nullnull2006-4-14*IE工程能力訓練教材講 師:劉 善 忠智邦經營管理顧問股份有限公司null*課程大綱:
相關的概念
平衡的手法
平衡的步驟
流程化作業
案例分享 相關的概念*產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程 相關的概念*單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和) 相關的概念概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間
平衡率= ----------------------100%
瓶頸時間工位數 相關的概念*概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H 相關的概念概念3:投入工時
投入工時=可供工時-計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100%
計劃停線工時=計劃停線時間*人數
計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92% 相關的概念*概念4:設定產能
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)
設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時
總工時=瓶頸時間*作業人數
2)總工時 VS 單件標準時間 相關的概念概念5:實際產量
實際產量是可供時間內所產出的良品數
1)人均產能=實際產量/投入時間/人數
2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 相關的概念*概念6:平衡損失
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能等待時間單個產品平衡損失 =等待時間之和 相關的概念概念7:平衡率100%代表﹕
1.工站之間無等待,前后產能一致﹔
2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)
3.平衡損失時間為零
4.設計效率最大化
5.前後流程的設計可以更完善(如下圖)null* 相關的概念概念8:高效率
1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模
2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100%
整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 相關的概念*概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)增值(有效)?不增值?
等待
不良
庫存
移動
…… 相關的概念例1: 減少移動與庫存提高效率例2: 減少無效動作提高效率null*概念10:多能工null* 平衡的手法工時測量
山積表
程序改善
損失分析
作業條件改善
打破平衡 工時測量(秒表)工具:
秒表
觀測板、鉛筆
時間記錄表、計算器
山積表
方式:
一般測時法
連續測時法null選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>> 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;
量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;
測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容null數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;
若有其他特殊情況,也應加以實錄; 測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;
計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;
若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容null工時測量的作用﹕
獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔
通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔
……(將會在后續的培訓中詳細介紹)測時樣本大小計算 山積表* 山積表山積表的使用: [圖表生成方法]
山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.
樣式:
使用工站時間制作山積表 程序改善*程序分析使用的圖表:
工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析符號
--表示操作
--表示搬運/運輸
--表示檢驗
--表示暫存或等待
--表示受控的貯存
--派生符號﹐由上面的符號合成. 程序改善例: 流程程序圖*例: 流程程序圖 程序改善*程序分析技巧
通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
『ECRS』四大原則:
取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?”
合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”
重排(Rearrange); 取消合並重排
簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生產.
五大內容:
工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費
搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線
檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法
貯存分析—使物料及時供應
等待分析—減少和消除引起等待的因素
程序改善 程序改善*六大步驟:
選擇—確定研究對象
記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作
分析—用5W1H、ECRS分析改進
建立—建立新方法的模擬圖
實施—按模擬圖實施新方法
維持—將有效的方法標準化 程序改善 損失分析*目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.
損失的種類:
平衡損失(流程排位所造成的損失)
操作損失(生產中異常及不良造成的損失)
稼動損失(計劃停線損失)
總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
平衡損失
=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能
操作損失
=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時
=不良品損失+計划外停線(機)工時
(下例:產品A線時間損失分析)
損失分析null*例 2.2 產品A線時間損失分析1. 基本數據:2. 平衡損失計算:
平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能
=(10*40-340)/3600*3240=54人.時
3. 操作損失計算:
操作損失= (設定產能-實際產量)*ST
=( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時null* 作業條件改善 :治工具改善 打破平衡平衡率﹕98%
動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%
打破平衡﹐打開了可平衡局面 平衡的步驟* 平衡的步驟Steps 1: 改善工作準備
選擇產品﹐了解流程
時間測量﹕時間記錄表,測時工具
掌握現況﹕
設定產能 / 實際產能 / 人均產能(單機台產能) / 操作效率
/ OPE(整廠效率) / 損失分析 / 品質分析 / 改善前山積表
Steps 2: 消除生產浪費
七大浪費消除
『不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費』
制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 平衡的步驟*Steps 3: 方法研究改善
程序分析
[四大原則/五大內容/六大步驟]
操作分析
[人機操作/聯合操作/雙手操作]
動作分析
[動素分析/動作經濟原則] 平衡的步驟 平衡的步驟*Steps 4: 山積表平衡
算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間
若T/T≥CT:將CT設為上限,重排 平衡的步驟 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸T/T 平衡的步驟* 若有動作作了改善,應更新后再平衡 平衡的步驟 若T/T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排
錯誤的做法是:消除瓶頸 平衡的步驟*Steps 4: 山積表平衡
聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2) 平衡的步驟S1-2S1-1S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為﹕ S1-2的時間 平衡的步驟*Steps 4: 山積表平衡
聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2) 平衡的步驟S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4 平衡的步驟*Steps 4: 山積表平衡
聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2) 平衡的步驟S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4S1-2S1-1當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為﹕
T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=?? 平衡的步驟*Steps 5: 建立新的模擬流程
新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行)
Steps 6: 實施新的模擬流程
改善后時間測量
改善后山積表制作 平衡的步驟 Steps 7: 改善總結報告:
平衡率
設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)
損失分析
品質分析
成本改善率
Steps 8: 標準化 流程化作業* 流程化作業1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95%2. 平衡改善小組的職責:生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善
之實施.
制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔
品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔
工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔
IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進.null3. 標準流程:null3. 標準流程(續):null4. 標準時間記錄表null5. 標準山積表null6. 標準報告書: