潮工作。 4.2 4.2.1 基础验收以设计提供的基础施工图进行，同时应参照设备底座图。基础验收主要检 查以下项目： ?、检查土建施工承包商提供的混凝土强度报告以及施工依据，混凝土强度要符合 设计要求； ?、检查整个基础的混凝土有无疏松、脱层、裂缝、孔洞、钢筋外露等现象； ?、检查基础的坐标位置、中心线位置及标高等是否符合设计要求，允许偏差见表 4.2-1； ?、以压缩机进出口中以线为基准，采用Ф0.5mm的钢丝标出该基准线及压缩机撬、燃气撬及入口过滤器的中心线，然后按基础设计图对每一条螺栓的中心位置进行校 核，允许偏差见表4.2-1。 表4.2-1 基础检查验收项目及允许偏差 序 号 项 目 允许偏差（mm） 1 坐标位置（纵、横轴线） ?20 不同平面标高 2 -20 3 平面外形尺寸 ?20 4 凸台上平面外形尺寸 -20 5 凹穴尺寸 +20 每 米 5 6 平面水平度 全 长 10 每 米 5 7 垂直度 全 高 10 中心位置 ?2 地脚螺栓 8 顶端标高 +10 4.2.2 本机组采用无垫铁安装，机组就位安装前需在基础上相应位置预埋支承垫板，支承 板预埋前对基础的处理及预埋工作按下列和步骤进行： ?、根据基础图再次确认预埋位置； ?、在土建预留好的支承板埋预埋坑内壁凿毛，凿毛的深度不小于10mm，凿毛分 2布为3~5点/100cm； ?、将支承板预埋坑内的杂物清理干净； 5 ?、在每块支承板上焊接三套调整螺栓，用于调整支承板的水平度及标高，所有的 支承板在安装前均需做除油、除锈处理； ?、支承板安装如图4.2-1所示，支承板安装后，用精密水准仪测量安装标高，不 大于?1mm；用精密水平仪测量支承垫板的安装水平度，不大于0.1mm/m，同时复测和调整预埋地脚螺栓的中心距，不大于?2mm； 图4.2-1机组支承垫板安装图 ?、支承板安装符合要求后，应用设计指定的灌浆料（灌浆料应具有无收缩、微膨 胀特性）进行垫板及地脚螺栓的二次灌浆，灌浆前将基础表面浸湿24小时，并按灌浆料说明书要求进行伴料、灌浆和养护。同时制作两组试块进行二次灌浆材料混凝土强度 检验； ?、为了防止支承板下面产生大量气孔，确保支承板与浇注料之间的有效接触面积， 将灌浆工作分为两步来进行，首先进行图4.2-2中所注A部分的灌浆，待A部分灌浆料达到设计强度75%后（约24小时），将其表面凿毛，清理干净后再进行B部分的灌浆，进行B部分灌浆时沿着支承板上焊接角钢的同一方向注入浆料（如图4.2-3所示），这样A部分浆料中的空气在进行B部分浆料的灌浆施工前可以全部排出，减少了在垫板 下面聚集空气数量、增大了垫板与灌浆层的接触面积； ?、当二次灌浆层达到设计强度后，松开图4.2.1中所示的地脚螺栓上的安装螺母、 垫片及安装套，松开并磨去调整顶丝； ?、用0.5公斤手锤轻击支承板顶部以检查垫板与灌浆层之间的接触面积，对发生 6 空响的支承板要去掉原灌浆层后重新进行灌浆，同时对垫板的安装水平度、标高进行复 测，并记录该最终数据，为机组安装做准备。 图4.2-2 机组支承垫板灌浆顺序示意图 图4.2-2 B部分灌浆示意图 4.3 压缩机撬重约100吨，燃气撬重约54吨，其重量和体积均为机组各单中最重和最大的设备，机组主撬吊装就位可根据现场的实际吊装作业环境和吊装设备资源情况分为 两种方案，即1台大型吊车直接吊装就位和两台吊车抬吊就位的方法，现以常用的两台 吊车抬吊的方案为例进行说明。 7 4.3.1 ?、根据现场场地的实际情况和吊装设备资源情况，合理地选用吊车，制定吊装方 案； ?、根据吊装方案准备相应的道木、绳卡具、吊装平衡梁； ?、根据吊装方案在现场确定吊车吊臂旋转中心、吊车支腿所站位置，并将吊车站 位周围2米以内的场地回填、夯实，具体方法是：先在自然地坪下500mm处铺设300 mm的砾石，上部用3：7灰土进行回填夯实平整处理，确保吊装作业安全； ?、用道木在基础上为运输车辆敷设通道，要求通道的高度要高出基础上的预埋地 脚螺栓； ?、确定运输车辆在站内的运输道路，并在运输车辆到达前根据运输车辆的转弯半 径将运输道路周围的障碍清理干净； ?、在海关装车时，将压缩机撬和燃气轮机撬按吊装工艺进行摆放和封车； ?、技术人员已完成对参与机组吊装就位的作业人员的技术交底工作，所有参与设 备吊装就位的作业人员分工明确。 4.3.2 ?、为确保吊装的安全可靠，在选择吊装方案时，宜选择参与吊装的吊车数量较少 的方案，根据目前国内吊车资源及吊装场地的实际情况，建议选用1台160吨与1台 200吨汽车吊车抬吊的吊装方案，现以压缩机撬进行分析和计算，其吊装载荷分配如图 4.3-1所示（图中各数据仅为某指定的压缩机撬，G=109.3t）； 压缩机侧 润滑油站侧 F2F 1 G B吊点 A吊点 1524 2330 图4.3-1 压缩机撬吊装载荷分配示意图 G，2330109.3，2330F,，K，K,，1.1，1.1,79.9t则图中： 112(1524，2330)(1524，2330) G，1524109.3，1524F,，K，K,，1.1，1.1,52.3t 212(1524，2330)(1524，2330) 8 式中：K为动载冲击系数，取K=1.1 ！1 K为动载不均衡系数，取K=1.1 22 再考虑吊装平衡梁、索具及吊钩重量（预计约2 t），则在A吊点处的吊装载荷应考虑为79.9+2=81.9 t ，B吊点处的吊装载荷应考虑为52.3+2=54.3 t。 图4.3-2 压缩机撬吊装示意图 根据以上计算，并结合图4.3-2及160吨、200吨汽车吊车性能参数表选用吊装作业参数如表4.3-1所示。 表4.3-1 压缩机撬吊装作业参数 型号 主臂长度 作业半径 额定载荷 计算吊装重量 160t 18.15 m 8m 66.5t 54.3t 200t 13.3m 7m 89t 79.9t ?、燃气轮机撬的吊装计算及吊车选用可参照压缩机撬的计算和选用方法进行。 ?、吊装时为对设备进行有效的保护，应采用吊装平衡梁，并对平衡梁的稳定性进 行校核，且符合要求； ?、当选用上述抬吊的方案进行吊装作业时，200吨吊车站位应选在两套压缩机组之间，以减少200吨吊车移动的频次。 9 4.3.3 ?、当运输车辆到达到现场后，拆箱检查，确认设备的安装方位后，指挥运输车辆 倒车到压缩机组基础上； ?、将设备吊起离开运输车辆约200mm后，停止提升，检查吊装索具、吊耳等的 受力情况，检查吊车各支腿支撑位置是否有下陷的倾向，确认上述检查结果安全后，指 挥运输车辆驶离； ?、当运输车辆全部驶出后，将设备的吊装高度降至运输通道上方约200mm； ?、移去基础上的所有物体，将支承板的上表面、设备底座与垫片组接触面清理干 净； ?、正确安装垫片组后，将设备就位于基础上，完成吊装作业。 4.4 压缩机撬安装找正的方法和步骤如下： ?、压缩机撬就位前，根据测出的压缩机各支承板的实际标高，调整支承板与压缩 机撬间的每组球形垫铁和平垫片的组合高度，并做好标记，使之与各支承垫板一一对应； ?、用MoS润滑脂充分润滑球形垫铁； 2 ?、在机组吊装就位时，将支承板上表面清理干净，将支承板与压缩机撬间的组合 垫片安放在支承板上，注意按正确的方向安装球形垫铁组，然后将压缩机撬吊装就位； ?、通过预埋在基础上的顶丝调整垫板来调整压缩机撬的位置，以使压缩机撬各边 中心线与基础各边中心线重合，允许误差为?2 mm； ?、用精度为0.02mm/m的水平仪在压缩机撬上指定的加工面上测量压缩机撬的纵 横向水平度，最大允许值为0.1mm/m，压缩机撬的水平度调整是通过增加或减少压缩 机撬与支承板间的组合垫片厚度来实现的； ?、当压缩机撬的水平度调整合格，并按各地脚螺栓拧紧之前，用塞尺检查各支承 板上垫片组与压缩机撬之间的间隙，用0.05 mm检查且不得塞入，否则，调整垫片组的厚度； ?、均匀对称地拧紧压缩机撬的各地脚螺栓，拧紧扭矩为78.5N?M。 4.4 ?、燃气轮机撬的安装找正以其与压缩机之间的联轴器对中精度为基准，同时兼顾 燃气轮机撬的中心线位置、标高及水平度；在初找正时先将燃气轮机撬的中心线位置、 10 标高及水平度调整至设计允许值，然后通过燃气轮机撬与压缩机间的联轴器对中精度来 做进一步的调整； ?、燃气轮机撬在轴向的定位以燃气轮机轴与压缩机的轴的轴端距离为基准，该距 离即为联轴器的安装距离，用内径千分尺测量该距离，测量位置应选在互成90?的四 个位置，允许值为1800?0.25mm； ?、在完成燃气轮机撬与压缩机撬的联轴器对中找正及燃气轮机轴与压缩机轴的端 面间隙调整后，先以295N?M的扭矩对称均匀地拧紧燃气轮机撬的地各地脚螺栓， 然 后松开，并78.5N?M的最终扭矩再次拧紧各地脚螺栓； ?、在完成燃气轮机撬与压缩机撬联轴器的最终找正后，将所有的球形垫铁下部与 基础上的支承垫板点焊在一起； ?、按图纸的要求将两对止动板焊接在燃气轮出口过渡段，以防燃气轮机撬在工作 状态受热膨胀后向压缩机方向位移。 4.5 压缩机与燃气轮机的联轴器对中找正工作是分三次完成的，分别是压缩机与燃气轮 机就位并调整完水平度后的第一次对中找正、在燃气发生器安装完成后的第二次对中找 正和在压缩机进出口管道安装完成后的对中精度复查工作。 ?、拆除在运输过程中用于固定压缩机转子与燃气轮机转子的专用部件，并向压缩 机转子与燃气轮机转子中注入矿物油，以确保在联轴器对中找正过程中旋转转子时，不 对压缩机转子和燃气机转子造成伤害； ?、机组联轴器对中找正是以是压缩机撬为基准，通过调整燃气轮机撬的标高和水 平位置来实现机组的联轴器对中精度的，在联轴器对中找正时，要兼顾联轴器端面间隙 的调整，端面间隙调整允许误差为?0.25 mm，联轴器对中允许误差为?0.05 mm； ?、由于压缩机转子与燃气轮机转子的各支点在工作状态（热态）时都相对其非工 作状态（冷态）有向垂直向上的热膨胀位移，而且由于各支点在热态时的温度有差异， 所以垂直方向上热胀位移也不一样，如一台PGT25+燃气轮与PCL803压缩机在环境温度为10?时的垂直冷热态位置如图4.5-1所示： 由图4.5-1所知，为确保机组的压缩机转子与燃气轮机的PT转子在工作状态（热态）时达到同轴状态，在冷态找正时就需要将该两个转子的相互位置状态调整至图中所 示的垂直冷态位置，此图即为联轴器对中找正的冷态曲线图，可根据此图计算在相应位 11 置找正时，百分表的读数； 由于压缩机转子和燃气轮机转子在轴向上都有一定的窜量，所以其联轴器对中找正1.6 宜采用单表法或三表法进行，此处以最常见的三表法为例进行说明。 1.03 297 2200 1800 1007 3764.8 垂直1.71 热态 0.42 垂直 冷态 0.017507? 燃气轮机撬 压缩机撬 联轴器 0.26 图4.5-1 压缩机与燃气轮机转子冷热态位置示意图 当采用三表法进行联轴器对中找正方法时，首先要根据压缩机转子的尺寸制作一个 专用对中找正工具，如图4.5-2所示，并按图示位置安装。对中找正时，分别在找正工 卡具上下互成180?位置各架设一块轴向千分表，在任一轴向位置设一块径向千分表， 盘动燃气轮机转子，记录在上、下、左、右四个互成90?的位置的读数，找正示意如计数方法如图4.5-3所示，其中表2、表3为轴向表，表1为径向表； 根据图4.5-3中表的读数，结合图4.5-1可计算出压缩机转子与燃气轮转子的对中误差，然后再根据相似三角形原理计算燃气轮机各支承点需要增加或减去的垫片高度。 重复以上工作即可达到机组联轴器对中目的。 表1 表2 专用对中找正工具 压缩机侧半联轴器 燃气轮机侧半联轴器 表3 图4.5-2 联轴器对中找正示意图 12 表3（轴向表）的读数表2（轴向表）的读数 表1（径向表）的读数 a 113bc 旋转方向 旋转方向 bc a 4 242a24bc 旋转方向 abc 331 计算后轴向表的读数 b=(b-c)/2 1111 旋转方向 =(b-c)/2 1444b b=(b-c)/2 1222 b=(b-c)/2 1333 图4.5-3 联轴器对中计数方法示意图 ?、机组联轴器对中找正符合要求后，按4.4条中的相关要求拧紧燃气轮机的各地 脚螺栓。 4.6 图4.6-1 进排气管道钢结构布置图 13 参考图纸：SOM04823（燃驱压缩机辅助基础图） SOM6662687（进气和排气支承结构组装图） SOM6673872（布置总图） SOM6674759（涂漆技术） ?、钢结构的基础验收随4.2条一起进行，基础尺寸及其上预埋地脚螺栓中心距应 符合表4.2-1的要求； ?、安装时，先安装四根立柱，然后按从下向上的顺序逐层安装，每完成一层主梁 安装后，要立即完成本层平台的爬梯、钢格栅及扶手的安装； ?、调整钢结构立柱的垂直度、横梁的水平度、平台高度及栏杆等项目的安装精度， 允许偏差见表4.6-1； 表4.6-1支承钢结构安装检查项目及允许偏差 项 目 允许偏差 检验方法 立柱垂直度 H/1000，且不大于20mm 经纬仪或磁力线坠检查 平台梁水平度 L/1000，且不大于15mm 用水准仪或水平尺检查 承重平台梁侧向弯曲 L/1000，且不大于10mm 用拉线和钢尺检查 平台高度 ?15 mm 用水准仪检查 直梯垂直度 L/1000，且不大于15mm 用磁力线坠检查 栏杆高度 ?15 mm 用钢尺检查 ?、按图纸调整排气管道、放空管道的导向板和支承板位置，调整排气风机、放空 管道及入口消音器等设备与钢结构相连的螺栓孔位置，当与表4.6-1中各项目发生冲突时，以此条为准； ?、当调整完各尺寸偏差项目，并符合要求后，按规定的扭矩值对称均匀地拧紧各 连接螺栓； ?、在完成钢结构安装后，对在安装过程中油漆受损伤部位进行除锈和补漆处理。 4.7 参考图纸： SOM6658614（通风系统轮廓图）、SOM6673872燃驱机组总布置图 SOM5101880（通风系统P&ID图）、SOM6673140（通风管提升图） SOM6661614（通风系统组装图）、SOM6674759（涂漆技术规范） 14 图4.7-1 通风管道立面布置图 图4.7-2通风管道平面布置图 15 图4.7-3 通风管道入口组装示意图 图4.7-4 通风管道出口组装示意图 16 ?、离心通风机及其与过滤室间的管道随入口过滤器一起安装； ?、安装通风管道入口部分时，将上图中序列号为4、32、33、34、35组装在一起，7、8组装在一起，9、10、11组装在一起，12、13、14组装在一起，16、17、18、19组装在一起，然后按图中从左到右的顺序依次安装； ?、安装通风管道出口部分时，将23、24、25、26、27组装在一起，28、29、30组装在一起，然后按从下到上的顺序依次安装； ?、将所有的通风管道全部就位后，通过调整管道与钢结构上的导向板或支承板间 的垫片厚度来调整管道的水平度与垂直度； ?、在整个安装过程中，要确保管道内清洁。 4.8 参考图纸： SOM04823（燃驱压缩机辅助基础图）、SOM6673872（过滤室总布置图） SOM5101871*（过滤室系统图）、 SOM6657107（过滤室外形图） SOM6660595*（机械部分组装图）、 SOM6665615*（电气仪表部分组装图） SOM6673196*（过滤器部件吊装图） 入口过滤室分为钢结构部分、过滤室组件、过滤罩及过度段几部分到货，安装方法 及步骤如下： ?、按图4.8-1所示完成过滤室支承钢结构安装，钢结构安装精度和允许偏差按4.6条执行； ?、在完成钢结构安装后，完成其上的钢格栅平台、爬梯和扶手的安装，为其它设 备或组件的安装提供良好的作业条件； ?、在地面将过滤室组件按图组装成一体，将过滤罩、防冰管道段及过度段按图组 装成一体，然后整体吊放到支承钢结构上，并与钢结构连接固定； ?、将离心风机及其与过滤室间的连接管道就位安装； ?、在进行各部件组装或连接时，要确保连接面的密封垫片完好，并在连接时各部 受力均匀，能达到良好的密封效果； ?、膨胀节安装完成后应处于自由状态，其支撑结构必须在投入使用前才能拆除； ?、处于过滤室内部清洁空气一侧的安装螺栓应全部采用点焊方式固定，以防松动 和滑落，如是螺栓螺母连接的，要将螺母与螺杆点焊在一起，如是单头螺栓摘丝连接的， 17 要将螺栓与连接部位点焊在一起； ?、在完成以上安装后，对过滤室内进行全面检查，确保内部清洁无杂物，并将所 有未连接口全部封闭； ?、过滤筒和滤芯的安装：过滤筒和滤芯均是在开车前才安装的，安装时，将过滤 筒与过滤室的连接面清理干净，并在正确安装密封垫片和连接，要确保连接件牢固锁紧。 图4.8-1入口过滤室支承钢结构布置图 图4.8-2入口过滤室立面布置示意图 18 4.9 参考图纸：SOM6673193*（进气管道吊装图）、SOM6660090*（进气管道组装图） SOM6657604（进气管道草图）、SOM6674759（涂漆技术规范） 图4.9-1入口管道和入口消音器安装示意图 ?、安装前，将入口弯管与带人孔的进气管段在地面组装在一起，入口消音器与弯 管之间的膨胀节组装在一起； ?、安装时，先将入口消音器与其上的膨胀节吊装就位，然后将弯管与带人孔的进 气管段吊装就位，最后就位与入口过滤室连接的膨胀节； ?、由于此时燃气轮机与压缩撬已完成了联轴器对中初次对中找正，所以入口各管 段与燃气轮机进气室的连接顺序应为，先连接入口消音器与燃气轮机进气室，然后调整 弯管位置，使其进口法兰与过滤室过渡段法兰对中、出口法兰与消音器入口法兰对中， 最后连接上述两对法兰间的膨胀节； ?、在进行各段法兰连接之前，要对入口管道内部进行全面的检查，确保内部清洁、 内部连接螺栓已点焊固定； 19 ?、各段间的法兰连接后，密封可靠，各膨胀节连接时要处于自由状态，其上的紧 固装置在使用前不得拆除； ?、弯管与钢结构支承面要保持良好的接触，如间隙过大，可以通过调整弯管支耳 与钢结构支承面间的垫片厚度来进行调整。 4.10 参考图纸：SOM6658112（燃气轮机排气管道组装图） SOM6673194（排气管道吊装图） 图4.10-1燃气轮机排管道立面图 如图4.10-1所示，燃气轮排气管道由?膨胀节、?大小头段、?消音段、?直段 20 共计5部分组成，其中第?段重约1.15吨，?段重约4.28吨，?段重约10.89吨，?段重约5.9吨，总重约28.1吨。由于?与?之间、?与?之间、?与?之间的连接法 兰处内侧均需进行保温的修补，因此建议采用整体吊装，以减少高空作业，保证安装质 量。整体安装方法如下： ?、安装前，将排气管道的第?、?、?、?四段在地面组装在一起，组装时要通 过拉钢丝的方法检查组装后整个排管道的直线度，允许偏差为L/1000，内部保温层的修补按图4.10-2进行，修补保温层后，全部拧紧图中的固定螺栓，然后松开180?并所有螺栓全部采用点焊固定，如图4.10-3所示； 图4.10-2保温层修补示意图 图4.10-3保温层螺栓固定和点焊位置示意图 21 ?、安装时，先将膨胀节?安装在燃气轮机排气出口，然后将?、?、?整体吊装 就位，在起吊前进行一次全面检查，确保各段连接、保温层修补符合要求，所有的螺栓 已点焊固定，排气管道内无任何杂物； ?、第?、?、?的整体吊装需要做出具体的吊装方案，建议选用160吨汽车吊车，选用14米作业半径，主臂伸出35.7米，额定吊重32吨，起吊过程中选用50吨汽车吊车溜尾； ?、第?、?、?整体吊装就位后，调整排气管道的垂直度（允许偏差为L/1000，最大不超过15mm），及其与燃气轮机排气口法兰对中，垂直度调整是通过增减安装在 消音段上的支耳与钢结构支承梁间的垫片来实现的，法兰对中是通过调整排气管道在燃 气轮机纵横方向上的位置来实现的； ?、在完成上述工作后，松开膨胀节?上的固定螺栓，将?段与?段连接； ?、在完成所有的安装工作后，要经常检查排气管路上的排水孔是否畅通，否则易 造成雨水在设备中堆积，这将造成燃气轮机的严重损坏。 4.11 润滑油冷却器和工艺冷却器均为干式空气冷却器，主要由支承钢结构框架、操作平 台、轴流风机、散热管束、百叶等组成。润滑油冷却器的支承钢结构框架和操作平台散 装到货，轴流风机、散管束及百叶整体到货，现场安装时，先组装其钢结构框架和操作 平台，然后整体吊装轴流风机、管束及百叶，安装方法简单，在此不再叙述。 工艺冷却器除散热管束和百叶外，其余件全部散装到货，需现场组装，其安装方法 和步骤如下： ?、按图纸组装钢结构框架，框架组装完成后，其每根立柱的垂直度不得大于 L/1000，对成列布置的立柱，要采用拉钢丝方法检查是否上线，最大偏差不得大于 10mm； ?、在完成框架安装后，进行墙板、风机风筒及操作平台、爬梯、扶手的安装，安 装完成后，墙板与墙板之间、各风筒组件之间的组装间隙不得大于5 mm； ?、按图纸固定风机轴及叶片安装轮毂，轴固定后，其垂直度不得大于1mm/m； ?、按图纸要求安装叶片，并调整叶片角度及叶片顶部与风筒的间隙，调整后的叶 片角度及其顶部与风筒的间隙要符合厂家设计要求； ?、将换热管束逐片吊装就位，吊装时注意管束的管口方位，管束就位后按规定的 22 方式与钢结构框架进行固定，并检查管束与墙板四周的间隙，不得大于5 mm，否则采 用永久的方式进行封堵，确保风机的换热效率； ?、将百叶吊装就位，就位后将其与管束固定，并连接其调节机构； ?、安装驱动电机，并调整驱动电机位置，确保电机的皮带轮与风机的皮带轮平行， 安装皮带后，皮带的松紧符合厂家说明书要求； ?、空气冷却器安装后，将每台管束管箱上的排凝丝堵或排凝阀打开，检查内部是 否残留试压用水，如有，将其全部放净，确保管束不被冻裂，检查并封闭所有接管管口。 4.12 其它附属撬还有CO消防撬、燃料气处理撬、合成油分离器撬、矿物油分离器撬等，2 这些撬均是安装在已预埋地脚螺栓的混凝土基础上，全部采用有垫铁安装，安装前检查 和方法如下： ?、安装前，按撬体的组装图和流程图对撬体进行全面检查，如发现撬体实物与组 装图和流程图不符合时，及时将存在差异的地方以书面形式反应到专业监理工程师寻求 解决办法； ?、检查撬体上和各个接管是否按要求封闭，如发现有未封闭的管口，要检查其内 部是否存在水或其它杂物，如有，及时清理并封闭该管口； ?、安装时，按4.2基础验收与处理的相关要求，验收并凿毛基础表面，同时将地 脚螺栓两侧安放垫铁位置铲平； ?、将撬体整体吊装就位到混凝土基础上，确定好撬体的安装方位后，调整其中心 线与基础上的中心线重合，允许偏差为5mm，然后用垫铁调整撬体的水平度，在进出口法兰处检查，允许值为?0.5 mm； ?、完成撬体的安装找正后，对称均匀地拧紧各地脚栓，点焊固定垫铁，点焊固定 垫铁时，焊接接地线要固定在垫铁附近，不得让电流通过撬体上的设备或管路，避免对 撬上的设备或管路造成损坏； ?、在完成上述工作后24小时内进行垫铁层的灌浆工作，灌浆材料强度应比基础 混凝土高一个标号。 4.17 在机组各撬位置全部固定后，应可以进行撬间管道的安装，安装时注意以下几个方 面： 23 ?、安装前要根据随机图纸的标注，找出适合该条管号的管段、螺栓、螺母及垫片 等，要注意螺栓、螺母的规格和材质，垫片的压力等级和材质是否与图相符； ?、对需要安装的材料进行检查，主要检查撬体上的各个接口管内是否清洁、法兰 面和垫片表面是否有导致介质泄漏的损伤、管段是否在运输和现场搬运过程中受到损 伤； ?、对需要安装的管段进行内部清洁，对于短且大的管段采用人工清理，对于细且 长的管段采用压缩风进行吹扫，在清洁后、安装前需要采取有效的封堵措施，所有未清 洁的管道不得直接连入系统； ?、在连接撬体与管段法兰时，不得强力组对，要做到撬体与管段间的法兰连接螺 栓能自由穿入，要按规定的扭矩，对称均匀地拧紧法兰螺栓，做到管段对撬体的无应力 安装； ?、对于现场组焊的管段，尤其是不锈钢管段，要采用机械切割（严禁采用等离子 切割），切割后要将飞边、毛刺清理干净，焊接要采用氩电联焊的焊接工艺，以确保管 内的清洁度； ?、现场焊接时，要就近连接焊接回路的地线，严禁将撬体设备连入焊接回路，避 免对撬体设备造成损伤； ?、对于摘丝紧固的螺栓，要确保螺杆旋入丝孔的长度足够，螺杆外露丝扣长度要 一致； ?、对于挠性连接的管段，安装前要仔细清理密封面，并确保安装后，挠性管处于 自由状态，避免因过度挤压和弯曲现象导致挠性管段损坏。 4.18 燃气发生器的安装是在现场所有的其它安装工作已全部结束后，开始电仪联校之前 进行的，整个安装工作必须是在现场服务人员的指导下进行，且不得在中途随意停止和 中断。 4.18.1 ?、燃气轮机撬与压缩机撬已安装定位，联轴器初对中已完成； ?、燃气轮机撬与压缩机撬上的所有的支承结构、平台、管道等已全部完成； ?、燃气轮机的隔音板需现场安装部分已完成，达到密闭条件； ?、与燃气发生器相关的仪表线缆已敷设完。 24 4.18.2 ?、现场服务人员已完成对参与GG安装的作业人员的培训工作，作业人员完全了 解GG安装方法和工作步骤，分工明确； ?、如GG安装现场的正式照明设施不可用，则安装配备临时的照明设施，确保 GG安装区域的照明工作； ?、GG安装用的专用工具已准备就绪，GG与PT的连接材料，如销钉、导向杆、 螺栓、螺母、垫片、保温材料等已按图准备充分； ?、对GG支架主梁进行加载测试，测试重量为GG本体重量的1.5倍，且需要承载超过1小时，承载过程中对手动葫芦进行位移测试，将其滑移至承载梁中心； ?、拆除PT在GG侧的临时支架，并在其下安装一台3～5吨的千斤顶用于替代临时支架，在GG安装完后移走； ?、对运输GG的通道进行清理，将GG安装位置四周影响GG安装的管路和设施拆除，待GG安装完成后，再将这些管路和设施恢复。 4.18.3 ?、检查所有的准备工作是否就绪，是否达到安装条件； ?、打开存储GG的容器之前，检查显示其内部湿度的指示计的颜色，粉色表示不 安全的高湿度条件，淡蓝色表示安全的低温度条件，如显示粉色，则立即与厂家现场负 责人联系统处理办法； ?、打开存储GG的容器之后，检查内部的清洁状况，检查GG的包装膜是否有损坏； ?、检查GG的轴是否可自由转动，在转动过程中是否有异常声响； ?、检查GG与PT的连接密封面是否有影响密封的损伤； ?、在以上的检查过程中，如发现异常，需及时联系统厂家现场负责人，确定处理 办法，否则不得进行GG的安装。 4.18.4 ?、将存储GG的容器运到燃气轮机附近，将运输容器打开，对GG及其包装进行检查； ?、在燃气发生器上安装吊装平衡梁，安装吊装用平衡梁时需将GG外壳顶部的15条螺栓拆除，借助这15个螺栓孔将平衡梁固定在GG上； ?、将GG缓慢地吊起，当达到GG将要脱离其运输支架时，停止起吊，并将GG 25 排气支座螺栓拆除、GG悬吊销子拆除，只在其内部留两个支座臂； 图4.18-1燃气发生器安装示意图 图4.18-2燃气发生器吊装用平衡梁 26 ?、完全吊起GG时，其吊装平衡梁应当处于水平位置，即GG吊装未偏心，否则重新调节平衡梁吊点位置，如图4.18-2所示； ?、将GG吊放到运输小车上，运输到压缩机厂房燃气轮机外壳安装GG的位置； ?、利用专门用于GG安装和检修的手动葫芦将GG再将吊起，转动 GG并使其进气口面向燃气轮机撬侧，将GG慢慢向其安装位置移入，当移至适当位置时，慢慢转 动GG，使其入口面向进气室，出口面向PT方向，再慢慢地向其安装位置移入，当其 轴线与PT轴线重合时，再向PT方向慢慢移动，整个过程中要保持GG的水平； ?、连接GG与PT，将GG的出口与PT的进口连接法兰对准，要注意PT 衬套和 GG的J-密封处于正确位置（如图4.18-4所示），然后在互成90?的方向上安放16条螺栓，用手将该16条螺栓的螺母全部拧上，但不要拧紧（主要目的是定位），然后安 装GG的两个前端支架，用销钉螺栓将GG与支架连接起来，如图4.18-3所示，按规 ，00.1定的扭矩值拧紧销钉螺栓，然后调整螺母与支架的间隙为； ,0.05 ?、全部安装GG与PT的连接螺栓，在该部分螺栓的螺杆与螺母接触部位要涂抹 厂家提供的耐高温防咬合剂； 图4.18-3燃气发生器前端支架与销钉螺栓安装图 图4.18-4 GG与PT连接示意图 27 ?、拆除吊装GG用的专用工具，再次检查GG与PT连接螺栓的扭矩值，符合要求后用金属丝锁定连接螺栓，完成燃气发生器的安装； ?、燃气发生器安装完成后，将燃气轮机与其进气室的所有全部上锁，专人管理， 未经允许不得随意进出。 4.18.5 图4.18-5燃气发生器入口部件安装示意图 图4.18-6进气防护网、钟形口与进气室维修门的连接示意图 28 ?、将进气室内部的维修门关闭，然后将密封圈安装在3个对中块上； ?、安装中心体，将螺栓拧紧后，用金属丝将螺母锁紧，并在螺栓上涂抹硅油； ?、将密封锁片与进气钟形口连接在一起，然后安装进气钟形口，注意GG进气与进气室内部维修门间的密封； ?、在进气室上安装进气护网横杆和平衡支座； ?、安装进气防护网（此项工作应在燃气轮机盘车前完成），并对防护网全面检查， 检查防护网是否有损坏、各连接螺栓是否全部有防松锁紧装置； ?、以上工作全部完成后，将进气防护网封闭，达到封闭燃气轮机进口的目的。 4.19 4.19.1 ?、已完成燃气轮机与压缩机的联轴器最终对中找正，并经检查，联轴器对中精度、 端面间距均在允许偏差之内； ?、压缩机进出口工艺管道无应力安装工作已完成，且符合要求。 图4.19-1联轴器组装示意图 4.19.2 联轴器是整体运输到达现场的，如图4.19-1所示，图中的第6、7、21项所指的螺栓已在工厂内按要求拧紧，未经现场专业工程师同意，安装时不得松开。联轴器的安装 方法和步骤如下： 29 ?、将图4.19-1中的第16、17、8、9项螺栓、螺母做好安装位置标识，将图中的 第3与4、4与15、1与14做好相对安装位置的标识，以便折开后能原样回装，而不 影响整个联轴器的动平衡； ?、拆下图中第16、17项螺栓，将联轴器上与PT相连的半联轴器拆下，再拆下 第8、9项螺栓，并使用第13项顶丝将联轴器短节3、4、15分开，将垫片20移出，对以上各件分类存放，以便组装联轴器时使用； ?、将圆盘1安装在PT半联轴器上，确保圆盘1正确进入PT半联器上的隼槽，用螺栓、螺母（第10、11项）将上述两项连接，并按连接气缸盖的方式拧紧连接螺栓 到要求的扭矩值； ?、将第5、7、14、15及21项的联合体与圆盘1组对在一起，组对时要确保第 14项与圆盘1上的安装位置标记重合，，然后用螺栓、螺母16、17将联合体与圆盘1连接，并按连接气缸盖的方式拧紧连接螺栓到要求的扭矩值； ?、用液压专用工具将第2、3、5、6及7的联合体与压缩机轴连接在一起，要确 保件2在压缩机轴上的安装位置正确； ?、在压缩机端，均匀地拧出安装螺钉12并取出定位块，在燃气轮机端，均匀地 拧出安装螺钉19并拆除安装定位板18，将这些件妥善保管以备将来使用； ?、用内径千分尺在互为90?的四个方向上精确测量短节3与15的间隙，并以该四个值的平均值为计算依据，设为X，如3与4间、4与15间的安装垫片总厚度为N，则： X,1428.14N= 0.381 ?、按照上面计算出的N值，对垫片厚度进行调整，同时要求3与4间、4与15间的安装垫片总片数均不超过8片； ?、将压缩机端的安装螺钉12及定位块、燃气轮机端的安装螺钉19及定位板18重新安装就位，按拧紧气缸盖的方式拧紧安装螺钉12、19，以使挠性膜片5被压缩约4.3～4.5 mm，但不要超过该数值； ?、将?中组合好的垫片分别安装在3与4、4与15间，在确保3与4、4与15的相对安装位置标记重合后，安装螺栓8、9，并按图中所示扭矩值拧紧； 11?、对称均匀地松开安装螺钉12、19，移去安装定位块和定位板18，再次按图中所示扭矩值拧紧螺栓8、9； 30 12?、再次对联轴器安装进行全面检查，确保所有的安装位置标记重合、所有的螺栓 已安装在标记所对应的位置并按图4.19-1中所标的扭矩值拧紧、所有的安装螺钉、定 位块及定位板已全部拆除，即完成联轴器安装工作。 4.19.3 ?、联轴器护罩安装时，先开始安装其下面的护罩，然后安装上面的护罩； ?、安装时，注意正确安装护罩与撬体轴承箱间的垫片； ?、按图连接在护罩上的排油管道和放空管道； ?、在护罩安装工作全部完成后，拆除护罩联轴器上膨胀节的定位螺栓。 5 机组矿物油站与油冷器间的管道需在现场进行预制和安装，需要现场进行化学清 洗，以清除管内的焊渣、油脂等。 5.1 管道化学清洗系统由清洗工作站、油站与机组之间的管道以及其它临时管道组成， 机组各单机不得纳入清洗系统，润滑油管道化学清洗系统详见图5.1-1所示， 临时连通管道 临时连通管道 由由由由DN150 DN150 油油油油站冷冷冷 去器器器 油放冷排 冷空却污化学清洗 器回后回 工作站 冷油回油却站油站的 管站管油道管道管 DN25 道DN25 道DN100 DN100 临时连通管道 DN150 图5.1-1润滑油管道化学清洗示意图 5.2 ?、用流量计对清洗槽进行标定测出校正值。 ?、计算清洗系统容积。 31 ?、用清水正反向加压快速冲洗至冲洗系统出水清澈透明。 5.3 ?、一边加水一边加入预处理剂，对系统进行预处理。 ?、合格后，加压将预处理液排至规定的排污场。 ?、用洁净水冲洗至合格。 5.4 ?、向系统中加水的同时加入中性除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂也随之加入。 ?、正反向循环，并测定PH值，巡回检查有无泄漏之处。 ?、根据清洗情况不断加入中性除油除锈剂直至清洗完成。 5.5 ?、加入磷酸三钠、氢氧化钠及防锈添加剂并通入氨气，继续循环。 ?、取出腐蚀监测试片放在天平上称出清洗后的试片质量，计算出腐蚀率和减薄量。 ?、用加亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统进行漂洗。 5.6 漂洗干净后立即投入钝化剂，使处于活性状态的金属表面生成保护膜。 5.7 在完成管道的化学清洗和钝化处理后，采用压缩空气对润滑油管道和需参与油冲洗 的临时管道逐根吹扫，吹扫时，要将管道上的排污阀门打开，确保管道内的残液全部吹 出。 6 在润滑油管道的油冲洗工序中，需要在部分位置接入临时管道以建立临时的油冲洗 流程，这些临时管道需在润滑油管道进行化学清洗之前就配制完成，并参与润滑油管道 的化学清洗，确保临时管道内部清洁后方接入油冲洗流程。 6.1 矿物油管道的油冲洗工作分步完成，第一步是进行矿物油站与油冷器之间的管道的 冲洗，详见矿物油系统第一次油冲洗流程图，第二步是按机组的正常供油流程进行冲洗， 并在机组的进油口加装过滤网，详见矿物油第二次油冲洗流程图，由于液压启动系统所 用油实为矿物油，其冲洗工作与矿物油系统的第二次油冲洗工作一起进行。矿物冲洗采 32 用矿物油油箱作为冲洗油盛油油箱，矿物油辅助油泵为冲洗油泵。对于油冲洗流程图中 未要求冲洗的管道，要采用压缩空气逐一进行吹扫清洁。 6.1.1 ?、按矿物油第一次油冲洗流程图建立矿物油第一次油冲洗流程； ?、打开矿物油油箱，清除其内部的保护油，并检查油箱内部是否清洁，如油箱内 存在杂质，可采用面团进行清理； ?、检查油箱的液位计、油温指示计、加热器、矿物油辅助油泵是否达到投用条件， 液位计可就地显示，矿物油泵开启与加热器、油温、液位的联锁校验已完成； ?、在油冲洗流程上安装的临时滤网按图6.1-1所示进行制作； ?、检查矿物油管道上的正式管道支吊架是否按图施工完毕； ?、通过滤油机（滤油机的过滤精度不超过10µm）向矿物油油箱内注入矿物油，注油过程中要检查油箱底部的排污口和接管处是否有油渗漏现象，注油完成后，油箱内 的液位应处于液位指示的最高位置；同时在向油箱注油前，使用专业试样瓶对未污染的 矿物油取样留存； ?、将油冲洗区域进行警戒隔离，限制进出该区域的人员。 油冲洗方向 100目滤网 垫片 20目滤网 图6.1-1 临时滤网示意图 6.1.2 ?、将油冲洗流程上的所有的排污和放空阀关闭，再次检查并调整其它阀门的开关 状态与冲洗流程图一致； ?、当油温达到35?左右时，点动润滑油辅助油泵电机，检查并调整其转向与其 外壳上的转向标识一致； ?、开启润滑油辅助油泵，检查整个油冲洗流程，发现并处理油渗漏部位； ?、确认整个油冲洗流程没有渗漏后，将油温加热到70?左右，开启辅助油泵进行矿物油的第一次油冲洗； 33 ?、在油冲洗过程中，要定期对油温进行升降（宜控制在35～70?间），并且木锤轻击油管路的弯头、法兰及焊道等处，以使管道上的焊渣等杂物脱落； ?、刚开始进行冲洗时，每隔10分钟就对流程上的过滤网进行清洗一次，并根据 过滤网上的杂质数量确定下一次清洗过滤网的时间，但在刚开始冲洗的24小时内，过滤网的清洗时间间隔不宜超过1小时； 2?、当连续冲洗24小时，过滤网上无硬质颗粒，且可见软杂物不多于3点/cm时，即可在油冲洗管道的最末端取样化验，当样品油的分析结果符合附表1的要求，即为合格。 6.1.3 ?、在第一次油冲洗合格后，按矿物油第二次冲洗流程图建立矿物油第二次油冲洗 流程，矿物油第二冲洗流程含液压启动系统管道； ?、在过滤器内安装正式的过滤器滤芯，在流程图中所示位置安装临时过滤网，过 滤网按图6.1-1要求制作，滤网规格按流程图中所标识的选用； ?、拆除所有轴承上油管道上的孔板，以使管道达到最大的流通面积； ?、冲洗流程完全建立后，开启辅助油泵，建立油冲洗循环，定时对油管路的排污、 放空、法兰连接位置进行检查，以发现并处理油渗漏位置，在确信整个流程上没有渗漏 时，将油温加热到70?左右； ?、在刚开始冲洗时，每隔5分钟清洗一次各润滑点入口的过滤网，以防过多杂质 堵塞过滤网而造成过滤网被冲破，使杂质进行各轴承箱，并根据过滤网上杂质多少而决 定下一次清洗过滤网的间隔时间； ?、定期检查安装在过滤器两侧的差压表，当差压大于0.04Mpa时需及时更换或清洗过滤器的滤芯； 2?、当连续冲洗24小时，过滤网上无硬质颗粒，且可见软杂物不多于3点/cm时，即可在油冲洗管道的最末端取样化验，当样品油的分析结果符合附表1的要求，即为合格； ?、当矿物油第二次油冲洗合格后，拆除矿物油系统上的所有的临时盲板、管段和 过滤网，按矿物油系统管道安装图恢复系统管道，安装正式滤芯，矿物油冲洗工作结束。 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 6.2 合成油管道全部在厂家配制完成，现场只进行组装，所以该部分管道不需化学清洗， 但是需要用压缩空气对所有的管道（含排凝和放空管道）逐一进行吹扫，在吹扫工作完 成后，对部分管道进行油冲洗，需要进行油冲洗的管道和油冲洗流程详见合成油系统油 冲洗流程图。 6.2.1 ?、按合成油管道油冲洗流程图建立合成油管道油冲洗流程，注意，在建立冲洗流 程时不允许使用四氟乙烯密封带（可以使用聚四氟乙烯垫片），压力表座垫片等处不得 使用铜垫片； ?、冲洗流程中所配制的临时管道要全部采用不锈钢管制作，采用氩弧焊接工艺， 严禁采用药皮或药芯焊丝进行焊接； ?、冲洗流程上所安装的临时过滤网按图6.1-1制作，滤网规格更换为200钼； ?、连入冲洗流程中的临时冲洗油泵要求为离心泵，泵体材质为不锈钢，流量要求 为115L/min，扬程为150米，进口管道规格为1 1/2〞，出口管道规格为1〞； ?、合成油控制盘上的四台过滤器全部安装正式滤芯，待油冲洗合格后再更换； ?、检查合成油箱上的液位计、温度计、加热器是否完好，并要求达到投用条件； ?、打开合成油油箱，清除其内部的保护油，并检查油箱内部是否清洁，如油箱内 存在杂质，可采用面团进行清理； ?、通过滤油机（滤油机的过滤精度不超过5µm）向油箱内注入合成油，注油过程中要检查油箱底部的排污口和接管处是否有油渗漏现象，注油完成后，油箱内的液位应 处于液位指示的最高位置；同时在向油箱注油前，使用专业试样瓶对未污染的矿物油取 样留存； ?、将油冲洗区域进行警戒隔离，限制进出该区域的人员。 6.2.2 ?、将合成油温度升至35?时，开启临时油泵，检查整个冲洗流程是否有渗漏； 在确保所有的渗漏处都被排除后，继续将油温升至80?； ?、在确保所有的渗漏处都被排除后，继续将油温升至80?； ?、刚开始冲洗时，每隔10分钟清洗一次过滤网，并根据过滤网上杂质数量以决 定下一次清洗的间隔时间； 45 ?、检查过滤器差压表，如果差压达到0.04Mpa时，要及时清洗过滤器滤芯； ?、在冲洗过程中使用木锤轻击管道的弯头及变径等处，以达到管道内的杂质全部 被冲洗干净的目的； 2?、当连续冲洗24小时，过滤网上无硬质颗粒，且可见软杂物不多于3点/cm时，即可在油冲洗管道的最末端取样化验，当样品油的分析结果符合附表1的要求，即为合格； ?、当矿物油第二次油冲洗合格后，拆除矿物油系统上的所有的临时盲板、临时管 段和过滤网，按合成油系统管道安装图恢复系统管道，安装正式滤芯，合成油冲洗工作 结束。 7 压缩机进出口管道需在安装并与压缩机进出口法兰连接后，不对压缩机产生应力作 用，此过程中需要组对焊接的焊缝见图7.2-1中的焊缝1、2、3、4。 7.1 ?、检查压缩机进出口管道的所有的滑动支架、固定支架及弹簧支架是否按图施工 完毕，并经验收合格； ?、压缩机进出口管道已完成压力试验，其内部已经检查，清洁度符合要求； ?、用于管道安装的法兰、正式或临时安装用垫片、入口临时过滤器等材料已准备 充分； ?、用于拧紧法兰连接螺栓的液压扳手已准备好； ?、GG已安装完，且压缩机与燃气轮机联轴器精对中已完成，且符合要求。并再 次将联轴器对中工具安装在燃气轮机联轴器上，对联轴器的不对中度在管道安装过程中 的变化进行监测； ?、按消防预案准备好相应的设施，如可燃气体探测仪、灭火器等。 7.2 ?、将图7.2-1中的法兰1与压缩机出口法兰连接，法兰2与压缩机入口短节连接、入口临时过滤器及压缩机入口法兰连接，除法兰2与压缩机入口短节间的连接采用特制 的盲板外，其它所有连接全部采用正式螺栓、临时垫片，临时垫片及盲板的厚度和规格 要与正式垫片完全一致； ?、上述法兰连接时，要按图7.2-1中所示位置安装临时支架，临时支架不得与管 46 压缩机出口法兰 压缩机入口法兰 临时垫片 压缩机入口临时过滤器 法兰1 法兰2 临时垫片 焊缝2 试车垫片 焊缝3 入口短管 出口短管 入口短节 焊缝4 压缩机 焊缝1 试车垫片 临时支架 图7.2-1压缩机进出口工艺管道安装示意图 47 道或法兰焊接，临时支架应设计为可上、下调节的形式； ?、上述法兰连接后，要求同一对配对法兰端面间隙误差不得大于0.7mm，法兰螺栓孔的对中偏差不得大于3 mm，且要保证法兰连接螺栓能够自由穿入和移出； ?、在进行上述法兰连接螺栓拧紧时，要采用对称交叉的顺序，第一次拧紧的扭矩 为总扭矩的30%，然后按增总扭矩的30%为一台阶逐步拧紧，直到达到螺栓拧紧的最 大扭矩值； 1 2 8 7 3 6 4 法兰端面间隙 5 图7.2-2法兰间隙测量示意图 ?、测量法兰端面间隙时，应在法兰面上均分的8个位置测量，并对测量位置进行 标记，所测得的数据要与测量位置一一对应，如图7.2-2所示； ?、测量图7.2-12中法兰1、2与现场预留管道的间距，进行入口短管和出口短管 的下料工作； ?、安装组对进出口短管，当进出口短管与原预留管、法兰1、2进行组对时，要采用外对口器，严格控制组对错边量，在组对过程中，还要重点关注安装在联轴器对中 工具上的百分表读数，根据读数变化调整短管的组对方案和点焊位置； ?、短管组对完成后，安排4名焊工同时进行焊缝2、3的焊接，完成后再进行焊缝1、4的焊接，在每条焊缝的2名焊工的焊接位置要对称，并根据联轴器上百分表的 读数而调整焊接顺序； ?、焊接过程，组成焊接回路的接地线要连接在与焊接位置最近的地方，严禁将压 缩机的任何部位连入焊接回路，以避免损坏压缩机的轴承； ?、所有的焊接工作完成后，让焊缝在有临时支架的状态下自然冷却。 48 7.3 ?、在完成焊缝1、2、3、4的焊接并自然冷却后（一般保持24小时），松开法兰2与压缩机入口短节、法兰1与压缩机出口法兰的连接螺栓，移去临时盲板、临时垫片 及所有的临时支架； ?、测量上述两对配对法兰的端面间隙，将测量结果与焊接前的测量数据进行对比， 如所测得值在允许范围内，则压缩机进出口管道无应力安装成功； ?、在法兰1与压缩机出口处安装正式垫片，在法兰2与压缩机入口短节处安装试车垫片，然后按7.2中的相关要求拧紧法兰连接螺栓，在拧紧过程中要专人监测联轴器 对中精度的变化。 49 附件1油品化学分析项目及合格标准 颗粒度验收标准 范围（μm） NAS—1638清洁等级 7 5～15 7 15～25 7 25～50 7 50～100 7 ＞100 H1000ppm 1.0KOH/gm o含量 酸值 2 运动粘度 -10%到+25%，参考新油 闪点 SOAP分析 微粒子吸收方式，监控的微粒数量范围（ppm） 元素 正常 监视 关闭 0-3 4-7 8+ 铁（Fe） 0-1 2-4 5+ 银（Ag） 0-1 2-4 5+ 铝（Al） 0-4 5-7 8+ 铬（Cr） 0-5 6-10 11+ 铜（Cu） 0-1 2-4 5+ 镁（Mg） 0-3 4-6 7+ 镍（Ni） 0-20 21-36 37+ 硅（Si） 0-3 4-6 7+ 钛（Ti） 0-3 4-6 7+ 钼（Mo） 0-3 4-6 7+ 铅（Pb） 0-15 16-22 23+ 锡（Sn） SOAP分析 微粒子放射方式，监控的微粒数量范围（ppm） 元素 正常 监视 关闭 铁（Fe） 0-8 9-13 14+ 0-3 4-6 7+ 银（Ag） 0-3 4-6 7+ 铝（Al） 0-6 7-9 10+ 铬（Cr） 0-12 13-19 20+ 铜（Cu） 0-6 7-9 10+ 镁（Mg） 0-5 6-8 9+ 镍（Ni） 0-25 26-64 65+ 硅（Si） 0-5 6-8 9+ 钛（Ti） 50 0-5 6-8 9+ 钼（Mo） 0-2 3-4 5+ 铅（Pb） 0-20 21-39 40+ 锡（Sn） 51