JTC-101-0562液压涨紧说明书

关于1400方开体泥驳试验部分事宜 捞渣机液压涨紧系统 安装使用 制作单位：克莱德贝尔格曼能源环保技术（北京）有限公司 2007年05月08日 总目录 第1章​ 系统主要性能参数………………………………………..3 第2章​ 系统调试运行……………………………………………..3 第三章 液压系统安装.起动及保养……………………………….4 1).液压油………………………………………………….4 2).液压站放置…………………………………………….5 3).电气连接……………………………………………….6 4).起动步骤……………………………………………….6 5).保养…………………………………………………….9 6).维修…………………………………………….……...11 附录: 液压原理图 系统装配图 阀组装配图 第一章系统主要性能参数 电机额定功率：2.2KW 额定转速：1400r/min 额定压力：12Mpa 额定流量：7L/min 油箱容积：100L 第二章系统调试运行 检查系统一切准备妥当后，启动系统电机，通过电机的间歇转动检查油泵是否灌入工作液，使油泵在无载状态下运转大约5分钟，如发生异响及时停机检查。 在不带载的情况下，试验一下设备的功能，可能的话尽可能采取手动的方式。 首先检查系统排气情况，如果液压操作工作液中所包含的空气从回油管线中出现，从油箱内部也出现时，就说明产生了气窝现象，需要松开液压缸排气口或进出油口接头螺丝，直至排空空气后拧紧。 运行一段时间后，检查泵壳的温度。液压泵在运转过程中会有些振动，如果振动太厉害，可能是安装不当造成的。运行正常后，分别操纵各个控制阀的开关，油缸即可进入工作状态，检查动作是否正确，如动作有误，检查系统接法是否正确，做适当的调整。如动作与要求相反时可对调各电磁铁的接线。 当达到正常的工作温度后，让设备带载运行，注意观察测量仪表和监控仪表，检查整个工作过程中可能出现的压力尖峰值。关注设备的噪音水平，检查油位，必要时给系统加油，密封性能检查（吸油管密封的检查）。如果执行元件的运动出现爬行的话，则在很大程度上意味着系统之中很可能还有空气，通过电磁换向阀的频繁换向，会将管路中的空气排出，如果不行必须拆管子进行排气。当系统所有的功能都正常无误，而且油箱液面上也不再有泡沫时，整个系统的排气彻底完成，根据经验至少要在启动后一个小时油箱中的泡沫才会彻底消失。 如果工作温度上升的话，则意味着系统内部的磨损和泄漏增加了，及时检查。 系统关机时，将油缸收回，松开控制按钮然后再停电机。系统停止使用应将总电源关闭。 重新拧紧所有的管接头，即使该管接头此时无泄漏。注意：管接头的二次紧固必须在系统无压状态下进行。检查油位。拆下过滤器(主过滤器及旁路过滤器)，检查堵塞情况，清洁及更换滤芯。全面检测设备的功能，将测量数据与要求的及允许的设备参数进行比较(压力、速度及其它控制仪器的调节)。 第三章 液压系统安装.起动及保养 1）​ 液压油 a.液压油的选择 该动力站所使用的液压油是在传统石油基础上提炼出来的，其技术参数可询问油液供应商。但是，所使用液压油必须满足以下要求： —含有抗氧化剂以避免氧化、锈蚀和起泡。 —含水量不超过0.1%,同时对于在工业应用中对设备寿命有较高要求的场合，含水量不超过0.05%。 在工作温度范围内，推荐油液粘度最佳范围16-36cSt,主泵短时冷启动，允许最大粘度为1600 cSt。 本系统中，采用工作介质为水乙二醇 b.液压油清洁度要求 油液清洁度建议 —当向油箱中加注液压油时，使用专用的加油工具，通过注油器往油箱中加油是很重要的，详见“向系统中加注液压油”。 —系统中的固体颗粒应该不超过NAS1638 7级。 —含水量不超过0.1%,同时对于在工业应用中对设备寿命有较高要求的场合，含水量不超过0.05%。 —根据规定的保养周期，对液压油液进行定期的分析，尤其警惕的是，在卸下元件进行维修或保养时，必须注意封口，千万不要让污物进入液压系统。 2）​ 液压站的放置 动力站四周应预留一定的空间，以确保自由通风和有足够的维修空间。所有的管子（无论是水管还是液压管路）在安装时必须留有足够的空间，以便维护，大型的维护（例如：电机或液压泵的更换）将需要更大的空间。 另外注意以下各点： —地基牢固（避免振动） —易于保养与维修 —妥善保护以避免气候、水雾、重度污染和辐 —确保空气流通顺畅，使得电机能够很好地工作。 3）​ 电气连接 a.​ 动力站端子箱接线盒 根据图纸资料中端子箱接线表进行连接。 b.​ 主电机 4）​ 起动步骤 a.​ 起动之前 清洁度要求 —必须对液压系统彻底冲洗，确保系统内部绝对清洁。 —在加注液压油之前再检查系统的清洁度。 管路系统检查 —连接部位是否拧紧？ —管路系统是否已经清洁？ —安装后的管路系统中是否有应力存在？ —所有的管路是否根据安装图或布管图布置？ 电控部件检查 —检查电机、控制系统与其他的电气元件的电压是否正确？ —手动检查电气元件与监测系统的功能。对不能正确工作的元件要检查接线是否正确，是否可能人工操作。向油箱中注油时，检查液位开关与液位计。 b.​ 向系统加注液压油 加油之前 —检查所用液压油的牌号与质量，不要将不同牌号的液压油混和使用。 —检查装液压油的容器、油箱与软管不要受水或其他物质的污染。 加油 要用带过滤器的滤油小车向液压系统加油，滤芯过滤精度为10u或更高。未经过过滤的新油也会将污物带入液压系统中，因此一定要通过注油器往油箱中加油。 初始启动程序 注意！ —确保驱动系统和被驱动机构处于待命状态，警告相关区域内的所有工作人员起动即将开始。 —不要用有缺陷的工具或控制元件操作动力站。 —易燃物品需远离动力站。 —在起动期间，液压系统内嵌入的污物颗粒将被冲洗出来，因此在整个起动过程中要一直观察过滤器的指示器。在冷天起动时，由于油液粘度比较大，短时间内有可能会有堵塞指示。如果系统已经达到工作温度而指示器不能消除，则必须更换滤芯。 第一步 起动之前 —检查油箱中的液位。 —检查是否有一些液压元件需要添加干净的油液，例如： —检查安全设备。 —根据控制概要，检查所有的电气信号是否满足电机启动的条件。 第二步 液压泵短时间无负载启动 首先要检查液压泵的转向是否正确，不正确的转向会引起液压泵的损坏。电机上有清楚正确的转向标志。动力站首先在完全无负载的情况下起动电机。 —检查油箱中的液位，由于须油液来充满液压系统中的部件，此时需要再次加液压油，使油位恢复到原来的状态。 —检查不正常的噪音与振动。 —根据附带的技术文件中的液压系统图中所标明的数值，检查动力站中一些指定的压力值。这些压力值在工厂中已经被预先调定通常不需要调节。 —检查泄漏电。 停下电机 —纠正以上各点中发现的所有缺陷。 —检查所有的连接、螺栓等，如果必要重新拧紧。 —完成后重新启动。 第四步 对液压系统加载 当液压系统在无负载情况下的功能已经达到系统所有的技术参数，就可以对系统进行加载了。 —逐渐增加负载，直到获得满意的操作。 —在此过程中，有可能对泵的输出流量进行调整。 —使系统循环往复的工作，直到系统达到正常的工作温度。 第五步 检查 —检查不正常的噪音或振动。 —检查安全设备的功能。 —检查油箱冷却器控制是否稳定。 —检查泄漏点。 —检查泵的压力设定值。 5）​ 保养 有地对液压系统进行保养，可以防止液压系统的失效，同时使系统能按规定有效运行。这种特定的保养程序将取决于设备的特性、设备工作的环境与工作周期以及系统对生产的重要程度。为了经济地保养周期，建议作寿命周期费用（LCC）分析。 日常检查，投入运行后第一周 —油液泄漏 —油箱中的液位 —工作温度 —系统压力 —系统性能与总体状况 —不正常的噪音 —过滤器的污染指示 每次起动前的检查 —油液泄漏 —油箱中的液位 —过滤器的污染指示 经常检查 —不正常的振动 —不正常的噪音 —油液泄漏 —油箱中的液位 —动力站是否比较干净？气流管道是否通畅？ —通常的压力值是否稳定？ —工作温度 —过滤器的污染指示 预定的保养 在特定周期内有计划地保养，包括下列检查和行动： —经常检查中的所有各点 —检查所有的压力值 —检查系统周围固定的温度值 —检查电机 —检查监测设备/开关等元件的功能 —清洁有污物的区域 —检查电线 —检查泄油管的流量和泄油管油液状况 —检查软管、连接和液压泵，注意是否有裂纹、泄漏等情况发生 液压油的检查 我们推荐的液压油没6个月要化验一次，这种化验包括粘度、氧化程度、含水量、杂质和污物含量。在绝大多数的情况下，您的油液供应商都可以从事化验工作，提供目前液压油的状况，并推荐采取适当的措施。如果化验标明该液压油的品质不能满足“液压油清洁度要求”的要求时，就不能再投入使用，必须马上更换或清洁。 空滤器的更换 —清洁空滤器的表面 —拧下盖帽并更换滤芯 —装上盖帽，确保没有外来物质进入油箱 6）​ 正确的维修 在拆下液压或电气元件之前，首先断开与动力站的连接。确保系统与电机处没有危险存在。 拆卸之前 —对动力站进行故障诊断和进行适当的测试。 —清洁所有的装配件和元件，牢记相关警告，以免脏物进入系统。 —拆卸工作仅能由专业维修人员来做。 拆卸 —标志所有部件，并保护精加工面或机械表面。 —拆卸时检查所有的部件是否磨损或损坏。 —如果液压油需放出，要再次投入使用时，接油的容器必须是干净的，同时不用时要用盖子封住。 —重新组装之前，使用合适的溶剂清洁所有的金属部件，然后放置在干净的麻布上吸去油液。 重新组装 —用系统液压油润滑 —用新的相同规格的备件替换所有的密封、垫片和O形圈。 —确保管路连接完全密封。 —按照加注液压油的要求，重新向系统中加油。 附录：管道、布管、焊接和清洗 1设计与布管 a泄油管路，先导控制回路。主回路。主回油管应设计成各自独立回油箱的管道。伺服系统的管道应采用不锈钢管，或紫铜管。 b布管设计和配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰作一个统盘的考虑。 c管道的配置必须使管道，液压阀和其他元件装卸、维修方便。 d系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。 e配管时必须使管道有一定的刚性和抗震动能力。应适当配置管道支架和管夹。 管道不得与支架或管夹直接焊接。 f管道的重量不应由阀、泵等其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。 g管子表面必须无氧化皮、裂纹、折皱、夹层、凹陷等缺陷。应有良好的直线度。 h在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装上整形。 i管材焊接后，对壁厚≦5mm焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。对对壁厚＞5mm焊缝最好用石棉粉保温、缓慢冷却。管道焊接，在焊缝内壁必须比内壁高出0.5mm~0.4mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后再用锉、磨或喷砂（丸）清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺、达到光洁程度。 j管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开、酸洗、磷化前、再次全面检查去除毛刺、清整完毕。 2酸洗、磷化处理 a管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级。 b管道的酸洗、磷化可以将管道分解后用浸槽法进行；也可管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。 c经酸洗磷化后的管道，对管内通入热空气进行快速干燥。 d磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在酸化处理48小时后才能涂装，在管道内壁的防锈涂料应注意，它必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。 3管道的清洗 a管道在酸洗，磷化后再次安装起来进行系统整体的循环冲洗以前，须对每一根管道内壁先进行一次预清洗。 b管道的预清洗可以利用一台有泵、操纵阀和循环清洗液的冲洗装置进行。可以将各段管道分别接到冲洗装置的出、入口进行循环冲洗。也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端向小直径方向冲洗。 c冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择： 1)连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首次冲洗60分钟，液温不超过70ºC取油样检测。 2)脉动冲洗控制清洗液流动方向换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。周 期为30秒~60秒。冲洗60分钟，取样检测。 3)混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。 d管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等 级。 e经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存放在清洁干燥的室内。需总装管道时方可启封。 f清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意封闭管口，以免污物进入。 g配管和管子焊接后的耐压实验可单根进行，也可几根管子串连一起检查。配管的一端装 上堵头（或盲盖）另一端注入实验用油，装上实验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行实验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象，（允许敲击检查） 4软管的应用与安装 a软管只能应用于： A 设备可动元件之间 B 便于替换件的更换处 C 抑制机械振动或噪声的传递处 b安装软管必须考虑 A使长度尽可能短，以避免设备在运行中发生软管严重弯曲与变形。 B在安装或使用时扭转变形最小。 C 不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护。 D 如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。 E软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲，扭转变形都应在软管产品说明书的允许范围内。 F软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。