6年品质管理工作总结

6年品质管理#工作# 本人从事质量保证与管理已经5年左右，从品质管理工作中总结出了品质部门的日常工作重点,希望与大家一起探讨与分享! 1、文件的管控（包括了供应商&客户等外来文件） 以5年的品质工作经验，结合实际遇到的问题，以及稽核与被稽核的经历，总结出：品质部门的工作是否合格（不用优秀），单看文件夹的名称与放置保管的整洁、条理以及分类的合理性就可以得出初步的判断。从管理的角度来放大：就是5S的工作是否切实的执行，品质部门的5S执行状况直接反映了公司整体的状况！（这里谈的不是个案，是整体而言）工作环境脏、乱、杂、差，你如何保证产品的品质？自己的部门都如此，如何要求兄弟部门！？ 文件的整洁与条理：文件夹是否有明确的编号与名称，是否可以一眼看去就可以找出需要的资料，是否名称与内容一致，并且有合理的归类。IQC、IPQC、FQC、OQC、QE、QA等单位的文件夹是否有明确的放置，并无错乱。 2、表单的填写与归档 品质部门的表单涉及2大类：品质记录表单&异常处理单。如何让你的检验员正确填写表单不是一个简单的问题！不要笑，表单涉及的相关项目是否完全的填写，并没有错误说来简单，但在实际的操作中，很多公司都有问题存在。如：不需要填写的项目必须有删除线，要求填写10个项目/数据的，往往有缺漏。该签名的地方却留空等，特别是制程异常相关的表单。你可以看看本公司及部门的表单是否有上述现象。是否填写完全并正确？ 异常处理的表单，是品质部门的工作重点。如何填写，并完美的结案。8D说来简单，实际中又有几个公司做好！？8D提供的是一个思路，而不是限制。如果仅因8D而8D，那么报告中的内容，有多少的水分？还不包括公司内部不可以透露给客户的内容！ 3、品质的管控 作为品质管理人员感受最深的莫过于与制造单位的品质争议 造三个单位完全的脱不了关系，不论是原料、制程、成品、出货。 只要涉及到产品，关系到品质！而问题的根源在哪里呢？标准不明确、模糊，以及制造的不合理性！标准哪里来？由开发/工程在产品设计到试产的过程中将产品的制造过程，制作成为QC工程图/表（当然也可以有品质部门的工程师来完成），并完成作业规范、检验规范。需详细的说明制造站别与检验内容，检验方法/抽样，检验设备，判定标准（有必要量化的必须量化，描述的内容要转化成量化的指标）以减少量产时的纠纷，避免不必要的责任推卸。 4、公司的运作标准 提到的是产品的标准。其实，重要是整个公司运作的标准，说明白一点就是公司的企业文化(理念、价值观和遵守规范等等)。 企业文化是个热门的话题，说简单直观些就是企业的做事方式，人员处理问题与解决问题的习惯。ISO也好，6S也罢，都是规范企业运作的方法，统一的程序文件（不是说内容相同，而是包括的相关程序要有），精神就在于：如何做，如何写，如何写，如何做，说与做要统一！而在实际的运作中，很多的企业没有做到这一点，ISO是个简单的东西，往往是将简单的工作复杂化，将许多非直接因素的障碍给考虑进去，造成简单-复杂，也就给各部门的工作造成困扰。 最重要是各阶层管理干部对ISO的知识与认知不佳，所以ISO被形式化的原因所在。包括人的因素，程序文件的合理优化程度，执行的顺畅与否！！关键在于各部门有没有按照既定的“游戏规则”在运作。如果没有，那么注定失败！ 5、站在公司所有者的角度看待品质问题 在工作之余，谈论到品质管理，有的朋友强调做品质工作的，必须将成本、交期分开，只须单单对产品的品质负责，不要考虑其它的因素！在这里是重点强调品质的单一特性，是产品的固有特性。那么脱离成本、交期的产品是否是客户所满意的呢？回答是否定的。 如果只是将品质当作是品质部门的事情，将成本、交期当作是资材（采购）、业务、制造部门的事，强调团队的明确分工固然没有错，但在现实的市场需求以及竞争激烈的环境下，如何发挥团队的合力才是提高企业整体能力的关键！所以，做品质管理的要懂得成本、交期、财务以及整个业务流程。这样才可以做到真正的“抓、放”，否则没有衡量的尺度，单单为了“品质”而品质管理，又如何能立足于企业之中。 6年品质管理工作总结