某项目施工作业指导书

施工作业指导书编制 1、本作业指导书系依据现行建筑施工规范、规程，总结合理成熟的施工工艺，结合现公司施工管理特点编制而成。 2、按照本公司发布的，本套施工作业指导书 3、本套作业指导书只对每一分项过程，按照正确的工艺程度实行指导控制，本身包含了对工程质量的保证，但工程质量验收标准仍应按照国家现行有关规定执行。 4、有关专业分项工程，需专业施工如地下工程、爆破工程、除钻孔灌注桩外的各类桩基、地下室施工围护、玻璃幕墙安装等工程应按施工图纸要求专项单列施工技术，本套作业指导书未列入。 5、施工作业指导所陈述的属通用性要求，施工技术人员及操作班组必须结合每一具体实际正确应用，应用时间同时遵守国家现行建筑施工规范、规程。 6、本套“施工作业指导书”合订本文件名为 土 建 施 工 作 业 指 导 书 钻（挖）孔灌注桩作业指导书 施工及操作注意事项 一、机 械 成 孔 1、平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距打桩架不得少于10m，并做好排水措施，如泥浆护壁，应预先挖好泥浆池、沉淀池或排浆沟。 2、钻孔前，孔口应设置钢（或砼）护筒，护筒内径应大于钻头直径200mm，护筒埋深不小于1—1.5m，上口高出地面30—40cm或高出地下水位1.5m以上，护筒顶部应开设1—2个溢浆口。 护筒与孔壁之间用粘土分层填实，灌注桩砼达到设计强度25%以上，才允许拆除护筒。 3、在粘土和亚粘土成孔时，用水泵喷射清水自造泥浆护壁；在砂土中成孔时，设置循环泥浆池和泥浆泵，IP≥17的粘土配制比重为1.1—1.3的泥浆护壁；穿过砂夹卵石层时，泥浆比重采用1.3—1.5。 4、首次清孔时必须在达到设计要求深度或经业主（代表）验收通过后进行。用冲孔成孔时，采用清孔导管，水泵压入清水换浆清孔；用潜水泵清孔时，以循环换浆法清孔。清孔时必须随时补充泥浆，以保持浆面稳定，直至孔内泥浆比重达到1.1—1.2。 清孔毕，放入测绳测定，所测深度与钻孔记录深度相差50mm以内，第一次清孔结束，经验收后才能放置钢筋笼，钢筋笼安装完毕应对孔底沉渣厚度再进行一次复测，满足规范要求后才能进入下一道工序。 浇筑砼前，孔底允许沉渣厚度应满足以下要求： ①当桩以摩擦力为主时，沉渣允许厚度不得大于300mm； ②当桩以端承力为主时，不得大于100mm； ③当设计由特殊要求时，除满足以上两条外，还必须满足设计要求。 5、干作业成孔，孔底不允许有沉渣。 螺旋钻机成孔清土方法是：在设计要求的孔深处空转钻杆，成孔后应加盖保护。 二、钢 筋 笼 安 装 1、为防止变形，钢筋笼的主筋与箍筋结点处应点焊加固，但当桩径大于1.2m时，应在主筋内侧每隔2.5m加设一道φ16—φ25mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接形成骨架。 2、遇钢筋笼过长，可分层吊装。一般先转移钻机这灌注砼，分段长度一般由主筋定尺长度决定。对较深的桩，为提高速度，又有吊机条件时，也可超过定尺长度分段接头可预焊接牢固，不允许在吊装过程中变形。 分段安装钢筋笼的方法是：先将下段挂在孔内临时固定，吊高第二段进行焊接，注意应在主筋上每隔150mm两面对称设定位耳环，保证保护层厚度。钢筋笼吊装时，应在上口设“钢扁担”，先水平平衡吊起，再升起“钢扁担”将钢筋垂直吊入孔。钢筋笼入孔定位准确并经复测沉渣厚度符合要求后立即进入灌注砼的工作。 三、浇 灌 注 砼 1、检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，桩身混凝土必须留有试件。直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。 2、水下灌注砼： ①通过φ150-φ800mm导管输送砼，导管分节由法兰螺栓或卡扣连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，导管上端应装有数节1m的短管，便于提升拆卸。 ②导管不允许接触孔底，一般距孔底300—500mm高。 ③为使灌注的砼不直接进入水中，导管应加预制砼隔离塞，塞预先用铁丝悬吊在下料漏斗下口 ，当砼装满漏斗后，剪断铁丝，砼即靠自重沿管冲下塞子进入孔底。注意铁丝抗拉强度应满足能承载漏斗中存储的砼重。 ④砼浇筑应连续进行，随浇随拔管，中途停歇时间不得超过15分钟。砼初灌量必须满足筋土孔底砼能将导管埋深1—1.5m；在连续浇灌过程中，可控制导管在砼中埋深3—6m，上升速度要求3m/h以上，最终浇灌至比设计标高高1m左右才能结束。 灌注充盈系数，一般土质为1.1，软土为1.2—1.3。 ⑤注意砼配合比中，砂率控制在40—50%；坍落度为18—20cm，一般距地面6m以下坍落度可适当加大，取上限值；初凝时间3—4小时，中点掌握下灌时不离析。 3、干作业孔灌注砼： ①砼下料可采用进料斗下挂溜桶（串桶），砼连续分层灌注，但每层厚度，控制不超过1.5m。溜桶不允许埋入砼中。振捣采用长杆振动器，或用长竹竿绑扎插入式振动器振捣。 ②砼配合比一般按设计要求配制，但需要根据地下渗水量大小适当调整，坍落度控制在3—10cm。 ③成桩时标高控制与水下砼灌注要求相同。 土 方 施 工 作 业 指 导 书 施工方法及操作注意事项 一、机械挖(填)土 1、土方开挖前，应做好拆迁障碍物、设置排、防水措施等工作，并保证施工现场供 水、电、风及道路畅通。 2、基坑开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足 顶留土层等。相邻基坑开挖，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。 3、开挖基坑时，首选开挖机是反铲，当斗引一次到不了基坑底的，可以分层开挖， 开挖至基底时，四周边缘应顶留三角土人工外挖；如遇面积较大的基坑也可采用正铲 或其他机械，正铲开挖应先形成一条先锋槽，再向两侧开挖，一般先锋槽一次到位。 4、适合反铲开挖的基坑，反铲履带前缘距挖方边缘最小距离应达到800mm。 5、高度在5m以内的基坑放坡开挖，如坡顶距挖方边缘lm之内无荷载，坑壁不需 支撑，其边坡比(高：宽)按不同土质分别控制为： 中密砂土及降水后软土 l：1； 中密碎石类土(充填物为砂土) 1：0．75； 硬塑的粉土 1：0．67； 中密碎石类土(充填物为粘性：上) 1：o．5； 硬塑的粉质粘土 1：0．33； 老粘性土、软石 1：0．1； 坡顶距挖方边缘1m之内有重物堆载或经常行驶重车应按规范参照以上值适当 放缓边坡； 雨季施工或地下渗水量大，应根据实际情况对基坑边坡采取护面措施。 P8页缺 Zo：——计算点离换算后的土“顶面”距离。 土压力确定后，即可按受力设计确定柱桩、斜撑的断面、间距及挡土板所用材料和厚度。柱桩、斜撑根据工地情况可用木枋、预制砼柱及钢管等；挡土板一般采用旧木模板，迎土面以较为光滑为好。 关于桩基围护及降排水系统，应单项作施工组织设计，本指导书不再赘述。 结构类型 填 土 部 位 压实系数Lc 砌体承重结构 和框架结构 在地基主要持力层范围内 在地基主要持力层范围以下 >O．96 0．93~0．96 筒支结构和 排架结构 在地基主要持力层范围内 在地基主要持力层范围以下 0．94~0.97 O．91~O．93 一般工程 基础四周或两侧一般回填土 室内地坪、管道地沟回墒土 一般堆放物件场地回填土 O．90 0．90 0．85 8、机械填土方，要求由下而上分层铺填，每层虚厚度一般不大于3填土明压实(密实度)要求见表。 填土明压实系数λc(密实度)要求 注：压实系数Ac为土的控制干密度Pd与最大干密度Pd的зx的比值。 填土区如有地下水或滞水，应先在四周设置排水沟和集水井，施工期间应将水位降至填土方以下。 二、人工挖(填)土 1、机械挖土方，为避免超挖，在设计标高面上预留200-300mm厚用人工挖除；机挖边坡应比规定坡度略缓，然后用人工修整。 2、人工开挖沟槽土方，当沟槽深度大于1．2m时，一般应在沟槽内侧设支撑如图示。 但如是坚硬的粘土，或充填物为粘性上的碎 石类土，开挖深度在2m以内，可不作支撑。 3、开挖深度在3m以内，挡土板允许适当间 隔，立柱采用支模用的木枋，止柱间距一般在1． 5m左右，水平支撑用木楔同立柱顶紧；如挡土板 图 P10 页 采用旧木模水平放置时，也可采用钢管立柱、钢管 水平撑。2m～3m深沟槽，应分层开挖，当挖至1m 1．5m后，进行第一层的支撑；支撑毕，再往下开挖第二层。 3m以上开挖，挡土板应连续设置，其他要求同上。如场地允许可以采用放坡办法开挖.（坡比见一.5.） 4、人工填士方一般用手推车送土，从场地最低处开始，自下而上分层铺填，每层铺 土厚度按以下规定； 采用木夯分实：砂质土不大于300mm： 粘性土不大于200mm。 采用打夯机械：任何土质均不大于300mm。 5、分段填筑时，交接处应填成阶梯形，该处土方虚铺时比规定标高略高30-50mm，加强夯实至规定标高。 墙基及管道回填应在其两侧用细土同时回填，防止墙基及管道中心线偏移。 三、深基础施工 重大工程项目的地下深基础土方开挖施工，必须预先做好围护和止、排水等施工方案，井要通过当地行业主管部门的有关专家论证。 深基础土方开挖，必须根据当地上质情况作好具体的止、排水措施。在淤泥质土壤中，可根据情况设置钢筋混凝土搅拌止水桩等；在粉砂、轻亚粘上等渗透系数较小的 土层中，可根据情况设置轻型井点降水；在杂填土中，可根据情况设置不同类型的集水井，进行地表水等的截流。 在基坑内可设置明沟排水或敷设暗沟导水。 当采用机械挖土时，地下水位应经常低于开挖底面不少于0．5m。 地下室土方在开挖过程中，应严格做好基坑周围的沉降观测和变形观测。 支模施工作业指导书 施工方法及操作注意事项 模板工程施工应根据专项施工方案和有关规定、验评标准及技术交底进行，不得随意作业。 1、模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基上类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。 2、支模的应先复查标高和中心线，正确后，按支模基准线，固定牢再开始支模。 3、承重模板支撑要经过计算，除砼、模板、埋设件等自重外，应按实叠加施工人员活荷载，卸砼及振岛砼动荷载，砼运输道不允许通过模板支撑，应独立支撑稳定。 承重模板的拆模除桉规范规定执行外，还应根据实际情况经工程技术人员查验后才能实施。 4、对形状规则、平直的板、梁、柱、墙等宜优先选用组合式定型钢模板，支模前按照钢模板(长×宽)的不同规格应先行设计模板组合拼装图，然后按图施工。 5、安装现浇结构时上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷裁的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 6、在涂刷板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 7、支模施工要点： 柱：(1)矩形柱，先在柱底设小方盘定位，圆柱用圆盘，注意需预留清扫口孔洞，清理结束封闭。 (2)木模应在模板外侧每隔(500-1000)mm加柱箍，柱箍可用两侧面木枋加拉条螺栓固定。 (3)采用钢模的矩形柱四角采用连接角模或阳角模，圆形柱用弧形钢模板按设计尺寸拼接，上下左右均用u型卡连接，柱顶与主、次梁交接处，应按施工图尺寸，另行制作柱顶模板。四周柱箍每隔(750--1200)mm，用小角钢或Φ48钢管箍紧固定。 (4)凡2m高度以上柱，应在距底部(900~1500)mm范围内开设插砼振动器的窗口，并在柱顶入口往下挂小溜桶(串桶)输送砼。 (5)通排柱模板，应先支两端柱模板，校正固定准确后，拉通长线检查校正中间各柱模板。 梁：(1)支模前按图要求定出梁的纵横轴线 及标高，有柱联接的梁，其梁底与柱顶标高应该 相互衔接。 (2)对跨度≥4m的现浇钢筋混凝土粱、板、 P12页图 其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求 时，起拱高度宜为跨度的1‰一3‰。 (3)梁底支柱(Φ48钢管或琵琶撑)之间离 地面500mm左右设拉杆一道，互相形成整体。以上每2m设一道，钢管支柱底设垫板，木支柱底应垫木楔子吃紧。 (4)当梁底距地面高度≥6m时，宜搭设排架或钢管满堂脚手架支撑。如用桁架支撑，要经过技术员设计。粱底有砼柱时，桁架应通过预埋钢牛腿设于柱上。钢桁架可预先制作好，用吊机安装，拆模可考虑在梁底预埋吊钩，固定挂住电(手)动葫芦吊住桁架下放。 (5)梁高≥700m时，应在梁断面中部两侧增没一道横挡用拉条螺栓对拉，注意穿过梁的拉条不得与梁内钢筋接触。 （6)当上层楼板、梁进入施工而下层楼板梁支撑又不能拆时，上下层粱模板的支柱尽量安装在同一条竖向中心线上。 板：(1)采用定型模板支铺模扳时，应按其定型规格距离铺设搁栅；空隙不够一块定型模板时，采用镶板。板缝之间用油毛毡铺贴。 (2)采用桁架支模时，通过计算荷载确定桁架间距，桁架上弦放置小方木或钢管作为搁栅，在调整标高正确后固定牢。桁架之间设纵向连接，保持桁架垂直。 (3)悬挑板模板支撑当支柱不落地时，当下层是砼墙或有砼柱时，可采用以下方式支撑；当下层有窗台时，也可将斜撑支于下层窗台上，但要经过计算，特别要防止倾覆。 当悬臂板长度≥1200mm时，其支撑措施应经过主任工程师审查批准后才能实施。 墙：(1)墙体模板一般先支一侧模板，钢筋(包括埋设件)安装结束，清理干净后再支另一侧模板。 (2)支模完毕调整位置正确后， 在顶部用线垂吊直，拉线找平砼应 浇筑的标高。为保证墙体厚度，墙 板内在两侧模板间加粗钢筋撑头固 定，防水砼墙应加有止水板的撑头 P13页图 或采用临时撑头。 (3)墒体模板一般在模板外侧 采用斜撑，斜撑根部与地面按触用 楔子吃紧。如不利采用斜撑，应通 过计算砼侧压力后，采用拉条螺栓对拉。有防水要求的，应在迎水面在拉条螺栓上增加止水圈。 楼梯：(1)楼梯支模施工前应根据实际层高放样，使梯步高度均匀一致。先支平台梁及基础模扳，再支斜梁或楼梯底模板，最后支楼梯外帮侧板。 (2)一般楼梯宽度超过1500mm时，应在踏步中间的上面加设反扶梯基，上端与平台梁外侧板固定，下端与基础外侧板固定撑牢。 8、模板拆除要点： (1)​ 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定： 底模拆除时的混凝土强度要求 构件类型 构件跨度（m） 达到设计的混凝土立方体抗压 强度标准值的百份率（%） 板 <2 ≥50 >2 ， ≤8 ≥75 >8 ≥100 梁、拱、壳 ≤8 ≥7 >8 ≥100 悬臂构件 — ≥100 (2)对后张法预应力砼结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除，底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。 (3)侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 (4)模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除时模板和支架宜为散堆放并及时清运。 钢筋施工作业指导书 施工方法及操作注意事项 钢筋进场时，应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告，并应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件，作力学性能检测，其质量必须符合有关标准的规定。 1、钢筋配料 各种钢筋下料长度计算如下： 直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩增加值 箍筋下料长度=箍筋周长+箍金调整值 以上钢筋需搭接，还应增加搭界长度。 2、钢筋安装 现场钢筋安装一般按先受力钢筋，后构造钢筋，先主筋，后负筋，先绑扎，后焊接的次序进行，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合要求。 柱：现浇柱下单独基础的受力竖向钢筋其下端宜做成90°弯钩，固定于基础的钢筋网上，相应配备施工用的架立钢筋撑牢受力竖筋。 下柱伸入上柱搭接钢筋的根数及直径应满足上柱要求，当上下柱钢筋直径不同时，搭接长度以上柱内钢筋直径计算。 当下柱仆入上柱的钢筋折角>1//6时，应在下柱顶部设置上部规格相同的插筋或将上部钢筋锚在下柱内。 柱和梁的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。 梁：梁内安装钢筋应先安装受力主筋，后再套箍筋，梁下部钢筋安装前应先放入水泥垫块，按要求控制好保护层。 ， 梁上部钢筋直径较大靠箍筋不易固定时，按适当间距配以相应的施工架立筋架牢固定。 梁上部钢筋过于密集，不利于砼下料时，应同设计部门商量采取钢筋两两合并，增大砼下料间隙的办法或其他规范允许的办法解决。 施工用通道支撑不得支于梁钢筋上。 板；楼板粱安装钢筋的顺序应先粱后板。板的上部钢筋，为保证其有效高度和位置，宜做成直钩伸至板底。为控制保护层厚度，板底分布筋应隔适当间距在纵横筋结点处垫水泥块。 施工用通道支撑不得支于板钢筋上，施工人员也不得在已安装好的板分布筋上行走。 板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。双向受力的钢筋必须全部扎牢。 安装结束清理干净后，再次检查分布钢筋间距、保护层厚度等合格后进人下一道工序。 剪力墙： 当一侧模板支好后，即可安装剪力墙钢筋。直径d≥22mm的受力钢筋不宜采用搭接连接，对竖向钢筋宜推广应用电渣压力焊或套筒挤压连接接头。水平钢筋或斜钢筋宜推广应用气压焊或机械连接。以上焊接方法不适宜在雨季或防水有较高要求的工地使用。 钢筋的锚固、接头、间距、代换、配构造钢筋等均应按照规范有关要求执行。 3、钢筋电焊 钢筋闪光对焊操作要点： (1) 焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可开始工作。 (2) 钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净，钢筋端头有弯曲应预调直或切除，两钢筋轴线偏差不得超过0．3mm。 (3) 对Ⅱ-Ⅲ级钢筋直径较粗时，宜采用预热交光焊或闪-预热-闪光焊。 (4) 不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2、mm。焊接时，按最大直径钢筋选择焊接参数。 (5) 焊接完毕，等接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。 (6) 当调换焊了或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样(不小于2个)作冷弯试验，合格后才能成批焊接。 (7)冷拉钢筋的闪光对焊，应在冷拉前进行。 (8)焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂，当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。 钢筋气压焊操作要点： (1) 钢筋配料时，相邻两个接头位置应错离开30-40d，下料长度应加ld的焊接压缩量。 (2) 钢筋下料后，端头面要平整，钢筋端面附近50—lOOmm范围内的铁锈、油污等必须清除干净。 (3) 通过卡具连接钢筋后(连接卡具内径比钢筋直径大5mm)。首先对钢筋适当预压(10-20MPa)，用强碳化火焰对焊面加热，约30—40s，当焊口呈桔黄色(有油性亮光，温度1000—1100℃)立即再加压(30～40Mpa)到使缝隙闭合，然后改用中性火焰对焊口往复摆动进行宽幅(范围约2d)加热，当表面出现黄白色珠光体(温度达到1050℃)时，再资助顶缎加压(30-40Mpa)镦粗，当镦粗头达到1．4d，变形长度为1．3-1．5d，即停止加热，待焊冷到暗红色，拆除卡头焊接即告完成，整个时间约100—120s。 钢筋电渣压力焊操作要点： (1) 施焊前，应将钢筋端部120mm范刚内的铁锈、杂质刷净。焊药应在25％烘烤。 (2) 钢筋置于夹具钳u内。应使轴线在同一直线l·并夹紧不得晃动，以防止上下钢筋错位和夹具变形。 (3) 采用手工电渣压力焊，宜用直接引弧法。先使上下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2-3roan，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化再使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化量达到规定数值(约30-40mm)后，切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出溶化金属形成坚实接头，冷却1—3分钟后，方可卸掉夹具，并敲掉熔渣。 (4) 采用自动电渣压力焊，可采用10—12mm长铁丝引弧，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。 (5) 接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的o．1倍，同时不得大于2mm，接头处弯拆不得大于4度。 (6)焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源，焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷使用。 钢筋电弧焊操作要点： (1) 焊接前必须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。 (2) 采用帮条焊，两立筋端面之间的间隙应为2—5mm，采用搭接焊时应保证两钢筋的轴线在一直线上，绑条和主筋之间应用四点交位焊固定。搭接筋时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。 (3)钢筋坡口平焊时，v形坡口角度为55°—65°，坡口定焊时，坡口角度为45°~55°，其中下钢筋O°—10°上钢筋为35°—45°。 (4) 钢筋址口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。 (5) 焊条应保持干燥，如受潮，应先在100度—350度下烘1-3小时。 钢筋点焊操作要点： (1) 点焊前，钢筋表面浮锈和污垢应清除，保持表面清洁、平整。 (2) 焊点压人深度，热轧钢筋点焊时，压入深度为较小钢筋直径的30—45％；当冷拨低碳钢丝点焊时，压人深度为较小钢筋直径的30～35％。 (3) 焊接骨架和焊接网片的焊点，当焊接骨架的受力筋为Ⅱ级时，所有相交点必须焊接；焊接网片受力钢筋筋为Ⅱ级或冷拉I级钢筋时，如只有一个方向受力，网端边缘的两根锚固横向钢筋的全部交点必须焊接；如为两个方向受里，则沿网四周边边缘的二根钢筋的全部相交点均应焊接，其余可不必每点焊满。 (4)焊接网受力钢筋为冷拨低碳钢丝面另—方向的钢筋间距小于lOOmm时，除网端边缘的二根锚固横向钢筋全部交叉点必须焊接外，中间部分焊点距离可增大到250mm。 5、钢筋锥螺纹接头 (1) 钢筋锥螺纹接头所用的钢筋与连接套必须有出厂合格证(或质量证明书)进场后应进行复检。 连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1．10倍。 (2) 钢筋应采用无齿锯切割，叨口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 (3) 加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。 (4) 所连钢筋直径差不宜大于9mm。 (5) 加工钢筋锥螺纹时，应用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15％—20％亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。 (6) 钢筋丝头加工完成后，操作工人应按要求逐个检查外观质量，自检合格后，由质检部门按规定批量抽检10％，且不少于10个，如有1个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，经检验合格后方可使用。 (7) 已检验合格的丝头应加以保护。 (8) 连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。 (9) 采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。 (10) 接头必须用力矩板手拧紧。 (11) 设置在同—构件内，同一截面内受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区域范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定： ①受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50％； ②在受拉区的钢筋受力小部位，A级接头百分率不受控制； ③接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时，接头应采用A级接头，且接头百分率不应超过50％； ④受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受限制。 (12)​ 接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。 (13)​ 不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过一级。 (14)​ 钢筋连接套的砼保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm (15)​ 连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩板手拧紧，拧紧值应符合有关规定，不得超拧。 (16)​ 力矩板手的精度为±3％，要求每半年用扭力仪检定一次。 (17)​ 质量检验与施上安装用的力矩扳手应分开使用，不得混用。 砼施工作业指导书 施工方法及操作注意事项 水泥进场必需有出厂合格证和进场检验报告，并应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，对所用水泥应标验其安定性和强度，骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过时的白云石或石灰块。 1、砼配合比 普通砼配合比应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》和JGJ55的有关规定，根据砼强度等级，耐久性和工作性等要求进行配合比设计。 由于条件限制无法试配时，可根据用料情况按下表配合比参考选用。 使用材料：325号水泥、碎石、中砂、二级粉煤灰 P21页表格 P22页表格 上表适用于粗骨料为连续级配的配合比没计，其中材料均为干料，标准应符合现行有关技术规程。 选用时，应根据原材料变化和砼质量检验结果加以必要调整。 属以下情况之一者，不允许任意套用常用配合比，应进行专用配合比设计： ①重要工程、地下防水工程及对砼性能指标有特殊要求的工程。 ②所用原材料的品种、产地或质量有明显的变化。 在确定配合比之前，各项原材料的质量技术指标应满足现行技术规范要求。 2、砼拌制 搅拌砼前，加水进搅拌筒空转数分钟，然后将积水倒净，使搅拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。 装料顺序按照石子→水泥→黄砂进行，每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的10％，装料前严格按照规定进行计量。 砼搅拌所需最短时间应满足下表要求 单位：秒 混凝土坍落度 (mm) 搅拌机类型 搅拌机出料量(L) <250 250~500 >500 <30 自落式 90 120 150 强制式 60 90 120 >30 自落式 90 90 120 强制式 60 60 90 注意掺有外掺剂叫，揽拌时间应适当延长， 当少量砼采用人工拌制时，一般应用平整、光滑的铁皮作拌板，拌合时先干拌均匀，再按规定边加水边拌合至合格为止。 3、砼下料 使用吊机入仓卸料时，其吊斗出口处应制成漏斗状，对准入仓部位后在开启门下料。对柱、断面宽度较小的梁、墙及不宜砼直接冲撞的仓面，应在仓面旁设置人工拌合砼用的拌板，先卸料至拌板上，再由人工用铁锹入仓。 使用人工于推车入仑卸料也必须按上述方法操作。 砼下料重点应防止分层离析，出料点距仓面自由倾落高度一般不宜超过2M，若因条件限制直接人仓大于2M，应供助溜筒(串筒)、斜槽等设施下料。 对仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3M的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应在模板适当部位开下料窗口，使砼下料自由倾落高度在2M以内。 4、砼振捣 插入式振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快是为了防止先将表面砼振实而与下面未振实的砼发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间砼能填满。采用插入式振捣器操作，一般砼厚度超过500mm时应分层浇筑。操作方法：砼分层台阶式向前推时，分层浇筑应计算准确砼供料强度，保证下层砼在上层砼覆盖前不初凝，避免造成“冷缝”。振动器不宜紧靠模板作业，同叫距离模板不应大于振动器作用半径的0．5倍。 分层浇筑，每层砼厚度应不超过振动棒长的1．25倍；振捣上—层时，振动棒应插入下层中50mm发右，以避免在上下两层问造成“冷缝”。 振捣时间：一般每点振捣时间为20—30秒，使用高频振动器，最短不应少于10秒。肉眼观察，振捣合格应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为25~40秒，也可以砼表面均匀泛出浆液为准，作业时前后位置搭接应有50mm左右，防止漏振。 附头式振动器应待砼人模后才能启动，承受附着式振动器的模板支撑应考虑附有振动器工作的情况。 当构件有一定高(长)度时，一般每隔1—1．5m设置一个附着式振动器。 浇筑过程中若发现仓面滞留大量浆水，宜适量调整减少砼配合比用水量。 5、施工缝 施工缝的位置应设置在结构受剪力较小及便于施工处，具体留缝位置应符合下列规定： 柱留置在基础的顶面、梁或梁牛腿的下面，吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。 梁：除有二期砼要求，一般梁不宜分水平施工缝，整浇楼板梁，梁与板应整体一次浇筑。但若遇断面较大的深梁，其与板结构为整体梁板之间需设施工缝时，可留置水平施工缝，设在板底面以下20—30mm处，当板下有梁托时，设在粱托下部。 板：带主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，需设施工缝时应设在次梁跨度的中间三分之—范围内。 墙：高于3米的墙允许设水平施工缝，遇大于500x 500(mm)的洞口，其水平缝宜设在距离洞口底边以上300mm左右的位置，留缝处要加配钢筋加强连接。地下室墙、一般设备地坑及水池墙，需设水下施工缝时，应留在距底板砼面300—500mm高的壁板上。 设备基础留置施工缝应符合下列要求： ①水平施工缝应低于地脚螺栓底部达到150mm以上。 ②直径小于30mm的地脚螺栓，水平施工缝留在不小于地脚螺栓埋入砼部份总长度的3／4处。 ③垂直施下缝的留置，其地脚螺栓中心线间的距离不小于250mm，并用小于5倍螺栓直径。 6、施工缝的处理 ①在施工缝部位巳浇老砼表面卜新浇砼前，应清除垃圾、硬化的水泥浆乳皮、表面松动砂石等，清除后在老砼面上凿毛，然后再用清水冲洗干净。 ②浇筑前，水平及斜面施工缝宜先铺一层15—20mm厚同砼标号的水泥砂浆，其配合比与砼内的砂浆成分相同。 ③垂直及斜面施工缝应加插钢筋，—般Φ16-Φ18，锚固长度应符合要求，宜梅花型布置，间距500mm左右。 7、砼养护 砼浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，井应符合下列规定： (1)应在浇筑完毕后的12时以内对砼加以覆盖，井保湿养护。 (2)砼浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制时砼，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，少得少于14d。 (3)浇水次数应能保持砼处于湿润状态，砼养护用水应与拌制用水相同。 (4)采用塑料布覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。 (5)砼强度达到1．2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。． (6)当日平均气温低于50℃时，不得浇水。 8、混凝土试块的留置 用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定： P26页缺 (5)M0824木门，门扇高度2M，其上部设门亮子，装双层玻璃(有间隙)，以便采光。 (6)室内装60W-100W防潮灯一个。 (7)砼、砂浆度块洒水养护方法： ①利用储水池中水(水温与室温相同)用喷水壶喷淋，其喷淋次数，视室内湿度≥90％而定。 ②在养护池上装一根喷水管，利用养护池上面墙壁上的水箱或水桶的水源(水温与室温相同)作为喷淋之用。 砌体工程作业指导书 施工方法及操作注意事项 一、石砌体工程 1、在土基上砌筑毛石或料石，砌筑前，基础原因改行是行应夯实，立好皮数杆，皮数杆间要拉准线。 2、选用毛石应质地坚实，无风化剥落和裂纹且应呈块状，中部厚度不宜小于150mm，料石不管是粗料石、细料石，其宽、厚均不宜小于200mm，长度不宜大于厚度的4倍。 3、毛石砌体宜分皮卧砌，上下错缝，不得采用两外侧砌筑，中间牵小块石的砌筑方法。 4、砌筑毛石基础的第—石块应座浆，并将大面向下，如是阶梯型基础，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1／2。 5、毛石墙必须设置拉结石，拉结石均匀分布，相互错开，—般每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。 拉结石的长度，如墙厚≤400mm，应等于墙厚，墙厚>400mm，可用两块拉结石内外塔接，塔接长度不应小于150mm，且其中一块不应小于墙厚的2／3。 6、料石砌休第一皮用丁砌层座浆砌，阶梯型基础、上级阶梯至少压砌下级阶梯的1／3。一股砌体厚度大于两块料石宽度时，第—皮以上宜采用顶顺组砌，丁砌石应交错设置，其中间距不应大于2m。 7、判石砌体灰缝厚度：细料石砌体不宜大于5mm，半洗细料石不宜大于 lOmm，粗料石砌体不宜大于20mm，砂浆铺设厚度应比规定灰缝厚度3—6mm。 8、毛石砌体的第一皮及转角处，交接处和洞口处，应用较大的平毛石砌筑，每个楼层(包括基础)砌体的最上一皮，宜选用较大的毛石砌筑。 二、砖砌体工程 1、按照施工图要求，按层次、房间绘制砖块排列图，分别号、规格组织施工。 2、施工前，应先将基础面或楼地面按标高找平，立皮数杆，按图放出第一皮砌体的轴线、边线和洞口线，以后按砖块排列图依次砌筑。 3、砌筑砖砌体时，砖应提前1一2d浇水湿润，并清除砖块表面的浮土、粘土等杂物，剔除不合格的砖块。 4、一般情况下，门窗框的安装尽量采用后安装的方法。 5、砌砖方法：实心砖砌体宜采用“三一砌砖法”；采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750mm，施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm，竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法。 砖柱：砖柱和宽度小于1m的窗间墙应选用整砖砌筑，碎砖应分散使用，不允许砖柱、砖垛采用包心砌法。 隔墙：隔墙和填充墙的顶部与上层结构接触处，宜用侧砖斜挤紧。 空心砖砌体：砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。 6、砖砌体的水平和竖向灰缝厚度一般控制在lOmm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。 7、砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑必须留时间断时，应砌成斜槎，实心砖砌体的斜槎长度不应小于高度的2／3，空斗墙交接处无构造柱又必须临时间断时，应在交接处的灰缝中设置柔性拉结结筋网片。如留斜搓有困难时，除转角处外，也可留直槎，但直槎必须做成凸槎，并加拉结筋。拉结筋为每120mm墙厚放置1根Φ6的钢筋，间距沿墙高不超过500mm。埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应少于1000mm，半端应有90°弯钩。 砌体接槎时，先将接槎处的表面清理十净，浇水湿润，填实砂浆后再接槎。 8、构造柱位置须留马牙槎，大马牙槎先退后进，上下顺直，注意下部砌体不能砌死，以便清理构造柱底部的落地灰等杂物。 9、按以上操作时，仍应遵守普通砖、空心砖、从砂砖、粉煤从砖等现行规范有关规定。 10、按照施工图要求，砌筑用砂浆配合比参考下表使用： P30页 使用前要通过试验室试配合格，试配砂浆应比设计标号提高15％。 三、空心砖 1、空心砖的品种、规格必须符合设计要求。 2、在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后应按品种、规格堆放整齐，高度不宜超过2m。 3、砌筑前应提前1～2人浇水湿润，含水率应控制在10％-15％左右。 4、砌筑填充墙时，必须把预埋在柱中的拉结钢筋砌人墙内，拉结筋的规格、数量 间距、长度应符合设要求。，填充墙与框架柱之间的缝隙应采用砂浆填满， 5、填充墙砌至近梁、板底时，应留一定空隙，在抹灰前采用侧砖或立砖或砌砖斜挤紧，其倾斜度宜为60°左右，砌筑砂浆应饱满。 P31页 P32页 地面与楼面工程作业指导书 施工方法及操作注意事项 一、基土 1、​ 地面应铺设在均匀密实的基土上。基土均匀确实，填料的土质、干土质量密度必须符合设计要求和施工规范规定。 2、​ 填土可采用机构或人工方法分层压实，土块的粒径不得大于50mm。每层夯实后的干容重应符合设计要求。 每层应铺土厚度和压实通数 压实机具 每层应铺土厚度 每层压实通数 平碾 羊足碾 蛙式打夯机 人工打夯 200~300 200~350 200~250 ≯200 6—8 8—16 3—4 3—4 3、​ 地面下的填土，宜控制在最优含水量的情况下施工，过干的土在压实前应加以湿润，过湿的土应加以晾干。 4、​ 如基土为非湿隐性的土层所填沙土可浇水至饱和和加以夯实或振实。每层虚铺厚度一般不大于200mm.。 5、​ 采用粒径40—60mm的碎石、卵石或碎砖等作基土表面加强，应将其铺成一层，并用机具压（夯）进适当湿润的土中，其压进深度不应小于40mm。所用碎石、卵石或碎砖等的粒径为40—60mm，不得在冻土上进行压实工作。 二、垫层 （一）、砂和砂石垫层 1、砂和砂石垫层是分别用砂、天然砂石铺设而成。其厚度：砂垫层不宜小于60mm，砂石垫层不宜小于100mm。砂和天然砂石中不得含有草根等有机杂质。石子的最大粒径不得大于垫层厚度的2/3。 2、砂石垫层必须摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。用碾压机碾压时，应适当洒水使砂石表面保持湿润，一般碾压不应少于三遍并压至不松动为止。 3、砂石垫层可用振动器后机械压（夯）实，注意事项如下： ⑴用表面振动器捣实时，每层虚铺厚度为200~250mm，最佳含水率为15—20%，要使用振动器往复振捣。 ⑵用木夯或机械夯实时，每层虚铺厚度为150~200mm，最佳含水率为8—12%，要使用全面夯实。 ⑶用压路机碾压时，每层虚铺厚度为250~300mm，最佳含水率为8—12%，要往复碾压。 （二）混凝土垫层 1、​ 混凝土垫层厚度不应小于60mm。其标号不宜低于C10。 2、​ 混凝土垫层应分区段进行浇筑，其宽度一般为3—4米，但应结合变形缝的位置，不同材料的地面与楼面面层的连接处和设备基础的位置等划分。浇筑前，垫层下的基层应予湿润。混凝土垫层内应根据设计要求预留孔洞，以备安置固定地面与楼面镶边连接件所用的锚栓或木砖。 3、​ 混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内用麻袋加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土具有足够的润湿状态，浇水养护日期不少于7昼夜。 4、​ 混凝土强度达到1.2MPa以后，才能在其上做面层等。 三、找平层 1、​ 铺设找平层前，应将下一层表面清理干净。采用水泥沙浆或混凝土做找平层，其下层应予湿润，表面光滑时还应凿毛。铺设时，先刷以水灰比为0.4—0.5的水泥浆一遍，并随刷随铺。 2、​ 在预制钢筋混凝土上铺设找平层前，必须做好板缝间的填嵌和板端间的防裂构造装置，符合设计要求后方可继续施工。板缝间应不C20混凝土填嵌。浇筑完板缝砼后，应及时覆盖并浇水养护7天如板缝较宽，必须支模填缝 3、​ 铺设沥青砂浆或沥青混凝土找平层，拌合料必须拌合均匀，宜采用机械搅拌，拌合料铺[平后，应有加热设备的碾压机具压实，每层虚铺厚度不宜大于30mm，。在施工间隙后继续铺设前，应将已压实部分边缘加热，施工缝处应压实至看不出接缝为止。 四、面层 （一）细石混凝土及混凝土面层 1、材料要求：水泥标号不低于32.5#，石子粒径不大于2/3厚度，也不得小于3mm。应冲洗干净，含泥量不大于1%，砂应是中、粗砂，含泥量不大于3%。 2、面层施工应先清除基层垃圾，隔夜浇水润透，以避免收缩产生裂缝。 3、用水泥砂浆做出标高标志。用纯水泥浆扫浆，随扫随铺，不能等浆干了才铺，以免失去水泥活性的粘结力，低处不得有积水，否则会增加水份，而降低该处强度。 4、砂、石、水泥要车车过磅，搅拌时间不少于2分钟，浇灌时的坍落度不大于3mm.。 5、随铺随拍实，刮平后第一次滚压，以一滚压半滚方法进行，纵横方向来回滚实。滚至出浆后用铁板第一次压光，以上工作必须在混凝土初凝前完成，同时掌握收水时间进行第二次滚压，滚压出细拉毛一样，进行第二次压光，待终凝前进行第三次压光。总之应做到三滚三压光。 6、压光12小时后，及时铺湿锯屑，每天浇水养护应能保持砼具有足够的湿润状态，养护时间不应少于7天。 （二） 水泥砂浆面层 1、水泥砂浆面层所用的砂，一般应采用中砂或粗砂，含泥量不应大于3%。水泥宜采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥。 2、水泥砂浆面层配合比不宜低于1：2，其稠度不应大于3.5cm，操作时要求掌握压光的时间，抹平工作应在初凝前完成。 3、基层应扫净，用水湿润，并根据水平线尺寸在四周及中间定好灰饼，间距1.5m。 4、铺设时，先均匀扫素水泥浆一遍，随扫随铺砂浆，用木杠刮平，木抹子槎揉压实、稍干，用铁抹子压光三遍成活。头遍提浆拉平，接近终凝时二遍压光，开始终凝时进行第三遍压光，将抹纹压平、压实、压光成活。 5、砂浆过稠，可略洒水，过稀可撒1：1沙子水泥面（砂须过3mm筛），静置10~20分钟，收水后压光，用木尺检查平整度，收光18h后浇水养护7天。 （三）水磨石面层 1、水泥宜采用标号不低于32.5#的硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，不得使用粉煤灰水泥。石子粒径一般为4~14mm，石粒应洁净无杂物。 2、水磨石面层厚度一般为10~18mm，配合比宜采用1：1.5~1：2.5（水泥：石子）。颜料掺入量宜为水泥重量的3%~6%。基层要求平整、清洁，不得有起壳、脱皮、起砂、开裂等现象，面层分格不宜大于1000mm×1000mm。 3、水磨石面层铺设前，应在水泥砂浆基层上按面层分格或按设计要求的分格和图案设置分格嵌条。 4、镶嵌分格条时，应用靠尺板比齐，用水泥稠浆在嵌条的两边予以粘埋牢，高度应比嵌条低3~5mm，分格嵌条应上口一致，接头严密。稳好后浇水养护3~4天再铺面层。 5、铺设前，在基层表面刷一遍与面层颜色相一致的水泥砂浆做结合层。 6、铺后待收水时用筒纵、横来回滚压密实。不得顺一方滚，以免出现玻璃条（或铜条）一侧全石全浆现象。 7、应穿平底鞋操作，因为滚压时，踩出的脚印往往由水泥浆填平而不易被发现，磨光后则出现一块块水泥斑痕，造成无法弥补的缺陷。 8、开磨时应先试磨，以石粒不松动即可进行。切勿开磨过早以免部分石子掉粒，否则待磨第二遍时，经振动脱粒处已无法再用石子补救，只好用水泥补平，磨光后则出现水泥斑痕。磨光遍数一般不少于三遍，高级水磨石面层应提高油石号数，并适当增加磨光遍数。 水磨石面层开磨时间 序 号 平均温度 （℃） 开磨时间（d） 机磨 人工磨 1 2 3 20-30 10-20 5-10 2-3 3-4 4-5 1-2 1.5-2.5 2-3 注：天数从水磨石压实抹光后算起。 9、草酸、上蜡应在有影响面层质量的其他工程全部完成后进行。 保温层及防水(潮)层考虑到近年来新型材料较多，应根据设计要求专项列出操作方法。 （四） 板块面层 1、板块面层是用陶瓷锦砖、大理石、花岗岩、碎块大理石、水泥花砖以及混凝土、水磨石等预制板块分别铺设在砂、水泥砂浆或沥青玛脂的结合层上而成。砂结合层厚度为20~30mm；水泥砂浆结合层厚度为10~15mm；沥青玛脂段粘剂结合层厚度为2~3mm。 2、施工要点： （1）在砂结合层上铺设板块面层，在铺砌前，沙结合层应洒水压实，并用刮尺找平。而后，拉线逐块铺砌。 （2）在水泥砂浆结合层上铺设板块面层，应待底层水泥砂浆抗压强度达到1.2Mpa以上才能进行。铺砌前在水泥砂浆结合层上刷以水灰比为0.4~0.5的水泥浆，并随刷随铺。对于混凝土、水磨石、大理石和水泥花砖等板块应事先用水浸湿，其表面无明水方可铺设。板块应分段同时铺砌。板块与结合层之间不得有空隙，亦不得在靠墙处用砂浆填补，代替板块。铺砌时，要求平整、镶嵌正确。铺砌工作应在水泥砂浆凝结前完成。施工间歇后继续铺砌前，应将已铺砌的板块下挤出的砂浆予以清除。铺砌后1~2昼夜以稀水泥浆或1：1稀水泥砂浆填缝。面层上溢的水泥浆或水泥砂浆应在其凝结前清除，待缝隙内的水泥凝结后，再将面层清理干净。陶瓷锦砖铺贴粘牢后，应用水润湿背纸掀去背纸，用白水泥浆勾缝。大理石板愧的铺砌前，应按图案条纹试拼编号。铺砌时要求表面平整密实，铺砌后，其表面应加以保护，待水泥砂浆强度达到60~70%后，方可打蜡达到光滑洁亮。碎拼大理石铺砌前，应挑选颜色协调、厚薄一致的碎块大理石，并用水泥砂浆填补块料之间的空隙。 (3 ) 在沥青玛脂结合层上铺设板块面层。铺砌前，应有板块底面和侧面涂刷同类沥青的冷底子油，并保持干燥洁净。铺砌时，应在摊铺沥青玛脂后随即进行，铺砌时，要求板块平整，镶嵌正确。施工歇后继续铺砌前，应将已铺砌的板块下挤出的沥青玛脂予以清除。 门窗工程作业指导书 施工方法及操作注意事项 一、木门窗制作要点 l、门窗生产操作程序；配料一截料，刨料一画线一凿眼一扑榫、裁口一整理线角 堆放一拼装。 2、榫要饱满，眼要方正，半榫的长度可比半眼的深度短2mm。 3、成批生产时，应先制作一樘实样。 4、门窗框采用双夹榫连接，榫眼厚—般为料厚的1／5～1／3。 5、门窗框的宽度超过120mm时，背面应推凹槽，以防卷曲。 二、木门窗框安装施工要点 1、先立门窗框(立口) (1) 立门窗框前要事先准备好撑杆、木橛子、木砖或倒刺钉；并在门窗框上钉好护角条、斜拉条(不少于两根)。 (2) 立门窗框前要看清门窗框施工图上的位置、标高、型号、门窗框规格、门扇开启方向、门窗框是里平、外平或是立在墙中等，按图立口。 ： (3) 立门窗框时要注意拉通；撑杆下端要固定在木橛子上。 (4) 立框子时要用线锤找直吊正，并在砌筑砖墙时随时检查有否倾斜或移动。 2、后塞门窗框(后塞口) (1) 后塞门窗框前要预先检查门窗洞口的尺寸、垂直度及木砖数量，如有问题，应事先修理好。 (2) 门窗框应用钉子固定在墙内的预埋木砖上，每边的固定点不应少于两处，其间距不应大于1．2m。 (3) 在预留门窗洞口的同时，应留出门窗框走头(门窗框上、下坎两端伸出口外部分)的缺口，在门窗框调整就位后，封砌缺口。 (4) 后塞门窗框时需注意水平线要直。多层建筑的门窗在墙中的位置，应在一直线上，安装时，横竖均拉通线。当门窗框的一面需镶贴脸板，则门窗框应凸出的厚度等于抹灰层的厚度。 三、木门窗扇安装施工要点 1、安装前检查门窗扇的型号、规格、质量是否符合要求，如发现问题，应事先修好或更换。 2、木门窗与砖石砌体，砼或抹灰层接触处应进行防腐处理，并应设置防潮层。 3、安装前先量好门窗框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低、宽窄的线，双扇门要打迭(自由门除外)，先在中间缝处画出中线，再画出边线并保证梃宽一致，上下冒头也要画线刨直。 4、画好高低、宽窄线后，用粗刨刨去线外部分，再用细刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。 5、将扇区放人框中试装合格后，按扇高的1／8～1／10，在框上按铰链(合页)大小画线，并剔出铰链槽，槽深一定要与铰链厚度相适应，槽底要平。 6、门窗扇安装的留缝限值、允许偏差和检验方法 项次 项 目 留缝限值 (mm) 允许偏差 (mm) 检验方法 普通 高级 普通 高级 1 门窗槽口对角线长度差 — — 3 2 用钢尺检查 2 门窗框的正、侧面垂直度 — — 2 1 用1mml垂直检测尺检查 3 框与扇、扇与扇接缝高低差 — — 2 1 用钢自尺和塞尺检查 4 门窗扇对口缝 1~2.5 1.5~2 — — 用塞尺检查 5 工业厂房双扇大门对口缝 2~5 — — — 6 门窗扇与上框间留缝 1～2 1~ 1.5 — — 7 门窗扇与侧框间留缝 1~2.5 1~1.5 — — 8 窗扇与下框问留缝 2~3 2~2.5 — — 9 门扇与下框间留缝 3~5 3～4 — — 10 双层门窗内外框间距 — — 4 3 用钢尺检查 11 无门框时门扇与地面间留缝 外门 4~7 5~6 — — 用塞尺检查 内门 5~8 6~7 — — 卫生间门 8~12 8~10 — — 厂房大门 10~20 — — — 四、木门窗小五金安装施工要点 1、有木节处或已填补的木节主，均不的得安装小五金。 2、安装铰接、插销、L铁、T铁等小五金时，先用锤将木螺钉打入长度的1/3，然后改用锥将木螺钉拧紧、拧平，不得歪扭、倾斜。严禁打入全部深度。采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0.9倍，然后将木螺钉由孔中拧入。 3、铰链距门窗上、下端宜取立梃高度的1/10，并避开上、下冒头。安装后应开关灵活。门窗拉手应位于门窗高度中点以下，窗拉手距地面以1.5～1.6m为宜，门拉手应里外一致。 4、门锁不宜安装在中冒头与立梃的结合处，以防伤榫 。门锁位置一般高出地面90～95cm。 5、门窗扇嵌L铁、T铁时应加以隐蔽，做凹槽，安装完后应低于表面1mm左右。门窗扇为外开时，L铁、T铁安在内面；内开时安在外面 。 6、上、下插销要安在梃宽的中间，如采用暗插销，则应在外梃上剔槽。 五、门窗玻璃安装施工要点 1、玻璃应按设计要求及门窗实际尺寸进行裁割，一般玻璃实际尺寸应比门实际尺寸小3mm左右。 2、玻璃安装前，应将裁口内污垢清除干净，并沿裁口的全长均匀涂抹1～3mm厚的底油灰。 3、安装长边大于1.5m或短边大于1m的玻璃，应用