【管理精品】300MW机组汽机运行技术标准-2006版（哈汽）

【管理精品】300MW机组汽机运行技术-2006版（哈汽） 目 次 前言 1 范围……………………………………………………………1 2 引用标准………………………………………………………1 3 汽轮发电机组设备及主要技术性能……………………1 3.1 汽轮机规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„„1 3.2 调节系统与控制装置„„„„„„„„„„„„„„„6 3.3 给水泵汽轮机规范与特性„„„„„„„„„„„„„10 3.4 小机调节和控制装置„„„„„„„„„„„„„„„11 3.5 主机旁路装置规范与特性„„„„„„„„„„„„„14 3.6 发电机规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„„16 3.7 励磁机规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„„18 3.8 凝汽器规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„„20 3.9 冷却塔规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„„22 3.10 除氧器规范与特性„„„„„„„„„„„„„„„23 3.11 高压加热器规范与特性„„„„„„„„„„„„„26 3.12 低压加热器规范与特性„„„„„„„„„„„„„27 3.13 汽封冷却器规范与特性„„„„„„„„„„„„„29 3.14 转动辅机规范„„„„„„„„„„„„„„„„„30 3.15 电动给水泵液力偶合器规范及性能„„„„„„„„44 3.16 容箱、冷油器、水冷却器规范„„„„„„„„„„45 3.17 油净化装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„48 3.18 凝汽器胶球清洗装置„„„„„„„„„„„„„„49 3.19 辅助蒸汽„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 3.20 冷段和四段至辅助汽减温器及辅助汽至暖通用汽减温器规范„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„53 3.21 ,5、,6机组水源地及厂内外补给水概况„„„„„„54 4 汽轮机的启动…………………………………………………55 4.1 启动总则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„55 4.2 启动前的准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„56 4.3 各系统启动前的检查„„„„„„„„„„„„„„„57 4.4 机组系统及辅机启动„„„„„„„„„„„„„„„57 4.5 冲动前的准备工作„„„„„„„„„„„„„„„„62 4.6 机组的冷态启动(操作员自动方式) „„„„„„„„„63 4.7 机组的热状态启动„„„„„„„„„„„„„„„„71 5 汽轮机的停机…………………………………………………73 5.1 停机前的准备工作„„„„„„„„„„„„„„„„73 5.2 正常停机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„73 5.3 滑参数停机„„„„„„„„„„„„„„„„„„„77 5.4 汽轮机停机后的工作及注意事项„„„„„„„„„„77 6 辅助设备运行…………………………………………………78 6.1 辅机运行原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„78 6.2 油净化装置运行„„„„„„„„„„„„„„„„„81 6.3 润滑油系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„84 6.4 循环水系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„85 6.5 胶球清洗装置运行„„„„„„„„„„„„„„„„86 6.6 凝结水系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„87 6.7 备汽系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„„88 6.8 除氧器系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„89 6.9 电动给水泵运行„„„„„„„„„„„„„„„„„91 6.10 汽动给水泵运行„„„„„„„„„„„„„„„„94 6.11 低加设备运行„„„„„„„„„„„„„„„„„99 6.12 高加设备运行„„„„„„„„„„„„„„„„„102 6.13 开式循环冷却水系统运行„„„„„„„„„„„„104 6.14 闭式循环冷却水系统运行„„„„„„„„„„„„105 6.15 真空泵的运行„„„„„„„„„„„„„„„„„106 6.16 EH油系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„„107 6.17 密封油系统运行„„„„„„„„„„„„„„„„109 6.18 氢冷系统的运行„„„„„„„„„„„„„„„„111 6.19 发电机定子冷却水系统运行„„„„„„„„„„„114 6.20 旁路系统的运行„„„„„„„„„„„„„„„„115 6.21 凝汽器的运行„„„„„„„„„„„„„„„„„117 6.22 冷油器的运行„„„„„„„„„„„„„„„„„118 6.23 冷却水塔的运行„„„„„„„„„„„„„„„„119 6.24 发电机氢气干燥器的运行„„„„„„„„„„„„120 6.25 发电机硅整流冷却器运行„„„„„„„„„„„„121 7 机组运行维护和监视………………………………………121 7.1 总则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„121 7.2 主机运行维护和监视„„„„„„„„„„„„„„121 7.3 发电机运行维护和监视„„„„„„„„„„„„„126 7.4 辅机运行维护和监视„„„„„„„„„„„„„„128 8 汽轮机组的试验……………………………………………134 8.1 启动前主机的试验„„„„„„„„„„„„„„„134 8.2 启动前辅机的试验„„„„„„„„„„„„„„„136 8.3 汽轮机运行中的试验„„„„„„„„„„„„„„140 8.4 汽轮机辅机运行中的试验„„„„„„„„„„„„144 8.5 热工保护动作值及投用、解列时间表„„„„„„„146 9 事故处理……………………………………………………153 9.1 事故处理的原则„„„„„„„„„„„„„„„„153 9.2 汽轮机破坏真空紧急停机条件„„„„„„„„„„154 9.3 蒸汽参数异常变化„„„„„„„„„„„„„„„156 9.4 汽轮机水击„„„„„„„„„„„„„„„„„„158 9.5 凝汽器真空下降„„„„„„„„„„„„„„„„160 9.6 汽轮机油系统工作失常„„„„„„„„„„„„„161 9.7 汽轮机轴向位移增大„„„„„„„„„„„„„„164 9.8 汽轮机的异常振动„„„„„„„„„„„„„„„164 9.9 电网周波变化„„„„„„„„„„„„„„„„„165 9.10 负荷骤变„„„„„„„„„„„„„„„„„„„166 9.11 汽轮机严重超速„„„„„„„„„„„„„„„„167 9.12 汽轮机断叶片„„„„„„„„„„„„„„„„„168 9.13 发电机水冷系统故障„„„„„„„„„„„„„„168 9.14 厂用电中断„„„„„„„„„„„„„„„„„„170 9.15 汽水管道故障„„„„„„„„„„„„„„„„„171 9.16 高、低压加热器故障处理„„„„„„„„„„„„171 9.17 汽轮机跳闸„„„„„„„„„„„„„„„„„„174 9.18 轴承温度高„„„„„„„„„„„„„„„„„„175 9.19 高、中压调门失常„„„„„„„„„„„„„„„175 9.20 DEH故障„„„„„„„„„„„„„„„„„„„176 9.21 发电机氢爆炸着火„„„„„„„„„„„„„„„176 9.22 火灾„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„177 9.23 辅机的事故处理„„„„„„„„„„„„„„„„178 9.24 循环水泵事故处理„„„„„„„„„„„„„„„180 9.25 发电机密封油异常的处理„„„„„„„„„„„„181 9.26 发电机氢压异常的处理„„„„„„„„„„„„„182 9.27 除氧器事故处理„„„„„„„„„„„„„„„„184 9.28 电动给水泵事故处理„„„„„„„„„„„„„„185 9.29 汽动给水泵组事故处理„„„„„„„„„„„„„187 附录A(提示的附录) 饱和蒸汽参数表………………………189 附录B(提示的附录) 汽轮机转速保持推荐值………………190 附录C(标准的附录) 汽机启动参数…………………………191 附录D(标准的附录) 冷态启动转子加热曲线………………192 附录E(标准的附录) 冷态启动暖机曲线……………………193 附录F(标准的附录) 热态启动曲线…………………………194 附录G(标准的附录) 空负荷和低负荷运行的指导曲线……195 附录H(标准的附录) 主蒸汽阀试验负荷范围曲线…………196 附录I(标准的附录) 负荷变化曲线(定压方式)…„………197 附录J(标准的附录) 小机启动曲线…………………………198 附录K(标准的附录) 定期工作表……………………………199 附录L(标准的附录) 冷态启动阀门检查卡…………………202 5、6号汽轮机运行技术标准 1 范围 1.1 本标准规定了,5、,6汽轮机的运行、操作、维护及事故处理的要求、步骤和方法。 1.2 本标准适用于从事,5、,6汽轮机运行人员、检修人员、生产管理人员。 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 电力工业技术管理法规规定(1980年) SD216,87 300MW 机组汽轮运行规程规定 电力安全工作规定(1994) 哈尔滨汽轮机厂N300,16.7/537/537型汽轮机说明书规定 法定计量单位手册规定(本标准除特指的绝对压力外，均为表压力) 3 汽轮发电机组设备规范及主要技术性能 3.1 汽轮机规范与特性 3.1.1 名 称 单 位 参 数 亚临界参数，中间再热、单轴、两型号 , 缸、两排汽、反动、冷凝式 额定功率 MW 300 ?1? 最大功率(超压5%工况) MW 330 额定功率热耗 KJ/KW?h 7908.3 额定转速 r/min 3000 旋转方向 , 顺时针(从机头看) 调节控制系统形式 , DEH,?A型 通流级数 级 36级 高压部分级数 级 1，12级 中压部分级数 级 9级 低压部分级数 级 2?7级 高、中压转子临界转速 r/min 1730 低压转子临界转速 r/min 1613 末级叶片长度 mm 900 盘车转速 r/min 3.35主机规范(续1) 名 称 单 位 参 数 亚临界参数，中间再热、单轴、型号 , 两缸、两排汽、反动、冷凝式 额定功率主蒸汽流量 t/h 906.7 超压5%的最大主蒸汽流量 t/h 1021 ?2? 高压主汽门前额定压力 MPa(绝对) 16.67 高压主汽门前额定温度 ? 537 高压缸额定排汽压力 MPa(绝对) 3.614 高压缸额定排汽温度 ? 314.7 中压缸额定进汽量 t/h 754.1 中压缸额定进汽压力 MPa(绝对) 3.27 中压缸额定进汽温度 ? 537 额定背压 KPa(绝对) 4.9 额定给水温度 ? 272 最大允许系统周波摆动 Hz 48.5,50.5 冷却水温度 ? 20 冷却水量 t/h 35000 轴承处最大垂直振动 mm ,0.025 (双振幅) 转子最大外缘直径 mm 3528 汽轮机总长度 mm 17300 汽轮机本体重量 t 730 汽轮机中心距运行层标高 mm 1067 制造厂家 , 哈尔滨汽轮机厂 3.1.2 额定工况下抽汽参数 压力MPa 温流量序号 抽汽点 所用设备名称 (绝对) 度? t/h 1 9级后 5.889 381 76.23 1#高压加热器 2#高压加热器，辅汽母管，给水泵2 13级后 3.614 314.7 78.56 汽轮机备汽 3 18级后 1.6347 433.5 37.11 3#高压加热器 ?3? 4 22级后 0.8067 335 80.1 除氧器、辅汽母管，给水泵汽轮机 5 24级后 0.3401 231.6 59.67 5#低压加热器 6 33级后 0.1355 140.2 23.54 6#低压加热器 7 27/34级后 0.0658 88.3 45.14 7#低压加热器 8 28/35级后 0.0259 65.8 54 8#低压加热器 9 低压缸排汽 0.0049 32.5 543.42 凝汽器 3.1.3 各主要工况的功率、流量、热耗数据如下: 工 况 蒸汽量(t/h) 功率(MW) 热耗(KJ/KW?h) 额定工况 906.7 300 7908.3 5%超压阀门全开工况 1021 330 7941.1 75%额定负荷 644 225 8106.06 60%额定负荷 520 180 8270.61 40%额定负荷 368 120 18793.94 3.1.4 本机组在夏季运行，冷却水温度升高至33?，凝汽器真空为82.7KPa时，机组可发出额定功率。 3.1.5 主机结构: 3.1.5.1 蒸汽流程:新蒸汽从下部进入置于该机两侧的两个固定支持的高压主汽联合调节阀后，各经三个调节阀分别进入高中压合缸高压部分的喷咀室，再由六组喷咀组进入正向的调节级，而后汽室折回180?再进入反向的12级反动级后排出高压缸到再热器。中间再热后的蒸汽从该机前部进入置于该机头两侧的两个浮动支持的中压再热调节联合阀后，各经一路调节阀分别从下部进入高中压合缸中压部分，经过正向的9级反动级后从上部排 ?4? 出汽缸再经过一根连通管进入低压缸。低压缸为双分流结构，蒸汽从中央流入，经过正反向各七级反动级后从两个排汽口排入凝汽器。 3.1.5.2 高中压阀门:高中压主汽调节阀是一个整体耐热合金钢铸件，它包括一个主汽阀和三个相同的调节阀。这些阀门的开度均由各自的油动机控制，油动机又由数字电液调节系统来控制。中压再热调节联合阀是一个整体耐热合金钢铸件，各由一个摇板阀和一个调节型遮断阀组成。 3.1.5.3 高中压汽缸:此汽缸是高压与中压合缸的双层缸结构，由外缸、高压内缸、中压内缸组成。高温部分有蒸汽回流冷却，因此使每个汽缸的压差及温差都有降低。汽缸水平中分面螺栓靠近缸壁中心线，使缸壁与法兰厚度减小，下半结构基本对称，重量接近，热容量差别小，因此汽缸热负荷适应能力强。外缸下半有四个猫爪分另搭在前轴承箱和低压缸上。每个汽缸均有相对死点及热膨胀导销装置。 3.1.5.4 低压缸:全部由板件焊接而成，为减少温度梯度而设计成三层缸，一个中部，两个排汽部分由垂直法兰做永久性连接，相互有中心定位导向销以适应膨胀。外缸四周有框架式撑脚以承受重量及增加刚性，在外缸四个边中心有键槽以形成绝对死点。 3.1.5.5 隔板;该机为反动式机型，因此隔板全部为单只静叶组焊加工成两半面后紧镶在隔板套上的静叶环结构。经改进，静叶全部用扭曲叶片以实现控制涡流型设计。末两级隔板为内，外环及静叶焊接结构。 3.1.5.6 转子:高中压转子是一根联合转子，调节级在中间，高中压部分各置前后，是由耐热合金钢整锻而成的结构，调节级根部有冷却蒸汽孔并由调节级后抽出一股蒸汽用来冷却中压第一级，可使转子寿命延长。高中压叶片全部采用自带围带，成圈联结，高压叶根为倒“T”型，中压及低压叶根为直或斜10?侧 ?5? 装式枞树形。高中压转子前端连接一伸长轴，推力盘，主油泵，一危急遮断撞击子装在上面。高中压流向相反布置，再由三个平衡活塞将轴向力平衡，保持一个不大的正向推力。低压转子由强度较高的合金钢整锻而成，双分流、两侧对称各有七级，转子中部的2?5级是鼓形结构，末级、次末级呈轮状结构，以达到合理的应力分布。低压末两级叶片采用拱形围带成圈联结，叶根为圆弧纵树形。 3.1.5.7 盘车装置:采用蜗轮蜗杆副传动，低速盘车转速为3.35r/min，当汽轮机转速超过盘车额定转速时应自行脱开，盘车装在低压缸下半轴承箱内，小修时不影响操作。为降低盘车负荷，三、四轴承及发电机五、六轴承均配备有高压油顶起装置。 3.1.5.8 轴承:推力轴承有双层调整块，自位性能强，通过六块调整块的摆动使轴承合金的负荷中心处于同一水平，使各瓦块负荷均匀。高中压转子的径向轴承，采用可倾瓦式，对中性好。低压转子采用两瓦块可倾瓦轴承及三垫块式圆轴承，可自动调整中心，并能承受大负荷，运行稳定。 3.2 调节系统与控制装置 3.2.1 本机配置三套自动控制装置，即:数字式电液控制系统，简称DEH;汽轮机监视仪表，简称TSI;危急跳闸装置，简称ETS。 3.2.2 DEH系统包括:电子控制装置柜，操作显示盘、CRT数据显示屏幕，打字机和高压抗燃油 (简称EH) 系统。其主要功能是按操作员或自动启动装置给出指令来控制主汽阀、再热汽阀、调节阀的开、关及开度，使机组按一定要求升、降速或升、降负荷，实现机组运行中的各种要求。DEH装置接受转速，功率及调节级压力的实际信号，对机组的转速、功率、蒸汽流量实行闭环调节。此外，DEH还有阀门管理，转子应力计算，参数监视显示，超速保护，自启停控制多种功能。EH系统是各阀门单独配置的油动机提供所需的高压抗燃油液的系统。 ?6? 3.2.3 DEH控制系统有三种运行方式一级手动——操作员自动——ATC方式，相邻两种运行方式切换可以做到无扰动。 3.2.3.1 一级手动:一级手动也称数字手动，操作员按操作盘上的按键控制阀门开度，各键之间有逻辑互锁。这是一种开环运行方式，作为自动方式的备用。有危急遮断，跳闸等保护功能。 3.2.3.2 操作员自动方式:它是DEH控制系统最基本的运行方式，由操作员设定目标转速，目标负荷，升速和升负荷率后，它可实现转速和负荷的闭环控制，具有各种保护功能。它为双机系统(双机指A、B计算机)，可自动或人为地切换，两台计算机均发生故障可自动转至手动运行方式。 3.2.3.3 ATC方式:它是最高级的运行方式，目标转速、目标负荷、升速率及升负荷率均由计算机程序或外部设备给定。即它根据不同的连接方式，如ATC，自动同步(AUTOSYNC)，协调控制(CCS)，汽轮机跟踪(TCP)，锅炉跟踪(BCP)，厂内计算机调度和自动调度方式来设定升负荷率。 3.2.4 DEH控制系统的功能，DEH控制系统有以下几个方面功能。 3.2.4.1 汽轮机自动控制; 3.2.4.2 汽轮机超速保护; 3.2.4.3 汽轮机启动和运行中的监控; 3.2.4.4 汽轮机的自启停(ATC)。 3.2.5 TSI仪表监视:本装置对汽轮机转子的串轴、相对膨胀、绝对膨胀、轴振动、轴挠度、转速、轴偏心，零转速等进行监测，并对测量值进行比较判断，超限时发出报警信号和停机信号。 3.2.6 ETS危急跳闸装置:当汽机运行参数超过安全运行极限(如真空低、润滑油压低、调节油压低、串轴大等)ETS装置将使蒸汽阀门上油动机中的压力油泄掉，迅速关闭全部进汽阀门以保证机组安全，该系统采用了双路并串联逻辑回路，可避免误动作及拒动作，提高了系统可靠性。 ?7? 3.2.7 汽轮机超速保护:为防止超速而使汽轮机损坏，本DEH系统配有三种超速保护。 3.2.7.1 甩全负荷超速保护:汽轮机带负荷运行时，如发生油开关跳闸甩去全部负荷，保护系统检测到这种情况后，迅速关闭高中压调节阀，防止大量蒸汽进入汽轮机而引起超速，相隔5秒后，转速下降到小于103%额定转速时，再开启调节阀维持机组空转以利于汽轮机能迅速重新并网。 3.2.7.2 甩部分负荷保护:当电网中某一相发生接地故障，发电机的功率突降，从而使汽轮机和发电机的突发功率不匹配，为了维持电网的稳定性，迅速将中压调节关闭。经0.3,1秒后又重新打开调节阀，这时若汽轮机负荷仍超过发电机输出功率，中压调节阀可再次关闭，这样反复调节使机组在甩部分负荷下，不致超速而与电网解列。 3.2.7.3 超速保护:它有103%超速保护和110%超速保护。当汽轮机转速超过103%(3090r/min)时，迅速关闭高、中压调节阀。当汽轮机转速超过110%(3300r/min)时，将所有的主汽阀、调节阀关闭，进行紧急停机。 3.2.8 超速保护在正常运行时，运行人员可进行试验，检查系统动作是否正常。 3.2.9 为了使超速保护系统可靠，硬件保护有完全相同的三套设备，对输出部分进行三选二处理。在软件保护系统中也采取特别的措施，以确保其可靠性。 3.2.10 除DEH系统所配超速保护外，本机还装设有机械飞锤式超速保护和TSI超速保护，当汽轮机转速达3320,3360r/min时，飞锤动作，所有主汽阀、调节阀关闭，进行紧急停机。当汽轮机转速达到3360r/min时，TSI超速保护动作，关闭所有主汽阀、调节阀，进行紧急停机。 3.2.11 当DEH系统处于速度控制状态时，若转速小于 ?8? 2900r/min则由主汽阀执行调速任务，调节阀处于全开状态。当转速升到2900r/min时，就切换到由调节阀控制转速，主汽阀处于全开状态。 3.2.12 阀门管理:大型汽轮机组是按预定的顺序开启调节阀来控制负荷的。本机组调节阀的开启方式有单一阀控制方式和顺序阀控制方式两种。顺序阀控制方式是随着机组负荷的增加逐个开启调节阀，因此开启阀门的总数是正比于所需的负荷。因为调节阀是沿汽轮机周向布置的，故这种方式称为部分进汽供汽方式，当机组带部分负荷运行时，采用部分进汽供汽方式能使调节阀门的节流损失最小，因而使机组有较高的热效率。单一阀控制方式是所有调节阀同时开大或关小来调节负荷，故对汽轮机来说是全周进汽方式。全周供汽方式能使汽轮机转机转动部分与静止部分之间的温差减少，使汽轮机高压缸第一级汽室的温度变化比较均匀。DEH系统中通过阀门管理程序来控制调节阀的动作方式，因而有较大的灵活性。 3.2.13 EH供油系统:EH供油系统为调节系统提供控制油和高压动力油，该系统中采用磷酸酯抗燃油，它的着火点高，性能稳定。EH供油系统由油箱、控制件、油泵、过滤器、冷油器、卸载阀、蓄能器及特别的管子等组成，设有两套独立的油泵系统，汽轮机正常运行控制系统投入使用时，一套足以提供所需的油量，另一套处于备用状态。 3.3 给泵汽轮机规范与特性 3.3.1 给泵汽轮机规范 名 称 单 位 型 号 , NK50/56/0 型 式 , 单缸、单轴、反动纯凝汽式 级 数 , 1，13级 ?9? 额定功率 KW 4680.5 最大功率 KW 5635.9 额定转速 r/min 5847 调速范围 r/min 2900,6000 跳闸范围 r/min 6432 盘车转速 r/min 40,120 进汽压力 MPa 低压汽源:0.853 进汽温度 ? 低压汽源:327.7 备汽进汽压力 MPa 0.5,0.7 备汽进汽温度 ? 225,322 进汽量 t/h 低压汽源:23.22 排汽压力(绝) MPa 0.0067 额定工况下内功率 % ?81 制造厂家 , 杭州汽轮机厂3.3.2 结构概述:本机汽缸的进排汽两部分是选配组合的，整个汽缸有水平中分面，上、下缸用法兰面和螺栓连接。喷咀室的汽道是按调节阀的数目而分成弧段。前缸通过猫爪支承在前座架上。穿过猫爪的螺栓与孔之间有间隙，这样汽缸可以轴向或侧向膨胀。下半缸的底部有导向槽和前座架上导向键相配，保证汽缸上、下膨胀时中心不变。整个汽缸的死点在后支座。受热时，汽缸可按照布置的滑销系统向前及其它各向滑动。汽轮机的转子为多级式，由一个调节级和13个反动级所组成。其轴承为二油叶型式，具有顶轴油系统，在启动和停机时，不致发生金属间摩擦。推力轴承安放在前轴承座内，承受转子的推力并给转子轴向定位，通过推力盘和推力瓦块之间的相对运动就建立了油膜，由于推力瓦块能倾斜形成油楔，从而保证良好的润滑和承受转子的轴 ?10? 向推力。本汽轮机有二个汽源，正常工作汽源和备用汽源，正常汽源由主机四段抽汽供，备用汽源为冷再供。 3.3.3 盘车装置:为了使转子在停机后均匀冷却，防止轴弯曲，该机采用油涡轮盘车装置。盘车装置装在后轴承箱上，以辅助油泵提供的压力油经截止阀流入喷咀组。油涡轮盘车装置装在后轴承箱上，喷咀组把油流加速喷向装于转子上的油涡轮叶片上，使转子连续旋转。此外，本机还设置了一个手动盘车装置，在很不利的起动条件下，转子的起动力矩大到当液压盘车也不能盘动转子时，投入手动盘车，以避免转子长时间停留出现弯曲。 3.4 小机调节和控制装置 3.4.1 调节和控制概述:大型火电装置采用汽轮机驱动锅炉给水泵是节约能源提高电厂热效率的有效措施之一。根据锅炉控制系统要求供水，是汽动给水泵的任务。汽轮机调节系统接收来自外部的控制信号，自动调节给水流量。实际上，给水泵的特性决定了给水流量的调节就是转速的调节。汽轮机转速调节回路是调节系统的主要部分，由电子调节器、转速传感器、信号放大器、阀门开度反馈装置、油动机和调节汽门组成。本系统采用MEH-?A控制系统。 3.4.2 MEH-?A控制系统采用双DPU控制运行，双机容错软件设计，使双机DPU互为备用，自动无扰切换。MEH-?A控制系统同时接收由两个转速传感器变送的汽轮机转速信号，测速回路采用高选，将接收到的转速信号与转速设定值进行比较后输出执行信号。经调节器和数模转换器处理后控制调节汽门开度，从而控制汽轮机转速。采用LVDT双路高选对调节汽门开度进行显示和反馈控制。 3.4.3 MEH-?A控制系统的控制方式 3.4.3.1 锅炉自动控制方式 当“CCS允许”时，按下操作盘上“锅炉自动”按钮，MEH- ?11? ?A控制系统将锅炉协调控制系统CCS给出的4-20mA给水量要求信号转换成转速定值信号，通过转速闭环回路控制汽轮机的转速。其控制转速范围为2900,5800r/min。 3.4.3.2 转速自动控制方式 按下操作盘上“转速自动”按钮，通过操作员给出的转速定值信号，转速闭环回路控制汽轮机的转速，使汽轮机的转速随转速定值信号而变化。在稳定工况下，汽轮机实际转速与转速定值是相等的。其控制转速范围为0,5800r/min。 3.4.3.3 自动启动方式 通过按下操作盘上“自动启动”按钮，直接控制调节汽门的开度来保持或改变汽轮机转速，其控制转速范围为0,600r/min。 3.4.3.4 软手操控制方式 按下操作盘上“软手操”按钮，通过操作相应“阀位增”、 “阀位减”按钮直接控制调节汽门的开度来保持或改变汽轮机转速，其控制转速范围为0,600r/min。 3.4.3.5 硬手操控制方式 按下手操器上“手动”按钮，通过操作相应“增”、 “减”按钮直接控制调节汽门的开度来保持或改变汽轮机转速，其控制调节汽门的开度为0,100%。 3.4.4 本小机有两个汽源:正常汽源(本机四段抽汽)和备用汽源。汽源切换方式采用手动切换方式。机组正常运行中采用正常汽源。正常汽源蒸汽经速关阀和调节汽阀进入汽轮机，当主机负荷低于30%Ne或主机未启动时，小机运行采用备用汽源。 3.4.5 由于采用灵活方便的MEH-?A控制系统，可以控制汽轮机从低速暖机自动升速至目标转速。“挂闸”按钮通过控制“速关油电磁阀”和“启动油电磁阀”用于开启速关阀。出于安全考虑。“挂闸”按钮联锁速关阀，只有完全开启速关阀后，才能逐渐开启调节汽阀。 ?12? 3.4.6 小机的运行监视和保护:监视装置主要有非接触式轴向位移监视器。当汽轮机转子轴向位移超过一定值时，轴向位移监视器发出报警信号和启动保护装置。集控室和汽轮机就地分别设置转速表，并设置最高转速记忆。汽轮机各轴承内部设有热电阻温度测点。保护装置是调节系统中另一重要组成部分，主要有手动危急保安装置，危急遮断器，轴向位移遮断器(与汽轮机转子上的凸肩联系在一起)，汽轮机超速使危急遮断器飞锤出击或转子轴向位移大都将引起危急保安装置动作，使速关阀关闭。遥控电磁阀与危急保安装置一起串联在调节系统油路中，电磁阀接到各种外部综合的停机信号，立即切断速关油，使速关阀关闭。同时MEH-?A控制系统给调节汽门发出关闭指令，使调节汽门关闭。除机械式超速保护装置外，还设有MEH-?A超速保护装置和转速达到5950r/min联关备汽、四段抽汽及高旁后至小机电动隔离门防超速保护。速关阀试验装置用于在机组正常运行时检验速关阀动作是否灵活。 3.5 主机旁路装置规范与特性 3.5.1 高、低压旁路投入参数 高 旁 低 旁 名 称 汽 压 汽 温 汽 压 汽 温 调整阀前 16.7MPa 537? 3.26MPa 537? 调整阀后 3.62MPa 316? 0.844MPa 176.5? 3.5.2 三级减温减压器参数: 单位 数值 减温减压前蒸汽压力 MPa 0.844 减温减压前蒸汽温度 ? 176.5 减温减压后蒸汽压力 MPa 0.11 减温减压后蒸汽温度 ? 76.85 蒸汽流量 t/h 330 ?13? 3.5.3 高、低旁电机参数: 项目名称 单位 高旁蒸汽调整阀 低旁蒸汽调整阀 电 压 V 380 380 快功 率 KW 7.5 7.5 速行 程 mm 100 100 动 作力 矩 Nm 750 750 电开 度 % 100 80 机 动作时间 S 快关4.21 快开4.08快开3.97 电 压 V 380 380 调功 率 KW 7.5 7.5 节行 程 mm 100 100 控 制力 矩 Nm 750 750 电开 度 % 100 100 机 动作时间 S 开31.27关31.19 开30关30.3 3.5.4 本旁路系统采用西德西门子公司进口串联电动旁路，容量350t/h，由高、低压旁路和高、低喷水减温调整阀组成。蒸汽减压减温均在同一阀体内完成，喷水管直接接入旁路阀体之内，阀门由电动装置驱动，高、低压旁路阀各配备调节控制电动机一台和快速开关电动机一台，喷水调节阀各配变速电动机一台，即能快速动作也能按一般调节要求动作。当机组甩负荷时，高、低蒸汽调整阀及喷水调节阀能在4秒钟内迅速开启，如凝汽器超压超温低压旁路阀能在4秒内迅速关闭。调节动作全行程时间在32秒以内。 3.5.5 本旁路系统的各种运行操作都是在小型操作盘上进行的，盘面上附有系统模拟图一目了然，为了防止操作时误动作，造成故障，旁路运行方式的转换必须要同时按压两个按钮，例如，滑压运行方式和定压运行转换时，手动和自动方式转换时，必须 ?14? 同时按下操作盘下方的RELEASE绿色大按钮和各个子系统操作按钮当中的一个小绿色按钮，运行方式可转换，而方式的转换有指示灯显示。 3.5.6 本旁路常规作时，若投高旁时，应先手动开启高压蒸汽调整阀，高旁喷水调节阀才能开启，若投低旁时，应先手动开启低旁喷水调节阀，低旁蒸汽调整阀才能开启。 3.6 发电机规范与特性 3.6.1 发电机规范: 名 称 单位 参 数 额定功率 MW 300 视在功率 MVA 353 功率因数 -- 0.85 额定电压 V 20000 定子电流 A 10190 励磁电压(计算值) V 365 效率(计算值) % 98.82 频率 Hz 50 额定转速 r/min 3000 临界转速 r/min 一阶:1290 二阶:3453 相数 3 定子绕组连接方式 YY 定子绕组引出线端子数 6 机壳内氢气压力 MPa 0.3?0.02 机壳内允许最大氢气压力 MPa 0.35 冷氢气的额定温度 ? 40?1 氢气纯度 % 98 氢气最低纯度 % 95 3在额定氢压下的绝对湿度 g/m ?4 ?15? 名 称 单位 参 数 定子绕组入口内冷水压 MPa 0.2 定子绕组入口最大内冷水压 MPa 0.25 定子绕组内冷水入口处温度 ? 40?5 定子内冷水额定流量 t/h 30?3 3 78 发电机壳内充气容积 M 铜化合物最大允许含量 mg/L 100 内冷水20?时的导电率 μs/cm 0.5,1.5 内冷水20?时的PH值 7,8 发电机定子重量 t 206.7 发电机转子重量 t 54.96 氢冷器入口水温 ? 30?5 氢冷器入口水压 MPa 0.2 氢冷器入口最大允许水压 MPa 0.25 一个氢冷器的额定水流量 t/h 100 氢气冷却器的数量 2组/共4个 空侧:0.385?0.01 发电机密封油进油压力 MPa 氢侧:0.375?0.05 发电机氢、油压差(油压高于氢压) MPa 0.085?0.01 发电机密封油进油温度 ? 38,45 发电机密封油回油温度 ? ?70 制造厂家 哈尔滨电机厂 3.6.2 本型发电机为三相隐极式同步电机，主要由定子、转子、轴承及端盖，氢气冷却器，油密封装置，风扇及座环、座板、刷架隔音罩等组成。发电机总体结构为密封式，冷却氢气在发电机座内，通过装在大轴上的两只旋浆风扇驱动循环，并通过设置在定子机座顶部汽、励两端的氢气冷却器进行冷却。 3.6.3 本发电机采用双流环式油密封装置和氢侧及空侧两个各 ?16? 自独立又有一定联系的油路系统。组成本系统的部件有:交、直流密封油泵，射油器，过滤器，密封油箱，冷油器，浮球阀，压差阀，平衡阀，氢、油分离箱等。正常运行时，氢侧及空侧两股密封油分别循环通过发电机密封瓦的氢、空侧环形油室，形成对机内氢气的密封作用。为保证供油可靠，氢、空侧油路各设有一台直流密封油泵作为备用，当其交流油泵出现故障不能工作时，直流密封油泵应自动投入工作。 3.6.4 发电机投入运行前，利用氢气控制系统使发电机内由空气状态置换为氢状态(置换气体为二氧化碳)。 3.6.5 发电机进行气体置换时，必须在转子静止条件下进行。 3.6.6 本发电机采用定子内冷水系统，本系统为闭式循环系统，系统中所有设备为集装式布置，水泵从水箱中吸取化学除盐水或汽机凝结水，升压后送入水冷器降温，经水过滤器滤出杂质，然后进入发电机定子线圈，水将定子线圈的热量带出又回到水箱，由此形成内冷水闭式循环，使定子线圈的温升保持在规定数值范围内。 3.6.7 本发电机采用冷凝式氢气干燥器，氢气通过发电机风扇前后压差使其流经氢气干燥器，利用制冷除去氢气中的水份。 3.6.8 发电机氢气干燥器规范: 型 号 氢气最大工作压力MPa 氢气额定流量m3/h 回氢温度? QLG,?型 ?0.8 ?60 ?6 3.7 励磁机规范与特性 3.7.1 主励磁机规范: 名 称 单位 参 数 型号 JL,1434,4 额定容量 KVA 1434 ?17? 名 称 单位 参 数 额定功率 KW 1319 额定电压 V(AC) 360 额定电流 A(AC) 2300 额定频率 Hz 100 额定转速 r/min 3000 相数 3 冷却方式 封闭式空冷 环境温度 ? ?40 绝缘等级 B级 额定功率因数 0.92 定子绕组接线方式 Y 励磁电压 V 27 励磁电流 A 289 3.7.2 副励磁机规范: 名 称 单位 参 数 型号 TFY,80,400 名 称 单位 额定容量 KVA 80.5 额定功率因数 0.95 名 称 单位 参 数 相数 3 极数 16 ?18? 额定转速 r/min 3000 额定电压 V(AC) 186 额定电流 A(AC) 250 额定频率 Hz 400 定子转组接线方式 Y 冷却方式 防护式空气通风 引出线端子数 6 与原动机连接方式 同轴3.7.3 主励磁机为三相交流同步发电机，副励磁机为永磁式三相交流同步发电机。主励磁机的机座的方体结构，顶部为一平台，放置冷却器用。整体结构为优质钢板焊接而成，机座内部为适应通风冷却的需要，构成径向和轴向风区。主励磁机设有两个绕簧式铜管空气冷却器，通过水和空气的热交换带走电机的损耗热量，冷却器放置在电机顶部，冷却器下方设置接水托槽，并有放水管道，以防冷却器结露滴水或渗水进入电机内。 3.8 凝汽器规范与特性 3.8.1 凝汽器规范:(设计工况参数) 名 称 单 位 参 数 型号 N,19000,2型 型式 单背压、双流程、表面式 循环水入口温度 ? 20(设计)33(最大) 凝汽器设计汽侧压力 MPa(绝对) 0.00521 水室工作压力 MPa 0.245 2冷却面积 m 19000 主凝区:加硼锡黄铜管 冷却管材 空冷区:BQ30,1,1黄铜 ?19? 冷却管规格 mm Φ28.57?1.24 冷却管内设计水速 m/s 2 凝汽器水阻 M 6.4 循环水流量 t/h 35000 水室衬胶材质 氯丁橡胶 主机排汽量 t/h 577.71 给水泵汽轮机排汽量 t/h 36.82 冷却水进、出管径 mm Dg1800 3.8.2 N,19000型凝汽器为单壳体的矩形全焊结构，主要部件有凝汽器上部，凝汽器下部，前水室、后水室，凝结水集水箱，死点座等。冷却管由进水侧向出水侧呈抬高形式布置，以减少运行中的振动，停机时冷却水因冷却管的倾斜而流向进水侧。凝汽器下部的后水室侧设置有补偿节，用以补偿凝汽器下部与冷却管纵向热膨胀的差值，改善了冷却管的振动情况，并减少了凝汽器冷却管与管板间的焊口处所承受的拉力或压力。凝汽器下部有4只支承座，4只支承座呈对称均匀布置。在每个支承座下部布置有凝汽器垫铁。凝汽器下部壳体正中央布置有凝汽器的死点座。前水室上布置有冷却水的进水口，出水口和人孔。后水室上布置有人孔，为半球形的焊接结构。凝汽器壳体下部有较大的存水空间，而凝结水集水箱则为箱形位于凝汽器下部壳体的底部，其上开有凝结水出水口。凝汽器的上部布置#7、#8共壳体的低压加热器一台，减温减压器两台，还开有给水泵小汽轮机排汽入口两个，在凝汽器上部中间布置的抽汽管组，经过凝汽器上部引出，在每一根抽汽管道上都有补偿节。凝汽器上部与低压缸之间采用不锈钢制成的波纹补偿节结构，以补偿凝汽器与高、低压缸的相对热膨胀。 3.8.3 在汽轮机启动之前应先使凝汽器投入运行，并投入抽真空设备，使凝汽器内形成一定的真空。启动循环水泵前，应打开 ?20? 水室上部的放气阀，然后再向凝汽器及管道内充水，待循环水管及凝汽器水室内空气放完后再关闭放气阀门。 3.8.4 当停机后凝汽器长期停运时，必须把凝汽器的冷却水、凝结水排净，防止生锈腐蚀。 3.8.5 在汽轮机运行中，允许凝汽器两个水室中一个停运，一个运行，以便进行对冷却管的检查，但必须降低50%的额定负荷，同时，运行时间应小于24小时，否则应停机处理。 3.8.6 凝汽器装设具有6个接点的氧化铝绝缘电极的水位报警器，分别测量凝汽器的最低水位、次低水位，并通过二次仪表电接点液面计显示。 3.8.7 本机循环水泵出口设置快关电动蝶阀，该阀全开到全关及从全关到全开的时间为30秒，在该关闭速度下不会由于水泵事故跳闸而使大量循环水倒流而造成凝汽器水量骤减和事故泵高速倒转，也不会导致在凝汽器产生较高的水锤压力。 3.9 冷却塔规范与特性 3.9.1 冷却塔规范 名 称 单 位 参 数 塔型 双曲线、自然通风、逆流式 2冷却面积 m #5:5000 #6:5500 填料形式 改型双向波 一个竖井，管槽内外区压力配水XPH型配水形式 及反射?型喷贱装置 除水器形式 BOa42/145 水池底径 m 92.336 水池深度 m 2 塔全高 m 116.13 冷却水量 t/h 33800 ?21? 名 称 单 位 参 数 温降 ? 9.73 设计进水温度 ? 24.5 设计相对湿度 % 71 进塔水温 ? 40.37 出塔水温 ? 30.64 内区:1750 2 淋水面积 m外区:3250 内区占全塔面积 % 35 外区占全塔面积 % 65 32内区淋水密度 M/h?m 6.33 32外区淋水密度 M/h?m 7.5 内区喷头型式 XPH,32 外区喷头型式 XPH,38 内区喷头数量 个 1664 外区喷头数量 个 2992 3.9.2 来自汽机房两根Dg1800循环水出水管合并为Dg2600水管，供给冷水塔竖井，与竖井连接的内区配水槽入口装有闸板与启闭力为5吨的启闭机。冷却塔分为内外区配水。冬季为防止冷却塔挂冰，可关闭内区配水槽。 3.9.3 冷却塔填料为改型双向波，共两层，每层高0.5米，上、下两层填料安装成正交式，层间用塑料间隔条隔开，以防胶球被阻滞在填料中。 3.9.4 冷却塔补充水接自补给水母管，管径为Dg250，进水管出口上装有浮球阀，以保持水池水位正常。 3.9.5 冷却塔水池底部设有排泥沟，用作水池放空时冲排泥用， ?22? 水池壁上开有车道供检修及车辆运泥用。 3.9.6 冷却塔水池的放空，通过水池底部放水管到厂区雨水下水道排入渭河。靠近冷却塔处的自流沟上装有循环水加氯管，以抑制冷却塔微生物的生长。在冷却塔出水口上设有排污栅，平板滤网及相应的起吊设施。 3.10 除氧器规范与特性 3.10.1 除氧器规范: 名称 单 位 参 数 除氧器型号 GC,1080卧式 除氧器型式 喷雾淋水、卧式 3给水箱总容积 m 208 3给水箱有效容积 m 180 额定出力 t/h 1060 最大出力 t/h 1080 设计压力 MPa 0.9817 设计温度 ? 350(壁温) 喷嘴压降 mHO ,6 2 喷嘴开启压降 MPa 0.023 喷嘴出力 t/h 74?16 喷嘴额定流量压降 MPa 0.035,0.057 安全门型式 全启式弹簧安全阀 3.10.2 本除氧器本体是由园形筒身与二端二只椭园封头焊接而成。进水室是由一个弓形不锈钢罩板与二端二块挡板焊在筒体上而成，弓形罩板上沿除氧器长度方向均布74只恒速喷嘴及6只排放非冷凝气体用的排气管的套管。喷雾除氧段空间，是由二 ?23? 侧的二块侧包板与二端密封板焊接后组成，二端密封板都有人孔门以便检修人员进入喷雾除氧段空间，深度除氧段也是由二侧二块侧包板与二端密封板焊接后组成，上部空间是喷雾除氧段，下部空间是装满淋水盘箱的深度除氧段。除氧器二端各有Dg300进汽管，蒸汽从进汽管进入除氧器时，由布汽孔板把蒸汽沿除氧器的下部断面上均匀布开，使蒸汽均匀地进入深度除氧段，再由深度除氧段流向喷雾除氧段。喷嘴是装在充满凝结水进水室中的弓形不锈钢罩板上，当喷咀水侧压力大于喷咀汽侧压力时，通过喷咀轴将弹簧压缩并打开喷咀板，凝结水就从喷咀板与喷咀架的间隙缝中喷出，形成一个园锥形的水膜喷向喷雾除氧段。 3.10.3 本除氧器及除氧水箱露天布置在除氧框架屋顶22.2米层，除氧器采用滑压运行，正常运行时由四段抽汽供汽，起动及低负荷时由辅助汽系统供汽。除氧器水箱的水位由主凝结水主、副调节阀控制。除氧器凝结水进水管上装有一个止回阀，以防止除氧器内蒸汽倒流入凝结水系统。 3.10.4 机组启动时，为了迅速加热除氧器给水箱内的给水，设置除氧器启动循环系统。本系统在除氧器下水管接出，经除氧循环泵打到主凝结水管进入除氧器。 3.10.5 除氧器给水箱水位由凝结水主、副调节阀调节，当机组在30%负荷以下运行时，由副调节阀调节，主调节阀关闭;当机组在30%负荷以上运行时，副调节阀全开，主调节阀再参与调节;当主、副调节阀故障时，电动旁路门打开。当给水流量小于20%时，为单冲量调节。即仅根据除氧器水位进行调节，当给水流量大于20%时，除氧器水位由除氧器水位、给水流量、凝结水量进行三冲量调节。 3.10.6 给水箱水位升高到高一高水位警戒时，自动关闭凝结水管道上除氧器的主、副调节阀及其电动旁路阀，凝结水最小流量再循环调节阀自动开启。当水位继续升高到事故水位警戒线，自 ?24? 动关闭抽汽管道气动止回阀和电动隔离阀。以防止除氧器满水通过抽汽管道进入汽轮机。 当汽机甩负荷或跳闸时，给水箱水位调节阀自动关小减少凝结水进入除氧器，以减缓除氧器压力下降速度，以防止给水泵入口由于有效的净吸水头急剧衰减而产生汽化。这时凝结水通过最小流量再循环运行，同时在汽机甩负荷时，应维持除氧器低水位进行一段时间，视锅炉、汽机运行情况关闭或开启调节阀。 3.11 高压加热器规范与特性: 3.11.1 高压加热器规范 项目 单位 #1高压加热器 #2高压加热器 #3高压加热器 型号 JG,1025,1,3型 JG,1110,1,2型 JG,885,1,1型 型式 卧式单列U形管 卧式单列U形管 卧式单列U形管 2加热面积 m 1025 1110 885 管侧:27.5 管侧:27.5 管侧:27.5 设计压力 MPa 壳侧:7.58 壳侧:4.87 壳侧:2.07 管侧:295 管侧:265 管侧:215 设计温度 ? 壳侧:420 壳侧:360 壳侧:470 管侧:22.59 管侧:22.59 管侧:22.6 工作压力 MPa 壳侧:6.16 壳侧:3.73 壳侧:1.7 水 压 管侧:41.2 管侧:41.2 管侧:41.2 MPa 试验压力 壳侧:11.37 壳侧:7.22 壳侧:3.11 汽侧安全阀 PY100.DY50 PY64.DY80 PY25.DY100 水侧安全阀 PY320.DY20 DY320.DY20 DY320.DY20 制造厂家 上海电站辅机厂(1993年10月生产) 3.11.2 本高压加热器采用全焊接结构，高加水室采用半球型封头，设有一使用压力密封盖锅炉式人孔，通过人孔可以进入水室进行检查。管材采用Φ16?2.11碳钢，管子是经焊接和爆胀于管板上，沿管束长度方向布置隔板，起到支承管子作用。在高压加 ?25? 热器的蒸汽进口和上级疏水进口装有不锈钢防冲板，使管子免受汽、水直接冲蚀而破损。管板下是高加的固定点，近壳体尾部是滚动支承，当壳体受热膨胀时可沿轴向滚动。在高加壳体中备有相同的滚动支承，供检修时抽除壳体用。 3.11.3 当加热器冷态启动或加热器运行工况发生变化时，温度的变化率限定在每小时〈56?(0.93?/分)，必要时可允许每小时温度变化〈111?(1.85?/分)，但不能超过此值，确定这些温度变化率是为了防止热冲击，因为这样可使厚壁锻制的水室、壳体和管束有足够时间来均匀地吸收或释放热量。 3.11.4 在高加水侧进行清洗时，应校验高加的保护，使各项保护动作正常，同时校验好各电动门、调整门使其开关正常。 3.11.5 在高压加热器短期停运时，应考虑对高加汽侧充汽，进行防腐，当停机时间较长时，必须提供持久性的保护措施，例如:采取充氮和使用其它合适的化学抑制剂。 3.12 低压加热器规范与特性 3.12.1 低压加热器规范。 JD,670(#5) JD,670(#6) 名称 单位 壳程 管程 壳程 管程 设计压力 MPa 0.69 3.45 0.59 3.45 工作压力 MPa 0.304 2.65 0.126 2.65 设计温度 ? 250 150 150 150 工作温度 ? 226 132 138 104 2加热面积 m 670 670 生产日期 1994年5月 制造厂家 哈尔滨汽轮机厂 哈尔滨汽轮机厂 ?26? 工作介质 蒸汽 水 蒸汽 水 介质流量 t/h 33.58 703.66 19.89 703.66 流程 2 2 3有效容积 m 13.6 2.91 12.38 2.69 最大充水重量 t 43.6 2.97 42.38 2.64 容器类别 ? ? JD,756(#7) JD,823(#8) 名称 单位 壳程 管程 壳程 管程 设计压力 MPa 0.59 3.45 0.59 3.45 工作压力 MPa 0.0697 2.65 0.0244 2.65 设计温度 ? 95 90 95 90 工作温度 ? 91.3 86.8 65.9 61.7 工作介质 蒸汽 水 蒸汽 水 介质流量 t/h 28.89 703.66 25.71 703.66 流程 2 2 3有效容积 m 18 3.36 12.2 3.88 3传热面积 m 756 873 最大充水重量 t 18 3.36 17.7 3.88 容器类别 ? ? 制造厂家 3.12.2 本机共有4台低压加热器，#5低压加热器布置在除氧柜架12.6米层、#6低压加热器布置在除氧柜架6.3米层，#7、#8低压回热共享一个壳体布置在凝汽器喉部。#5、#6低压回热器均 ?27? 采用电动阀小旁路系统，当加热器水位达高——高水位或加热器其它故障需隔离检修时，关闭进出口阀，凝结水走旁路。#7、#8低压加热器采用电动闸阀大旁路系统，当其中任何一台加热器水位出现高——高水位及故障时，进出口电动闸阀自动关闭，电动旁路阀自动开启。 3.13 汽封冷却器规范与特性 3.13.1 汽封冷器规范: 名 称 单 位 型 号 JQ,116型 型 式 卧式 设计压力 MPa 壳程:0.59管程:3.45 工作压力 MPa 壳程:0.095管程:2.65 设计温度 ? 壳程:200管程:100 工作温度 ? 壳程:198管程:54.58 通过流量 t/h 703.66 工作介质 壳程:蒸汽、空气管程:水 2冷却面积 m 116 冷却管径 mm Φ25?2.5 冷却管材质 BFC3G,1,1 型号 PQ8 汽封排 3出力 m/h 1500 全压 pa 900 汽风机 工作温度 ? 50 ?28? 转速 r/min 2900 功率 kw 15 3.13.2 本汽封冷却器是用来冷却汽轮机汽封漏汽和主汽阀阀杆漏汽，这些漏汽均呈汽水混合物状态。汽水混合物在汽封冷却器内被冷却后，少量的未凝结蒸汽和空气的汽、气混合物经离心式抽风机排入大气。 3.13.3 汽封冷却器由前水室、壳体、后水室、离心式抽风机等零部件组成，汽封冷却器壳体下部焊有支撑用支座，靠近前水室的支座为固定死点，靠近后水室的支座除起支撑作用外，亦用来保证汽封冷却器能受热后自由的向后水室做膨胀位移。 3.14 转动辅机规范 3.14.1 给水泵规范: 设 备 名 称 单 位 汽动给水泵 电动给水泵 型 号 50CHTA/6SP,4 50CHTA/6SP,2 级 数 级 6 6 流 量 t/h 627.7 627.7 出口压力 MPa 23.95 23.95 配用功率 KW 5635.9 5500 进口压力 MPa 1.1 1.1 最小流量 t/h 160 160 中间抽头流量 t/h 33.3 33.3 ?29? 中间抽头压力 MPa 8.9 8.9 额定转速 r/min 5750 57503.14.2 汽、电动给水泵前置泵规范: 设 备 名 称 单 位 汽动给水泵前置泵 电动给水泵前置泵 型 号 YNKn300/200,20Y/J YNKn300/200,20J 流 量 t/h 627.7 627.7 出口压力 MPa 1.205 1.205 转 速 r/min 1492 1492 3.14.3 电动给水泵电机及汽动泵前置泵电动机规范: 设 备 名 称 单 位 电动给水泵电动机 汽动给水泵前置泵电动机 型 号 Y900,4型 Y3155,4型 额定功率 KW 5500 110 转 速 r/min 1495 1480 电 压 V 6000 380 电 流 A 625 200 频 率 Hz 50 50 生产日期 1991年12月 1993年10月 制造厂家 沈阳电机厂 沈阳电机厂 3.14.4 除氧循环泵规范: 型号 扬程 流量 转速 3250R,62A 0.49MPa 405m/h1 480r/min ?30? 3.14.5 除氧循环泵电动机规范: 型号 功率 电压 电流 转速 Y280M,4型 90KW 380V 164A 1480r/min 3.14.6 循环水泵规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 沅江48P,26?(右型) 型 式 立式离心泵 每台机所配台数 台 3 每台泵流量 t/h 12852 出口压力 MPa 0.25 轴功率 KW 992.2 转速 r/min 370 制造厂家 长沙水泵厂 3.14.7 循环水泵电动机规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 YL,1250,16/2150,1 功 率 KW 1250 电 压 V 6000 电 流 A 161.7 转 速 r/min 370 相 数 三相 接 法 Y,Y ?31? 名 称 单 位 参 数 频 率 Hz 50 绝缘等级 F 环境温度 ? 40 润滑油牌号 重 量 t 1.88 制造厂家 湘潭电机厂 制造日期 1994年3月 3.14.8 循泵坑排污泵规范: 设 备 名 称 单 位 #1排污泵 #2排污泵 型 号 100WDL,15 65WDL,12 流 量 t/h 100 40 出口压力 MPa 0.15 0.12 转 速 r/min 1450 1450 制造厂家 北京杂质泵厂 北京杂质泵厂 3.14.9 循泵坑排污泵电动机规范: 设 备 名 称 单 位 #1排污泵 #2排污泵 型 号 Y132M,4B5 Y100L2,4B5 功 率 KW 11 3 电 压 V 380 380 电 流 A 转 速 r/min 1450 1450 绝缘等级 频 率 Hz 50 50 制造厂家 北京杂质泵厂 北京杂质泵厂 ?32? 3.14.10 凝结水泵规范: 名 称 单 位 型 号 9LDTNA,4U 型 式 立式筒袋式 流 量 T/h 870 出口压力 MPa 2.7 出口门全关压力 MPa 3.479 转 速 r/min 1480 效 率 % 81.5 轴 功 率 KW 794 汽蚀余量 M 3.5(不包括热井到泵入口管路阻损失) 泵的最小流量 t/h 300 制造厂家 沈阳水泵厂 3.14.11 凝结水泵电动机规范: 名 称 单 位 型 号 YUST500,4 功 率 KW 1000 电 压 V 6000 电 流 A 113.7 转 速 r/min 1487 相 数 接 法 频 率 Hz 50 绝缘等级 F 制造厂家 湘潭电机厂 制造日期 1993年7月 3.14.12 凝结水输送泵规范: ?33? 型 号 出口压力 流 量 转 速 IS100,65,250型 0.8MPa 100t/h 2900r/min3.14.13 凝结水输送泵电动机规范: 名称 单位 型号 Y200L2,2型 功率 KW 37 电压 V 380 电流 A 69.8 转速 r/min 2950 频率 Hz 50 接法 Δ 绝缘等级 B级 制造厂家 衡阳电机厂 3.14.14 凝结水回收水泵规范: 型 号 出口压力 流 量 转 速 3FY,9A(立式) 0.299MPa 40.1t/h 2900r/min 3.14.15 凝结水回收水泵电动机规范: 名 称 单位 参 数 型 号 Y160N1,2 ?34? 电 压 V 380 电 流 A 21.8 功 率 KW 11 转 速 r/min 2930 接 法 频 率 Hz 50 绝缘等级 B级 制造厂家 镇江电机厂 3.14.16 闭式循环冷却水泵规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 -- 6SA,8B(S150,50B) 流 量 t/h 133 出口压力 MPa 0.353 温度(设计/运行) ? 〉50/42 输送介质 凝结水 叶轮形式 双吸、单级 转 速 r/min 2950 3.14.17 闭式循环冷却水泵电动机规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 Y180M,2型 ?35? 功 率 KW 22 电 压 V 380 电 流 A 42.2 转 速 r/min 2950 频 率 Hz 50 3.14.18 开式循环冷却水泵规范: 型 号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 15SA,10J(14A,100) 650,1000 0.27 960 3.14.19 开式循环冷却水泵电动机规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 -- IS116,6型 功 率 KW 95 电 压 V 380 电 流 A 175 转 速 r/min 975 3.14.20 水环式机械真空泵规范: 名称 单位 参 数 型号 2BW4,353,OEK4 极限真空度 kPa 3.3 ?36? 转速 r/min 590 轴功率 KW 120 冷却水量 t/h 52.9 3/h 5267 气量 m 制造厂家 武汉水泵厂 制造日期 1993年9月 3.14.21 水环式机械真空泵电动机规范: 名 称 单 位 参 数 型 号 Y355L,10 功 率 KW 160 电 压 V 380 电 流 A 319 转 速 r/min 592 频 率 Hz 50 绝缘等级 B 制造厂家 上海电机厂 制造日期 1993年10月 3.14.22 发电机定子冷却水泵规范: 型号 流量t/h 压力MPa 转速t/min IT80-50-250型 50 0.686 2900 3.14.23 发电机定子冷却水泵电动机规范: 名 称 单 位 型 号 Y180M,2 ?37? 功 率 KW 21 电 压 V 380 电 流 A 42.2 转 速 r/min 2900 3.14.24 主机EH供油泵规范: 型号 流量L/min 压力MPa 转速r/min 85 11,15 3.14.25 主机EH供油泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A r/min 30 380 3.14.26 EH冷却油泵规范: 型号 流量L/min 压力MPa 转速r/min 50 11,15 3.14.27 EH冷却油泵电机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A r/min 2 380 3.14.28 EH滤油泵规范: 型号 流量L/min 压力MPa 转速r/min 20 3.14.29 EH滤油泵电机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A r/min 1 380 ?38? 3.14.30 主机主油泵规范: 名 称 单 位 型号型式 蜗壳式离心泵 流 量 t/h 206 入口压力 MPa 0.098 出口压力 MPa 1.666,1.764 3.14.31 主机交流润滑油泵规范: 型 号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 164 0.282 3000 3.14.32 主机交流润滑油泵电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min YB300L1,2 30 380 57 2950 3.14.33 主机直流润滑油泵规范: 型 号 流量t/h 压力V 转速r/min 162 0.282 3000 3.14.34 主机直流润滑油泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min Z2,71 30 ,220 158.5 3000 ?39? 3.14.35 主机顶轴油泵规范: 型号 流量L/h 入口压力MPa 出口压力MPa 转速r/min CCY14,1B 325 31.5 1500 3.14.36 主机顶轴油泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min 3.14.37 主机主油箱排烟风机及排氢风机规范: 3型 号 出力m/h 全压pa rpm GXP,HB,300 1152 4500 2960 3.14.38 主机主油箱排烟风机及排氢风机电动机规范: 型号 功率kw 电压V 电流A 转速rpm YB100L,2 3 380 6.4 2880 3.14.39 给水泵汽轮机主油泵规范:. 型号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 80YL2,120 62.5 1.274 2955 3.14.40 给水泵汽轮机主油泵电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min YB200L2,2B5 37 380 65.8 2955 ?40? 3.14.41 给水泵汽轮机直流润滑油泵规范: 型号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 2Y,10/3.6,1 18 0.353 1000 3.14.42 给水泵汽轮机直流润滑油泵规范: 型号 功率(KW) 电压V 电流A 转速r/min Z,61 5.5 ,220 30.4 1000 2 3.14.43 给水泵汽轮机顶轴油泵规范: 型 号 流量t/h 压力MPa 转速r/min YBC,20/80 1.2 7.84 1500 3.14.44 给水泵汽轮机顶轴油泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min YB112M,4 4 380 8.8 1440 3.14.45 给水泵汽轮机油箱排油烟机规范: 3型 号 出力m/h 全力Pa 转速r/min GXP,2,300F 1389.6 5000 2980 3.14.46 给水泵汽轮机油箱排油烟机电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min 4 380 2980 ?41? 3.14.47 净油装置润滑油输送泵规范: 型号 流量t/h 压MPa 转速r/min SNH200R54K6,W3型 21.24 0.49 1450 3.14.48 净油装置润滑油输送泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min Y132S,4型 5.5 380 11.6 1450 3.14.49 发电机氢侧交流密封油泵规范: 型号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 3G42?4A 10.5 1 2900 3.14.50 发电机氢侧交流密封油泵电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min Y132S,ZB3 5.5 380 11.1 2900 3.14.51 发电机氢侧直流密封油泵规范: 型号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 3G42?4A 10.5 1 2900 3.14.52 发电机氢侧直流密封油泵电动机规范: 型号 功率KW 电压V A r/min Z2,41 5.5 ,220 30.4 3000 ?42? 3.14.53 发电机空侧交流密封油泵规范: 型 号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 3G50?2型 23 1 1450 3.14.54 发电机空侧交流密封油泵电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min Y160M1,ZB3 〖〗 380 〖〗 1450 3.14.55 发电机空侧直流密封油泵规范: 型 号 流量t/h 压力MPa 转速r/min 3G50?2型 16 1 1450 3.14.56 发电机空侧直流密封油泵电动机规范: 型 号 功率KW 电压V 电流A 转速r/min 11 ,220 1450 3.15 电动给水泵液力偶合器规范及性能 3.15.1 电动给水泵液力偶合器规范: 名 称 单位 参 数 编 号 〖〗 R16K550 功 率 KW 5500 速 比 -- 4.02?1 主动转数 r/min 1492 ?43? 名 称 单位 参 数 从动转数 r/min 5990 工作油压 MPa 润滑油压 MPa 0.1,0.147 轴承温度 ? 〈90 振动(轴承座) mm 0.03,0.075 调速范围 % 20,97 最大工况下滑差 % ,3 3.15.2 R16K550型液力偶合器由工作油经进口调节阀与出口的勺管进行双调节输出调节转速。液力油通过一对带径向叶轮的涡轮传递转矩，调节转速范围20,97%。改变主动轮与从动轮之间的充油量，即能实现无级变速。在输入端装有一对升速齿轮和液力偶合部分共同组装在一个箱体内。 3.16 容箱、冷油器、水冷却器却规范 3.16.1 容箱类规范: 设备名称 小机 润滑油 循环水泵 项目 单位 主机油箱 主机EH油箱 油箱 储油箱 检修油箱 3容积 m 27.8 0.76 4 66 2.5 设备名称 发电机 发电机氢 厂房外地下 项 目 单位 定冷水箱 油封箱 油分离箱 事故排油池 ?44? 型 号 3EA929.056 3 1.7 容 积 m 工作压力 MPa 凝结水 闭式循环 汽机本体 高加事故疏 管道疏水 连排扩项目 单位 回收水箱 膨胀水箱 疏水扩容器 水扩容器 扩容器 容器 型号 SW,15,2 SK,10 3容积 m 5 11.2 15 10 2.5 工作压力 MPa 0.02 0.2 3.16.2 冷油器类规范: 设 备 名 称 主机EH油 发电机氢侧密项目 单位 主机冷油器 小机冷油器 冷油器 封油冷油器 型号 YL,2?206,1 OCL,20 3通过油量 m/h 158 20 2冷却面积 m 206 25 20 3冷却水量 m/h 375 5 40 单发电机空侧 项目 电泵工作油冷油器 电泵润滑油冷油器 位 密封冷油器 型号 OCL,20型 GLL0,80/6.3 GLL4,28/6.3 ?45? 3/h 12.5 通过油量 m 2冷却面积 m 20 80 28 3冷却水量 m/h 180 80 工作压力 MPa 1.9 3.16.3 水冷却器类规范: 发电机定子发电机氢气电动给水泵励磁机冷项目 单位 水冷却器 冷却器 电机冷却器 却器 型号 SSLG,2 型式 3冷却水流量 m/h 150 100 25 64 设计温度 ? ?37 ?37 ?37 ?37 工作压力 MPa 1 2冷却面积 m 27.3 冷却介质 循环水 循环水 循环水 循环水 闭式循环冷却机械真空 汽动给水泵机汽动给水泵前置泵项目 单位 水热交换器 泵冷却器 械密封冷却器 机械密封冷却器 型号 RJ,300 型式 程、卧式 3冷却水流量 m/h 300 53 11.3 6.048 设计温度 ? 33/36.5 ?37 50 50 壳程:0.98管设计压力 MPa 0.2,1 0.2,1 侧:0.74 2冷却面积 m 300 冷却介质 循环水 凝结水 凝结水 凝结水 电动给水泵机械密封电动给水泵前置泵 项目 单位 冷却器 机械密封冷却器 ?46? 型号 型式 3/h 11.3 7.5 冷却水流量 m 设计温度 ? 50 50 设计压力 Ma 0.2,1 0.2,1 2冷却面积 m 冷却介质 凝结水 凝结水 3.17 油净化装置 3.17.1 净化油箱规范: 数量 每台机组配备一套 外形尺寸(长?宽?高) 2565?1890?1565mm 净化油量 6t/h 3.17.2 油净化装置排烟风机规范: 3型 号 风量(m/h) 全压(mH2O) 转速(r/min) 3.17.3 型 号 功率(KW) 电压(V) 电流(A) 转速(r/min) ?47? 1607.2型 0.51 380 3.17.4 油净化处理油泵规范: 3型 号 流量(m/h) 流压(mHO) 转速(r/min) 2 CBZ,100A 6 1.301 1440 3.17.5 油净化处理油泵电动机规范 型 号 功率(KW) 电压(V) 电流(A) 转速(r/min) Y132S,4型 5.5 380 11.6 1440 3.17.6 油净化系统包括润滑油处理装置，输送泵，贮油箱及其连接管道和附件，同时也包括主油箱、小机油箱和贮油箱的事故放油管及主油箱、小机油箱、贮油箱和油处理设备上的排油烟管道。 3.17.7 本机润滑油净化和处理系统是在汽轮机的运行中连续处理部分润滑油，清除水分和8微米以上的杂质，以保证汽轮发电机组锅炉给水泵汽轮机轴承润滑油在运行期间保持良好品质。 3.17.8 油净化装置系统内的贮油箱为三期两台300MW机组的公 3用设备，其贮油量为66m，贮油箱内分成两个等容的贮油室，一个为净油室，一个为脏油室。 3.18 凝汽器胶球清洗装置 3.18.1 胶球清洗装置规范: 设备名称 项 目 单位 型 号 FS18,?型 收球网胶球清洗泵 公称直径 mm 设计压力 MPa ?48? 设计温度 ? 型 号 125SS,12型 3/h 80 流 量 m 扬 程 MPa 0.11 转 速 r/min 1440 型 号 Y112M2,4型 功 率 KW 4 胶球清洗泵电机 电 压 V 380 电 流 A 8.8 转 速 r/min 1440 胶球分汇器 型 号 FH,? 装球室 型 号 C2,300,?型 程控柜 控制形式 一控二 3.18.2 为减轻凝汽器铜管的结垢提高传热效果，在凝汽器两侧的循环水进、出管上各装设一套胶球清洗装置。该装置由胶球泵、装球室，收球网和管网等组成一个独立的清洗系统。为凝汽器铜管定期清洗时，从装球室加进直径稍大于铜管内径的海绵状胶球，由胶球泵输送至凝汽器循环水进水管中，胶球流经凝汽器铜管，由安装在循环水出口管上的收球网将胶球收集后再送至胶球泵，如此反复循环通过凝汽器铜管，达到连续擦洗的作用。 3.19 辅助蒸汽 3.19.1 辅助蒸汽系统汽源参数表(供汽量按一台机组负荷?40%)见表1。 表1 辅助蒸汽系统汽源参数表 序号 汽源 压力MPa(绝对) 温度? 供汽量t/h ?49? 1 冷段再热器(邻机) 4.024 322 10.45 2 四段抽汽(邻机) 0.889 332.7 53.984 3 二期厂用汽(可供) ,0.8 ,300 35 4 二期冷段再热汽(可供) 3.49 ,325 35 3.19.2 辅助蒸汽系统用汽量表见表2。 表2辅助蒸汽系统用汽量表 用汽量t/h 序号 用汽项目名称 100%负荷 负荷?70% 负荷?70% 启动 1 暖风器用汽量 36.32 29.56 2 汽封供汽用汽量 4 4 3 给水泵汽轮机用汽量 11.2 3 4 除氧器用汽量 20 5 暖通采暖用汽量 5.574 5.574 5.574 5.574 6 加热器及除氧器养护用汽量 7 仪表防冻及露天防护用汽量 1.5 1.5 1.5 1.5 8 燃油雾化用汽量 1.45 1.45 9 燃油伴热用汽量 1 1 1 1 10 电除尘灰斗加热用热量 1.15 1.15 1.15 1.15 11 邻炉加热用汽量 5 12 空气予热器吹灰用汽量 9 9 13 制粉系统灭火 14 总用汽量 9.244 45.544 64.434 51.674 邻机或15 汽源 四段抽汽 四段抽汽 二段抽汽 二期 表2(续)辅助蒸汽系统用汽量表 序号 用汽项目名称 用汽量t/h ?50? 甩负荷 停机 事故 备注 1 暖风器 2 汽封供汽用汽量 3 给水泵汽轮机用汽量 调试用汽 4 除氧器用汽量 40.3 5 暖通采暖用汽量 5.574 5.574 5.574 6 加热器及除氧器养护汽量 25 25 7 仪表防冻及露天防护用汽量 1.5 1.5 1.5 8 燃油雾化用汽量 9 燃油伴热用汽量 1 1 1 10 电除尘灰伴加热用热量 1.15 1.15 1.15 11 邻炉加热用汽量 邻机来汽 12 空气予热器吹灰用汽量 13 制粉系统灭火 25 14 总用汽量 49.524 14.224 19.224 邻机或 邻机或 15 汽源 邻机或二期 二期 二期 3.19.3 #5、#6机组设置一个(0.588,0.785MPa，250?辅助蒸汽联箱，两台辅助蒸汽联箱之间设置(Φ325?8)连络管，5号机 ?51? 组起动时辅助蒸汽汽源来自二期厂用汽系统。 3.19.4 机组正常运行期间，辅助汽系统由主汽轮机四段抽汽供汽，当机组负荷低于80%时，辅助汽系统汽源由四段抽汽切换到二段抽汽，由二段抽汽供汽，调节阀将辅助蒸汽压力控制在0.588,0.785MPa。在机组起动，甩负荷和停机养护时，辅助蒸汽系统由邻机厂用汽系统供汽，当机组负荷低于70%时切换本机到辅助蒸汽系统供汽。 3.20 冷段和四段到辅助汽减温器及辅助汽至暖通用汽减温器规范 3.20.1 冷段和四段到辅助汽减温器规范 名 称 单 位 温度:入口/出口 ? 340,317/250,244 减温器喷水流量 t/h 0.75,6.732 减温器出口蒸汽流量 t/h 9.224,65 3.20.2 辅助汽到暖通用汽减温器规范 名 称 单 位 温度:入口/出口 ? 244,250/133,135 压力:入口/出口 MPa 0.701,0.826/0.398,0.41 减温器喷水流量 t/h 减温器出口蒸汽流量 t/h 6.1,7.3 3.21 #5、#6机组水源地及厂内外补给水概况 3.21.1 本期水源取用渭河滩地及一级阶地下水，水源地位于 ?52? 一、二期水源地以西的袁家村到西龙村地段，该水源地的允许开 3采量为6.45万m/m，共布井24眼，其中沿渭河岸边布置潜水井16眼，浅导承压水井2眼，由两根Φ630?6母管送至厂区供循环水补充水及工业用水，另沿渭河一级阶地又布置3眼浅层承压水井3眼深层承压水井，由一根Φ424?6补给水管送至厂区供生活消防用水及厂区公用水。水源地全长5公里，距厂区约3.8公里。 3.21.2 本期各深井泵房的编号顺接二期编号，从#21,#39泵房，其中平地式单井泵房6座，平寺式22#泵房3座，高架式单井泵房8座，高架式22#泵房2座，在#34泵房围院内设有一间 24.5?7m的检修间，并设有一些简单的生活设置。 3.21.3 本水源地潜水井井深70m，井口径Φ400mm，单井出水量 3小于143m/h;浅层承压井井深170m，井口径Φ300,350mm;深层承压井井深300mm，井口径Φ300,350mm，承压井单井出水量 3不小于83.3m/h。 3.21.4 #21,#36潜水井及#26、#29浅层承压井采用250RTC130 3,8.5型深水井，设计出水量为130m/h，#26、#29浅层承压井 3设计出水量为90m/h，生活补给水深井#37、#38、#39，采用 3250JC80,8型深井泵，设计出水量为80m/h。 3.21.5 厂外补给水管线设两根Φ630?6工业补给水管及一根Φ426?6生活补给水管，在厂区围墙东南处与二期补给水管会合。在管线上，沿途设有放空井及排气阀门井，并备用两台QY40,12,2.2#34泵房检修间内，以作为管 3.21.6 本期#5、#6冷却水塔补充水设有弱酸处理装置及除碳装置。补给水经弱酸离子交换器后进入设在化验室层顶上除碳器，并落入屋顶水箱，由屋顶水箱自流进#3,#6冷却塔水池及工业蓄水池。 ?53? 4 汽轮机的启动 4.1 启动总则 4.1.1 汽轮机启动状态的规定 4.1.1.1 冷态:汽轮机调节级金属温度或中压缸第一级静叶环温度,121?。 4.1.1.2 热状态:汽轮机调节级金属温度或中压缸第一级静叶环温度?121?。 4.1.2 机组启动原则 4.1.2.1 汽轮机在冷态启动时，进入汽轮机的主蒸汽至少有56?的过热度，但最高温度不得超过427?，主汽门前蒸汽压力和温度应满足制造厂家提供的“主汽门前启动蒸汽参数”曲线的要求，根据制造厂家“冷态启动暖机”曲线决定中速暖机时间，任何情况下，不得减少中速暖机时间。 4.1.2.2 汽轮机在热态启动时，进入汽轮机的主蒸汽至少有56?的过热度，满足“主汽门前启动蒸汽参数”曲线要求，根据制造厂家的“热态启动”曲线决定升速率和5%负荷暖机时间。 4.1.3 机组在下列情况下禁止启动: 4.1.3.1 任一项机组跳闸保护不正常。 4.1.3.2 DEH工作不正常，影响机组启停、正常运行或只能在手动方式。 4.1.3.3 汽轮机监控仪表TSI未投。 4.1.3.4 汽轮机防进水保护系统不正常。 4.1.3.5 机组差胀及偏心度超过规定值。 4.1.3.6 油质不合格或油温低于极限值。 4.1.3.7 EH油箱、润滑油箱油位低于规定值。 4.1.3.8 EH油泵，交、直流润滑油泵，盘车及顶轴油泵装置之一工作失常。 ?54? 4.1.3.9 高中压主汽阀或调节阀，高压缸排汽逆止阀，抽汽逆止阀动作不正常。 4.1.3.10 汽轮发电机组转动部分有明显摩擦声。 4.1.3.11 协调控制系统CCS不正常，影响机组操作且短时间内不能恢复时。 4.1.3.12 高压内缸及中压汽缸上、下温差达43?以上。 4.1.3.13 主要仪表(转速表、真空表、主、再热蒸汽压力及温度表，EH油压表，润滑油压表，密封油压表，氢压表，串轴表，转子偏心度，振动表，汽缸膨胀及差胀表等)缺少或失灵，且无其它监视手段。 4.1.3.14 保温不全或脚手架未拆，通讯失灵时，油系统漏油，影响设备和人身安全。 4.1.3.15 CTM不能正常工作。 4.1.3.16 主要电动阀、气控阀遥控失灵或CRT显示不正常。 4.1.4 遇到下列情况时，汽轮机不能投入运行。 4.1.4.1 危急保安器动作转速不合格。 4.1.4.2 调节系统不能维持空负荷或甩负荷后不能控制转速，使危急保安器动作。 4.2 启动前的准备 4.2.1 接到机组启动命令，通知各岗位值班员做好启动前的准备工作。 4.2.2 所有检修工作结束，工作票已全部收回。检查全部设备周围应清洁无杂物，通行道路畅通，照明良好。 4.2.3 检查主要系统管道的吊架及支架应完整，牢固，弹簧吊架的固定销钉应拆除。 4.2.4 检查各处保温良好、保护罩壳应完好。 4.2.5 检查管道上临时加装的堵板已拆除。 4.2.6 确认检修工作所搭的接地线，短路线，工作牌，脚手架 ?55? 等其它安全措施已拆除，常设栅栏与警告牌已恢复。 4.2.7 检查启动用工具，仪器，各种记录，消防器材已准备好。 4.2.8 确认机组各辅助系统控制电源，电机电源，信号电原已送上，且无异常。 4.2.9 确认DEH及辅助盘上信号系统正常，各电源、各指示表计、记录仪器投入完好。 4.2.10 确认CTM工作正常，CRT显示与设备实际状态表计显示相符。 4.2.11 确认各电动门、气控门调试合格并随时可用，电动门送电。 4.2.12 确认各机调试正常，联锁保护试验合格，并已送电。 4.3 各系统启动前的检查 4.3.1 系统检查见附录L“系统启动阀门检查卡”，其它阀门根据实际情况，检查其处于机组启动前状态。 4.3.2 除氧器水箱、凝汽器，定冷水箱，闭式循环冷却水箱，循环水沟及自然塔水池水室，水箱水位补到正常水位。 4.3.3 各油室或油箱将油位补至正常。 4.3.4 各泵应盘动转子灵活，无卡涩现象。 4.3.5 各热工仪表、保护应齐全完好，随时投入可用，各表门或信号门应开启，各仪表应投入，各气控阀门供气门应开启。 4.3.6 各水室或油室水位计或油位计应投入，上下考克开启。 4.3.7 各泵应单独做拉合闸试验合格后，做联锁试验应合格，各种保护试验应合格，各电动门，气动门应调试合格正常好用。 4.4 机组系统及辅机启动 4.4.1 联系启动工业水泵 4.4.2 联系化学准备充足的除盐水。 4.4.3 联系单元长启动厂用压缩空气系统。 4.4.4 启动润滑油净化装置。 ?56? 4.4.5 启动润滑油系统。 4.4.5.1 启动一台主油箱排烟风机，将另一台排烟风机投“自动”。 4.4.5.2 启动交流润滑泵和高压密封备用油泵，将直流润滑油泵投“自动”。 4.4.5.3 进行油泵试验。 4.4.6 投入密封油系统。 4.4.6.1 启动一台氢油分离箱排烟机，另一台投“自动”。 4.4.6.2 投入发电机空侧密封油系统运行。 4.4.6.3 将空侧交、直流油泵投“自动”。 4.4.6.4 进行空侧密封油泵试验。 4.4.6.5 试验正常后，将空侧交、直流密封油泵投入“联动”备用。 4.4.6.6 启动氢侧交流密封油泵，投入氢侧密封油系统运行。 4.4.6.7 进行氢侧直流密封油泵联动试验。 4.4.6.8 试验正常后，将氢侧直流密封油泵投入“联动”备用。 4.4.7 联系电气，发电机置换充氢。 4.4.8 启动一台定冷水泵，进行试验，试验正常后，投入一台定冷水泵运行，另一台投“自动”，保持定冷水应力应低于氢气压力。 4.4.9 联系邻机送汽至辅助蒸汽母管，暖管结束后，投入其运行。 4.4.10 启动一台循环水泵。 4.4.10.1 按充水方式启动一台循环水泵。 4.4.10.2 将另一台循环水泵启动方式开关置于“备用”状态。 4.4.10.3 在机组冲转前启动第二台循环水泵。 4.4.11 启动一台开式循环冷却水泵，将另一台投“自动”。 4.4.12 启动一台闭式循环冷却水泵，将另一台投“自动”。 ?57? 4.4.13 启动凝结水系统。 4.4.14 0.5,0.7MPa辅助蒸汽系统暖管及投运。 4.4.15 启动主机顶轴油泵，投入联锁。 4.4.16 投入主机盘车运行。 4.4.16.1 冲动前4小时投入。 4.4.16.2 在首次启动或大修后第一次启动时，一般应采用就地手动投盘车。 1)确认润滑油压,0.05MPa，润滑油温,21?。并保持在30,32?之间。 2)密封油系统运行正常。 3)确认顶轴油泵进出口门开，将顶轴油泵控制开关置于“自动”位置，就地检查顶轴油泵出口母管压力在17MPa，各轴承顶轴油进油门开启，汽轮机、发电机大轴顶起， 4)将盘车控制开关置于“手动”位置，将盘车手柄推至啮合位置。 5)盘车就地手操点动，检查转子没有卡涩现象，转向正确。 6)按“启动”按钮，控制盘“绿”灯亮。 7)检查转子无摩擦，各轴承瓦温〈99?，油流正常，盘车电流正常。 8)检查各轴承温度正常，检查转子偏心度,0.076mm。 9)将盘车控制开关置于“自动”位置。 4.4.16.3 自动盘车 1)厂用空气系统正常 2)汽机转子静止。 3)其它盘车启动条件同手动盘车。 4)盘车就地控制柜开关在运行位置。 5)将盘车开关置于“自动”位置，盘车啮合，DEH盘“盘车灯亮。 ?58? 6)就地检查与注意事项同手动。 4.4.17 启动EH油泵 4.4.17.1 确认EH油泵甲、乙满足启动条件。 4.4.17.2 启动一台EH油泵，投入联锁。 4.4.17.3 进行联锁试验。 4.4.17.4 试验正常后，投入一台运行，另一台投入联动备用。 4.4.18 汽机开始抽真空。 4.4.18.1 凝结水泵在运行中，开启辅汽至轴封供汽手动疏水门。 4.4.18.2 确认冷再到轴封汽源门关闭。 4.4.18.3 关闭凝汽器真空破坏门。 4.4.18.4 开启高加事故扩容器喷水门。 4.4.18.5 开启轴封冷却器V型管注水门，向轴封冷却器V型管注水，至溢流管有水溢出，关闭注水门。 4.4.18.6 开启辅汽至轴封供汽门。 4.4.18.7 开启轴封冷却器疏水门。 4.4.18.8 启动一台轴封风机，轴封冷却器汽侧压力为负压，检查电机转向，振动，声音正常，将另一台投“自动”。 4.4.18.9 开启低压轴封减温器喷水控制阀前后截门。 4.4.18.10 开启辅助蒸汽供汽管手动放水门，确认无水和湿蒸汽流出。 4.4.18.11 关闭辅助蒸汽供汽管手动放水门。 4.4.18.12 启动真空泵，同时向轴封供汽。 1)开启凝汽器真空破坏门水封注水门，注水至溢流管出水。 2)确认两台真空泵的分离水箱水位正常，各泵密封水冷却器投入。 3)启动两台真空泵，确认各泵入口蝶阀自动开启。 4)检查轴封供汽溢流装置投入。 ?59? 5)开启辅汽至轴封供汽截门。 6)检查轴封母管压力指示为0.075MPa左右，检查低压轴封供汽温度在121,177?。 4.4.18.13 将下列疏水门关闭 1)辅助蒸汽至轴封调节阀出口管疏水门及疏水排地沟门。 2)?段至轴封调节出口管疏水门及疏水排地沟门。 3)高、中压轴封进汽管疏水门。 4)主机轴封减温器后疏水门。 5)小机轴封减温器后疏水门。 6)低压缸轴封疏水门。 7)注意轴封蒸汽与轴封金属温度差不大于111?。 4.4.18.14 检查凝汽器真空上升，当真空上升达94Kpa时，可停止一台真空泵，控制开关置于“自动”位置。 4.4.19 除氧器上水、加热。 4.4.19.1 启动除氧器循环泵。 4.4.19.2 投入除氧器加热汽源。 4.4.19.3 手动调节除氧器压力为0.05MPa，然后将除氧器压力控制投“自动”。 4.4.20 联系热工人员投入DEH、CCS、TSI、ETS、MEH及热工仪表等有关电源。 4.4.21 给水泵充水、暖泵。 4.4.21.1 电动给水泵充水，投正暖，并调整到具备启动条件。 4.4.21.2 投入小机油系统运行;投入给水泵机械密封装置，汽动给水泵充水;投入连续盘车，待电泵启动后投入倒暖泵系统。 4.4.22 根据锅炉需要启动电动给水泵向炉上水。 4.4.23 随汽温汽压上升可投高、低压旁路系统，但必须满足下列条件。 4.4.23.1 凝汽器真空在66.7KPa以上。 ?60? 4.4.23.2 炉主汽温必须高于汽缸温度56?以上，并有56?以上过热度。 4.4.24 当汽包压力达0.05MPa后: 4.4.24.1 检查蒸汽管道疏水是否开启。 4.4.24.2 检查TSI，ETS保护系统是否投入。 4.4.25 凝结水回收系统投运 4.4.25.1 开启凝结水回收水箱出水门。 4.4.25.2 开启凝结水回收水泵出口门。 4.4.25.3 关闭凝结水回收水箱放水门。 4.4.25.4 投入凝结水回收水箱水位自动，检查凝结水回收水箱出水调节门动作正常，凝结水回收水箱水位无高、低值报警，凝结水回收水箱呼吸管口处无吸空气现象。 4.4.26 管道疏水扩容器疏水回收至凝汽器 4.4.26.1 关闭管道疏水扩容器排大气门。 4.4.26.2 开启管道疏水扩容器排汽至凝汽器门。 4.4.26.3 投入管道疏水扩容器放水至凝汽器调整门水位自动，开启其调整门前、后隔离门。 4.4.26.4 解列管道疏水扩容器放水至定排调整门水位自动，并手动关闭管道疏水扩器放水至定排调整门及其前、后隔离门。 4.4.26.5 检查管道疏水扩容器放水至凝汽器调整门动作正常，管道疏水扩容器水位正常，无高、低水位报警。 4.5 冲动前的准备工作 4.5.1 启动挂闸油泵，检查出口压力正常。 4.5.2 DEH控制系统运行准备 4.5.2.1 在DEH总览画面查控制方式为“自动”，“DPU、DPU”1222和“DPU、DPU”指示正常，ATC监视灯亮，“阀门方式”为TV3132 控制，反馈回路“一次调频”“功率回路”“调节级压力回路”均显示OUT。 ?61? 4.5.2.2 DEH显示高、中压主汽门、高、中压调门关闭，“脱扣”灯亮，“盘车”转速显示3r/min，，功率指示为零。 4.5.2.3 DEH手操盘上高、中压主汽门、调门开度指示为零，“自动/手动”切换钥匙在“自动”位置，“超速保护”开关在“投入”位置。 4.5.2.4 在ETS-IV操作盘上按“灯检”键，确认指示灯良好，功能试验/信道试验切换开关在“运行”位，推力轴承试验?、?切换开关在“中间”位，“超速”钥匙在“投入”位置。 4.5.3 可进行脱扣功能试验，但必须经值长同意后，在单元长监护下进行。 4.5.4 汽轮机冲动条件 4.5.4.1 主蒸汽压力3.5,5.0MPa，主蒸汽温度316,360?。 4.5.4.2 再热蒸汽压力0.1,0.2MPa，再热蒸汽温度260,300?。 4.5.4.3 凝汽器真空87KPa以上。 4.5.4.4 EH油压13.5 ,14.5MPa，EH油温38.0,55.0?。 4.5.4.5 润滑油压0.096,0.12MPa，润滑油温30,32?。 4.5.4.6 主油箱油位，180,,180mm，EH油箱油位430,560mm。 4.5.4.7 发电机氢压0.3MPa，密封油压比氢压高0.085MPa。 4.5.4.8 大轴偏心度不大于0.076mm。 4.5.4.9 高中压缸内部壁温上下温差,42?。 4.5.4.10 盘车连续运行四小时以上，汽缸内和轴封处无异音。 4.5.4.11 汽机所有疏水阀开启。 4.5.4.12 定冷水流量30t/h。 4.5.4.13 低压缸喷水阀投自动。 4.6 机组的冷态启动(操作员自动方式) 4.6.1 检查就地“手动超速试验”手柄在正常位置，“手动打闸手柄”在复位位置。 ?62? 4.6.2 通知锅炉，关闭高压旁路阀，待再热冷段压力降至“0”后，关闭低压旁路阀。 4.6.3 按下“挂闸”按钮，指示盘“挂闸”灯亮，“脱扣”灯灭，“RV1,2”开启。按“阀限”键，设置阀限指令100，检查IV1,2自动开到100%。按“主汽门控制”键，观察GV1,6自动开到100%。 4.6.4 开启各段抽汽逆止门和高缸排汽逆止门。 4.6.5 在“升速控制”画面上按下“升速率”，设定升速率为 2100r/min。 4.6.6 按下“目标值”，设定目标转速600r/min，“保持”亮。 4.6.7 通知锅炉、电气，汽轮机准备冲动，按下“进行”，“保持”灭，机组开始升速。 4.6.8 当 “转速”显示值>3r/min时，观察 “盘车”灯灭，检查盘车已退出运行。否则应打闸停机，检查原因，待故障消除后，方可重新启动汽轮机，冲动前应确认盘车控制开关置于“自动”位置。 4.6.9 当转速到达600r/min时，“进行”灯灭，并检查下列各项: 4.6.9.1 倾听汽轮发电机组声音正常。 4.6.9.2 各支持轴承金属温度,99?，各推力轴承和发电机、励磁机轴承温度,85?。 4.6.9.3 检查各轴承回油温度,71?。 4.6.9.4 检查各轴承的振动，回油情况正常。 4.6.9.5 检查冷油器出口润滑油温在30,32?之间，如高于32?，应投冷油器冷却水，使之保持在30,32?。 4.6.9.6 检查EH油温在43,54?。 4.6.9.7 检查密封油系统运行正常。 4.6.9.8 低压缸喷水阀已打开，控制开关在“自动”位置，注 ?63? 意真空应正常，检查低压缸排汽室温度,79?。 4.6.9.9 机组振动，串轴，差胀，绝对膨胀，外缸上下温差在允许范围内。 4.6.9.10 主蒸汽有56?以上的过热度。 4.6.9.11 以上参数超限或接近超限值且有上升趋势或不稳定时，应立即汇报单元长或值长，同时暂停升速。 4.6.9.12 检查高排逆止门应开启，投入逆止门联锁。 4.6.10 确定暖机转速为2040r/min，并符合暖机曲线要求。 24.6.11 按“升速率”，检查升速率为100r/min。 4.6.12 设定“目标转速为2040r/min，“保持”亮。 4.6.13 按下“进行”，机组开始升速。 4.6.14 1500r/min停止顶轴油泵运行。 4.6.15 机组转速在2000 r/min时注意监视润滑油压。 4.6.16 转速为2040r/min时，“进行”灭，当中压主汽门前汽温为260?时，开始计算暖机时间，注意暖机时间不得减少。 4.6.17 在整个暖机过程中，检查盘上TSI，报警盘、DEH、CRT、CTM及辅助盘，汽轮机蒸汽，金属温度记录仪，各监视参数没有报警，记录正常，润滑油温保持在38,42?之间。 4.6.18 在汽轮机升速期间，汽轮机需要保持转速时，可在盘上按下“保持”，但必须符合“转速保持图表”要求，若停留在共振转速范围内时，应将转速快速降到共振范围以下，再保持。 4.6.19 进行汽动给水泵汽轮机系统启动前的检查准备工作。 4.6.20 检查各辅机运行正常，并进行全面检查，做好进一步升速的全面准备工作。 4.6.21 向发电机氢冷器，励磁机空冷器通水。 4.6.22 升速到2900r/min进行阀切换。 4.6.22.1 暖机结束，就地膨胀指示良好，并确认蒸汽室内壁温度?主蒸汽压力下饱和温度。 ?64? 24.6.22.2 在盘上按下“升速率”，确认升速率为100r/min。 4.6.22.3 设目标转速2900r/min，“保持”亮。 4.6.22.4 按下“进行”，机组开始升速。 4.6.22.5 转速达到2900r/min后，按“高压调门控制”后，“主汽门控制”灯灭，高压调节阀会从全开逐渐关小，待主汽门全开后，表明阀切换完成。 4.6.23 全部正常，将转速升至3000r/min。 4.6.24 如需做打闸试验时，应经值长或单元长同意后，可同时按下盘上两个“脱扣”按钮，或在就地扳动手动脱扣手柄来脱扣停机。确认各阀门动作正常。指示盘上“TV、GV、RV、IV”关闭，各汽门开度指示“零”，CTM，CRT上各抽汽逆止门，高排逆止门关闭，“脱扣”灯亮，汽轮机转速开始下降。 4.6.25 按4.6.1, 4.6.4重新恢复机组。 24.6.26 设定升速率为200r/min。 4.6.27 设定目标转为2900r/min，“保持”亮。 4.6.28 按下“进行”，当转速达2900r/min时，“进行”灯灭，进行阀切换。 4.6.29 检查一切正常后，机组定速3000r/min，此时真空要高于88KPa。 4.6.30 如需做充油试验时，按充油试验规定进行。 4.6.31 缓慢关闭交流润滑油泵出口门，注意润滑油压的变化，全关后停止交流润滑油泵进行，开启出口门备用，将联锁放“自动”位置。 4.6.32 停止高压备用密封油泵运行，注意油压变化，将联锁放“自动”位置。 4.6.33 机组并列带负荷 4.6.33.1 检查机组各部正常，汇报单元长，通知电气并列发电机。投入硅整流冷却器冷却水及发电机氢冷器。 ?65? 4.6.33.2 联系锅炉，设目标负荷15MW，负荷变化率2MW/min，负荷高限300MW，负荷低限0MW，按“进行”亮，机组开始升负荷。 4.6.33.3 检查投入功率、一次调频、调节级压力控制回路。4.6.33.4 在15MW负荷下保持运行30分钟暖机。 4.6.33.5 严格注意主，再热蒸汽温度的变化情况。如主汽温升高时，每增加1.5?，应增加1分钟暖机时间。再热汽温超限，应增加负荷使之,5%。 4.6.33.6 在汽机初负荷期间，进行下列操作和检查。 1)汽机振动，差胀，膨胀，轴向位移及各轴承温度和回油温度，润滑油压和EH油压，蒸汽柜温差和汽缸壁上下温差。 2)所有辅助设备在正常状态。 3)开启四段抽汽隔离门及四段抽汽供除氧器门，注意防止管道振动。 4)凝汽器真空，水位、冷油器出口油温，密封油温，定冷水压及发电机氢冷器出口风温应正常。 5)给水泵汽轮机盘车投运。 6)汽泵投暖泵。 7)给水泵汽轮机进汽管道暖管。 8)汽机初负荷暖机结束，检查就地缸胀正常，无阻塞现象。 9)投入发电机氢气干燥器。 4.6.34 负荷加至60MW。 4.6.34.1 联系锅炉，设目标负荷60MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”，机组开始升负荷。 4.6.34.2 当负荷升至30MW时，汽压应在5MPa以上，主汽温度在330?以上，再热汽温应在280?以上。 4.6.34.3 检查排汽缸喷水阀在“自动”。 4.6.34.4 电泵及汽泵最小流量阀在“自动”位置。 ?66? 4.6.34.5 凝结水最小流量阀在“自动”。 4.6.34.6 疏水控制开关在“自动”。 4.6.34.7 除氧器水位控制开关在“自动”。 4.6.34.8 负荷升到30MW，确认高中压疏水阀自动关闭，否则将其关闭。 4.6.35 负荷由30MW升到60MW检查下列各项: 4.6.35.1 当负荷增加到45MW时，检查低压缸喷水阀自动关闭。 4.6.35.2 如需要做超速试验，则应带10%负荷运行4小时后，解列机组，做超速试验，超速试验结束后，应尽快并列带负荷。 4.6.35.3 负荷升到50MW时，当四段抽汽至除氧器压力达0.047MPa时，应开启抽汽电动门，同时关闭备汽至除氧器汽源电动隔离门。在CTM上确认除氧器调节门自动关闭，备汽汽源转入备用。 4.6.35.4 负荷升到60MW时，确认低压所有疏水自动关闭，此时主汽压力达到6.8MPa，主汽温度达到380?，再热汽温达到325?。 4.6.35.5 停止除氧器循环泵。 4.6.35.6 若高加未随机启动，应由低压至高压依次启动，注意给水温度变化。 4.6.36 负荷加至105MW。 4.6.36.1 联系锅炉，设目标负荷105MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键灯亮，机组开始升负荷。 4.6.36.2 当负荷升到80MW时，通知锅炉，启动一台汽动给水泵。 4.6.36.3 负荷升到105MW时，停止升压升负荷，暖机二十分钟，进行全面检查，此时主汽压力应达到9.5MPa，主汽温应达到450?，再热汽温应达到400?。 4.6.36.4 厂用汽切换至本机供，汇报单元长，值长，得到命令 ?67? 后，逐渐全开再热冷段至辅汽隔离门，检查备汽调节门动作正常，备汽调节门后压力正常，保持0.6,0.7MPa。蒸汽联箱压力在0.60,0.70MPa。 4.6.37 负荷加至150MW。 4.6.37.1 联系锅炉，设目标负荷150MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键灯亮，机组开始升负荷。 4.6.37.2 负荷达到150MW，暖机20分钟，进行全面检查，此时主汽压力应达12.2MPa，主汽温度达530?，再热汽温490?。 4.6.37.3 通知锅炉，启动第二台汽动给水泵，待两台汽动泵并列运行后，检查一切正常，停止电动给水泵，投入反暖泵做备用。 4.6.37.4 当轴封供汽母管压力升至0.075MPa时，注意辅汽至轴封汽源控制站自动关闭，同时溢流控制站自动打开，维持供汽力0.075MPa，轴封进入自密封状态。 4.6.38 负荷加至280MW。 4.6.38.1 联系锅炉，设目标负荷280MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键灯亮，机组开始升负荷。 4.6.38.2 负荷加至200MW时，启动第三台循环水泵。备汽联箱倒至本机四段供汽。 4.6.38.3 负荷加至210MW时，投入CCS方式。 a)通知锅炉值班员投入CCS方式。 b)确认锅炉燃烧系统已投入“自动”， “炉跟随”、“燃料自动”灯亮，“基本”灯灭。 c)按下DEH“CCS遥控”键，灯亮，检查 DEH“功率回路”、“调节级压力回路”自动切除，否则应手动切除。 d)检查CTM上“DEH REMOTE”灯亮，“DEH LOCAL”灯灭。 e)在CTM上投入“机为主”灯亮，“炉跟随”灯灭，机组负荷由CCS控制。 f)CCS方式切换过程中的注意事项: ?68? 1)注意监视主汽压力和温度的变化。 2)注意监视有功功率的变化。 4.6.38.4 DEH控制方式下单阀、顺序阀的切换。 a)通知锅炉值班员，进行调门控制方式切换。 b)按下“顺序阀”键，灯亮，“单阀”键灯灭，单阀控制方式切换为顺序阀控制。 4.6.38.5 CCS方式下单阀、顺序阀的切换 a)通知锅炉值班员，进行调门控制方式的切换。 b)按下“顺序阀”键，灯亮，“单阀”键，灯灭，调门控制方式切换为顺序阀控制。 4.6.38.6 单阀、顺序阀切换过程的注意事项: a)注意监视调门动作顺序是否正常。 b)注意监视调节级压力、温度的变化。 c)注意监视主汽压力的变化。 d)注意监视有功功率的变化 e)注意监视各轴振动情况的变化。 4.6.38.7 负荷加至280MW，汽压16.67MPa，主、再热汽温为537?，进行全面检查。 4.6.39 继续升负荷到300MW。 4.6.39.1 联系锅炉、电气，设目标负荷300MW，负荷变化率2MW/min，按“进行”键灯亮，机组开始升负荷。 4.6.39.2 负荷加至300MW，进行设备全面检查。 4.6.40 启动过程中的注意事项: 4.6.40.1 注意检查机组振动、差胀、膨胀、轴向位移等变化情况。 4.6.40.2 注意润滑油温，油压及回油温度的变化，及轴承温度和轴承回油温度的变化。 4.6.40.3 注意推力轴承温度及回油温度的变化。 ?69? 4.6.40.4 注意EH油温及EH油压的变化情况。 4.6.40.5 严格控制主、再热汽温和汽压的上升速度。 4.6.40.6 注意监视发电机密封油压，密封油温、氢压及氢油压差在允许值内。 4.6.40.7 注意监视凝汽器真空及排汽室温度应正常。 4.6.40.8 注意倾听机组的声音，应无异常噪音。 4.6.40.9 注意检查凝汽器、除氧器、高低加热器，轴封冷却器，各容器的水位变化情况。 4.6.40.10 经常认真检查辅助设备的运行情况。 4.6.40.11 注意监视主油箱、EH油箱及密封油箱油位变化情况。 4.6.40.12 机组在最初六个月的运行期间，汽轮机应采用单阀控制方式。 4.7 机组的热状态启动 4.7.1 启动前的准备 4.7.1.1 热状态启动前准备与冷态操作相同。 4.7.1.2 机组热状态启动时，锅炉点火后应尽量提高汽温，以适应汽机冲转的要求，如汽压升得快而汽温升得慢时，应适当开大高、低压旁路门。 4.7.1.3 在汽机冲转至初负荷时，锅炉应尽量控制汽温、汽压保持不变。 4.7.1.4 停机期间，连续盘车不得中断，因故中断后应采用间断盘车，在冲转前连续盘车四小时以上，大轴偏心不得大于0.076mm。 4.7.1.5 在抽真空时，应先送轴封后抽真空，轴封汽源根据缸温情况采用高温辅助汽。 4.7.2 热状态温度划分 汽轮机第一级金属或中压缸第一级持环温度?121?为热状态，热状态又分为以下三种情况: ?70? 4.7.2.1 温态:121,250?。 4.7.2.2 热态:250,450?。 4.7.2.3 极热态:450?以上。 4.7.3 热状态冲转参数 4.7.3.1 蒸汽参数要有56?以上过热度。 4.7.3.2 注意冲转蒸汽温度要高于汽轮机高、中压缸第一级金属温度56,111?，并根据热状态启动曲线确定。 4.7.3.3 机组在热态冲动时，真空不低于87KPa。 4.7.3.4 润滑油温保持在36,38?之间。 4.7.3.5 其它同冷态启动方式。 4.7.4 汽轮机冲转、升速、带负荷注意事项: 4.7.4.1 DEH运行准备操作步骤同冷态启动。 4.7.4.2 在同步和带低负荷时，采用单阀控制方式。 4.7.4.3 热状态启动冲转和带初负荷按热态启动曲线进行。 4.7.4.4 根据热态启动曲线所确定的初负荷暖机时间进行初负荷暖机。在初负荷暖机期间，若主蒸汽参数发生变化，根据汽机第一级蒸汽温度变化图，确定初负荷暖机时间。 4.7.4.5 并网带初负荷期间的其它操作及检查同冷态启动。 4.7.4.6 并网后按温态3MW/min，热态5MW/min，极热态6MW/min的速度平稳地加负荷直至与高压缸第一级处内上缸内壁温度相应的负荷值进行暖机，汽缸温度无明显的下降。 4.7.4.7 增加负荷时，应注意汽缸温升，温差、差胀，轴向位移不超限，密切注意机组振动情况。 4.7.4.8 完成冷态启动带负荷的其它要求和操作项目。 5 汽轮机的停机 5.1 停机前的准备工作 5.1.1 接到单元长要求正常停机命令，通知辅助专责做好停机 ?71? 前的准备工作。 5.1.2 停机前邻机至辅助蒸汽暖管。 5.1.3 空负荷试验交、直流油泵，顶轴油泵及盘车电机正常，试验后，停止运行，出口门开启，投入联动备用。 5.1.4 空负荷试验发电机直流密封油泵正常，投入联动备用。 5.1.5 检查电动给水泵辅助油泵运行正常，泵组处于良好状态。 5.1.6 检查各控制装置均在“自动”位置。 5.1.7 切除调节级压力和功率反馈回路。 5.1.8 汽机采用“单阀”控制方式，用“操作员自动”方式停机。 5.1.8.1 CCS方式下进行调门控制方式切换。 a)通知锅炉值班员进行调门控制方式的切换。 b)按下“单阀”键，灯亮，“顺序阀”键灯灭，调门控制方式切换为“单阀”控制。 5.1.8.2 切除CCS方式 a)通知锅炉值班员切除CCS方式。 b)按下DEH上“CCS遥控”键，灯灭，CTM上“DEH REMOTE”灯灭，“DEH LOCAL”灯亮，CCS方式切除，机组负荷由DEH控制。 c)在DEH上投入“功率回路”和“调节级压力回路”。 5.2 正常停机 5.2.1 联系锅炉以每分钟速度不超过0.098MPa，负荷不超过3MW/min的速度下降，主、再热蒸汽温度和真空维持正常范围内。 5.2.2 负荷降至210MW，主汽压力12.5MPa，稳定20分钟，通知锅炉，启动电动给水泵运行，停一台汽动给水泵。 5.2.3 减负荷过程中，注意轴封汽源的切换，轴封进汽压力维持在正常范围内。 5.2.4 锅炉以0.098MPa/min的速度降压，以1?/min的速度降温，汽机以2,3MW/min的速度减负荷。 ?72? 5.2.5 负荷减至150MW，主汽压9.0MPa，主、再热蒸汽温度500?，稳定四十分钟并进行下列工作。 5.2.5.1 切换辅汽联箱汽源，由邻机供汽，关闭本机四段及冷段至辅汽隔离门。 5.2.5.2 电动给水泵运行正常时，联系锅炉停止一台汽动给水泵。 5.2.6 设定目标负荷15MW，压力变化率0.098MPa/min，降负荷率3MW/min。 5.2.7 负荷降至90MW，主汽压7.0MPa，主，再热汽温500?，中、低压部分疏水自动开启。 5.2.8 启动除氧器循环泵运行。 5.2.9 在CTM上确认辅汽至除氧器供汽调门开启，同时四段抽汽供除氧器隔离门关闭。 5.2.10 负荷减至30MW，检查高压部分疏水自动开启。 5.2.11 在减负荷过程中，监视下列参数应正常。 5.2.11.1 主、再热蒸汽温度和压力、轴承振动，汽机差胀，串轴，汽缸膨胀，排汽温度。 5.2.11.2 轴承金属温度，蒸汽室内外壁温差。 5.2.12 负荷15MW，联系电气、锅炉，准备减负荷到零停机。 5.2.13 启动交流润滑油泵。 5.2.14 通知电气，解列发电机。 5.2.15 按 “停机”按钮，打闸停机，注意高、中压主汽门及调门迅速关闭，抽汽逆止门及高排逆止门联动关闭。 5.2.16 注意记录转子惰走时间，倾听机组内部声音。 5.2.17 转速降至2000r/min，调整润滑油温应保持30,32?之间。 5.2.18 转速降至1500r/min，停用氢冷器，氢气干燥器，空冷器冷却水，检查顶轴油泵自启动，否则应手动启动，就地检查顶 ?73? 轴油母管压力17MPa。解列硅整流冷却器冷却水。 5.2.19 转速到零，投入盘车运行，汽机转速应为3r/min，记录转子偏心值及盘车电流，盘车期间注意问题: 5.2.19.1 在连续盘车过程中，当盘车故障停止和特殊情况需中途停止盘车，重新投入盘车时，应盘动180?，停留一段时间，直到盘车就地盘转子偏心率符合要求时方可投入连续盘车。 5.2.19.2 盘车过程中，汽缸内有明显摩擦声，应停止连续盘车，改为每隔半小时盘动180?，不允许强行连续盘车。 5.2.19.3 如果汽机转子卡涩，不允许强行盘车。 5.2.19.4 盘车期间，注意监视润滑油压力，温度，各轴承金属温度的变化。调整润滑油温保持在30,32?之间。 5.2.20 按锅炉要求，停止电动给水泵运行，并停止除氧器加热，停止除氧器循环泵，关辅汽至除氧器隔离门，除氧器降压至零。 5.2.21 凝结水回收系统停运。 5.2.21.1 关闭凝结水回收水箱出水门。 5.2.21.2 关闭凝结水回收水泵出口门。 5.2.21.3 开启凝结水回收水箱放水门。 5.2.22 管道疏水扩容器疏水回收系统停运。 5.2.22.1 关闭管道疏水扩容器排汽至凝汽器门。 5.2.22.2 开启管道疏水扩容器排大气门。 5.2.22.3 开启管道疏水扩容器放水至定排调整门前、后隔离门。投入管道疏水扩容器放水至定排调整门水位自动。 5.2.22.4 解列管道疏水扩容器放水至凝汽器调整门水位自动，并手动关闭管道疏水扩容器放水至凝汽器调整门及其前后隔离门。 5.2.22.5 检查管道疏水扩容器放水至定排调整门动作正常，管道疏水扩容器水位正常，无高、低水位报警。管道疏水扩容器排汽倒至排大气。 ?74? 5.2.23 汽包压力降至0，凝汽器破坏真空。 5.2.23.1 停止真空泵，开启真空破门。 5.2.23.2 当真空降至2Kpa，停止轴封供汽，关闭轴封供汽门，停止轴加风机。 5.2.24 停机后完成下列操作: 5.2.24.1 根据油温调整冷油器进口水门。 5.2.24.2 发电机定冷水系统反冲洗一小时后停止发电机定冷水系统运行，通知检修清扫滤网。 5.2.24.3 机组停止12小时后，可停止EH油泵运行。 5.2.24.4 确认凝结水无用户时，排汽室温度低于40?，制氢站供水倒为邻机供后可停用凝结水泵，关闭凝汽器补水门。 5.2.24.5 确认开式、闭式循环冷却水无用户时，根据需要停止开式泵、闭式泵运行。 5.2.24.6 确认循环冷却水系统无用户时，根据需要停止最后一台循环水泵运行。 5.2.24.7 盘车运行期间，定期检查记录缸温，盘车电流，润滑油压，润滑油温。密封油系统必须连续运行，加强对机组的检查维护工作。 5.2.24.8 汽机高压内上缸内壁温度,150?，可停止连续盘车，盘车停运后，停止顶轴油泵运行。 5.2.24.9 根据发电机需要可置换氢气，在发电机内无氢后，空气置换合格后，停止密封油泵运行。 5.2.24.10 盘车、密封油泵，顶轴油泵停运后，停止润滑泵运行。 5.2.24.11 机组停止后，在锅炉、除氧器、辅汽联箱未泄压之前，应密切监视汽缸金属温度，防止汽缸进水、进冷汽。 5.3 滑参数停机 5.3.1 停机前准备工作同正常停机。 ?75? 5.3.2 利用滑压降主蒸汽压力、温度的方法减负荷，高、中压调门处于全开状态。 5.3.3 机组开始减负荷由300MW开始，主、再热汽温下降速度每分钟,1?，主、再热汽压下降速度每分钟,0.098MPa，汽缸金属温度下降速度每分钟,0.5?，负荷210MW，主汽压力为12.5MPa，主、再热汽温为450?。 5.3.4 用40分钟将负荷由210MW降至150MW，主汽压力为9.0MPa，主、再热汽温为400?。 5.3.5 用120分钟时间将负荷由150MW降至60MW，主汽压力为5.0MPa，主、再热汽温为340?。 5.3.6 滑参数停机过程中的注意事项: 5.3.6.1 严格控制温降率、压降率，汽缸金属温降率在规定的范围内。主、再热蒸汽温度每降低30?应稳定10分钟。当调节级后汽温低于高压内缸法兰内壁金属温度30?时，应暂停降低汽温。 5.3.6.2 在滑参数停机过程中，蒸汽过热度不低于56?，严密监视以防发生水冲击。 5.3.6.3 滑参数降负荷过程中，由于差胀增大到极限或蒸汽参数变化剧烈，应立即打闸停机。 5.3.6.4 在滑参数停机过程中，加强对轴向位移和轴承温度的监视，发生异常振动时应紧急停机。 5.3.7 其它操作按正常停机进行。 5.4 汽轮机停机后的工作及注意事项 5.4.1 值班人员必须坚守工作岗位，定期检查设备和维护工作，做好现场保卫和交接班工作。 5.4.2 盘车运行期间，应定期测主轴晃动和定期检查盘车电流、润滑油泵、顶轴油泵的运行情况。 5.4.3 认真做好停机记录 ?76? 5.4.4 对运行设备加强监视，尤其是油系统。发现主油箱油位变化一定要查明原因，及时处理，防止跑油和向发电机进油。保持密封油系统运行正常。发现异常，查明原因，及时处理，并报告单元长，值长。 5.4.5 统计本机组的设备缺陷，联系有关检修单位处理，并做好检修开工前的安全措施及检修完工后的验收工作，办理好工作票。 5.4.6 认真监视除氧器、凝汽器，高低压加热器，汽封冷却器的水位不许过高，防止满水进入汽轮机，造成汽轮机大轴弯曲事故。 5.4.7 高加水压试验时，必须将给水泵的抽头门，高旁、过热器减温水门关严，高加保护投入。 5.4.8 锅炉、主蒸汽、再热蒸汽以及与主机相接的主要管道不允许进行水压试验，其水压试验必须做时，要有运行副总等以上领导批准，并有相应的技术措施后方可进行。 5.4.9 禁止无工作票进行检修和消除缺陷，保持设备和工作场所卫生整洁。 5.4.10 机房内氢气系统投运时，如有动火检修工作时，应按动火工作票办理。 5.4.11 设备若长时间停用应按化学要求进行保养防腐。 6 辅机设备运行 6.1 辅机运行原则 6.1.1 辅机启动前，应满足启动条件: 6.1.1.1 设备系统完好，安全装置牢固完整。 6.1.1.2 保护装置和仪表齐全，动作正常，指示准确，且已投运。 6.1.1.3 能盘动转子的设备，应确认转子转动灵活。 ?77? 6.1.1.4 轴承润滑油循环良好，油位正常。 6.1.1.5 电气设备的接线良好，控制开关在断开位置，联锁开关在解除位置。 6.1.1.6 有关的电动、气动阀门均按调试卡要求调试准确，手动或自动开关灵活。 6.1.1.7 现场整洁卫生，照明充足。 6.1.2 辅机启动前，应对阀门状态，系统运行方式仔细检查，满足设备运行条件。 6.1.2.1 设备放水、放油门关闭。 6.1.2.2 设备的密封水正常。 6.1.2.3 设备的冷却水正常。 6.1.2.4 设备及系统的放气门在注满水后关闭。对在负压状态下运行的设备在放完空气后应保持在开启状态(如凝泵泵体放空气门)。注水放空气应根据要求缓慢进行，不能影响其它设备的正常工作，不能对设备造成冲击。 6.1.2.5 关闭设备出口门，全开进口门，对一般设备要进行充压查漏，对转动设备要检查不能产生倒流反转。对要求出口门在开启状态启动的泵(容积泵)，启动前应开启出口门，但泵不能产生倒转现象。 6.1.2.6 辅机设备的检查准备、启动和运行不能影响其它设备系统的运行安全。允许关闭出口门启动的泵，在出口门关闭的情况下运转时间不可超过2分钟。 6.1.2.7 确定辅机设备的汽源、水源、油源等正常。各电源已送好。电动机接地装置良好。 6.1.3 辅机设备启动注意事项 6.1.3.1 启动前应联系有关岗位，提请注意监视检查运行情况。 6.1.3.2 辅机启动后，应就地检查，发现有危胁设备系统和人身安全的情况，应立即按“事故”按钮，停止辅机启动。 ?78? 6.1.3.3 在辅机设备启动正常后，备用辅机应处于完好备用。 6.1.3.4 6KV电动机的启停应符合电气规程中的有关条文。 6.1.3.5 6KV电动机和直流电动机在启动前应联系电气值班人员。 6.1.4 辅机设备启动后的检查 6.1.4.1 大修后首次启动的转机，要求检修人员必须到现场监护试转。 6.1.4.2 转机启动后，应检查转动方向正常，空载电流，进出口压力正常。 6.1.4.3 检查辅机运行中各部温度正常。转机的壳体及密封无过热现象，滑动轴承温度一般不超过75?，滚动轴承温度一般不超过95?，电动机外壳温度一般不超过70?。 6.1.4.4 转机转动声音正常，设备及管道振动正常，无泄漏等情况。 6.1.4.5 对于试运的设备应作好原始记录。 6.1.5 辅机运行维护 6.1.5.1 认真监视和检查设备，及时发现缺陷及时处理。 6.1.5.2 按照定期维护试验制度做好定期维护试验工作。 6.1.5.3 对需要人为协助调整的设备，应认真调整，确保设备系统及运行参数稳定。 6.1.5.4 随时维护好设备的清洁卫生。 6.1.5.5 辅机在正常启、停前应通知有关岗位。 6.1.6 辅机设备的联动备用条件 6.1.6.1 泵出、入口门在开启位置(特殊要求者除外，如循环水泵等)，各系统均满足启动条件。 6.1.6.2 联动开关在投入位置。 6.1.6.3 对启动前后温度变化剧烈的辅机设备，其本体及管道应处在热暖状态下。 ?79? 6.1.6.4 对于备用辅机的维护检查等，按运行辅机的要求对待。 6.1.6.5 对有较大缺陷的辅机仍要作为联动备用设备的，应由检修人员办理紧急备用手续(如交待等)，并经总工程师批准。 6.1.7 辅机的切换运行 6.1.7.1 联系有关岗位，注意设备系统运行变化情况。 6.1.7.2 转机的切换应先启动备用转机，检查运行正常后，停用原运行转机，使其符合联动备用条件。 6.1.7.3 一般辅机的切换应缓慢进行，逐步转移至待投辅机，保持运行参数的稳定。 6.1.8 辅机的停止 6.1.8.1 解除联动开关，将转机控制开关置“停止”位置，检查转机已停运。 6.1.8.2 一般辅机的停止要根据主机运行情况逐步进行，保持运行参数在允许范围内平稳变化。 6.1.9 机组运行中辅机的检修 6.1.9.1 若待检修辅机正在运行中，应完成切换工作，将该辅机退出运行状态。 6.1.9.2 若待检修的辅机的退出将影响主机出力，应根据规定限制主机负荷或系统出力。 6.1.9.3 按具体设备的解列系统检查卡隔离待检修辅机的系统，隔离时应防止设备及管道阀门超压，其原则是先关高压侧阀门，后关低压侧阀门，开启隔离范围内的放水门、放空气门。禁止在该隔离范围超压的情况下强行隔离。 6.1.9.4 做好无备用辅机运行的事故预想。 6.2 油净化装置的运行 6.2.1 投运前的准备 6.2.1.1 检查系统及设备的各放油门、取样门、充油和油接头门均关闭。 ?80? 6.2.1.2 检查贮油箱油位正常，主机和小机润滑油箱油位正常。 6.2.1.3 检查精滤罐进口门、出口门全开，旁路门关闭，放空气门开启。 6.2.1.4 检查润滑油输送泵进、出口门全开。至净化装置的进油门全开。 6.2.2 启动 6.2.2.1 开启自动抽水器进水门。 6.2.2.2 从滑动套上部灌水至水位计红线位置。 6.2.2.3 关闭自动抽水进水门。 6.2.2.4 从滑动套上部灌水至溢水为止。 6.2.2.5 启动润滑油输送泵，贮油室补油至正常，停止润滑油输送泵。 6.2.2.6 开启净化油装置再循环门。 6.2.2.7 启动润滑油处理泵。 6.2.2.8 精滤罐注满油后关闭放空气门。 6.2.2.9 启动净油装置排烟机。 6.2.2.10 开启自动抽水器进水门，调整滑动套溢水缺口，使水位在水位计红线上。 6.2.3 主机润滑油净化 6.2.3.1 按主机润滑油的净化系统检查卡检查系统正常，设备满足启动条件。 6.2.3.2 开启主机润滑油箱至净化油装置的隔离门，开启主机润滑油箱净化油进油门。 6.2.3.3 关闭净化油装置再循环门。 6.2.3.4 当贮油室油位至正常油位后，润滑油处理泵投入自动。 6.2.4 小机润滑油净化 6.2.4.1 用滤油机进行油净化。 6.2.4.2 机房外油箱的油可启动甲输油泵通过油净化装置进行 ?81? 净化。 6.2.5 贮油箱净油。 6.2.5.1 按贮油箱净油系统检查卡检查系统正常，设备满足启动条件。 6.2.5.2 开启贮油室至润滑油输送泵隔离门。 6.2.5.3 启动润滑油输送泵。 6.2.5.4 开启净化油装置至净室隔离门。 6.2.5.5 关闭净化油装置再循环门。 6.2.5.6 润滑油处理泵投自动。 6.2.6 停止 6.2.6.1 开启净化油装置再循环门。 6.2.6.2 关闭被净油油箱至净化油装置隔离门。 6.2.6.3 关闭净化油装置至被净油油箱的净油进油门。 6.2.6.4 关闭被净油油箱至净化油装置的隔离门。 6.2.6.5 停止润滑油处理泵。 6.2.6.6 关闭净化油装置再循环门。 6.2.7 运行中的检查维护 6.2.7.1 各油箱、油室油位正常。 6.2.7.2 自动抽水器工作正常，水位在红线位置。 6.2.7.3 流量观察器油流正常。各调节阀过压阀动作良好。 6.2.7.4 检查过滤室油位计过高时，应联系检修更换过滤器。 6.2.7.5 定期打开过滤室，精滤罐和贮油室排水门排污放水一次。 6.2.8 自动抽水器的补水。 6.2.8.1 关闭自动抽水器进水门。 6.2.8.2 调整滑动套至最高位置。 6.2.8.3 由滑动套上部灌满水，排净内部的油。 6.2.8.4 打开自动抽水器进水门，继续灌水至水位计红线位置。 ?82? 6.2.8.5 调整滑动套位置，使滑动套缺口正好有水溢出。 6.2.9 净化油装置运行注意事项 6.2.9.1 运行若需打开各室上盖，必须先关闭自动抽水器进水门。 6.2.9.2 主机停机时，若净化油装置继续运行，应关闭自动抽水器，以免油温降低造成溢油。 6.3 润滑油系统运行 6.3.1 启动 6.3.1.1 按润滑油系统启动检查卡检查系统正常，设备满足启动条件。 6.3.1.2 启动一台主油箱徘烟机。 6.3.1.3 调整主油箱排烟机挡板，保持主油箱内部空间在500Pa的负压下运行。 6.3.1.4 启动一台发电机氢油箱分离器排烟机，另一台投“自动”。 6.3.1.5 确认主油箱油温大于27?。 6.3.1.6 启动交流或直流润滑油泵，系统空气排完后关闭放空气门。 6.3.1.7 完成油泵的试验工作。 6.3.1.8 投入联动备用润滑油泵“联动”开关，主油泵工作正常后，交、直流润滑油泵均要满足联动备用条件。 6.3.1.9 开启主机冷油器冷却水进口门，出口门，观察油温调节阀动作正常，调整油温在30,32?。 6.3.1.10 检查注油门在开启位置，备用冷油器油流动正常。冷却水进水门关闭，出水门开启。 6.3.2 冷油器的切换和解列。 6.3.2.1 检查备用冷油器备用状态正常，油侧、水侧空气已排放干净。 ?83? 6.3.2.2 稍开备用冷油器冷却水进口水门。 6.3.2.3 松开切换手柄锁紧装置。 6.3.2.4 缓慢转动冷油器三通阀手柄180?至备用冷油器，投入备用冷油器运行，锁紧切换手柄锁紧装置。 6.3.2.5 注意冷油器出口温度应稳定，否则应手动控制冷却水出口门辅助调节。 6.3.2.6 待所投运冷油器运行稳定后可解列停运冷油器。 6.3.2.7 关闭已停运冷油器进水门、出口水门。 6.3.2.8 开启已停运待检修冷油器水侧放水门，泄压至“0”。 6.3.2.9 关闭已停运待检修冷油器注油门，观察冷油器油流动停止，开启冷油器放油门，泄压至“0”。 6.3.3 注意事项 6.3.3.1 检查润滑油母管压力在0.084,0.11MPa。 6.3.3.2 维持冷油器出口油温在38,42?。 6.3.3.3 当主油箱油位低于,150mm时应及时补油。 6.3.3.4 保持冷油器水侧压力始终小于油侧压力。 6.3.3.5 冷油器的切换过程应缓慢操作，必须在副司机的监护下进行。 6.4 循环水系统运行 6.4.1 启动 6.4.1.1 系统检查完毕，设备满足启动条件。 6.4.1.2 启动循环水泵电动机排风机运行正常。 6.4.1.3 检查循环水泵出口碟阀在手动控制。 6.4.1.4 循环水泵控制开关置“启动”位置，检查启动正常。 6.4.1.5 手动控制开启循环水泵出口碟阀20?,30?，凝汽器充水。 6.4.1.6 凝汽器水室各放空气门见水后关闭。 6.4.1.7 全开循环水泵出口碟阀。 ?84? 6.4.1.8 循环水泵出口碟阀控制投“自动”。 6.4.1.9 将备用循环水泵及出口碟阀控制开关投至“联动备用”位置。 6.4.1.10 根据需要可启动第二台和第三台循环水泵，出口碟阀随泵自动开启。 6.4.2 停泵 6.4.2.1 检查循环水泵的停止不会影响其它各循环水用户或各循环水用户已停运。 6.4.2.2 将循环水泵控制开关置“停止”位置。 6.4.2.3 检查循环水泵出口碟阀自动关闭后，循环水泵自动停止。 6.4.2.4 停止循环水泵电动机排风机。 6.5 胶球清洗装置运行 6.5.1 胶球清洗装置运行 6.5.1.1 按胶球清洗装置启动检查卡检查系统正常，设备满足启动条件，清点装球室装球在1000枚左右。 6.5.1.2 检查收球网在关闭位置。 6.5.1.3 在控制箱上按下胶球泵“启动”按钮，红灯亮，检查胶球泵运行正常。 6.5.1.4 开启胶球泵出口门，将胶球室挡板扳至“投球”位置。 6.5.1.5 从装球室观察胶球流动正常，清洗计时开始。 6.5.2 胶球清洗装置停运 6.5.2.1 清洗4小时后，将装球室挡板扳至“收球”位置，收球1小时。 6.5.2.2 关闭胶球泵出口门，在控制箱上按下胶球泵“停止”按钮，绿灯亮，检查胶球泵停运。 6.5.2.3 检查收球率合格情况。 6.6 凝结水系统运行 ?85? 6.6.1 启动 6.6.1.1 检查凝结水系统及设备满足启动条件。 6.6.1.2 凝结水贮水箱补水至正常水位。 6.6.1.3 启动除盐补水泵给凝汽器补水到1米。 6.6.1.4 开启凝结水系统充水门充水至各放空气门见水后关闭放空气门。 6.6.1.5 开启除氧器水位调节门，除氧器补水至1米左右，停止向凝结水系统充水，关闭充水门。 6.6.1.6 开启给水系统充水门，用除盐补水泵充水至高压给水系统各放空气门水后关闭放空气门，关闭充水门。 6.6.1.7 凝结水泵控制开关置“启动”位置，凝结水泵启动正常，开启出口门。 6.6.1.8 另一台凝结水泵投联动备用。 6.6.1.9 检查系统各调节门在自动调节位置，动作情况良好。 6.6.1.10 凝结水泵密封水切至闭式水供给，关闭除盐补水泵至密封水隔离门。 6.6.1.11 检查凝汽器水位，除氧器及贮水箱水位正常。 6.6.1.12 凝汽器真空正常后，停止除盐补水泵运行，控制开关投“自动”位置，凝汽器依靠真空虹吸补水。 6.6.2 停止 6.6.2.1 检查凝结水各用户水已停，凝汽器真空至“0”，流入凝汽器的汽水已停。 6.6.2.2 断开凝结水泵联动开关。 6.6.2.3 关闭凝结水泵出口门，将运行凝结水泵控制开关置“停止”位置，凝结水泵停止。 6.6.2.4 根据需要开启凝汽器热井放水门。 6.7 备汽系统运行 6.7.1 备汽暖管、暖箱 ?86? 6.7.1.1 按检查卡检查系统状态良好，汇报单元长备汽系统准备暖管。 6.7.1.2 稍开邻机二段抽汽供备汽母管隔离门及邻机四段抽汽供备汽母管隔离门，维持备汽联箱压力不大于0.15MPa。 6.7.1.3 在0.15MPa压力下暖管、暖箱10,15分钟。 6.7.1.4 注意检查管道疏水扩容器水位自动调节正常，管道及箱体无振动，否则应降压暖管、暖箱，并加强管道疏水。 6.7.2 备汽系统投入 6.7.2.1 缓慢开启邻机四段抽汽供备汽隔离门备汽联箱升压，控制温升在5,6?/分。 6.7.2.2 备汽联箱投入正常，汽源来自邻机四段抽汽。 6.7.2.3 缓慢开启邻机二段抽汽供备汽母管隔离门，二段备汽母管升压，控制温升在5,6?/分。 6.7.2.4 备汽母管投入正常，备汽各用户可暖管。 6.7.2.5 检查备汽温度正常且稳定后，关闭各启动疏水门，有关疏水器投入，疏水器旁路检查关闭。 6.7.2.6 备汽系统各电动门联锁投入，调节门自动投入，检查各门位置正常。 6.7.3 本机抽汽供备汽 6.7.3.1 检查二段抽汽压〉1.96MPa时，二段抽汽至备汽母管隔离门应自动开启。本机?段抽汽至备汽调整门设定为1.96MPa且投入自动(#5机)。 6.7.3.2 检查机组二段抽汽压力大于1.96MPa时，开启备汽联箱压力调整门前电动隔离门，该调整门投入运行，备汽汽源切至本机供。 6.7.3.3 检查备汽系统汽源均由本机二段抽汽供汽。 6.7.3.4 检查机组四段抽汽压力大于0.488MPa，开启本机四段抽汽供备汽电动隔离门。 ?87? 6.7.3.5 检查备汽系统，备汽联箱压力由本机四段抽汽维持，二段抽汽作备用汽源。 6.7.4 注意事项 6.7.4.1 备汽系统的各疏水器必须投入良好，其它各疏水门要根据系统运行方式及时调整，保证系统运行或备用状态良好，防止造成低汽温运行或蒸汽带水等异常情况。 6.7.4.2 随时检查管道疏水箱水位正常，疏汽、疏水畅通。 6.7.4.3 在机组负荷大幅度变化或跳闸后，要及时检查备汽系统各电动隔离门，调整门、逆止门动作正常，关闭严密，防止蒸汽倒流造成机组超速事故。 6.8 除氧器系统运行 6.8.1 小循环清洗 6.8.1.1 按检查卡检查除氧器系统具备启动条件，设备满足启动要求，投入除氧器水位、压力保护。 6.8.1.2 凝结水系统运行正常。 6.8.1.3 开启除氧器水位调整门上水。 6.8.1.4 开启箱凝门，维持除氧器水位在1m，建立小循环清洗运行系统。 6.8.1.5 联系化验室化验，直至除氧器水质合格，小循环清洗结束。 6.8.1.6 关闭箱凝门，除氧器上水至正常水位。除氧器水位调节阀投“自动”。 6.8.1.7 启动电动给水泵，调整给水母管压力在6.0MPa。 6.8.1.8 根据炉上水要求，炉可以上水。 6.8.2 除氧器投汽加热 6.8.2.1 按系统检查卡检查系统状态满足，设备状态满足启动条件。 6.8.2.2 启动除氧器循环泵，开启出口门，检查运行正常。 ?88? 6.8.2.3 稍开备汽至除氧器总门暖管5分钟后全开。 6.8.2.4 开启备汽至除氧器甲、乙侧电动隔离门。 6.8.2.5 稍开甲、乙侧备汽至除氧器调整门，暖管10分钟后关闭管道疏水门。 6.8.2.6 提高除氧器压力至0.047MPa，注意除氧器水温缓慢上升，除氧器内及管道应无振动、撞击声。 6.8.2.7 除氧器压力自动投入。 6.8.2.8 负荷加至60MW，停止除氧器循环泵。 6.8.3 除氧器汽源切换为四段抽汽 6.8.3.1 当主机负荷上升，四段抽汽压力达0.096MPa后，开启抽汽至除氧器汽门。 6.8.3.2 当除氧器压力高于0.047MPa时，检查关闭备汽至除氧器压力调整门及电动隔离门，除氧器随主机负荷进入滑压运行。备汽作为备用汽源。 6.8.3.3 除氧器汽源切换时内部压力应无突变现象，无振动。 6.8.4 除氧器的停止 6.8.4.1 随机组负荷的下降，除氧器压力下滑，应注意压力、温度、出力与主机负荷相适应。 6.8.4.2 当四段抽汽压力下降至0.047MPa时，关闭四段抽汽至除氧器汽门，开启备汽至除氧器供汽门。除氧器定压0.047MPa运行。 6.8.4.3 锅炉上水完至停止，给水泵全部停用，关闭除氧器水位调节门，根据需要可以启动除氧器循环泵保持除氧器热态备用。 6.8.4.4 关闭除氧器备汽调整门，停止除氧器进汽，根据需要可以放水备用或检修。 6.8.4.5 除氧器停用后，根据化学要求进行充联胺、充氮或通蒸汽等保养工作。 ?89? 6.8.5 除氧器运行维护 6.8.5.1 及时分析除氧器运行工况。正常运行压力应在0.049MPa,0.800MPa，温度应在相应压力下的饱和温度;除氧器正常水位在2840mm，最高3140mm，最低2540mm;进出水温升在30,40?。 6.8.5.2 除氧器进汽压力变化应平缓，根据化验室要求，及时调整排氧门，保证除氧效果。 6.9 电动给水泵运行 6.9.1 润滑油系统投入 6.9.1.1 按启动前系统检查电动给水泵各系统正常，设备满足启动条件。 6.9.1.2 启动电动给水泵辅助油泵，进行润滑油循环，检查运行正常。 6.9.1.3 电动给水泵辅助油泵启动后，如润滑油温过低，可投入润滑油加热系统提高油温。油温达38?时，投入润滑油冷油器，控制润滑油温在38,45?。 6.9.2 充水暖泵 6.9.2.1 当给水泵进水温度达到50?时，投入暖泵系统。 6.9.2.2 正暖泵: 1)开启电动给水泵正暖泵甲、乙门。 2)稍开电动给水泵前置泵入口门。 3)稍开电动给水泵前置泵出口管放空气门见水后关闭放空气门。 4)电动给水泵及前置泵机械密封液冷却器壳侧放空气门见水后关闭。 5)检查泵体温度逐渐上升，全开电动给水泵前置泵入口门。 6.9.2.3 反暖泵: 1)检查汽动给水泵前置泵已运行。 ?90? 2)稍开电动给水泵前置泵入口门充水，放空气后全开。 3)开启电动给水泵反暖泵一、二次门。 4)检查电动给水泵泵壳温度逐渐上升，泵壳上、下温差小于20?。 6.9.3 电动给水泵正常启动 6.9.3.1 检查润滑油温30,35?。 6.9.3.2 检查给水泵泵体温度和给水温度一致，泵壳上、下温差小于20?。 6.9.3.3 检查润滑油压0.1,0.15MPa。 6.9.3.4 检查出口门关闭。 6.9.3.5 检查关闭各暖泵门。 6.9.3.6 检查确认最小流量再循环阀在“自动”开启位置。 6.9.3.7 将电动给水泵控制开关置“启动”位置，检查泵组各部分正常。 6.9.3.8 当润滑油压升高至0.3MPa时，辅助油泵应自动停用，否则，应手动停止，注意润滑油压应正常，辅助油泵“联动”开关在投入位置。 6.9.3.9 联系司炉，开启电动给水泵出口电动旁路门，锅炉上水，投入电动给水泵出口旁路调节阀“自动”，保持汽包水位正常，开启中间抽头门。 6.9.3.10 投入电动给水泵电动机空冷器，维持进口风温20,40?。 6.9.3.11 随着给水流量的增加，电动给水泵出口门自动开启，旁路调节阀自动关闭，电动给水泵切为转速调节系统调节汽包水位。 6.9.4 电动给水泵的停止 6.9.4.1 将电动给水泵中间抽头门关闭。 6.9.4.2 进行电动与汽动给水泵切换，将电动给水泵负荷转移 ?91? 至汽动给水泵。 6.9.4.3 检查电动给水泵出口门及其旁路门关闭，最小流量再循环阀自动开启。 6.9.4.4 启动辅助油泵，油压上升。 6.9.4.5 将电动给水泵控制开关置“停止”位置，检查电动机电流至“0”，转速下降。 6.9.4.6 记录惰走时间，检查泵组应不倒转。 6.9.5 电动给水泵联动备用 6.9.5.1 辅助油泵运行正常，油压在0.10,0.15MPa，油温在35,40?。 6.9.5.2 反暖泵投入，泵壳上、下温差小于20?。 6.9.5.3 电动给水泵控制开关置“联动”位置。 6.9.5.4 出口门投自动位置，检查应开启。 6.9.6 电动给水泵运行维护 6.9.6.1 检查电动给水泵组振动不大于0.035mm，声音正常。 6.9.6.2 检查润滑油温在38,45?，工作油冷油器出口温度30,50?。 6.9.6.3 润滑油压0.10,0.15MPa。 6.9.6.4 平衡管回水与泵入口压差不大于0.3MPa。 6.9.6.5 泵组各轴承回油温度小于65?。 6.9.6.6 泵组各轴承温度小于75?。 6.9.6.7 偶合器推力轴承温度小于90?。 6.9.6.8 机械密封液回水温度小于80?。 6.9.6.9 润滑油滤网压差小于0.06MPa。 6.9.6.10 泵组电流不大于625A。 6.9.6.11 电动机静子温度小于110? 6.9.6.12 偶合器油箱油位正常。 6.9.6.13 泵组进、出口压力、流量正常。 ?92? 6.9.6.14 泵入口滤网差压小于0.06MPa。 6.10 汽动给水泵的运行 6.10.1. 禁止启动的条件 6.10.1.1 汽轮机主要保护装置如:危急保安器、磁力断路油门、串轴、超速、小机转速达到5950r/min联关(备汽、四段抽汽及高旁后)至小机进汽隔离门、防超速保护及低油压保护等工作失常。给水泵组保护工作失常。 6.10.1.2 主要阀门操作或动作不灵活(如速关阀、调节汽门、备汽、四段抽汽至小机电动隔离门、高旁后至小机电动隔离门、给水泵出口门及再循环门等)。 6.10.1.3 EH油泵、调速油泵、直流油泵及盘车装置工作不正常。 6.10.1.4 EH油、润滑油油质不合格。 6.10.1.5 润滑油箱油位低于-200mm。 6.10.1.6 主要仪表失灵(如汽压表、汽温表、排汽压力表、转速表、油压表、轴移表等)。 6.10.1.7 汽动给水泵组动、静部分有明显的碰摩现象时。 6.10.1.8 设备管道保温不全，油系统漏油影响设备及人身安全等。 6.10.1.9 前置泵故障不能投运时。 6.10.1.10 MEH-?A控制系统故障或电源失去。 6.10.1.11 EH油箱油位、油压、油温低于极限值。(同主机要求) 6.10.2 启动前的准备工作 6.10.2.1 按系统检查卡检查系统完毕。 6.10.2.2 试验各项保护良好并投入。 6.10.2.3 各表计已投入，MEH-?A控制系统、热工仪表及保护电源正常，电动阀门电源正常。 6.10.2.4 按照电动给水泵充水暖泵方法进行充水暖泵工作，注意泵体及密封液系统排放空气要彻底干净。 ?93? 6.10.3 油系统、盘车投入 6.10.3.1 启动油箱排烟机运行正常。 6.10.3.2 启动调速油泵运行正常，备用油泵联动开关投入。如油温低于20?可稍投加热装置进行加热，但一定要加强监视，防止加热过度。 6.10.3.3 检查各油压正常，系统无漏油情况，润滑油压在0.147MPa。EH油压在14.5?0.5MPa。 6.10.3.4 启动顶轴油泵运行，检查顶轴油压在5.0MPa以上，确证转子已抬起。 6.10.3.5 投手动盘车，检查转子盘动轻快。 6.10.3.6 润滑油温在30,40?时，开启油轮进油门，投入油轮盘车装置。 6.10.3.7 检查盘车转速升至250,300r/min。 6.10.3.8 监听转动部分无摩擦异音。 6.10.4 送轴封、抽真空 6.10.4.1 轴封蒸汽暖管时要充分疏水，温度暖至125?以上可送轴封。注意控制轴封供汽压力，轴封信号管微量冒汽。 6.10.4.2 稍开小机排汽碟阀前疏水门抽真空(注意主机真空变化)。 6.10.4.3 注意随真空的逐渐上升，及时调整轴封压力。 6.10.4.4 当小机真空与主机真空相当时全开排汽碟阀。 6.10.4.5 主机运行后，应注意检查小机进汽管道疏水畅通，管壁温差正常，暖管充分。 6.10.5 冲动条件 6.10.5.1 主机负荷在30%以上，四段抽汽压力、温度正常。小机进汽管道随主机启动中充分暖管。蒸汽温度有56?以上的过热度。 6.10.5.2 排汽真空在87KPa以上。 ?94? 6.10.5.3 EH油压在14.5?0.5MPa，调速油压在1.0MPa，润滑油压在0.147Mpa，各轴承回油正常。 6.10.5.4 EH油温在43,54?，润滑油温在35,40?，油箱油位正常。 6.10.5.5 盘车运行在2小时以上，各转动部分无碰摩现象。 6.10.5.6 给水泵泵体温度和给水温度一致，泵体上、下温差小于20?。 6.10.5.7 前置泵运行正常。 6.10.5.8 汽水系统、油系统、保护及控制系统准备良好。 6.10.6 汽动给水泵启动 6.10.6.1 检查MEH-?A控制系统操作盘“脱扣” 按钮灯亮，“挂闸” 按钮灯灭，“自动启动” 按钮灯灭，“正常” 按钮灯亮，“电气” 按钮灯灭，“机械” 按钮灯灭，“锅炉自动” 按钮灯灭，“软手操” 按钮灯灭，“硬手操” 按钮灯亮，“转速自动” 按钮灯灭。检查左、右侧速关阀、调节汽门关闭，高压油压、EH油压正常，转速目标值、给定值为“0”，CCS定值为2900r/min，实际转速为盘车运行转速。 6.10.6.2 就地抬起危急遮断手柄，“手动打闸手柄”复位。 6.10.6.3 按“挂闸”按钮，“挂闸”按钮灯亮变红且闪烁，检查启动油压建立且至正常;速关油压建立且至正常，“脱扣”按钮灯灭，“挂闸”按钮变红。随着启动油压的降低，检查左、右侧速关阀逐渐开启。当启动油压至“0”时, 左、右侧速关阀全开。 6.10.6.4 按“转速自动” 按钮，“转速自动” 按钮灯亮，“硬手操” 按钮灯灭，按“目标值”按钮，设定目标转速为1500r/min。 2 按“升速率”按钮，设定升速率为300r/min。按“进行”按钮，灯亮。调节汽门动作开启，小机进汽冲转。 26.10.6.5 小机以300r/min的升速率升至1500r/min暖机，转速高于500r/min时，检查盘车油门关闭。停止顶轴油泵运行。 ?95? 6.10.6.6 按启动曲线要求暖机结束后，检查机组运行正常后， 2可继续以300r/min的升速率升至2900r/min。 6.10.6.7 全面检查汽动给水泵组正常。 6.10.6.8 检查“目标值”、“给定值”、“实际转速”、“CCS定值”指示一致，“CCS允许”灯亮，按“锅炉自动”按钮，“锅炉自动”按钮灯亮，给水泵转速调整由CCS控制。 6.10.6.9 检查机组各部无异常，开启给水泵出口门和中间抽头门。 6.10.6.10 根据给水要求，由CCS控制调整转速。 6.10.7 升速暖机注意事项 6.10.7.1 汽轮机及泵各转动部分、声响及轴移正常，如振动较大，应降速或延长暖机时间，直至振动正常。 6.10.7.2 及时调整冷油器冷却水，维持冷油器出口油温在40,45?，各轴承进油压力正常，回油温度不超过65?。 6.10.7.3 注意检查泵机械密封系统运行正常，循环液温度不大于80?。 6.10.7.4 及时调整轴封供汽，保持轴封信号管微量冒汽，维持排汽缸温度不大于75?。 6.10.7.5 注意排汽真空变化。 6.10.8 汽泵运行维护 6.10.8.1 当给水流量大于300T/H，最小流量阀应自动关闭，小于180T/H时，自动开启。 6.10.8.2 保持小机备用汽源备用正常。疏水器投入。 6.10.8.3 当主机负荷升至150MW后，启动第二台汽泵，运行正常后停止电动给水泵，电动给水泵投入自动跟踪备用。 6.10.8.4 两台汽泵运行时，应及时调整保证两泵出力均衡。 6.10.8.5 检查维持汽泵各运行参数(与电泵相同)在正常范围。 6.10.8.6 检查油系统无漏油，EH油压14.5?0.5MPa,调速油压 ?96? 1.0MPa，润滑油压在0.147MPa，备用主油泵及事故油泵备用状态良好，润滑油温在40,45?，润滑油油箱油位在?100mm。 6.10.8.7 检查调节控制系统运行平稳可靠，调速范围在2900,5800r/min。MEH控制系统给定值与实际转速相差小于5%，MEH控制系统各参数无报警发出。 6.10.8.8 检查小机排汽压力在87,95KPa范围内变化，保持轴封温度在121,177?，轴封信号管微量冒汽。 6.10.8.9 检查机组膨胀在正常范围，振动小于0.03mm。水泵部分维护同电泵。 6.10.8.10 当MEH控制系统中主泵、前置泵各温度参数报警发出，保护自动撤除时，应及时检查主泵、前置泵各温度参数的变化，并联系热控人员检查后方可复归报警，投入保护。 6.10.9 汽动给水泵的停止 6.10.9.1 启动电动给水泵运行正常。 6.10.9.2 联系锅炉降汽泵转速降至2900r/min。 6.10.9.3 检查汽泵流量小于180T/H时最小流量阀应开启，流量降至“0”后关闭泵出口门及中间抽头门。 6.10.9.4 在集控室或就地打闸，“脱扣”按钮灯亮，检查速关阀及调节汽门关闭，转速下降，注意惰走时间。 6.10.9.5 转速降至300r/min时，启动顶轴油泵运行，投油轮盘车。 6.10.9.6 关闭排汽碟阀，真空至“0”，停轴封，关闭小机本体疏水门。注意主机真空变化。 6.10.9.7 停止前置泵。 6.10.9.8 及时调整油温，维持油温在30,40?。 6.10.9.9 当小机汽缸温度降至100?或盘车运行12小时后，可停止盘车运行，转速到“0”停止油泵运行，但应检查轴承温度不得高于70?。油温小于35?，停止冷油器冷却水。若小机EH ?97? 油系统有检修工作，应与主机EH油系统隔离并切除调节汽门电液转换器电源。 6.10.10 小机启动曲线(见图表9) 6.11 低加设备运行 6.11.1 低加随机启动 6.11.1.1 按系统检查卡随主机检查系统具备启动条件。 6.11.1.2 开启低加空气门。 6.11.1.3 开启疏水调节门前、后隔离门。 6.11.1.4 开启低加事故疏水调节门前、后隔离门。 6.11.1.5 缓慢稍开低加进口水门，水侧放空气管见水后关闭放空气门，注意汽侧水位应无变化。 6.11.1.6 低加水侧压力正常后全开进口水门。 6.11.1.7 开启低加出口水门，关闭旁路门。 6.11.1.8 开启低加进汽门、逆止门。 6.11.1.9 检查正常及事故疏水调节门已投入自动。 6.11.1.10 随主机启动，随时注意检查低加水位、压力、进出水温度变化情况，注意抽汽管道温差变化，管道疏水门随负荷升高自动关闭。 6.11.2 低加随机停止 6.11.2.1 随主机负荷降低，抽汽管道疏水阀自动开启，注意低加水位，管道温差变化。 6.11.2.2 当低加水位升高无法滑停时，应及时手动事故疏水门降低水位，直接停止低加运行。 6.11.2.3 当主机打闸后，注意检查低加进汽门、抽汽逆止门自动关闭。 6.11.2.4 关闭低加抽空气门。 6.11.2.5 低加水位降至正常，关闭低加疏水调节阀及事故疏水调节阀前、后隔离门，注意低加水位，汽侧压力应正常。 ?98? 6.11.2.6 根据情况，开启汽侧放水门，注意低加保养。 6.11.2.7 根据需要，开启水侧旁路门，关闭进，出口水门，解列低加水侧。 6.11.3 机组运行中低加投入 6.11.3.1 检查系统具备投入条件，并按由低至高的顺序逐个投入。 6.11.3.2 检查低加水位正常，疏水调节阀及事故疏水调节阀投入。 6.11.3.3 稍开低加进水门注水，放空气管见水后关闭放空气门，注意水位变化。 6.11.3.4 低加水侧压力正常后全开进水门。 6.11.3.5 开启低加出口水门，关闭旁路门，注意除氧器温度及水位变化。 6.11.3.6 开启低加抽空气旁路门，注意凝汽器真空变化。 6.11.3.7 开启低加进汽管道逆止门，疏水门暖管。 6.11.3.8 稍开低加进汽门暖低加本体，注意控制低加出水温升率不大于3?/分。 6.11.3.9 连续平稳提高低加出水温度，直至进汽门全开。 6.11.3.10 低加进汽管道疏水投自动。 6.11.3.11 开启低加抽空气门，关闭旁路门。 6.11.3.12 注意低加水位调节应正常，水侧温升应正常。 6.11.4 机组运行中低加停止 6.11.4.1 做好低加停止的联系和准备工作。 6.11.4.2 根据运行工况适当降低主机负荷，注意除氧器压力、水位。 6.11.4.3 关闭低加抽空气门。 6.11.4.4 控制低加出水温降率不大于2?/分，缓慢关闭低加进汽门、逆止门。 ?99? 6.11.4.5 开启抽汽管道疏水门。 6.11.4.6 检查低加水位，关闭低加疏水调节阀及事故疏水调节阀前、后隔离门。 6.11.4.7 注意当低加水侧漏泄时，应先解列低加水侧，再根据低加水位关闭低加疏水调节隔离门，并注意防止低加汽侧满水或超压。 6.11.4.8 根据需要，开启低加水侧放空气门、放水门，开启汽侧放水门，注意凝汽器真空。 6.11.5 单台低加启、停注意事项 6.11.5.1 单台低加启动暖管、暖体时应密切注意水位变化，水位的控制用事故疏水调节阀调节水位在正常范围。 6.11.5.2 单台低加升压后且保证疏水能够串流入下一级加热器时方能投入本级疏水调节阀，事故疏水调节阀投入自动。 6.11.5.3 单台低加投入疏水串流正常后，投入上一级疏水调节阀，注意相邻低加水位及压力。 6.11.5.4 单台低加降压准备停运时，应先切换上级低加疏水至凝汽器。关闭上级低加至本级疏水。 6.11.5.5 待停的单台低加疏水不能串流至下级低加时，应将疏水切换至凝汽器，防止本级低加满水。 6.11.5.6 低加启停中应注意主机运行情况，除氧器水位、压力变化及凝汽器真空和凝泵运行情况。 6.11.6 低加运行中的维护 6.11.6.1 经常检查各低加运行情况，汽水管道及筒体应无振动和水冲击声，抽汽管道上下温差在正常范围内。 6.11.6.2 检查保持低加水位在?10mm左右，最高+100mm，最低,100mm，不许满水和无水位运行。 6.11.6.3 检查保持轴封加热器水位在200mm，最高550mm，维持轴加汽侧绝对压力在95KPa。 ?100? 6.11.6.4 经常检查分析低加水位，温升及端差的变化情况。 6.11.6.5 经常检查各调节阀的动作应正常，定值正确，保护及联锁投入及时。 6.12 高加设备运行 6.12.1 高加随机投入 6.12.1.1 按系统检查卡随主机一起检查高加系统具备投入条件。 6.12.1.2 缓慢开启高加注水门注水，当水侧放空气门见水后关闭放空气门。高加注水应缓慢进行，注意控制温升速度和升压速度，避免造成大的热冲击和机械冲击，注意检查水位，及时检查管系应无漏泄情况。 6.12.1.3 注水至水侧压力正常后关闭注水门，注意观察分析高加水侧压力及水位变化。 6.12.1.4 高加水侧压力正常后开启高加出口水门和进口水门。高加水位保护及时投入。 6.12.1.5 开启高加疏水调节阀及事故疏水调节阀前、后隔离门，各高加疏水投自动。 6.12.1.6 开启各加热器进汽门及逆止门。 6.12.1.7 随机组负荷的上升各高加汽压、温升、水位上升，注意各疏水阀动作正常。 6.12.1.8 当#3高加不能自流至除氧器时，应注意协助调节保持正常水位。 6.12.2 高加随机停止 6.12.2.1 检查各高加汽压、温升随主机负荷下降而降低。 6.12.2.2 当主机负荷降至“0”时，应关闭各加热器进汽门、逆止门。 6.12.2.3 主机降负荷过程中，注意各高加水位变化，当#3高加疏水不能自流至除氧器时，应用危急疏水进行调整，防止高加满 ?101? 水。 6.12.2.4 根据需要解列高加水侧，开启高加水侧旁路门，关闭出口门，水侧泄压至“0”。 6.12.3 机组运行中高加的投入 6.12.3.1 投入高加各疏水调节阀，检查高加无水位，调节阀在自动关闭位置，高加水位保护投入。 6.12.3.2 高加水侧投入见6.12.1.2—6.12.1.4项。 6.12.3.3 开启抽汽管道疏水门，暖管15分钟。 6.12.3.4 开启高加汽侧启动排空气门，但应注意凝汽器真空变化。 6.12.3.5 开启高加进汽逆止门，缓慢开启高加进汽门，以1?/分的温升率暖体升压，注意高加汽、水管道及本体无振动，水位调节正常。 6.12.3.6 高加汽侧起压后注意节流汽侧启动排空气，压力大于除氧器压力时开启高加汽侧排空气门，关闭启动排空气门。 6.12.3.7 随着高加汽压的上升，各高加疏水串流调节应正常，#3高加疏水自动切换至除氧器。 6.12.3.8 全开高加进汽门，关闭抽汽管道疏水门。管道疏水门联锁投入。 6.12.4 机组运行中高加的停止 6.12.4.1 做好高加停止前的准备工作，注意机组运行工况变化。 6.12.4.2 逐渐关闭高加进汽门，以1?/分的温降率控制降压速度，直至进汽门全关，关闭抽汽逆止门。 6.12.4.3 关闭高加汽侧排空气门。 6.12.4.4 开启抽汽管道疏水门。 6.12.4.5 开启高加水侧旁路门，关闭高加出水门。 6.12.4.6 高加水侧泄压至“0”。 ?102? 6.12.4.7 检查高加汽侧无水位，疏水调整门自动关闭后关闭疏水调节前、后隔离门。 6.12.4.8 高加停止后的检修按高加检修工作票要求隔离系统。 6.12.5 高加启停中的注意事项 6.12.5.1 高加停运后机组仍可带300MW负荷运行，但应注意监视机组工况的变化情况。 6.12.5.2 高加启、停中应严格控制温升、温降率在1?/分变化，防止产生大的热冲击。 6.12.5.3 高加水侧的注水应缓慢进行，控制升压速度，防止产生大的机械冲击造成高加漏泄。 6.12.5.4 高加汽侧的投运顺序为:按压力由低到高依次投入;高加汽侧停止时按压由高到低依次停用。 6.12.5.5 高加的投入应按先投水侧后投汽侧;不允许高加停水侧后停汽侧运行。 6.12.5.6 高加停用后应根据要求，及时做好保养工作。 6.12.5.7 机组运行中高加汽、水侧停运后，应及时进行水侧泄压，防止造成超压。 6.12.5.8 单台高加汽侧停运时，应注意切换上一级的高加疏水流向，防止高加满水发生。并注意停运高加的汽侧水位变化。 6.12.6 高加运行维护 6.12.6.1 检查高加水位应维持在?38mm以内。 6.12.6.2 及时分析高加温升、端差的变化。 6.12.6.3 检查对照汽侧压力、疏水温度、疏水调节阀开度与机组负荷，及时发现高加是否漏泄。 6.12.6.4 及时对照高加各水位计，防止虚假水位造成的误动作。 6.13 开式循环冷却水系统运行 6.13.1 启动 ?103? 6.13.1.1 按启动检查卡检查系统状态具备，设备满足启动条件。 6.13.1.2 确定循环水泵已运行。 6.13.1.3 开启冷却水滤网前、后隔离门。 6.13.1.4 开启开式循环泵进、出口门。旁路门关闭。 6.13.1.5 开启各设备放空气门，见水后关闭放空气门。 6.13.1.6 各冷却水调温站投入自动，前、后隔离门开启，旁路门关闭。 6.13.1.7 各冷却器放完空气后，冷却水进、出水门开启。无调温站的冷却器冷却水进水门关闭，出水门开启，根据需要投用冷却水。 6.13.1.8 将一台开式循环泵控制开关置“启动”位置，检查运行正常。 6.13.1.9 将另一台开式循环泵投“联动”。 6.13.2 停止 6.13.2.1 确定开式循环冷却系统各用户已停用。 6.13.2.2 断开备用开式循环泵“联动”开关。 6.13.2.3 将运行开式循环泵控制开关置“停止”位置，检查泵已停运。 6.13.2.4 根据需要关闭冷却水滤网前、后隔离门。 6.13.2.5 冷却器的检修、解列按工作票要求执行。 6.13.2.6 各冷却器及管道停用应及时放水防腐。 6.14 闭式循环冷却系统运行 6.14.1 启动 6.14.1.1 按检查卡检查系统具备充水、启动条件。 6.14.1.2 检查开启膨胀箱下水门。 6.14.1.3 检查开启闭式循环泵进、出口门及各冷却器进出口门。 ?104? 6.14.1.4 开启膨胀箱水位调节阀前、后隔离门，水位调节阀投入动调节。 6.14.1.5 开启除盐补水泵或凝结水泵出水母管至闭式循环系统补水门，向膨胀箱及系统充水。 6.14.1.6 开启各冷却器及设备管道放空气门，见水后关闭放空气门。 6.14.1.7 各冷却器充水完后关闭进水门，根据用户要求投用。 6.14.1.8 闭式循环冷却器在闭式循环泵启动前应检查有一台进、出口门开启，另一台进口门关闭备用。 6.14.1.9 根据需要启动一台闭式循环泵运行，另一台投“联动”备用。 6.14.1.10 当闭式循环冷却器出水温度高于37.5?时，投入相应管侧冷却水。保持出水温度在37.5?左右。 6.14.1.11 系统水质不合格时应及时换水。 6.14.1.12 开启闭式水箱溢流至凝回箱门，关闭闭式水箱溢流至无压放水门。 6.14.2 停止 6.14.2.1 根据需要调整关闭各冷却器进水门。 6.14.2.2 当最后一个用户的冷却器停用应先停止闭式循环泵运行，再关该冷却器进、出水门。 6.14.2.3 断开备用闭式循环泵“联动”开关。 6.14.2.4 将运行闭式循环泵控制开关置“停止”位置。 6.14.2.5 根据要求系统、设备放水。 6.15 真空泵的运行 6.15.1 启动 6.15.1.1 按启动检查卡检查系统状态具备投运条件，设备满足启动条件。 6.15.1.2 开启分离器水位调节阀前隔离门，调节阀投入，分离 ?105? 器补水至正常水位，排水阀排水正常。 6.15.1.3 开启工作液冷却器冷却水进、出水门。 6.15.1.4 开启凝汽器甲、乙侧空气门。 6.15.1.5 关闭凝汽器真空破坏门，密封水补至正常水位。 6.15.1.6 真空泵具备启动条件，将控制开关置“启动”位置，检查泵运行正常，进气关断阀自动打开。 6.15.1.7 检查开启真空泵进气隔离门，检查系统真空上升。 6.15.1.8 机组启动时可同时启动两台真空泵抽真空。 6.15.1.9 当系统真空达89KPa时，将另一台泵的控制开关置“自动”位置备用。 6.15.2 停止 6.15.2.1 将备用真空泵控制开关自动解除。 6.15.2.2 将运行真空泵控制开关置“停止”位置，检查泵运行停止，进气关断阀自动关闭。 6.15.2.3 停止分离器补水。 6.15.2.4 停止工作液冷却水。 6.15.2.5 根据需要开启真空泵系统放水门放水防腐。 6.16 EH油系统运行 6.16.1 启动 6.16.1.1 按检查卡检查系统具备投入条件，设备满足启动条件。 6.16.1.2 检查EH油系统高压储能器充氮至9.2MPa，低压储能器充氮至0.21MPa，储能器投入。 6.16.1.3 检查EH油箱油位在560mm。 6.16.1.4 检查EH油温大于21?，如油温低于21?时，应投入加热装置提高油温。 6.16.1.5 开启EH油泵甲、乙入口门。 6.16.1.6 启动EH油过滤泵，全开过滤油泵出口至EH油箱门。 ?106? 6.16.1.7 将EH油泵甲控制开关置“启动”位置，然后置“自动”位置。 6.16.1.8 检查EH油泵甲出口及母管压力在14.0?0.5MPa。 6.16.1.9 检查EH油泵乙出口压力在0MPa，将EH油泵乙控制置 “自动”位置备用。 6.16.1.10 当EH油温大于35?时，停止EH油加热装置，投入EH油冷油器冷却水，保持EH油温在38,55?，EH油冷却泵置“自动”位置。 6.16.1.11 开启EH油再生装置硅藻土滤油器入口门，检查再生装置压力不超过0.3MPa。 6.16.2 停止 6.16.2.1 机组停运12小时后方可停止EH油泵运行。 6.16.2.2 将备用EH油泵控制开关置“停止”位置，避免油泵重新启动。 6.16.2.3 将运行EH油泵控制开关置“停止”位置，检查EH油压下降至“0”。 6.16.2.4 关闭EH油冷油器冷却水进、出口水门。 6.16.2.5 停止EH油冷却油泵。 6.16.2.6 停止EH油滤油泵。 6.16.2.7 注意EH油箱油位不超过560mm。 6.16.3 运行中的维护 6.16.3.1 检查EH油泵运行正常，备用泵备用状态良好。 6.16.3.2 检查高压储能器氮气压力在8.96MPa，低压储能器氮气压力在0.21MPa。当高压储能器氮气压力降至8.28MPa，低压储能器氮气压力降至0.16MPa时，应重新充氮至正常压力。 6.16.3.3 检查EH油泵出口滤网差压〈0.55MPa，EH油泵出口滤网差压达到0.55MPa报警时应切换EH油泵运行，并通知检修清扫EH油泵出口滤网。 ?107? 6.16.3.4 检查溢流阀工作正常，系统无泄漏，EH油压达到17.0MPa时，溢流阀应动作。 6.16.3.5 检查EH油油质正常。 6.16.3.6 检查EH油母管压力在14.0?0.5MPa。 6.16.3.7 EH油母管压力达到16.2MPa时，高油压报警。 6.16.3.8 EH油母管压力达到11.2MPa时，低油压报警，备用泵联动。 6.16.3.9 EH油母管压力降至9.3MPa时，自动停机。 6.16.3.10 EH油回油压力高至0.21MPa时，回油压力高报警。 6.16.3.11 EH油温正常应为38,55?。 6.16.3.12 EH油温达60?报警。 6.16.3.13 EH油温达55?时，EH油冷却泵自动投入运行，EH油温低于38?时，EH油冷却泵自动停止运行。 6.16.3.14 EH油箱油位正常在430,560mm。 6.16.3.15 EH油箱油位高至560mm，高油位报警。 6.16.3.16 EH油箱油位低至430mm，低油位报警。 6.16.3.17 EH油箱油位低至300mm，油位低低值报警。 6.16.3.18 EH油箱油位低至200mm，自动停止EH油泵并停机。 6.16.3.19 检查装置压力不超过0.3MPa，达到0.3MPa时，关闭装置进油门，并通知检修更换滤芯。 6.17 密封油系统运行 6.17.1 密封油系统的投入 6.17.1.1 按检查卡检查系统状态具备投入条件。 6.17.1.2 确认主机润滑油系统已投入运行。 6.17.1.3 检查发电机内风压在0.05,0.08Ma。 6.17.1.4 开启空侧交流密封油泵出口再循环门，启动空侧交流密封油泵，调整出口油压在0.8MPa。 6.17.1.5 开启压差阀氢、油侧平衡门，开启压差阀进、出口门， ?108? 投入压差阀调节，调节空侧交流密封油泵出口再循环门开度，注意氢、油压差正常。 6.17.1.6 当空侧密封油温度高于43?时投入一台空侧冷油器，保持油温在43,52?。 6.17.1.7 启动氢油分离器排烟机运行。 6.17.1.8 密封油油箱补油至正常油位。 6.17.1.9 开启平衡阀甲、乙空侧、氢侧密封油压平衡门，开启平衡阀进、出口门，投入平衡阀。 6.17.1.10 启动氢侧交流密封油泵，调整出口油压在0.8MPa。注意平衡阀动作正常。空侧、氢侧密封油压差不应超过0.98KPa(即100mmHO)。 2 6.17.1.11 当氢侧密封油温高至43?时，投入一台氢侧油冷却器冷却水，保持油温在43,52?。 6.17.2 注意事项 6.17.2.1 密封油系统投入前应首先投入润滑油系统。 6.17.2.2 充氢操作前应首先投入密封油系统。 6.17.2.3 在汽轮发电机组转子转动的情况下，必须保持密封油系统正常运行。 6.17.2.4 在发电机内充有氢气时，氢油分离器的排烟机应连续运行。 6.17.2.5 主机主油箱放油之前，必须将发电机的氢气排放干净。 6.17.3 密封油系统运行维护 6.17.3.1 检查压差阀自动跟踪正常，保持密封油压与氢压之差在0.08,0.085MPa。 6.17.3.2 检查氢侧密封油母管压力在0.7,0.8MPa，空侧密封油母管压力在0.4,0.5MPa，各油泵运行及备用状态良好，系统无漏泄。 ?109? 6.17.3.3 检查空侧、氢侧密封油压应相等。其压差不大于0.98KPa(即100mmHO)。 2 6.17.3.4 检查密封油调温站调节正常，冷油器出口油温保持在43,52?。 6.17.3.5 保持密封油箱油位在300,400mm。 6.17.3.6 保持运行中氢压在0.3MPa。 6.17.3.7 检查滤油器前后压差正常，及时清理滤油器。 6.17.4 密封油系统的停止 6.17.4.1 主机已停，发电机内排氢置换完毕，发电机各处气体及油、液排放干净，内部气体已排尽(气体压力低于0.05MPa);主机盘车已停止。 6.17.4.2 密封油泵联动开关解列，停止密封油泵运行。 6.17.4.3 密封油系统无回油后，停止分离器排烟机运行。 6.18 氢冷系统的运行 6.18.1 充、排氢置换要求 6.18.1.1 充、排氢置换操作必须在转子静态下进行。 6.18.1.2 充、排氢置换过程中，应控制机内压力在0.05,0.08MPa。 6.18.1.3 充、排氢置换时，应保证密封油不能中断，维持氢——油压差正常。 6.18.1.4 充、排氢置换及机内升压、降压时，注意维持密封油箱油位正常，氢油分离器工作正常。 6.18.1.5 在充、排氢置换的各个阶段，各测量指标仪表、表计及自动装置、发电机内各流通死区内要打开其放水、放气门进行排污清扫，以免在设备系统中产生空气与氢气的混合物。 6.18.1.6 氢气干燥器的解列、投用，均要进行排氢、充氢置换，用二氧化碳彻底吹扫干燥器腔室，确认干燥器腔室内无氢气或空气后方可充入空气或氢气，然后才能打开干燥器进行检修更换工 ?110? 作或投入干燥器参加氢气循环。 6.18.1.7 充、排氢置换时要认真准确的检查系统，确证不会造成氢气、空气的混合及氢气的漏泄。且应在付司机的监护下进行置换。 6.18.1.8 氢气湿度仪在充、排氢置换过程中应解列。 6.18.2 充氢置换操作 6.18.2.1 联系化学化验监督人员已到场，联系电气运行值班员。并经许可后方能进行操作。 6.18.2.2 确证氢侧、空侧密封油系统运行正常。 6.18.2.3 检查差压阀、平衡阀自动控制调节良好，否则应进行手动协助调节。 6.18.2.4 经化学化验氢母管氢气、二氧化碳气品质合格。 6.18.2.5 开启发电机二氧化碳进、排气门。 6.18.2.6 开启二氧化碳气源总门。 6.18.2.7 缓慢开启二氧化炭气瓶一、二次门，维持二氧化碳母管压力不大于0.5MPa，向发电机内充入二氧化碳。 6.18.2.8 开启发电机氢气排空门。 6.18.2.9 开启发电机氢气进、排气门，用二氧化碳赶出机内空气，并注意保持机内压力在正常范围。 6.18.2.10 从发电机顶部取样化验，当机内二氧化碳纯度达到95%以上时，关闭二氧化碳气瓶一、二次门，停止充二氧化碳。 6.18.2.11 关闭发电机氢气排空门。 6.18.2.12 确证氢气气源压力正常，品质合格后开启氢气气源门。 6.18.2.13 缓慢开启手动补氢门，向发电机内充氢。 6.18.2.14 开启二氧化碳排空门，用氢气排赶机内二氧化碳，并注意保持机内压力正常。 6.18.2.15 从发电机底部取样化验，当机内氢气纯度达到95% ?111? 以上时，关闭二氧化碳排空门及二氧化碳进、排气门，充氢置换即可结束。 6.18.2.16 根据值长命令，手动控制补氢门，提高机内氢气压力。 6.18.2.17 当机内氢压升至0.3MPa时，投入氢压自动调节器，机内氢压维持在0.3MPa额定压力运行。 6.18.3 排氢置换操作 6.18.3.1 得到值长排氢置换的命令后，联系化学化验监督人员、热工人员、电气运行值班人员及有关部门的人员到场，并经许可后方能开始操作。 6.18.3.2 检查密封油系统运行正常，差压阀、平衡阀动作良好。 6.18.3.3 经化学化验压缩空气母管空气及二氧化碳品质合格。 6.18.3.4 关闭发电机氢气气源门。 6.18.3.5 解列发电机氢压自动调节器，关闭手动补氢门。 6.18.3.6 开启发电机氢气排空门，降低机内氢压。 6.18.3.7 当发电机内氢压降至0.05MPa时，开启发电机二氧化碳进、排气门。 6.18.3.8 开启二氧化碳气源总门。 6.18.3.9 缓慢开启二氧化碳气瓶一、二次门，维持二氧化碳母管压力不大于0.5MPa，向发电机内充二氧化碳排赶机内氢气。 6.18.3.10 从发电机顶部取样化验，当机内二氧化碳纯度达到95%以上时，关闭二氧化碳气瓶一、二次门，停止充二氧化碳。 6.18.3.11 关闭二氧化碳气源总门。 6.18.3.12 关闭发电机氢气排空门。 6.18.3.13 开启发电机充空气门，同时开启二氧化碳排空门，用压缩空气排赶出机内二氧化碳。 6.18.3.14 从发电机底部取样化验，当机内二氧化碳含量低于10%以下时，排氢置换即可结束。 ?112? 6.18.3.15 关闭发电机充空气门。 6.18.3.16 关闭二氧化碳排空门。 6.18.3.17 根据需要发电机内即可降压至“0”，停止密封油系统运行。 6.18.4 氢冷系统运动维护 6.18.4.1 氢冷系统投入后，经常检查发电机补氢母管压力正常，氢压自动调节器运行良好，保持发电机氢压在0.3MPa，在任何情况下发电机氢压不得高于0.35MPa。 6.18.4.2 及时投入发电机氢气分析仪，连续检测机内纯度应在 398%以上，正常情况氢气湿度不大于4g/m，否则应进行补氢、排氢，使机内氢气品质符合要求。 6.18.4.3 注意调整保持发电机密封油进油温度在43,52?，回油温度不大于65?。 6.18.4.4 检查平衡阀，差压阀动作情况良好，维持氢——油压差在0.085MPa左右，密封油箱油位正常，氢——油分离器回油正常。 6.18.4.5 氢冷系统充氢之后任何时候均应保持油系统各排烟机运行情况良好，不得中断。 6.18.4.6 注意调整氢气温度，及时投入氢气冷却器，维持发电机内冷氢温度为40?1?，热氢温度允许极限为75?。同时应注意氢冷器水压不大于0.2MPa。 6.18.4.7 注意调整发电机定冷水压力、温度在额定值，防止发电机定子线棒超压泄漏和低温结露。 6.18.4.8 经常检查液位计，发现有油水时，应及时排放干净，并迅速找出积油、水的原因加以消除。 6.18.4.9 运行中应及时投入氢气干燥器，并检查其运行情况良好，若发现干燥器工作失常，应及时进行处理。 6.18.4.10 注意检查生产现场不应有流动烟火，发现电气设备 ?113? 有火花时，应及时通知电气人员进行消除，防止出现因金属碰摩而产生火花;如因工作需要进行动火工作时，应办理动火工作票，否则不许工作。 6.19 发电机定子冷却水系统运行 6.19.1 发电机定子冷却水投入 6.19.1.1 按启动检查卡检查系统状态具备投入条件，设备满足启动条件。 6.19.1.2 检查定冷水箱水位正常，化验水质良好。若设备、系统检修后启动及长时间停运后启动应进行系统冲洗及反冲洗，直至水质合格。 6.19.1.3 启动一台定冷水泵，系统及设备充水排空气后关闭放空气门，全开泵出口门。 6.19.1.4 调节发电机进水压力至正常，注意水箱补水门动作良好，水位正常。 6.19.1.5 将另一台定冷泵投入联动备用。 6.19.1.6 检查发电机定冷水调温站自动调节正常。 6.19.1.7 根据水质要求及时投入离子交换器。 6.19.2 发电机定子冷却水系统运行维护 6.19.2.1 正常运行时保持定冷水压力在0.2,0.25MPa，发电机回水畅通。 6.19.2.2 发电机定冷水温度应控制在40,45?，回水温度最高不能超过85?。 6.19.2.3 发电机定冷水流量应不小于30t/h。 6.19.2.4 保持发电机内氢气高于定冷水压力，定冷水压力高于冷却水压力。 6.19.2.5 检查定冷水箱水位在350,450mm。 6.19.2.6 检查化验水质符合标准，导电率在0.5,1.5μs/cm，水质超标时应加强换水。 ?114? 6.19.3 发电机定子冷却水停止 6.19.3.1 发电机解列后，根据定冷水回水温度情况可以停止定子冷却水。 6.19.3.2 将联动备用泵联动解除。 6.19.3.3 断开运行定冷泵控制开关，检查泵已停。 6.19.3.4 关闭冷却器冷却水进口门，根据情况放水。 6.20 旁路系统运行 6.20.1 高、低压旁路手动、自动工况切换及手动操作 6.20.1.1 高、低压旁路蒸汽调节阀及喷水减温调节阀，在小型操作面盘上均有开度指示表、手动、自动工况及故障指标灯和开、关及手动，自动切换操作按钮，此外，还有压力、温度设定指示表和操作按钮及灯光试验按钮。 6.20.1.2 高、低压旁路蒸汽调节阀及喷水减温调节阀开度指示表有黄、红、绿三个指示灯，黄灯亮表示该阀在手动工况、绿灯表示该阀在自动工况、红灯表示该阀出现故障，指示灯下部装有三个小操作钮，分别为开门、手动/自动切换、关门按钮，当需要将该阀由手动切换自动工况时，只要按手动/自动切换按钮，同时按操作面盘下部凹坑的大按钮即可。此时，该阀黄灯灭、绿灯亮，表示该阀已进入自动工况，如需将该阀由自动切换至手动工况时，只要重复上述操作即可，所不同的是，绿灯熄灭、黄灯亮，表示该阀进入手动工况。 6.20.1.3 高、低压旁路的手动操作 a)先开启高旁蒸汽调节阀，高旁减温调节阀才能开启，若高旁蒸汽调节阀在关闭状态，开高旁喷水减温调节阀时应闭锁拒动。 b)先开启低旁喷水减温调节阀，低旁调节阀才能开启，若低旁喷水减温调节阀在关闭状态，开低旁蒸汽调节阀应闭锁拒动。 c)投入低旁前应先开启低旁三级喷水减温阀。 ?115? 6.20.2 旁路使用的规定 6.20.2.1 机组运行中，严禁使用旁路调整汽温、汽压。 6.20.2.2 机组正常运行中，旁路严禁投入“自动”。 6.20.2.3 使用旁路应严格控制下列数据不超过规定。 a)高缸调节级压力与排汽压力之比,2.5且高排温度不超过380?。 b)中压联合汽门前力不超过3.04MPa c)低旁后汽温不超过170?。 6.20.2.4 机组正常运行中，处理旁路缺陷必经值长同意，方可进行处理。 6.20.2.5 旁路仅限于司机或副司机操作，如助手操作须在司机或副司机监护下，方可操作。 6.20.2.6 旁路投运时，开关及开度大小、受单元长指挥(一般情况下，高旁蒸汽阀投入不要超过30%)。 6.20.2.7 高、低压旁路投用，必须投入低旁后三级减温，以保护凝汽器防止超压超温。 6.20.2.8 机组停运、真空破坏后，在锅炉和主机管道尚有余汽的情况下，严禁投旁路。 6.20.2.9 机组启动尚未挂闸前，如凝汽器真空达40KPa以上，得到单元长命令，可解除旁路低真空保护，投用旁路。 6.21 凝汽器的运行 6.21.1 运行中凝汽器半面解列 6.21.1.1 得到值长、单元长命令后，机组负荷减至不高于150MW，解列解列侧胶球清洗系统。 6.21.1.2 逐渐关闭解列侧空气门，注意凝汽器真空不得低于84.4KPa，以及温升的变化情况。 6.21.1.3 关闭解列侧循环水进水门。 6.21.1.4 关闭解列侧循环水出口门。 ?116? 6.21.1.5 开启解列侧水室放水门及放空气门，注意真空变化情况。 6.21.1.6 根据循环水压力，保持二台循环水泵运行。 6.21.1.7 注意凝汽器半面运行时间不允许超过二十四小时。 6.21.2 凝汽器半面解列后恢复 6.21.2.1 按系统检查卡检查系统设备具备恢复条件。 6.21.2.2 稍开恢复侧循环水门充水后关闭凝汽器水室放空气门。 6.21.2.3 开启恢复侧循环水出水门及进水门。 6.21.2.4 缓慢开启恢复侧空气门，注意凝汽器真空及温升变化正常。 6.21.2.5 根据情况启动一台循环水泵。 6.21.2.6 机组加负荷至正常。 6.21.2.7 胶球清洗系统恢复。 6.21.3 凝汽器运行维护 6.21.3.1 检查凝汽器运行热井水位应保持在700,900mm之间。 6.21.3.2 检查凝器真空应正常。 6.21.3.3 检查凝结水过冷度在0?，循环水温升正常。 6.21.3.4 检查凝汽器端差在3,4?。 6.21.3.5 按时完成胶球清洗工作。 6.22 冷油器的运行 6.22.1 主机冷油器的切换 6.22.1.1 检查备用冷油器备用状态正常，油侧、水侧空气已排放干净。 6.22.1.2 稍开备用冷油器冷却水进口水门。 6.22.1.3 松开切换手柄锁紧装置。 6.22.1.4 缓慢转动冷油器三通阀手柄180?至备用冷油器，投入备用冷油器运行，锁紧切换手柄锁紧装置。 ?117? 6.22.1.5 注意冷油器出口温度应稳定，否则应手动控制冷却水出口门辅助调节。 6.22.1.6 待所投运冷油器运行稳定后可解列停运冷油器。 6.22.1.7 关闭已停运冷油器进水门、出口水门。 6.22.1.8 开启已停运待检修冷油器水侧放水门，泄压至“0”。 6.22.1.9 关闭已停运待检修冷油器注油门，观察冷油器油流动停止，开启冷油器放油门，泄压至“0”。 6.22.2 小机冷油器的切换 6.22.2.1 检查备用冷油器备用状态正常，回水调门自动投入。 6.22.2.2 检查备用冷油器注油门开启，冷油器已充油完毕。 6.22.2.3 备用冷油器油侧，水侧空气排放干净后稍开备用冷油器进水门。 6.22.2.4 开启备用冷油器出口滤网前、后隔离门。 6.22.2.5 缓慢开启备用冷油器进油门，关闭运行冷油器进油门，注意保持油温、油压稳定。 6.22.2.6 待备用冷油器进油门全开，运行冷油器进油门全关，备用冷油器投入正常后，调整备用冷油器进水门开度，保证油温正常。 6.22.2.7 根据需要停运冷油器进行检修或备用。 6.22.2.8 注意事项 a)切换冷油器时应先对备用冷油器进行验漏。 b)切换前应确认备用冷油器已充油正常。 C)检修后的冷油器充油时应缓慢进行，防止因油压波动导致小机跳闸。 d)切换冷油器时应缓慢进行，保证油温、油压稳定。 e)当滤网前后压差达到0.3MPa时，应切换冷油器进行滤网清扫。 6.22.3 冷油器运行维护 ?118? 6.22.3.1 检查冷油器出口油温在38,42?，油温调节站自动调节正常。 6.22.3.2 检查备用冷油器油流动正常，联通阀在开启位置，冷却水出口门在开启位置。 6.22.3.3 保持冷却水压正常，但水压不允许高于油压。 6.22.3.4 冷油器落水时，应适当关小冷却水出口门，开启水室放空气门，见水后关闭放空气，开启冷却水出口门，调整油温为38,42?。 6.22.3.5 机组运行中冷油器出口油温的调整缓慢平稳变化，防止油温突升突降。 6.23 冷却水塔的运行 6.23.1 冷却塔水池充水 6.23.1.1 确认冷却塔水池、循环水沟、吸水井及循环水系统有关系统检修工作结束，并经有关部门检查验收完毕，无人员及工具、材料、杂物遗留在内。 6.23.1.2 按系统检查卡检查系统具备充水条件。 6.23.1.3 开启冷却塔水池补水门甲、乙充水，并适当增加深井运行台数。 6.23.1.4 冷却塔水池补水至1.7m停止补水，关闭补水门甲、乙。 6.23.2 冷却水塔的运行维护 6.23.2.1 检查冷却塔水池水准应维持在1.5,1.7m，最高不超过1.8m，最低不超过1.5m。 6.23.2.2 检查冷却塔水池出口滤网无杂物等堵塞情况，当滤网前后水位落差达200mm时应及时清扫滤网。 6.23.2.3 保证循环水浓缩倍率在正常范围，超标时应及时换水。 6.23.2.4 当冬季运行冷却塔水池出水温度低于15?时，应及时 ?119? 调整为两台循环水泵供水、冷却塔外围配水方式运行。 6.23.2.5 冬季单台循环水泵运行时，应提前开启冷却塔水池旁路运行。 6.23.2.6 冬季两台循环水泵运行时，不允许开启冷却塔水池旁路运行。 6.23.2.7 检查水塔淋水均匀，除水器及淋水填料应完整，无塌落等情况，冬季应无挂冰现象。 6.23.2.8 进入水塔应做好防火、防人身坠落安全防护工作。 6.24 发电机氢气干燥器的运行 6.24.1 发电机氢气干燥器的投运 6.24.1.1 按系统检查卡检查系统状态具备投运条件，设备满足启动条件。 6.24.1.2 汽轮发电机组3000r/min运行。 6.24.1.3 检查电源正常，仪表投入。 6.24.1.4 按下启动按键，干燥器投入运行，设置运行方式为“间断”运行。 6.24.2 发电机氢气干燥器的停止。 6.24.2.1 发电机已解列 6.24.2.2 按下停止键，干燥器停止运行。 6.24.3 发电机氢气干燥器的运行维护及注意事项。 6.24.3.1 氢气干燥器氢气系统充、排氢置换应和发电机充、排氢置换同时进行。 3 6.24.3.2 检查干燥器入口湿度应小于4g/m(或者露点低于 -5?)， 6.24.3.3 如发现干燥器结霜严重时，应停止干燥器运行进行化霜，待出氢温度升至5?以上方可再次启动投入运行。 6.24.3.4 按定期工作要求定期开启氢干燥器排污门排水，排完水后立即关闭排污门以免氢气泄漏。 ?120? 6.25 发电机硅整流冷却器运行 6.25.1 发电机硅整流冷却器的投运 6.25.1.1 按系统检查卡检查系状态县备投运条件，设备满足投运条件。 6.25.1.2 汽轮发电机组3000rpm运行。 6.25.1.3 缓慢开启硅整流冷却器进口总门乙，调整硅整流冷却水进水母管压力保持在0.23,0.25Mpa。 6.25.1.4 通知电气运行值班员硅整流冷却器已投运。 6.25.2 发电机硅整流冷却器的停运 6.25.2.1 发电机已解列。 6.25.2.2 关闭硅整流冷却器进口总门乙。 6.25.2.3 通知电气运行值班员硅整流冷却器已停运。 7 机组运行维护和监视 7.1 总则 7.1.1 按照运行的规定做好各项检查维护和定期工作。 7.1.2 认真监盘，及时分析运行工况，维护所有设备参数在规定范围内，如超限，应及时汇报和处理，检查设备应符合备用条件。 7.1.3 妥善保管各工具器材、报表、资料、不得损坏和丢失。 7.1.4 作好本岗位的文明生产和设备卫生清洁工作。 7.2 主机运行维护和监视 7.2.1 主、再热蒸汽压力 7.2.1.1 主蒸汽额定压力16.67MPa。 ?121? 7.2.1.2 主蒸汽压力正常运行时不应超过17.5MPa。 7.2.1.3 主蒸汽压力超过21.67MPa应手动停机。 7.2.1.4 主蒸汽压力在17.5,21.67MPa之间运行时间一年累计不允许超过12小时。 7.2.1.5 主蒸汽压力小于14.9MPa时通知锅炉以维持主汽压力，使之大于14.9MPa，并汇报值长。 7.2.1.6 再热蒸汽压力不允许超过4.8MPa。 7.2.2 主、再热蒸汽温度 7.2.2.1 主蒸汽额定温度537?。 7.2.2.2 再热蒸汽额定温度537?。 7.2.2.3 正常运行中，主蒸汽、再热蒸汽温度不允许超过545?。 7.2.2.4 主蒸汽、再热蒸汽温度在545,551?之间一年运行累计时间不许超过400小时。 7.2.2.5 主蒸汽、再热蒸汽温度达565?时，每次运行时间不允许超过15分钟，超过应停机，一年累计时间不允许超过80小时。 7.2.2.6 主蒸汽、再热蒸汽温度超过565?应停机。 7.2.2.7 正常运行时，主蒸汽、再热蒸汽两主汽门前温度差应小于14?。 7.2.2.8 主蒸汽、再热蒸汽两主汽门前温度差达42?时，每次可运行15分钟，如超过15分钟，应手动停机，且发生二次温差达42?的时间至少4小时。 7.2.2.9 主蒸汽、再热蒸汽两主汽门前温度差达43?时，应手动停机。 7.2.2.10 主蒸汽温度与再热蒸汽温度之差不应大于28?，最高时不允许高于42?，机组空载时，温差不超过83?。 7.2.2.11 主蒸汽、再热蒸汽温度不允许低于509?，如低于此温度应汇报单元长，并采取滑压降负荷措施，如汽温降至454?不能恢复时应停机。 ?122? 7.2.2.12 主蒸汽、再热蒸汽温度5分钟内下降至454?时，应手动停机。 7.2.3 汽缸金属温度 7.2.3.1 蒸汽室内外壁金属温差正常应小于83.3?，超过83.3?时，保持机组负荷。 7.2.3.2 汽轮机高中压缸上下温差达42?报警，此时应查明原因，检查振动、差胀及轴向位移变化情况。 7.2.3.3 当高中压缸上下温差达55.6?，应手动停机。 7.2.4 高压缸排汽温度 7.2.4.1 排汽温度达404?时报警，应查明原因，进行处理。 7.2.4.2 排汽温度达427?时应手动停机。 7.2.5 差胀 7.2.5.1 差胀20.5mm报警，达到21.0mm应手停机。 7.2.5.2 差胀4.5mm报警，达到3.5mm应手动停机。 7.2.6 振动 机组正常运行时轴振应小于0.076mm，当振动达0.125mm报警，此时应查明原因，检查差胀、绝对膨胀及汽机上下缸和抽汽管道上下温差，轴向位移、润滑油温、密封油温及油压、汽机轴封供汽温度，发电机氢温，如果振动达到0.254mm时，应手动停机。 7.2.7 危急保安器动作转速3300,3360rpm。 7.2.8 轴向位移 7.2.8.1 调速器侧达,0.9mm报警、并查明原因。 7.2.8.2 调速器侧达,1.0mm应手动停机。 7.2.8.3 发电机侧达0.9mm报警，并查明原因。 7.2.8.4 发电机侧达1.0mm应手动停机。 7.2.9 低压缸排汽温度 7.2.9.1 温度达79?报警。 ?123? 7.2.9.2 温度达121?可运行15分钟，超过15分钟时应手动停机。 7.2.9.3 温度超过121?应立即手动停机。 7.2.10 凝汽器真空 7.2.10.1 凝汽器真空达80KPa时报警，查明原因设法消除。 7.2.10.2 凝汽器真空达77KPa应手动停机。 7.2.11 润滑油压力及温度 7.2.11.1 正常油压0.096,0.12MPa。 7.2.11.2 油压降至0.076,0.082MPa报警。 7.2.11.3 油压降至0.035,0.049MPa应手动停机。 7.2.11.4 正常油温38,42?。 7.2.11.5 汽轮机支持轴承金属温度正常应小于99?，达到107?报警，达到113?应手动停机。 7.2.11.6 推力轴承及发电机和励磁机轴承金属温度正常为85?，达到99?报警，达到107?手动停机。 7.2.11.7 支持轴承及推力轴承回油温度正常小于71?，达到77?报警，达到82?手动停机。 7.2.12 润滑油箱油位 7.2.12.1 油位正常值，180,,180mm。 7.2.12.2 油位高至，180mm高报警，应查明原因。 7.2.12.3 油位低于,180mm低报警，应尽快补油至正常油位，并查明原因。 7.2.12.4 油位低至,260mm，经处理仍不见油位升高时，停机。 7.2.12.5 油位高至，270mm，经处理仍不见油位下降时，停机。 7.2.13 EH油压及油温 7.2.13.1 EH油压正常值14.0?0.5MPa。 7.2.13.2 EH油压达到16.2MPa时，高油压报警。 7.2.13.3 EH油压达到11.2MPa时，低油压报警。 ?124? 7.2.13.4 EH油压降至9.3MPa时，自动停机。 7.2.13.5 EH回油压力升高至0.21MPa高报警。 7.2.13.6 EH油温正常应为38,55?。 7.2.13.7 EH油温达60?报警。 7.2.14 EH油箱油位 7.2.14.1 正常油位430,560mm。 7.2.14.2 油位高至560mm，高油位报警。 7.2.14.3 油位低至430mm，低油位报警。 7.2.14.4 油位低至300mm，油位低?值报警。 7.2.14.5 油位低至200mm自动停止EH油泵并停机。 7.2.15 调节级与高压缸排汽压力比 7.2.15.1 压力比值正常3.26。 7.2.15.2 压力比值1.8报警，此时应查明原因进行处理。 7.2.15.3 压力比达1.7时，自动停机。 7.2.16 轴封蒸汽压力及温度 7.2.16.1 轴封蒸汽母管压力正常0.075,0.090MPa。 7.2.16.2 轴封蒸汽母管压力0.1MPa报警。 7.2.16.3 轴封蒸汽母管压力大于0.090MPa时溢流阀动作。 7.2.16.4 轴封蒸汽母管压力大于0.8MPa时安全阀动作。 7.2.16.5 轴封蒸汽温度正常149?，低至121?或高至177?时报警。 7.2.17 真空严密性试验、真空下降值最大不超过0.4KPa/min。 7.2.18 监视段参数 额定工况 最大工况 抽汽级 压力MPa(绝对) 温度? 压力MPa(绝对) 温度? 调节级 11.711 484.8 13.21 495.4 ?125? 一段抽汽 5.899 381.0 6.615 389 二段抽汽 3.614 314.7 4.033 321.2 三段抽汽 1.6347 433.5 1.81992 433.1 四段抽汽 0.8067 335.0 0.89945 334.0 五段抽汽 0.3401 231.6 0.37639 232.5 六段抽汽 0.1355 140.2 0.15015 141.1 七段抽汽 0.0658 88.3 0.07293 91 八段抽汽 0.0259 65.8 0.02858 687.2.19 CCS方式切换负荷点: 7.2.19.1 正常运行中，负荷加至210MW时，投入CCS。 7.2.19.2 正常运行中，负荷减至210MW时，撤除CCS。 7.3 发电机运行维护和监视 7.3.1 发电机氢气参数 7.3.1.1 氢压正常保持在0.28,0.32MPa。 7.3.1.2 氢压最大不允许超过0.35MPa。 7.3.1.3 氢气温度正常保持在39,41?。 7.3.1.4 氢气纯度正常应保持在95,98%。 7.3.1.5 氢气中氧气含量不得大于1%。 37.3.1.6 额定氢压下氢气绝对湿度应小于4g/m(露点温度小于-5?)。 7.3.1.7 氢气压力大于定冷水压力。 7.3.2 定子冷却水参数 7.3.2.1 定冷入口水压正常保持在0.2,0.25MPa。 7.3.2.2 定冷入口水温正常保持在40,45?。 7.3.2.3 定冷水出口温度正常应小于85?，85?报警，90?停机。 ?126? 7.3.2.4 定冷入口水额定流量30t/h。 7.3.2.5 定冷水流量正常保持在27,33t/h。 7.3.2.6 定冷水铜化物最大允许含量100mg/L。 7.3.2.7 定冷水20?时的导电率0.5,1.5μs/cm。 7.3.2.8 定冷水20?时的PH:7,8。 7.3.2.9 定冷水20?时的硬度:,2μmol/L。 7.3.3 氢冷器参数 7.3.3.1 氢冷器入口冷却水温度最高33?。 7.3.3.2 氢冷器入口冷却水温度最低20?。 7.3.3.3 氢冷器额定水压0.2MPa。 7.3.3.4 氢冷器最大水压0.25MPa。 7.3.4 发电机密封油参数 7.3.4.1 空、氢侧密封油压力正常应保持在0.375,0.395MPa。 7.3.4.2 空、氢侧密封油温正常应保持在43,52?。 7.3.4.3 空、氢侧油压差保持在?50mmHO。 2 7.3.4.4 氢油压差(油压高于氢压)保持在0.075,0.095MPa。 7.3.4.5 发电机密封瓦出油温度应小于70?。 7.3.5 发电机本体参数 7.3.5.1 转子绕组最高温度不得超过110?。 7.3.5.2 定子铁芯最高温度不得超过120?。 7.3.5.3 定子端部结构件最高温度不得超过120?。 7.3.5.4 定子机壳内热氢气最高温度不得超过75?。 7.3.6 发电机氢气湿度的控制 37.3.6.1 氢气绝对湿度达到4g/m时，进行发电机充、排氢，使 3其小于4g/m。 7.3.6.2 机组停运或发电机氢气干燥器发生故障不能投运时， 3若发电机漏氢试验?11m/d应进行发电机充、排氢工作。 7.3.6.3 发电机充、排氢的方法 ?127? a)每日上午班进行。 b)稍开发电机CO排大气门，发电机内氢压下降20kpa后关2 闭发电机CO排大气门。 2 c)稍开发电机补氢门，发电机内氢压补至正常。 d)发电机充、排氢工作时，应注意监视发电机氢、空侧密封油压的变化，防止发生发电机进油和从发电机密封瓦处漏氢。 7.4 辅机运行维护和监视 7.4.1 高压加热器 名称 单位 #1高加 #2高加 #3高加 正常值 mm 0,38 0,38 0,38 高?值报警 mm 38 38 38 汽侧水位 高?值报警 mm 88 88 138 高?值报警 mm 138 138 238 低水位报警 mm ,38 ,38 ,38 筒体设计压力 MPa 7.58 4.81 2.07 汽侧压力 给水设计压力 MPa 27.5 27.5 27.5 7.4.2 低压加热器 名称 单位 #5低加 #6低加 #7低加 #8低加 正常值 mm 170 170 400 400 汽侧水位 最高值 mm 320 320 550 550 最低值 mm 120 120 350 350 7.4.3 轴封加热器汽侧水位保持在200mm左右，最高不超过550mm。 7.4.4 除氧器 ?128? 7.4.4.1 除氧器滑压范围:0.049,0.800MPa。 7.4.4.2 除氧器最高工作压力?0.865MPa。 7.4.4.3 除氧器出水温度?174?。 7.4.4.4 除氧器出水含氧量?7μg/L。 7.4.4.5 除氧器水位:投自动时:3000mm;除氧器水位手动调整时:2600,3000mm。 7.4.4.6 除氧器额定出力:1060t/h。 7.4.4.7 除氧器最大出力:1080t/h。 7.4.5 给水泵组: 名 称 单位 允许范围 给水泵出口流量 t/h ,200 平衡盘回水与进口水压差 MPa ,0.3 润滑油冷油器出口油温度 ? 38,45 各推力轴承回油温度 ? ,65 偶合器推力轴承温度 ? ,90 各轴承温度 ? ,75 勺管回油温度 ? ,110 各轴承回油温度 ? ,65 机械密封水回水温度 ? ,80 汽泵 mm ?0.03 轴承振动 电泵 mm ?0.03 前置泵 mm ?0.075 汽泵油箱油位 mm ?100 电泵油箱油位 油位计 1/2,2/3 汽泵最高连续运行转速 r/min 5847 ?129? 名 称 单位 允许范围 汽泵进汽压力(四段) MPa 0.3,0.85 汽泵进汽压力(二段) MPa 1.0,3.67 汽泵进汽温度(四段) ? 296,330 汽泵进汽温度(二段) ? 315,225 汽泵排汽真空 KPa ,83.8 EH油压 MPa 14.0?0.5 调速油压 MPa ,0.7 电泵 0.1,0.15 润滑油压 MPa 汽泵 0.11,0.15 滤油器进出口压差 MPa ,0.06 给水泵入口滤网压差 MPa ,0.06 轴向位移 mm 汽泵前置泵电流 A ,169 电动给水泵电流 A ,593 电泵电机静子温度 ? ,110 电泵电机空冷器进口风温 ? 20,40 小机危急保安器动作转速 r/min 6432 7.4.6 名称 单位 允许范围 750r/min mm ,0.10 轴承双幅振动 1000r/min mm ,0.10 1500r/min mm ,0.075 ?130? 3000r/min mm ,0.05 3000r/min以上 mm ,0.03 滑动轴承 ? ,75 轴承温度 滚球轴承 ? ,95 轴承油位 油位计 1/2,2/3 电动机外壳温度 ? ,707.4.7 汽水品质及汽机油品质 7.4.7.1 汽水品持质 名 称 单 位 标 准 硬度 μmol/L 0 凝结水 氧 μg/L ?30 导电率 μs/cm ?0.3 硬度 μmol/L 0 精处理导电率 μs/cm ?0.2 后的凝二氧化硅 μg/L ?15 结水 精处理钠 μg/L ?5 后的凝 铁 μg/L ?8 结水 铜 μg/L ?3 硬度 μmol/L 0 氧 μg/L ?7 铁 μg/L ?20 给水 铜 μg/L ?5 二氧化硅 μg/L ?20 PH 9,9.4 联胺 μg/L 10,30 ?131? 油 mg/L ?3 总碳酸盐 mg/L ?1 硬度 μmol/L ?2.5 加热器铁 μg/L ?100 疏水 油 mg/L ?1 注:(1)启动时若凝结水发浑，应将凝结水排地沟，当含Fe量小于1000μg/L，硬度小于5μmol/L时，允许送至化学除盐设备，注意凝结水温度不超过60?，高加疏水含铁量小于1000μg/L可进入凝汽器，小于30μg/L，可进除氧器。 (2)凝汽器铜管泄漏，硬度超过1.0μmol/L，应控制胶球清洗时间。硬度超过3μmol/L，应申请安排半面隔绝找漏，额定负荷下硬度超过20μmol/L，紧急半面解列找漏。 7.4.7.2 汽轮机润滑油品质 试验项目 新透平油 运行中透平油 外形 透明 透明 粘度(E/50?) 2.7,3.2 闪点(?) ,180 液相腐蚀 无锈 无锈 酸值(KOH毫克/克油) ?0.03 ?0.2 抗乳化度(分) ,8 ,60 机械杂质 无 无 凝固点 ,15 7.4.7.3 汽轮机EH油品质 ?132? 试验项目 使用极限 含氯量 最大150ppm O量 最大0.10% 含H2 中和性指数(酸值) 最大0.25(毫克KOH/克) 杂质合量(颗粒度) SAE2级或NAA5级 7.4.8 辅机容器 名 称 单位 正常值 最高值 最低值 定冷水箱水位 mm 400 650 250 0.5,0.7MPa蒸汽联箱压力 MPa 0.6 0.7 0.5 闭式循环冷却水箱水位 mm , , 闭式循环冷却水温 ? ,37.5 , , 管道疏水扩容器压力 MPa , , , 本体疏水扩容器压力 MPa , , , 危急疏水扩容器压力 MPa , , , 氢侧密封油箱油位 mm 350 450 250 润滑油贮油箱油位 mm , , , 净油器过滤箱油位 mm , , , 净油器沉积箱油位 mm , , , 凝汽器热井水位 mm 800 1100 500 8 汽轮机组的试验 8.1 启动前主机的试验 ?133? 8.1.1 试验规定: 8.1.1.1 试验应在值长、单元长指挥下进行。 8.1.1.2 有关检修或热工、电气方面的试验，与这些部门配合进行。 8.1.1.3 试验前应确证检修工作结束。并对设备检修、变更情况详细了解掌握。 8.1.1.4 调节保安系统的试验应确认汽机无进汽、进水的可能，尽可能在连续盘车的状态下进行试验。 8.1.2 调节系统静态试验 8.1.2.1 启动密封油备用泵，检查运行正常。 8.1.2.2 启动EH油泵，检查运行正常。 8.1.2.3 将DEH切至手动方式。 8.1.2.4 解除低真空、低润滑油压及横向保护等。 8.1.2.5 在操作盘按“挂闸”钮，“挂闸”灯亮。 8.1.2.6 检查中压主汽门应全开。 8.1.2.7 将DEH画面调到“阀位”显示页，并就地观察各主汽门、调门开关情况。 8.1.2.8 用手动方式开关高压主汽门、高压调门、中压调门，观察各门开关应灵活、无卡涩现象。 8.1.2.9 试验完毕，脱扣恢复原方式。 8.1.3 主机跳机保护试验: 8.1.3.1 主机检修工作结束，润滑油、密封油系统、盘车投运正常。 8.1.3.2 启动一台EH油泵运行，检查EH油压正常。 8.1.3.3 启动挂闸油泵。 8.1.3.4 由热工分别给各项保护动作信号，就地检查AST电磁阀动作正常(先挂闸开主汽门做一次跳机试验，其余各项保护试验只在就地观察AST电磁阀动作情况)。 ?134? 8.1.3.5 用上述方法依次进行下列各项试验: a) 手动远方停机 b) EH油压低 c) 润滑油压低 d) 汽机真空低 e) 汽机超速 f) 轴向位移大 g) 汽缸差胀大 h) 轴振动大 i) 推力瓦温度高 j) 支持瓦温度高 k) DEH超速 l) DEH电源故障 m) 透平压比低 n) 发电机主保护动作 o) 发电机出口开关动作 p) MFT跳机 q) 排汽缸温度高 8.1.3.6 每试验一项，由热工复归该保护，做好记录。 8.1.4 抽汽逆止门试验 8.1.4.1 汽机满足挂闸条件后，挂闸正常。 8.1.4.2 检查各抽汽逆止门自动开启。 8.1.4.3 用抽汽逆止门试验开关试验各抽汽逆止门应无卡涩现 象。 8.1.4.4 将抽汽逆止门试验开关置正常位置，检查各抽汽逆止 门全开。 8.1.4.5 试验完毕，汽机脱扣，检查各抽汽逆止门迅速关闭。 8.1.4 抽汽逆止门试验: ?135? 8.1.4.1 汽机满足挂闸条件后，挂闸正常。 8.1.4.2 分别开、关各段抽汽逆止门，应无卡涩现象。 8.1.4.3 各段抽汽逆止门开启后投入联锁。 8.1.4.4 汽机脱扣，检查各抽汽逆止门迅速关闭。 8.1.5 高、低压旁路联锁试验: 8.1.5.1 操作高、低压旁路开度,5,。 8.1.5.2 由热工分别短接“低真空”、 “低旁出口温度高于170?”接点。 8.1.5.3 检查每短接一项联锁接点时对应旁路“自动”关闭。每项动作正常后由热工断开试验接点，重新打开旁路。 8.1.5.4 手动试验高旁减压阀关闭时，高旁喷水阀拒开或联关;一、二级低旁喷水阀关闭时，低旁减压阀拒开或联关;喷水隔离门不开，喷水减温阀拒开或联关;低旁减压阀关闭时，高旁减压阀拒开或联关。 8.1.5.5 旁路联锁试验结束后，关闭高、低旁，联系热工恢复以上联锁至正常状态。 8.1.6 发电机断水保护试验: 8.1.6.1 确证电气已完成发电机断水保护试验的准备工作，联系热工投入发电机断水保护。 8.1.6.2 联系热工短接发电机断水保护压力、流量开关，短接后重新复位(如系统许可也可采用实际停泵的方式进行试验)。 8.1.6.3 检查电磁阀已动作，高、中压主汽门均已关闭，有关声光信号及计算机报警正常。 8.1.6.4 试验完毕，系统恢复所需状态，联锁保护试验。 8.1.7 排汽缸喷水联锁试验: 8.1.7.1 关闭低压排汽缸喷水滤网入口门及旁路门。 8.1.7.2 联系热工确证“低排喷水”联锁回路正常，温度开关接点断开。 ?136? 8.1.7.3 由热工短接排汽温度高表针接点(60?)，检查排汽缸喷水电磁阀开启。 8.1.7.4 断开低排温度高表针接点，短接低排温度低(40?)表针接点，检查排缸喷水电磁阀关闭，断开表针接点。 8.1.7.5 手动操作开启低排喷水按钮，检查排汽缸喷水电磁阀开、关正常。 8.1.7.6 试验结束，恢复保护压力表及系统至所需状态。 8.2 启动前辅机的试验 8.2.1 试转注意事项: 8.2.1.1 试转条件: a) 设备试转前应得到值长或单元长的试转通知。 b) 试转前应详细了解设备的检修，安装和变动情况及试转要求和范围，并实地检查影响试转的检修工作结束，工作票已收回，设备和管道各部件及保温完好，人孔门关好，转动部分防护罩及安全设备完好，检修现场已清扫干净，脚手架已拆除。 c) 有关仪表完整齐全，压力表一次门开启，联系热工送上有关仪表及信号电源，检查数据显示正常。 d) 检修后的试转，检修工作负责人应在场，操作应得到检修负责人同意。6千伏辅机试转时，应事先通知电气运行人员。 e) 辅机试转前，凡能盘动转子的辅机应盘动靠背轮几圈，确定转子转动轻快。轴承油位正常，油质良好，冷却水和密封水正常，各泵在启动前应放尽空气。 f) 检查电动机接线、接地线完好，联系电气送上电源，送电前应确证启停操作开关，联锁开关均在解列位置。检修后第一次启动，应检查电动机转向正确。 g) 电动门应先检查开、关状态正常，阀门位置符合辅机及系统启动要求，且所有阀门电动全关后应以不泄漏为标准。 8.2.2 电动门、调整门、气控门的调试: ?137? 8.2.2.1 确定电动门、调整门、气控门电(气)源已送上，阀门调试对系统及设备运行无影响。 8.2.2.2 遥控校验应有专人监视阀门开关情况，检修后的调试会同检修、电气或热工人员共同进行，调试合格后投入备用。 8.2.2.3 电动门、调整门、气控门的调试方法: a) 检修后阀门调整前应手动操作几圈，检查机械转动灵活;检查并确证阀门开度不在“开”或“关”的极限或极限外位置。点动操作“开”或“关”按钮，检查电动机转向应正确。 b) 将调试阀门手动全关后(留空圈0,1/8)进行接点调整。 c) 将调试阀门电动开5,10s，用按钮停止。 d) 电动全关调试阀门，关闭时间与电动开启时间相同时应自动停止，若不能自动停止，应立即手动停止或调试人员就地捅接点让其停止。 e) 电动全关后手动全关调试阀门，所留圈数与调整前一样认为合格。 f) 手动全开调试阀门后关所留空圈数，进行接点调整。 g) 电动将调试阀门关5,10s，用按钮停止。 h) 电动全开调试阀门，时间与电动关闭时间相同时应自动停止，否则应立即手动停止或由电气人员就地捅接点让其停止。 i) 电动全开后手动全开调试阀门，所留空圈数与调整前一样认为合格。 j) 电动全开、全关一次，所留空圈数与时间应相符。计算机开关量显示正常。 k) 检查开度指示，指示灯指示应正确，记录全行程时间及全开，全关后留的空圈数。 8.2.3 真空系统灌水找漏: 8.2.3.1 灌水前的检查: a) 凝汽器及负压系统工作已结束。 ?138? b) 检修已加装能测量凝汽器灌水高度的临时水位计。 c) 检修已打开凝汽器水侧人孔门及低压缸人孔门。 d) 甲、乙给水泵汽轮机排汽碟阀已加装支承架。 e) 六段抽汽及低旁管已加装支承架。 f) 根据检修要求找漏范围隔离系统，见灌水找漏检查卡，值长通知化学备足除盐水。 8.2.3.2 真空系统灌水找漏，征得单元长同意后方可进行: a) 启动除盐补水泵，开启凝汽器补水调整门向凝汽器灌水，通知化学注意调整除盐水箱水位。 b) 待凝汽器水位补至所需高度后，通知化学凝汽器灌水停止，关闭凝汽器补水调整门。 8.2.3.3 检查真空系统及凝汽器铜管泄漏情况。 8.2.3.4 找漏结束后的工作: a) 开启凝汽器汽侧放水门， (如需将水回收，则应联系化学值班员确定水质合格，并征得值长同意后，启动凝泵、向化学除盐水箱回收)。 b) 放水结束后，通知检修关闭凝汽器水侧、汽侧入孔门，灌水措施撤除。 c) 恢复各阀门至所需要的位置。 8.2.4 润滑油泵联动试验 8.2.4.1 启动润滑油泵运行正常，无“润滑油压低、高”声光报警。 8.2.4.2 投入油泵联锁开关。 8.2.4.3 缓慢打开直流油泵试验泄油门。 8.2.4.4 直流油泵应自启动后检查出口油压及电流等正常，复位启动按钮。 8.2.4.5 停止交流润滑油泵运行。 8.2.4.6 用同样方法试验交流润滑油泵正常。 ?139? 8.2.4.7 试验完毕，系统恢复原状态。 8.2.5 顶轴油泵、盘车低油压联锁试验。 8.2.5.1 润滑油泵运行，润滑油压正常。 8.2.5.2 顶轴油泵、盘车装置投运正常。 8.2.5.3 投入顶轴油泵开关至自动位置。 8.2.5.4 投入盘车油压低联锁开关。 8.2.5.5 联系热工盘车润滑油压低保护压力开关放油，盘车应自动停止，声光信号正常。 8.2.5.6 联系热工顶轴油泵入口油压低保护压力开关放油，顶轴油泵应自动停止。 8.2.5.7 记录保护动作油压、油温。 8.2.5.8 试验完毕，恢复原系统状态。 8.2.6 除氧器水位保护试验 8.2.6.1 该项试验可以通过升降除氧器水位做，也可以通过短接保护信号做。 8.2.6.2 联系热工送上除氧器保护系统。 8.2.6.3 当除氧器水位升高到“高?值”时，检查除氧器水位主、付调节阀及其电动旁路阀自动关闭，凝结水最小流量阀自动开启，溢流阀自动开启，#3高加疏水调节阀自动关闭。 8.2.6.4 当除氧器水位升高到“高?值”时，四段抽气至除氧器进汽门及逆止门自动关闭。 8.2.6.5 当除氧器水位下降到“低?值”时，联跳给水泵。 8.2.6.6 试验完毕，系统恢复状态。 8.2.7 除氧器压力保护试验 8.2.7.1 该项保护通过静态进行试验。 8.2.7.2 短接除氧器压力低至0.049MPa接点，检查四段抽汽至除氧器电动隔离门自开启，备汽至除氧器压力调节门甲、乙自动关闭。 ?140? 8.2.7.3 短接除氧器压力低至0.04MPa接点，检查备汽至除氧器压力调节门甲、乙及其电动隔离门自动开启。 8.2.7.4 试验完毕，系统恢复原状态。 8.2.8 加热器水位保护试验 8.2.8.1 检查加热器汽水系统在停运状态。 8.2.8.2 联系热工配合进行试验。 8.2.8.3 短接加热器“水位高?值”接点，检查该加热器事故疏水调节阀开启。 8.2.8.4 短接加热器“水位高?值”接点，检查该加热器进汽门及抽汽逆止门关，水侧自动切至旁路，上一级加热器疏水调节阀关闭，该加热器及上一级加热器事故疏水调节阀自动开启。 8.2.8.5 短接加热器“水位低”接点，该光字及报警正常。 8.2.8.6 试验完毕，系统恢复原状态。 8.2.9 密封油泵试验 8.2.9.1 空侧交流密封油泵运行正常。 8.2.9.2 氢侧交流密封油泵运行正常。 8.2.9.3 投入空侧直流密封油泵联动开关，用空侧再循环门降低油压，检查空侧直流密封油泵应联动。断开空侧直流密封油泵联动开关，停止该油泵。 8.2.9.4 用同样方法试验氢侧直流密封油泵应正常。 8.2.9.5 试验完毕，系统恢复原状态。 8.2.10 电动给水泵组试验 8.2.10.1 确认电动给水泵组电源开关在试验位置。 8.2.10.2 电动给水泵组辅助油泵系统运行正常。 8.2.10.3 短接润滑油压低?接点，试合电动给水泵应拒合闸。 8.2.10.4 短接润滑油压低?接点，电动给水泵应跳闸。 8.2.10.5 关闭电泵前置泵入口门，电动给水泵应拒合闸。 ?141? 8.2.10.6 分别短接电动给水泵组跳闸保护接点，检查电动给水泵应跳闸，出口门应自动关闭。 8.2.10.7 启动辅助油泵运行，投入油泵联锁开关，短接润滑油压高接点，辅助油泵应自动停止，复归油泵开关，断开联锁开关，断开高油压接点。 8.2.10.8 启动辅助油泵运行正常，投入油泵联锁开关，断开油泵控制开关，当油压下降至联动值后，检查辅助油泵应自启动正常。 8.2.10.9 事故按钮停泵试验正常。 8.2.10.10 试验完毕，恢复试验前状态。 8.2.11 汽动给水泵组试验 8.2.11.1 检查汽动给水泵汽水系统在隔离状态，EH油系统、润滑油系统正常。 8.2.11.2 启动小机主油泵，检查各油压正常，开启进汽速关阀，手动打闸试验正常，重新挂闸开启速关阀。 8.2.11.3 联系热工分别短接试验保护接点，检查电磁阀动作小机跳闸，速关阀关闭。 8.2.11.4 联系热工分别短接报警、联锁和自启动保护接点，检查动作正常。 8.2.11.5 各保护定值见辅机保护定值表。 8.2.11.6 试验完毕，各系统、设备恢复至所需状态。 8.2.12 凝结水泵试验 8.2.12.1 确认凝结水泵电源开关在试验位置。 8.2.12.2 启动一台泵运行，投入凝泵联锁开关。 8.2.12.3 按运行泵事故按钮，运行泵跳闸;备用泵联动正常。用同样方法试另一台泵正常。 8.2.12.4 启动一台泵运行，投入凝泵联锁开关。 8.2.12.5 短接凝结水压力低接点，备用泵应联动。同样方法试 ?142? 验另一台泵正常。 8.2.12.6 启动二台凝泵运行，投入凝泵联锁开关，短接凝汽器水位“低?值”接点，两台凝泵均跳闸，停止两台泵。 8.2.12.7 试验完毕，热工、电气及汽机系统均恢复到原状态。 8.2.12.8 用同样方法试验定冷泵、开式和闭式循环冷却泵、真空泵、轴加风机等。 8.3 汽轮机运行中的试验 8.3.1 进汽阀门严密性试验 8.3.1.1 试验规定: a) 得值长同意，在单元长监护下进行试验。 b) 联系司炉，维持主汽、再热汽压力在额定值。 c) 机组解列后维持转速在3000r/min。可做该试验。 8.3.1.2 主汽门严密性试验: a) 试验前应具备的条件:汽机挂闸、汽轮机转速在2950,3025r/min，未并网。 b) 在DEH手操盘上将“超速试验”钥匙切至“试验”位，打开DEH上的“超速试验”菜单。 c) 按下“主汽门严密性”试验按钮，自动弹出操作确认，按下“确认”按钮进入主汽门严密性试验。 d) 在“阀位”画面中检查高压主汽门与中压主汽门同时开始关闭。 e) 在高压主汽门未全关闭时，高压调门是保持原来开度。当高压主汽门全关闭后，延时3s后全开高压调门。 f) 在中压主汽门未全关闭时，中压调门是保持原来开度。当中压主汽门全关闭后，延时1s后全开中压调门。 g) 转速下降到机组当前主汽压下所对应的转速值，主汽门严密性合格。 h) 再次按下“主汽门严密性”试验按钮，自动弹出操作确 ?143? 认，按下“确认”按钮退出主汽门严密性试验。 i) 调门全部关闭，主汽门打开。主汽门开启后调门自动开启维持当前转速值。 j) 主汽门严密性试验结束，“超速试验”钥匙切至“投入”位置。 8.3.1.3 调门严密性试验: a) 试验前应具备的条件:汽机挂闸、汽轮机转速在2950,3025r/min，未并网。 b) 在DEH手操盘上将“超速试验”钥匙切至“试验”位，打开DEH上的“超速试验”菜单。 c) 按下“调门严密性”试验按钮，自动弹出操作确认，按下“确认”按钮进入调门严密性试验。 d) 高压调门与中压调门自动关闭，高压主汽门与中压主汽门仍在全开位。 e) 转速下降到机组当前主汽压下所对应的转速值，调门严密性合格。 f) 再次按下“调门严密性”试验按钮，自动弹出操作确认，按下“确认”按钮退出调门严密性试验。 g) 调门自动开启维持当前转速值。 h) 调门严密性试验结束，“超速试验”钥匙切至“投入”位置。 8.3.2 进汽阀门活动试验 8.3.2.1 进汽阀门试验规定 a) 确认DEH在“操作员自动”方式。 b) 再热汽进汽门进行关闭试验时，机组负荷应小于150MW。 c) 确定调节级压力、功率反馈回路投入。 d) 调节门应在单阀控制方式运行。 e) 根据进汽阀门试验负荷曲线确定机组负荷。 ?144? 8.3.2.2 高压自动主汽门活动试验 a) 将DEH切至“阀位”显示画面，按“阀门试验”按钮，灯亮，进入阀门试验。 b) 按“阀门松动试验”按钮，灯亮。 c) 按相应的阀门键，按“关闭”按钮灯亮，检查该阀门关闭20%，按“复位”键，该门全开。 d) 依次进行另一侧主汽门活动试验。 e) 按“阀门试验”按钮，灯灭，退出试验方式。 f) 阀门试验中应观察各门开关自由，无卡涩现象。 g) 阀门试验过程中，如发现异常情况，可按下“保持”按钮，灯亮，阀门保持不动，待故障排除后，可继续进行试验。 8.3.2.3 高压调节阀活动试验 a) 将DEH切至“阀位”显示画面，按“阀门试验”按钮，灯亮，进入阀门试验。 b) 按下“阀门松动试验”按钮，灯亮。 c) 按相应的阀门键，按“关闭”按钮灯亮，检查该阀门关闭，按“复位”键，该门全开。 d) 依次进行其它高压调门活动试验。 e) 按“阀门试验”按钮，灯灭，退出试验方式。 f) 阀门试验过程中，如发现异常情况，可按下“保持”按钮，灯亮，阀门保持不动，待故障排除后，可继续进行试验。 8.3.2.4 中压调节阀的活动试验 a) 将DEH切至“阀位”显示画面，按“阀门试验”按钮，灯亮，进入阀门试验。 b) 按下“阀门松动试验”按钮，灯亮。 c) 按相应的阀门键，按“关闭”按钮灯亮，检查该阀门关闭20%，按“复位”键，该门全开。 d) 依次进行另一侧中调门活动试验。 ?145? e) 按“阀门试验”按钮，灯灭，退出试验方式。 f) 阀门试验过程中，如发现异常情况，可按下“保持”按钮，灯亮，阀门保持不动，待故障排除后，可继续进行试验。 8.3.3 AST电磁阀通道在线试验: 8.3.3.1 在ETS盘上检查AST电磁阀1、2、3、4电源指示正常，就地检查ASP油压在6.0,8.0MPa之间，否则严禁做该试验。 8.3.3.2 在ETS盘上将试验通道开关切至“通道?”，分别按下“EH油压”、“润滑油压”、“真空”试验按钮，检查所对应通道指示灯亮。 8.3.3.3 在ETS盘上将试验通道开关切至“通道?”，分别按下“EH油压”、“润滑油压”、“真空”试验按钮，检查所对应通道指示灯亮。 8.3.3.4 在“ETS”画面中点击EH油试验的“试验位”，检查“?”点亮，点击“?通道”，检查2、4电磁阀变红，ASP油压下降至0。 8.3.3.5 在“ETS”画面中点击EH油试验的“运行位”，检查“?”点亮，2、4电磁阀变绿，ASP油压恢复至6.0,8.0MPa之间。 8.3.3.6 用以上方法可做润滑油压低、真空低试验。 8.3.3.7 在试验过程中，若发现AST电磁阀不能恢复，应立即停止试验。通知检修消缺，待缺陷消除后方可继续进行。 8.3.4 103%超速保护试验 8.3.4.1 高、中压主汽门、抽汽逆止门活动试验正常。 8.3.4.2 机组带10%额定负荷运行4小时以上。 8.3.4.3 按正常变负荷率减负荷至5%额定负荷。 8.3.4.4 解列发电机，注意转速应稳定。 8.3.4.5 将超速试验钥匙投至“试验”位置。 8.3.4.6 按103%钮灯亮。 8.3.4.7 按“目标值”按钮灯亮，输入目标转速3100转/分。 ?146? 28.3.4.8 按“升速率”按钮灯亮，输入升速率50转/分。 8.3.4.9 按“进行”键灯亮，注意机组转速上升。 8.3.4.10 当机组转速升至3090转/分时，OPC动作，GV、IV均关闭，记录OPC动作转速。 8.3.4.11 按“103%”键灯灭，GV、IV恢复，机组恢复3000转/分运行。 8.3.4.12 将超速试验钥匙投至“投入”位置。 8.3.5 110%超速保护试验 8.3.5.1 将超速试验钥匙投至“试验”位置。 8.3.5.2 按“110%”键灯亮。 8.3.5.3 按“目标值”键，输入目标转速3310转/分。 28.3.5.4 按“升速率”键，输入升速率50转/分。 8.3.5.5 按“进行”键，注意机组转速上升。 8.3.5.6 当机组转速升至3300转/分时，超速保护动作，TV、GV、RV、IV均关闭灯亮，各进汽门关闭，机组转速下降。 8.3.5.7 如机组转速升至3310转/分保护不动，应立即手动脱扣停机，查明原因。 8.3.5.8 按“110%”键灯灭。 8.3.5.9 试验完毕，机组恢复3000转/分。 8.3.5.10 将超速保护试验钥匙投至“投入”位置。 8.3.6 充油试验 8.3.6.1 将试验手柄置于并保持在“试验”位置。 8.3.6.2 缓慢开启充油试验油门，注意该油压变化。 8.3.6.3 当手动脱扣及复位手柄自动打到“脱扣”位置时，记录充油压力，并与上次试验结果比较，分析判断危急遮断器的动作转速。 8.3.6.4 关闭充油试验油门。 8.3.6.5 将手动脱扣及复位手柄置向“复位”位置，放开后至 ?147? “正常”位置。 8.3.6.6 缓慢放开试验手柄。 8.3.7 机械超速跳闸试验 8.3.7.1 试验时要设专人在就地进行监视，并在就地加装转速表，必要时应进行手动打闸停机。 8.3.7.2 试验时应确认各汽门活动试验、超速保护试验、充油试验正常，系统参数运行稳定。 8.3.7.3 试验应在值长、单元长的指挥下会同检修负责人员进行。 8.3.7.4 试验前机组应带10%额定负荷运行4小时以上，然后按“变负荷曲线”在5分钟内减负荷至5%额定负荷，解列发电机，保持机组3000转/分稳定运行。试验应在15分钟内完成。 8.3.7.5 将超速试验钥匙置“试验”位置。 8.3.7.6 按“危急遮断”键灯亮。 8.3.7.7 按“目标值”键灯亮，输入目标转速3340转/分。 28.3.7.8 按“升速率”键灯亮，输入升速率50转/分。 8.3.7.9 按“进行”键灯亮，注意机组转速上升。 8.3.7.10 当转速升到3300转/分时，危急遮断器作，检查TV、GV、RV、IV迅速关闭，转速应下降，脱扣灯亮。 8.3.7.11 若转速达到3340转/分，危急遮断器不动作，应立即手动脱扣停机，查明原因。 8.3.7.12 试验完毕，按“危急遮断”键灯灭，将超速保护钥匙开关置“投入”位置。 8.3.7.13 机组恢复3000转/分，并网带负荷或停机。 8.3.7.14 试验过程中，应注意监视机组振动、轴向位移、轴承温度和排汽温度等。 8.3.8 真空系统严密性试验。 8.3.8.1 检查机组真空正常，负荷及运行状态稳定。 ?148? 8.3.8.2 关闭运行真空泵入口门，并记录有关数据。 8.3.8.3 五分钟后全开运行真空泵入口空气门，系统恢复正常状态。 8.3.8.4 取后三分钟真空下降平均值作为试验结果。 8.3.8.5 试验时如真空下降较快超过0.65KPa/分(5.0mmHg)或降至限负荷值时，应立即恢复，停止试验，查找原因。 8.3.9 抽汽逆止门活动试验。 8.3.9.1 抽汽逆止门活动试验一般应在10%额定负荷以下进行。 8.3.9.2 将抽汽逆止门试验开关置“试验”位置。 8.3.9.3 观察抽汽逆止门关闭灵活，无卡涩现象。 8.3.9.4 将抽汽逆止门试验开关置正常位置。 8.3.9.5 观察抽汽逆止门应返回至全开位置。 8.4 辅机运行中的试验 8.4.1 小机超速试验条件 8.4.1.1 手动危急遮断停机试验合格。 8.4.1.2 停机保护试验合格，且投入正常。 8.4.1.3 试验应在单机上进行，给水泵对轮在脱开状态。 8.4.1.4 MEH-?A控制系统投运正常。 8.4.2 小机超速试验规定 8.4.2.1 试验应在值长、单元长的指挥下会同检修负责人员进行。 8.4.2.2 超速试验应进行两次，两次动作转速差不大于30转/分。 8.4.2.3 试验动作转速为6432转/分，若超过动作转速危急遮断器不动作，应立即手动打闸停机。 8.4.2.4 调速系统检修后首次开机或运行时间超过2000小时内应进行超速试验。 8.4.2.5 为了防止机组超速，机头应有专人操作危急遮断手柄， ?149? 以便及时打闸停机。 8.4.3 小机电超速(MEH超速:6100r/min)试验方法 8.4.3.1 按正常启动将机组冲2900转/分稳定运行。 8.4.3.2 手动危急遮断手柄打闸试验一次，检查调速系统动作，速关阀、调节汽门关闭。转速下降正常后，重新恢复机组2900转/分运行。 8.4.3.3 按“目标值”按钮，设定目标转速为4000r/min。按“升 2 速率”按钮，设定升速率为300r/min。按“进行”按钮，灯亮。小机转速升至4000r/min。暖机20分钟。 8.4.3.4 机组全面检查正常后，按“目标值”按钮，设定目标 2 转速为5800r/min。按“升速率”按钮，设定升速率为300r/min。按“进行”按钮，灯亮。升速至5800r/min。 8.4.3.5 解列转速5950r/min联关备汽、四段抽汽及高旁后至小机电动隔离门防超速保护，按“电气”按钮，“电气”按钮灯亮，“正常”按钮灯灭，按“目标值”按钮，设定目标转速为 2 6150r/min。按“升速率”按钮，设定升速率为100r/min。按“进行”按钮，灯亮。转速升至6100r/min时，“脱扣”按钮灯亮，“挂闸”按钮灯灭。速关阀、调节汽门关闭。表明电超速保护系统工作正常。转速降至5800 r/min，按正常启动重新恢复机组。 8.4.4 小机机械超速试验方法 8.4.4.1 按正常启动将机组冲动至2900r/min稳定运行。 8.4.4.2 手动危急遮断手柄打闸试验一次，检查调节保安系统动作，速关阀、调节汽门关闭。转速下降正常后，重新恢复机组2900r/min运行。 8.4.4.3按“目标值”按钮，设定目标转速为4000r/min。按“升 2 速率”按钮，设定升速率为300r/min。按“进行”按钮，灯亮。小机转速升至4000r/min。暖机20分钟。 8.4.4.4 机组全面检查正常后，按“目标值”按钮，设定目标 ?150? 2 转速为5800r/min。按“升速率”按钮，设定升速率为300r/min。按“进行”按钮，灯亮。升速至5800r/min。 8.4.4.5 解列转速5950r/min联关备汽、四段抽汽及高旁后至小机电动隔离门防超速保护 ，按“机械”按钮，“机械”按钮灯亮，“正常”按钮灯灭，按“目标值”按钮，设定目标转速为 2 6500r/min。按“升速率”按钮，设定升速率为100r/min。按“进行”按钮，灯亮。转速升至6432r/min时，“脱扣”按钮灯亮，“挂闸”按钮灯灭。速关阀、调节汽门关闭。表明机械超速保护系统动作正常。转速降至5800r/min，按正常启动重新恢复机组。机组转速恢复至5000r/min停留10分钟,进行第二次机械超速试验。 8.4.4.6 若危急保安器不动作，转速升至6500r/min时，MEH输出脱扣信号至跳机保护，“脱扣”按钮灯亮，“挂闸”按钮灯灭。关闭速关阀、调节汽门。 8.4.4.7 试验完毕，联系检修准备连接给水泵对轮。 8.4.5 小机速关阀活动试验。 8.4.5.1 试验应单侧逐个进行。 8.4.5.2 试验时应注意机组出力变化，必要时应提前限制出力。 8.4.5.3 缓慢开启速关阀活动试验油门。 8.4.5.4 检查试验侧速关阀缓慢关小，且无跳跃卡涩现象。 8.4.5.5 关闭活动试验油门，速门阀应恢复到全开状态。 8.4.5.6 用同样方法试验另一侧速关阀。 8.4.6 EH油泵联动试验: 8.4.6.1 遥控试验: a) 在CTM “EH油系统”画面中检查EH油压正常(14.5MPa左右)，无EH油压高、低报警，EH油泵联锁投入。 b) 开启EH油泵试验电磁阀，检查EH油压低报警，同时备用EH油泵联动正常。 ?151? c) 关闭EH油泵试验电磁阀，EH油压低报警消失。 d) 检查备用EH油泵联动正常后，停止原运行EH油泵。 e) 用同样的方法做另一台EH油泵联动试验。 8.4.6.2 就地试验: a) 就地检查运行泵正常，备用泵具备启动条件，EH油泵联锁投入。 b) 手动开启EH油泵联动/试验放油门，检查备用油泵联动正常后，关闭EH油泵联动/试验放油门。 c) 就地停用原运行泵，注意EH油母管压力正常。 d) 用同样的方法做另一台油泵联动试验。 8.4.7 运行中各水泵、油泵试验。 8.4.7.1 运行中各备用泵的试验按定期工作表时间安排进行。 8.4.7.2 试验时应联系热工按辅机保护定值表中的各项对各水、油泵进行接点短接试验。 8.4.7.3 备用泵试验时应确定泵出口门开关状态，不能影响运行系统设备安全。 8.4.7.4 试验完毕，应及时恢复各泵至备用状态，联动设备的控制开关至“联动”位置，进出口门开启，确证各保护接点复位。 8.4.7.5 试验情况应做试验记录。 8.4.8 运行中各冷却器、滤网的切换。 8.4.8.1 切换前备用冷却器、滤网应排尽空气，充满水或油后方可进行切换。 8.4.8.2 切换时应缓慢进行，保持运行参数稳定。 8.4.8.3 切换完毕，应及时联系检修对切换下来的设备进行检修、清理、尽快恢复备用状态。 8.5 热工保护定值及投用解除时间 8.5.1 主机停机保护 ?152? 保护名称 报警值 停机值 单位 投用解除 高排温度 404 427 ? 4.5 3.5 差胀 mm 20.5 21 上下缸温差 42 56 ? 轴振 0.125 0.254 电向 ，0.9 ，1.0 mm 轴向位移 调向 ,0.9 ,1.0 排汽缸温度 79 121 ? 排汽真空 80 77 KPa 润滑油压 76,84 35,49 KPa 径向轴承温度 107 113 ? 常投入 发电机轴承温度 90 ? 推力轴承温度 99 107 ? 轴承回油温度 77 82 ? 润滑油箱油位 ，180,180 ，270,260 mm 高 560 EH油箱油位 低? 430 200 mm 低? 300 EH油压 11.2 9.3 MPa 调节级与高排压力比 1.8 1.7 发电机回水温度 85 90 ? 发电机断水 15 10 T/H 8.5.2 辅机停机保护 ?153? 保护名称 报警 停机 单位 投用解列 前置泵径向轴承温度 75 90 ? 给水泵各轴承温度 75 90 ? 电泵电机轴承温度 90 ? 偶合器各轴承温度 90 95 ? 机械密封循环液温度 80 95 ? 前置泵集油槽油温度 75 80 ? 润滑冷油器出口温度 60 ? 工作冷油器入口温度 130 ? 电泵电机定子温度 125 130 ? 电泵润滑油压 0.08 MPa 常投入 最小流量阀拒开 5 S 汽泵润滑油压 0.05 MPa 小机润滑油压 0.1 0.08 MPa 小机电超速 6100 转/分 小机轴位移 mm 小机轴振动 mm 小机排汽真空 80 77 kPa 除氧器水位低跳泵 2540 2000 mm 前置泵跳闸联跳主泵 凝汽器水位低跳凝泵 mm ?154? 保护名称 报警 停机 单位 投用解列 润滑油压低跳盘车 27,34 mm 润滑油压低跳顶轴泵 50 20 MPa 膨胀箱水位低跳泵 mm 开式冷却水压低跳泵 MPa 油压低停小机油轮 MPa 油压低跳小机盘车 0.02 MPa 小机轴承温度高 95 ? 小机油箱油位 ?200 顶轴油压低跳盘车 5.5 MPa 凝结水泵推力轴承温度高 80 90 ? 8.5.3 联锁保护 投用 保护名称 保护内容 定值 单位 解除 (1)关高排逆止门。 (2)关抽汽逆止门。 主汽门关 (3)关抽汽电动门。 常投入 (4)开高缸通风门。 (5)开进汽疏水门。 (1)喷水投入 60 ? 排汽缸喷水 常投 (2)喷水停止 40 ? (1)自启动 启动后顶轴油泵 200 r/min 停止后 (2)自停止 ?155? 投用 保护名称 保护内容 定值 单位 解除 (1)自启动 0 启动后盘车 r/min 停止后 (2)自停止 ,3 (1)开疏水门 ,30 进汽疏水门 MW 常投 (2)关疏水门 ,30 (1)开疏水门 ,50 抽汽疏水门 MW 常投 (2)关疏水门 ,50 (1)开疏水门 疏水罐水位 mm 常投 (2)关疏水门 (1)关低压调节门 轴封压力调节门 90 KPa 常投 (2)开溢流调节门 (1)关溢流调节门 (2)开低压调节门 75 轴封压力调节门 (3)关辅汽调节门 KPa 常投 (1)开辅汽调节门 75 (1)开水位调节门 凝汽器水位 (2)关水位调节门 (3)开放水门 (1)关水位调节门 启动前(2)开最小流量门 mm 停机后 3240 (3)开溢流门 除氧器水位 (4)关高加疏水门 (1)关四段逆止门 3340 (2)关四段进汽门 ?156? 投用 保护名称 保护内容 定值 单位 解除 (1)开事故疏水门 #1、2:， 88#3:，138 (2)关上级疏水门 (1)关抽汽逆止门 高加水位 (2)关进汽电动门 1、2:， 138#3:，238 (3)开抽汽疏水门 (4)给水切旁路 (1)开事故疏水门 #5、6:， 320#7、8:550 (2)关上级疏水门 (1)关抽汽逆止门 低加水位 (2)关抽汽电动门 #5、6:320#7、 8:550 (3)开抽汽疏水门 (4)水侧切旁路 (1)关备汽调节门 (2)开四段电动门 ,0.047 (3)关四段疏水门 除氧器压力 启动前(1)开备汽调节门 MPa 停机后 (2)关四段电动门 ,0.047 (3)开四段疏水门 (1)开二段电动门 二段压力 (2)关二段联络门 ,1.96 (3)开二段供联箱电动门 备汽压力 MPa 常投入 (1)开二段联络门 二段压力 (2)关二段电动门 ,1.96 (3)开二段供联箱电动门 ?157? 投用 保护名称 保护内容 定值 单位 解除 (1)开四段电动门 四段压力 ,0.488 (2)关联箱联络门 (1)开联箱联络门 四段压力 ,0.488 (2)关四段电动门 油压低闭锁电泵启动 0.08 MPa 常投入 (1)开最小流量阀 180 给泵流量 T/H 常投入 (2)关最小流量阀 300 (1)给水泵闭锁启动 前置泵入口门关闭 (2)给水泵组跳闸 常投入 联动备用油泵、联关电泵电泵反转 出口门 汽泵反转 联关汽泵出口门 启动前小机转速?500r/min 联关盘车油门 停机后8.5.4 辅机自启动保护 投用时间 序号 保护名称 自启动条件 定值 单位 解除时间 1 EH油泵 低油压 11. 2 MPa 2 交流润滑油泵 低油压 75.5,82.3 KPa 油系统运行后 3 直流润滑油泵 低油压 68.65,75.51 4 空侧交流密封油泵 低油压 0.035 MPa 5 空侧直流密封油泵 低油压 0.035 MPa 油系统停止前 6 氢侧直流密封油泵 低油压 0.15 MPa 7 电泵辅助油泵 低油压 0.1 MPa 8 凝结水泵 电气、低水压 运行中 ?158? 停运前 正常后 9 真空泵 低真空 79 KPa 停运前 10 循环水泵 电气 启动前 11 开式循环冷却水泵 电气、低水压 12 闭式循环冷却水泵 电气、低水压 停止前 13 发电机定冷水泵 电气、低水压 0.45 MPa 润滑油压低 0.1 MPa 启动后 14 小机调速油泵 调速油太低 0.6 MPa 停止前 油系统运行后 15 小机事故油泵 润滑油压低 0.09 MPa 油系统停止前 9 事故处理 9.1 事故处理的原则 9.1.1 机组发生故障时，运行人员应按照下列原则处理: 9.1.1.1 根据仪表的指示和机组外部现象，分析判断设备发生故障的地点及性质。 9.1.1.2 在值长、单元长的统一指挥下，迅速处理故障。各岗位应及时联系，密切配合，并尽量将故障情况和采取的措施及时汇报。 9.1.1.3 迅速解除对人身和设备的危险，必要时应解列或停用故障设备。 9.1.1.4 迅速查明故障原因，采取果断措施消除故障，同时注意保持非故障设备的继续运行。 9.1.1.5 处理事故时要镇静，分析应周密，判断要准确，处理要果断，行动要迅速。接到命令后应复诵。命令执行后应及时向发令人汇报。 ?159? 9.1.1.6 机组发生故障时，有关领导必须到现场根据情况，给予运行人员必要的指示，除特殊情况外，这些指示应通过值长或单元长发布。 9.1.1.7 在机组发生故障时，对运行人员发布的命令，应以不离开原来岗位能执行为原则。值班人员在发生故障时应坚守工作岗位，禁止无关人员进入现场，协助人员只有在当班人员的指挥下帮助操作。 9.1.1.8 值班员对所发现的异常现象疑惑不解时，必须及时汇报上一级领导，共同实地观察研究查明原因。当发现在本规程中没有列出故障现象时，值班员必须根据自己的知识和经验，加以分析判断，主动采取对策，并尽快报告领导。 9.1.1.9 如故障发生在交接班时，应延时交接班，交班人员应继续工作，接班人员应协助交班人员处理故障，直到机组恢复正常运行状态或事故处理告一段落，并接到值长准予交接班的命令为止。 9.1.1.10 故障消除后，各岗位运行人员应分别将机组故障的现象、时间、地点及处理经过如实详细地记录在交接班记录薄上，班后会议对所发生的故障进行讨论分析。分析会必须通知安监科人员参加，如果故障牵扯其它分场时，应通知有关分场参加，分析会由值长、单元长负责召开。 9.2 汽轮机紧急停机条件 9.2.1 发生下列情况之一时，应破坏真空紧急停机。 9.2.1.1 汽轮机升速至3300r/min，而危急保安器未动作。 9.2.1.2 轴向位移增大，调速器端,1.0mm，发电机端，1.0mm。 9.2.1.3 机组差胀增加，3.5mm或21mm。 9.2.1.4 机组发生强烈振动，轴承振动值达0.254mm或机内有清晰的金属摩擦声，撞击声。 9.2.1.5 润滑油压低:0.03432,0.04805MPa。 ?160? 9.2.1.6 汽轮机发生水冲击，或主、再热蒸汽温度五分钟内急剧下降至454?。 9.2.1.7 高中压缸上、下金属温差超过56?。 9.2.1.8 汽轮机发电机组任一轴承回油温度急剧上升至82?或轴承断油冒烟。 9.2.1.9 汽轮机任一轴承钨金温度达到113? 9.2.1.10 汽轮机推力轴承及发电机、励磁机轴承钨金温度达到107?。 9.2.1.11 主油箱油位下降至,260mm，又不能及时补油时。 9.2.1.12 发电机、励磁机冒烟着火，或氢系统爆炸不能运行时。 9.2.1.13 轴封严重摩擦冒火。 9.2.1.14 油系统着火、不能及时扑灭。 9.2.1.15 主、再热蒸汽或给水管道破裂、威胁机组安全时。 9.2.2 发生下列情况之一时，应不破坏真空停机。 9.2.2.1 EH油压低达:9.3MPa。 9.2.2.2 主、再热汽温超过565?。 9.2.2.3 主、再热汽温降至454?。 9.2.2.4 主、再热汽温偏差超过43?。 9.2.2.5 主蒸汽压力升高至21.67MPa。 9.2.2.6 凝汽器真空低于77KPa或循环水中断。 9.2.2.7 发电机定冷水中断超过30秒，而保护未动作时。 9.2.2.8 汽轮机无蒸汽运行超过一分钟。 9.2.2.9 调节级压力与高压缸排汽压力之比,1.7且发电机出口开关闭合。 9.2.2.10 厂用电全部失去时。 9.2.2.11 汽轮机全部失去热控电源，短时间不能恢复时。 9.2.2.12 高排温度达427?。 9.2.2.13 DEH电源失去或在“手动备用”时。 ?161? 9.2.2.14 发电机主要保护动作。 9.2.2.15 低压缸排汽温度超过121?。 9.2.3 紧急停机操作步骤 9.2.3.1 就地或遥控打闸。 9.2.3.2 检查下列操作自动进行: 1)高中压主汽门、调节汽门迅速关闭并发出信号。 2)交流润滑油泵及空侧密封油泵应自启动，否则应手动投入。 3)各段抽汽逆止门及高排逆止门关闭并发出信号。 4)轴封自动切换为辅助蒸汽运行。 5)各高加进汽门关闭。 6)各程控疏水门自动打开。 9.2.3.3 关闭各低加进汽门。 9.2.3.4 停止真空泵运行，开启真空破坏门(不破坏真空停机时此项不执行)。破坏真空时，各管道疏水应关闭。 9.2.3.5 小机跳闸时注意电泵联动正常，否则应手动投入(小机如未跳闸时，应手动或遥控打闸)。 9.2.3.6 及时进行辅助汽源切换。 9.2.3.7 注意除氧器、凝汽器、高低加水位应调整正常。 9.2.3.8 检查串轴、胀差、推力瓦温度及辅助设备的运行情况。 9.2.3.9 仔细倾听机组内部声音，记录惰走时间。 9.2.3.10 转子静止投入盘车。 9.2.3.11 真空到“0”，停止轴封供汽。 9.2.3.12 完成规程规定的其它操作。 9.3 蒸汽参数异常变化 9.3.1 主蒸汽、再热蒸汽压力异常 9.3.1.1 现象: 1)主、再热蒸汽压力指示表、记录表、趋势表变化。 ?162? 2)“主汽压力高”或“主汽压力低”声光报警。 3)厂用CRT、DEH显示报警。 9.3.1.2 原因: 1)控制系统故障。 2)机组负荷骤变。 9.3.1.3 处理: 1)联系锅炉快速恢复主、再汽压力正常。 2)若机组负荷变化过快，引起主、再汽压力异常，应设法稳定负荷，待主、再汽压力恢复后，再进行负荷变动。 3)若主、再汽压力高，在请示单元长同意时可通过增加负荷的方法使压力恢复，但注意机组不许超负荷，并注意凝汽器真空，水位，排汽室温度。 4)主汽压力在17.5,21.67MPa之间运行时间一年累计不许超过12小时。 5)主蒸汽压力超过21.67MPa应打闸停机。 6)主蒸汽压力低至14.9MPa时，应汇报单元长，申请减负荷，维持主蒸汽压力在14.9MPa以上。 9.3.2 主、再汽温度异常 9.3.2.1 现象: 1)主、再汽温度指示表、记录表变化。 2)显示盘声光报警。 3)厂用CRT、DRH显示报警 9.3.2.2 原因: 1)主、再汽减温器调节不当或失灵。 2)锅炉汽包满水。 3)锅炉燃烧不稳定。 4)锅炉瞬间涌入大量煤粉。 9.3.2.3 处理: ?163? 1)如果发现汽温异常变化，应立即通知锅炉司炉恢复汽温。 2)如主或再热汽温上升至545?以上，应通知锅炉快速恢复汽温，并汇报单元长。 3)当主或再热汽温上升至551?以上，单元长应汇报值长，如达565?时，运行时间不许超过15分钟，超过应打闸停机。 4)当主或再热汽温超过565?时，应立即打闸停机。 5)主、再蒸汽温度最低不许低于509?，如低于此温度应开启相应管道疏水并汇报单元长，并联系锅炉采取滑压降负荷措施，如降至454?不能恢复时，应打闸停机。 6)正常运行时，主、再热汽温5分钟降至454?，按事故停机处理。 7)在滑压或变参数运行时，主、再热蒸汽至少要有56?过热度。 8)两高压主汽门、中压主汽门前温差达43?，应打闸停机。 9)在运行中，汽温变化时，应注意机组振动、声音、差胀、轴向位移及汽机上下缸温度。 9.3.3 汽温下降减负荷表见表3 9.4 汽轮机水击 表3 汽温下降减负荷表 汽温? 509 503 497 493 487 481 负荷MW 300 270 240 210 180 150 汽温? 475 469 466 460 455 454 负荷MW 120 90 60 30 0 打闸停机 9.4.1 汽轮机发生水击的现象、原因及处理: 9.4.1.1 现象: 1)主蒸汽温度或再热蒸汽温度急骤下降。 2)汽轮机发生振动并有水击声。 ?164? 3)蒸汽或抽汽管道发生振动并有水击声。 4)主汽门、调节汽门、汽缸结合面有湿蒸汽冒出。 5)轴向位移增大，推力瓦块温度升高。 6)CRT汽缸上下温差增大且报警。 9.4.1.2 原因: 1)锅炉汽包满水。 2)锅炉增加蒸汽流量过快，造成蒸汽带水。 3)锅炉减温水调整不当或失灵。 4)锅炉灭火后调整不当。 5)加热器满水，逆止门不严，向汽机倒水。 6)启动时，疏水未排尽或不畅。 9.4.1.3 处理: 1)汽缸上下缸温差达42?时，应保持机组负荷，检查原因，温差达56?以上打闸停机，如确认汽机发生水冲击，应立即打闸停机，并破坏真空。 2)开启汽机本体及有关蒸汽管道疏水门。 3)如由于除氧器、加热器满水引起水击，应立即关闭抽汽管道隔离门并放水。 4)检查主汽门、调节汽门及各段抽汽电动门关闭情况。 5)记录惰走时间，倾听机组内部声音。 6)检查串轴、胀差，推力瓦钨金温度，回油温度及振动等情况。 7)如惰走时未听到异音和摩擦声，且惰走时间、推力瓦温度，轴向位移，振动均正常，同时机组又符合热态启动条件，经有关领导同意可以进行启动，但汽机本体及管道必须经过充分疏水，待高、中压缸及抽汽管道进水迹象消除后再进行冲转。升速时，应特别注意各项控制指标，并仔细倾听汽机内部声音，测量振动，注意监视轴向位移、胀差的变化和汽轮机本体及有关蒸汽管道疏 ?165? 水情况。如机组启动正常，可以并网带负荷，并随时注意检查轴向位移，推力瓦温度，胀差和振动情况。如机组重新启动时，发现有异音或转动部分有摩擦声，应立即破坏真空停机。 8)汽轮机发生水击时，如轴向位移增大至极限值或推力瓦钨金温度和推力瓦回油温度上升，惰走时间明显缩短，应停机检查。 9)主蒸汽、再热蒸汽温度在5分钟之内下降至454?或发现主蒸汽、再热蒸汽管道法兰、阀门、密封环、高中压缸结合面有白色蒸汽冒出，应按紧急停机处理。 9.5 凝汽器真空下降 9.5.1 凝汽器真空下降的现象，原因及处理: 9.5.1.1 现象: 1)真空记录仪和指示表指示，DEH、CRT显示:“凝汽器真空下降”。 2)DEH、CRT显示:“汽机低压缸排汽温度上升”。 3)光字盘发出“真空低”和“排汽温度高”声光报警。 9.5.1.2 原因: 1)循环水泵故障。 2)轴封系统工作不正常。 3)凝汽器热井水位高。 4)真空泵故障。 5)真空系统泄漏。 6)小机真空系统泄漏。 9.5.1.3 处理: 1)发现凝汽器真空下降至80Kpa，光字盘“真空低”声光报警，汽机以高负荷变化率减负荷，保持凝汽器真空不低于80Kpa。 2)凝汽器真空下降至77Kpa，汽机自动事故跳闸，光字盘“真空低停机”声光报警，否则手动打闸停机。 3)检查循环水压力是否正常，若循环水压力低，应检查循环 ?166? 水泵运行是否正常，和循环水系统是否泄漏，否则应切换循环泵或增转一台循环泵。 4)检查轴封压力、汽源控制装置和溢流阀是否正常，若不正常应及时调整恢复其正常。若汽封冷却器负压低，启动备用轴风机，检查轴封冷却器疏水是否正常，水封是否破坏，否则应调整使其恢复正常。 5)检查凝汽器热水井水位是否高，应尽快查明原因进行处理。 6)检查真空泵工作是否正常。 7)检查小机真空系统是否泄漏，轴封系统是否正常，若小机系统泄漏使凝汽器真空不能维持在报警值以上时，应启动电泵，小机打闸停机，关闭排汽蝶阀。 8)检查真空破坏门是否误开、水封是否破坏。 9)检查低压抽汽法兰，低压结合面及导管是否有漏气的地方，真空系统是否严密，如真空系统泄漏使真空下降至汽机停机，应联系检修处理。 9.6 汽轮机油系统工作失常 9.6.1 润滑油压下降: 9.6.1.1 现象: 1)BTG盘“润滑油压低”声光报警。 2)厂用CRT和DEH、CRT轴承钨金温度及回油温度上升。 3)就地润滑油压力表指示下降。 9.6.1.2 原因: 1)主油泵、射油器工作不正常。 2)压力油管泄漏。 3)冷油器泄漏。 4)主油箱油位低。 5)交、直流润滑油泵出口逆止门不严。 ?167? 9.6.1.3 处理: 1)润滑油压下降至0.0755,0.0823Mpa，交流润滑油泵应自启动，否则应手动投入。如交流润滑油泵启动后油压仍下降时应立即打闸停机，并注意监视汽轮发电机组各轴承钨金温度和油温的变化。 2)检查主油泵进出口压力，若是主油泵，射油器工作失常，应汇报值长，单元长，要求停机处理。 3)检查润滑油管道是否有泄漏。 4)对冷油器进行查漏，若是冷油器泄漏，应切换冷油器。 5)检查交、直流润滑油泵出口压力表，若是出口逆止门不严，关闭出口门，联系检修，并汇报有关领导。 6)若润滑油压降至跳闸值，则应破坏真空紧急停机，并注意油压下降情况，防止断油烧瓦事故发生。 9.6.2 EH油压低 9.6.2.1 现象: 1) “EH油压低”声光报警。 2)DEH、CRT报警。 3) EH油压力表指示小于11.2Mpa。 9.6.2.2 原因: 1)EH油系统泄漏。 2)EH油箱油位过低。 3)EH油溢流阀故障。 4)EH油泵出口滤网前、后压差大。 5)EH油泵故障。 6)机械超速和手动停机装置母管油压低。 9.6.2.3 处理: 1)检查EH油压在11.2Mpa，备用泵应自启动，否则手动启动EH备用泵。 ?168? 2)检查EH系统有无泄漏，如有泄漏，在保证EH油压的前提下，隔离泄漏点，并汇报单元长，联系检修处理。如无法隔离，应立即停止EH油泵，停机。 3)就地检查EH油溢流阀动作压力，若动作值不对，应汇报单元长，联系检修人员调整。 4)检查有无EH油泵出口滤网差压大报警，如有报警，应启动备用EH油泵，停止运行泵，清洗滤网。 5)检查EH油泵出口压力，若出口压力低，应启动备用EH油泵，停止运行泵，汇报单元长，值长，联系检修处理。 6)EH油压降至9.3Mpa，汽机应自动跳闸，否则手动打闸停机。 7)EH油压下降还应检查机械超速和手动跳闸装置的压力油母管隔离阀是否动作和有无泄漏点，若隔膜阀动作且有漏点，联系检修处理。 8)若EH油压下降是由小汽轮机EH油系统泄漏引起，应立即启动电动给水泵，小汽轮机打闸,设法隔离漏点。 9.6.3 主油箱油位下降 9.6.3.1 现象 1) “主油箱油位低”声光报警。 2)就地油位计指示下降。 9.6.3.2 原因 1)冷油器泄漏。 2)高、低压油管泄漏。 3)油位计指示失灵。 4)主油箱事故放油门误开。 5)油净化装置漏油。 6)密封瓦及发电机漏油。 7)密封油箱满油。 ?169? 9.6.3.3 处理 1)检查上述原因并果断进行处理，若短时间内故障不能消除，主油箱油位降至,260mm又补不上来时，应启动润滑油泵进行故障停机。 2)凡油系统发生故障时，应立即报告单元长。 9.7 汽轮机轴向位移增大 9.7.1 汽轮机轴向位移增大的现象，原因及处理。 9.7.1.1 现象 1)CRT显示报警。 2)光字盘发出“轴向位移大”声光报警。 3)辅助盘记录仪指示增大。 9.7.1.2 原因 1)主机负荷变化较大。 2)抽汽运行方式变化，使抽汽压差变化。 3)汽轮机进水或主、再蒸汽温度下降过快。 4)叶片严重结垢，断落。 5)加热器切除。 6)凝汽器真空下降。 7)推力轴承故障。 8)汽缸单侧进汽。 9)发电机转子串动。 9.7.1.3 处理 1)发现轴向位移增大，应立即检查推力轴承钨金温度、回油温度，胀差，振动等变化情况。 2)负荷变化时，应迅速稳定负荷。 3)如轴向位移上升，并伴有不正常声音，机组剧烈振动，应按紧急事故停机处理。 4)轴向位移调速侧达,1.0mm，发电机侧达，1.0mm汽机应自 ?170? 动跳闸，否则手动进行事故停机。 9.8 汽轮机组的异常振动 9.8.1 机组发生异常振动的现象，原因及处理。 9.8.1.1 现象 1)振动记录仪指示增大。 2)TSI报警，“转子振动大”声光报警。 3)DEH、CRT振动显示增大报警。 4)就地检查机组振动明显增大。 9.8.1.2 原因 1)机组负荷、参数骤变。 2)润滑油压、油温度变化大。 3)汽轮发电机组动静摩擦。 4)发电机静子、转子电流不平衡。 5)汽轮机进水。 6)汽轮机断叶片，引起转子不平衡。 9.8.1.3 处理 1)机组振动达0.125mm报警，应适当减少负荷，对照控制盘表计变化。查找原因。 2)如机组负荷、参数变化大引起振动大，应尽快稳定机组负荷、参数，同时注意汽轮机胀差，上下缸温差变化。 3)检查润滑油温、油压及各轴承钨金和回油温度，否则调整润滑油温、油压正常。 4)就地倾听汽轮发电机组内部声音。 5)检查汽轮机上、下缸温差，若温差大于42?，按汽轮机进水处理。 6)如发电机引起振动，应降低机组负荷，查明发电机转子，静子电流不平衡原因。 7)检查胀差、轴向位移、绝对膨胀是否正常。 ?171? 8)若机组振动达0.254mm，按紧急停机处理。 9.9 电网周波变化 9.9.1 电网周波变化的现象，原因及处理。 9.9.1.1 现象 1)周波表指示上升或下降。 2)负荷变化。 3)机组声音变化。 9.9.1.2 原因 电网系统故障 9.9.1.3 处理 1)周波下降，机组负荷增加，应尽快使机组负荷稳定，不允 许负荷超过机组的最高负荷限制。 2)检查主蒸汽参数、真空、轴向位移、推力轴承温度、振动、 润滑油压变化情况。 3)注意各辅助设备的运行情况。 4)周波在48.5,51.5Hz汽轮机允许连续运行。 5)周波在46,48.5Hz每年不允许超过10分钟。 9.10 负荷骤变 9.10.1 负荷骤变的现象，原因及处理。 9.10.1.1 现象 1)DEH盘“功率实际值”窗口显示突变。 2)DEH盘各调节阀指示晃动。 3)DEH、CRT上调节级压力，各抽汽压力变化。 9.10.1.2 原因 1)电网频率变化，系统电网振荡。 2)控制回路故障。 3)EH油压波动。 4)调节阀失灵。 ?172? 9.10.1.3 处理 1)根据现象及各表计指示报警，查明原因。 2)若电网频率变化，引起机组负荷骤变，应使机组负荷不超过额定负荷，将汽轮机控制方式切到“操作员自动”或“汽机自动”控制方式，如仍不能消除负荷聚变，则将汽轮机控制方式切至“手动”。 3)如发电机振荡或失步，按单元长、值长要求处理。 4)如果控制系统工作不正常，引起负荷骤变，应将汽轮机控制方式切至“操作员自动”，若仍不能消除机组负荷上、下摆动，则将汽轮机控制方式切至“手动”。 5)如EH油压波动引起负荷晃动，应启动EH备用油泵，停止运行EH油泵，联系检修人员处理，若不能立即消除EH油压波动，又不能维护机组正常运行，应汇报单元长、值长，得到批准减负荷停机。 6)如调节阀失灵，应查明原因，汇报单元长，联系检查处理。 7)负荷骤变，抽汽压力不能满足小汽轮机、除氧器压力需要时，应检查这些设备汽源切换正常，必要时电泵投入工作。 8)注意检查除氧器水位、压力、凝汽器水位，轴封系统正常。 9)检查各轴承，推力轴承钨金温度、回油温度、汽轮机轴向位移、差胀、振动等情况。 9.11 汽轮机严重超速 9.11.1 汽轮机严重超速的现象、原因及处理。 9.11.1.1 现象 1)光字盘发出声光报警，机组负荷至零，声音突变。 2)转速上升至危急保安器动作值而不跳闸，转速继续上升。 3)主汽压力升高。 4)机组振动增大。 5)各程控疏水门自动开启。 ?173? 9.11.1.2 原因 1)机组突然甩负荷解列而调节保安装置失灵。 2)汽轮机跳闸，但高、中压主汽门、调节汽门、高排逆止门卡涩或未关完，进汽未切断。 3)汽轮机控制回路失灵。 4)进行危急保安器超速试验时，仪表失灵或操作不当。 9.11.1.3 处理 1)立即进行破坏真空紧急停机，并切断进汽源。 2)检查高、中压主汽门、调节汽门，各段抽汽逆止门及高排逆止门应关闭，否则应立即停止EH油泵运行，设法将各汽门关闭，切断汽机进汽。 3)必要时，联系锅炉开启向空排汽门，迅速泄压。 4)转速下降后，应对机组全面检查，必须查明超速原因，待设备故障消除，并经检查确定机组设备正常，方可重新启动。全速后应进行危急保安器超速试验，合格后方可并列带负荷。 9.12 汽轮机断叶片 9.12.1 汽轮机断叶片的现象和处理。 9.12.1.1 现象 1)汽轮机内部发生明显的金属摩擦声。 2)机组振动明显增大，负荷下降。 3)凝结水导电度、硬度上升。 4)汽轮机调节级、某级抽汽压力或抽汽压差，轴向位移、推力瓦块温度变化异常。 9.12.1.2 处理 1)根据上述现象，确定断叶片后，应立即破坏真空紧急停机。 2)凝汽器铜管破裂，凝结水导电度，硬度上升较少，但机组无异音，振动无明显增大，则汇报单元长，汇报值长减负荷，进行凝汽器半面解列找漏，如凝汽器水位上升，则启动备用凝结水 ?174? 泵。 9.13 发电机水冷系统故障 9.13.1 定冷水压力，流量同时降低 9.13.1.1 现象 1)集控光字盘发出声光报警。 2)就地压力表及流量表指示下降。 9.13.1.2 原因 1)定冷水泵故障。 2)过滤器堵塞。 3)进水门误关或关小。 4)定子冷却器泄漏。 9.13.1.3 处理 1)检查定冷水泵是否故障，当泵出口压力低报警时，备用泵应自启动，否则应手动投入，停止故障泵。 2)检查定冷水过滤器是否堵塞，否则应联系清洗。 3)检查定冷水进水门是否由于其它原因而关小，否则手动调整恢复并固定此开度。 4)检查定冷水冷却器是否泄漏，当发现压力、流量降低，检查其它正常而水箱水位下降较快时，在加强补水的同时，再检查水箱放水门是否关闭或进行定冷水冷却器查漏。 5)当定冷水泵跳闸而备用泵未联动时，应立即合上备用泵操作开关，维持发电机进水压力，流量，检查跳闸泵的故障原因，消除后投入备用。 6)发电机定冷水压力、流量降低、以致定子断水，信号发出后，30秒不能消除原因时，应打闸停机。 9.13.2 发电机定冷水温度升高的处理 9.13.2.1 发电机定冷水回水温度升高时，开大进水门，增加流量，并开大定冷水冷却器的冷却水量，降低发电机进水温度，调 ?175? 整无效时，汇报单元长同时加强监视。 9.13.2.2 当定冷水回水温度达到85?时，应立即减负荷，直到回水温度恢复正常。 9.13.3 发电机定冷水质恶化的处理 9.13.3.1 定冷水箱水质恶化时，应立即进行换水。 9.13.3.2 定冷水导电度高报警时，应检查水处理回路在投入，否则在手动排污补水的同时，及时投入。 9.13.3.3 如离子交换器出口导电度高报警时，应联系化学人员对树脂进行再生。 9.14 厂用电中断 9.14.1 厂用中断的现象及处理 9.14.1.1 现象 1)交流照明熄灭，事故照明灯亮。 2)机房运转设备声音突变。 3)所有运行的交流电动机突然停止转动。备用交流转机未联动、辅机出口压力、流量迅速下降，电流表指示到“零”，事故喇叭报警。 4)汽温、汽压、真空迅速下降。 9.14.1.2 处理 1)不破坏真空停机。 2)启动直流润滑油泵、密封油泵。 3)将各转动设备联动开关、操作开关置“断开”位置。 4)禁止向凝汽器内排放汽水。 5)完成事故停机的其它操作。 6)汇报单元长、值长尽快恢复厂用电源，首先保证油泵、盘车，凝结水泵，循环水泵电源，以利于及早盘车。 7)厂用电源恢复后，应对机组进行全面检查，符合启动要求后，按值长或单元长命令，根据机组状况进行机组启动恢复工作 ?176? 并注意以下问题: a)检查排汽缸安全门是否动作。 b)待排汽缸温度降至50?方能启动循环水泵，向凝汽器通循环水。 c)待凝汽器建立真空，方能开启有关管道至凝汽器疏水。 d)如转子出现暂时弯曲，应直轴。 e)及时将直流润滑油泵、密封油泵切换为交流油泵运行。 f)检查汽缸金属温度，防止汽缸进冷汽冷水。 g)检查发电机氢压、密封油压，密封油箱油位均在正常范围内。 9.15 汽水管道故障 9.15.1 汽水管道故障的处理。 9.15.1.1 当管道发生故障时，应首先采取防止危害设备及人身安全的措施，如切换管路或停止故障管路。 9.15.1.2 当主蒸汽、再热蒸汽及高压给水管路破裂、危害人身及设备安全时，应迅速进行切除和停止故障管路。如正常运行时，既不能切换又不能停止故障管路时，应故障停机。 9.15.1.3 主蒸汽、再热蒸汽管路发生异常振动时，应检查疏水和暖管情况及支架牢固性。如影响管路本身和管路连接设备的安全时，应切断管路运行，必要时减少汽轮机负荷。 9.15.1.4 高加部分给水管路破裂时，应迅速隔离破裂管段，如无法进行隔离时，应故障停机。 9.15.1.5 凝结水总管路破裂时，应设法消除和减小漏泄，如严重影响运行时，则应停机。 9.15.1.6 循环水管路发生故障时，若不能在运行时检修，应停机处理，如能在运行时停止故障管路，则在运行中处理。 9.16 高、低压加热器故障处理 9.16.1 高加的事故停用。 ?177? 9.16.1.1 高加在运行时发生下述任一情况时，应紧急停用。 1)汽、水管道及阀门等爆破，危及人身及设备安全时。 2)高加水位升高，处理无效，水位计满水时。 3)水位计失灵，无法监视水位时。 4)水位计爆破而又无法切断时。 5)其它汽水管道及本体严重泄漏而无法继续运行时。 9.16.2 高加紧急停用操作 9.16.2.1 将高加联锁开关切至高加“紧急解列”位置，光字盘应发出“高加解列”。“#1,#3高加进汽逆止门关闭”信号，此时，#1,#3高加进汽门，进、出水门联关，给水切换走旁路。 9.16.2.2 汇报单长，并通知锅炉注意给水压力、温度的变化。 9.16.2.3 检查确证“#1,#3高加进、出水门、进汽逆止门、进汽门关闭。 9.16.2.4 关闭高加至除氧器疏水门。 9.16.2.5 关闭#1,#3高加至除氧器空气门。 9.16.2.6 开启汽水侧放水门泄压放水。 9.16.2.7 开启抽汽管道疏水门。 9.16.3 高加水位升高的原因及处理。 9.16.3.1 原因 1)疏水调整门动作失灵或调整不当。 2)高加内部钢管泄漏。 3)疏水压差小，疏水不畅。 4)疏水系统阀门误关或阀门门头跌落。 9.16.3.2 处理 1)核对水位计及高加出水温度，确证水位上升。 2)检查疏水调整门动作情况，如气控压力低，则应及时增大气控压力，如果负荷不变而调整门开度增加，则可能是高加管子泄漏。如水位无法维护，应停止高加运行，必要时进行查漏。 ?178? 3)应保证疏水系统阀门开关正确，疏水畅通，如果负荷降低时，应及时将疏水倒至凝汽器。 4)当高加水位升高时，应及时汇报单元长，#1、2高加水位升高至88mm，#3高加水位升高至188mm时，应检查危急疏水调整门自动打开，否则应手动开启;水位继续升高，#1、2高加水位至138mm，#3高加水位至238mm时，检查保护应动作，否则应紧急停用，并完成其它停用高加的操作。 5)高加水位升高，同时出现抽汽管道振动发生水冲击，应立即紧急解列高加，并加强疏水。 6)检查机组运行情况应正常。 9.16.4 高加给水温度下降的处理 9.16.4.1 温度下降原因。 1)疏水水位升高，淹没了部分管子。 2)存有空气，传热不佳，引起端差升高。 3)进汽门、抽汽逆止门误关或未全开。 4)高加进水三通门漏泄。 5)负荷下降。 9.16.4.2 处理 1)发现高加水位升高，应立即检查疏水调整门，若工作失常，应立即开启危急疏水门保持高加水位正常，联系热工检查处理调整门。 2)检查高加空气系统畅通，空气门是否开启。 3)如有进汽门或抽汽逆止门误关或未全开，则应及时恢复至全开位置。 4)如果进水三通门漏泄就及时汇报单元长，联系检修处理。 5)检查除氧器压力是否降低，低加是否停用。 9.16.5 低压加热的事故停运 9.16.15.1 低加在运行时。发生下述任一情况时，应停止运行。 ?179? 1)汽水管道及阀门破裂，危及人身及设备安全时。 2)低加水位升高，处理无效，水位计满水时。 3)水位计失灵，无法监视水位时。 4)水位计爆破而又无法切断时。 5)低加本体严重泄漏而无法继续运行时。 9.16.6 低加水位升高的原因及处理。 9.16.6.1 原因 1)低加水位调整器失常，疏水调整不当。 2)铜管泄漏或疏水系统阀门误关。 3)疏水压差小或疏水不畅。 9.16.6.2 处理 1)水位调整器失灵时应改为手动调整或开启危急疏水门，维护正常水位。 2)低加铜管泄漏，水位不能维持#5、6低加水位至320mm，#7、8低加水位至550mm时，解列加热器，凝结水走旁路。 3)疏水压差小时应检查进汽系统是否正常。疏水阀门误关或关小时，应立即开启。 9.17 汽轮机跳闸 9.17.1 现象 1)光字盘:“停机”声光报警。 2)显示盘:“跳闸”(脱扣)灯亮。 3)显示盘:“功率显示”窗口显示0。 4)显示盘:“高压主汽门，高中压调门”开度指示都降至0%，高压主、调门及中压主调门“关”灯亮。 5)CRT上功率显示为000。 6)显示盘:“汽机转速显示”窗口显示为3000r/min左右(发电机未解列情况下)。 9.17.1.2 原因 ?180? 1)汽轮机故障，保护动作。 2)汽轮机保护控制系统误动作。 3)人员误操作。 9.17.1.3 处理 1)查明原因，汇报单元长、值长。 2)如果汽轮机突然跳闸是汽机保护控制系统动作造成，则按事故步骤停机，汇报单元长，并联系热工检查处理。 3)如果汽机突然跳闸是由于人员误操作引起，则应联系热工尽快复归保护，挂闸恢复机组并网带负荷。 9.18 轴承温度高 9.18.1 轴承温度高的现象、原因及处理。 9.18.1.1 现象 1)CRT、DEH屏显示轴承温度高报警。 2)轴承就地回油温度升高。 9.18.1.2 原因 1)润滑油温度或压力低，油质不合格。 2)轴承进出口油管堵塞。 3)轴封漏汽过大。 9.18.1.3 处理 1)轴承温度高报警，应加强监视。 2)当各轴承温度普遍升高，应检查润滑油温调节阀是否失灵，运行冷油器出入口阀门状态是否正确，应调节润滑油温至正常值，若润滑油压低，按润滑油压下降处理。 3)若轴封压力高，轴封漏汽过大，应检查轴封供汽调节阀，调节轴封压力至正常值。 4)轴承钨金温度113?或推力轴承及发电机，励磁机轴承钨金温度107?，或轴承回油温度82?，应破坏真空紧急停机。 9.19 高中压调门失常 ?181? 9.19.1 高、中压调门失常的现象、原因及处理。 9.19.1.1 现象 1)在机组负荷、进汽参数未变情况下故障，调门开度指示突然关闭，其它调节汽门开度突然增大。 2)在减负荷过程中，卡涩调门不随负荷下降而关小。 3)减负荷停机过程中，负荷减不到零。 9.19.1.2 原因 1)汽门门杆断或门芯脱落。 2)汽门弹簧折断。 3)汽门卡涩。 4)有杂物掉入汽门。 9.19.1.3 处理 1)当调节阀发生卡涩时，在取得单元长、值长的同意后，联系锅炉减负荷，活动门杆。 2)如调节阀发生损坏，采取措施后也不能关闭时，应报告单元长、值长。 3)汽轮机调闸后有主汽门或调门不能正常关闭，应立即停止EH油泵运行，设法将门关闭。 9.20 DEH故障 9.20.1 DEH及电源的故障的处理。 9.20.1.1 当电网发生故障使厂用电失去，必须保证继续对DEH控制系统供电30分钟以上，以确保在汽轮机停机后的整个惰走期间，DEH控制系统能正常工作。 9.20.1.2 “主电源故障”灯亮时，DEH控制系统自动切换到“备用电源”运行，并联系热控人员处理。两者同时亮时，确认“手动备用投入”灯亮，否则将其投入，使DEH控制方式切换到手动方式，汇报单元长、值长，并联系热控人员处理。 9.20.1.3 若需要改变转速或负荷，手操主汽门“增”或“减”; ?182? 高调门“增”或“减”;中调门“增”或“减”，并严格监视各主、调门的开度变化，不允许有大的波动。 9.20.1.4 在盘上或就地监视汽机润滑油温、轴承回油温度、轴向位移、差胀、缸胀和振动变化情况，应在正常范围内。 9.21 发电机氢爆炸着火 9.21.1 发电机氢爆炸着火的现象及处理 9.21.1.1 现象: 1)发电机内部发生巨响，发电机氢压及各部温度突然升高。 2)发电机振动增大，有绝缘烧焦气味，并有烟雾从密封瓦油挡冒出。 9.21.1.2 处理 1)应破坏真空紧急停机，完成事故停机的其它操作。 2)立即排氢，并向发电机充入二氧化碳。 3)为避免主轴过热而产生弯曲，故在火未扑灭之前，当转速下降至500r/min时，立即关闭真空破坏门保持真空，恢复汽轮机维护转速200,250r/min。在值长、单元长组织指挥下进行灭火。通知消防队用二氧化碳，四氯化碳进行灭火。在发电机没有“解列”前，不得用水灭火，以防触电。 4)在灭火过程中，发电机氢冷器应维持运行，直至火被扑灭为止。 5)转子静止后应投入盘车连续运行。 9.22 火灾 9.22.1 汽轮机车间内着火时应做到: 9.22.1.1 不擅自离开工作岗位，并加强对机组运行情况的监视。 9.22.1.2 立即通知消防队，并报告单元长、值长。 9.22.1.3 在消防队来到之前，应自行灭火，如着火地点有电时，应先切断电源，然后进行灭火。 ?183? 9.22.1.4 注意不使火灾蔓延至邻近设备，必要时用湿布盖上或停止受火灾威胁的机器，应采取一切措施保护设备安全，同时防止用水直接冲到有压力的高温管路上及铸件上，以防发生爆破。 9.22.1.5 根据值长及单元长的命令改变机组的负荷或做停机的准备工作。 9.22.2 励磁机着火的处理: 励磁机着火时，应立即报告单元长、值长、在确证励磁机无励磁后方可进行灭火，并根据值长或单元长的命令，决定是否减负荷或停机。 9.22.3 灭火方法 9.22.3.1 未浸油物着火时，可用水、泡沫，干粉灭火器进行灭火。 9.22.3.2 浸油物着火时，可用泡沫、干粉灭火器进行灭火。 9.22.3.3 油箱或其它容器内油着火时，可用泡沫、干粉灭火器进行灭火。 9.22.3.4 带电设备着火时，必须首先拉掉电源，然后用四氯化碳或泡沫进行灭火。 9.22.4 在有氢气设备附近，没有化验单。或未经化验及有关领导批准，禁行进行电火焊。 9.23 辅机的事故处理 9.23.1 发生下列情况之一时，立即紧急停用故障泵。 9.23.1.1 泵体、电动机发生强烈振动，或清楚地听到金属碰击声。 9.23.1.2 任一轴承温度急剧升至75?(滚珠轴承温度95?)以上或冒烟冒火。 9.23.1.3 泵壳大块破裂，盘根处大量喷汽水或冒烟。 9.23.1.4 电动机或其启动调节装置冒烟着火。 9.23.1.5 危及人身及邻近设备安全时。 ?184? 9.23.2 紧急停用故障泵的操作: 9.23.2.1 按故障泵“事故按钮”或“停止按钮”，检查电动机停转，泵出口压力下降(如泵倒转时应关闭出口门)。 9.23.2.2 检查备用泵应联动正常，否则应立即手动启动。 9.23.2.3 检查联动泵运行正常，通知检修处理故障泵，必要时进行解列和隔离。 9.23.2.4 完成其它操作项目，汇报单元长、值长。 9.23.3 发生下列情况之一时，应启动备用泵，停用故障泵。 9.23.3.1 电动机电流超限，调整无效。 9.23.3.2 电动机外壳温度升至75?。 9.23.3.3 任一轴承温度逐渐上升至75?(滚珠轴承95?)。 9.23.3.4 水泵断水或汽化。 9.23.3.5 9.23.3.6 泵有不正常的声音或电动机有绝缘烧焦味时。 9.23.3.7 电动机或接线装置出现火花。 9.23.4 6KV、380V电动机跳闸的处理 9.23.4.1 无论何种方式启动后或运行中跳闸，只要有“电气故障”信号，均不可再启动，应通知电气值班员检查处理。 9.23.4.2 凝结水泵、电动给水泵、循环水泵自启动跳闸，应通知电气检查处理后再启动。 9.23.5 有备用泵时，运行泵自动跳闸的处理: 9.23.5.1 检查备用泵联动正常(否则手操启动)。 9.23.5.2 按跳闸泵“停用”按钮，复置音响信号。 9.23.5.3 完成其它停用操作。 9.23.6 无备用泵或备用泵不正常(启动不起来或启动后又跳闸)的处理: 9.23.6.1 凝结水泵: 1)无备用泵或备用泵启动不起来，应联系电气快速处理，同 ?185? 时汇报单元长、值长大幅度减负荷。 2)禁投高、低旁路。 3)凝汽器水位升高引起大幅度真空下降时，汇报单元长、值长，打闸停机。 4)除氧器水位下降，威胁给水泵运行时，汇报单元长、值长，打闸停机。 9.23.6.2 真空泵: 无备用泵或备用泵启动不起来或启动后又跳闸，联系电气快速处理，同时汇报单元长、值长，按真空下降进行处理。 9.23.6.3 开式循环冷却水泵 无备用泵或备用泵启动不起来或启动后又跳闸，联系电气快速处理:同时，开启开式循环冷却水泵旁路门，汇报单元长、值长，密切注意油温、发电机风温及其它设备的运转情况，无法维持运行时，得到单元长或值长的命令，打闸停机。 9.23.6.4 闭式循环冷却水泵 无备用泵或备用泵启动不起来或启动后又跳闸，联系电气快速处理的同时，密切注意给水泵机械密封循环液温度上升情况及真空泵、凝结水泵填料装置和电机轴承运转情况，无法维持运行时，得到单元长、值长的命令，打闸停机 。 9.24 循环水泵事故处理 9.24.1 循环水泵的事故停用。 9.24.1.1 发生下列情况之一，立即停用故障泵，有备用泵时紧急启动备用泵。 1)循环水泵电动机冒烟或着火。 2)水泵内部发生明显的金属撞击声。 3)水泵或电动机发生强烈振动。 4)水泵轴承断油或轴承温度升高至80?。 5)电动机推力轴承温度升高至90?。 ?186? 6)泵体或出入口管道破裂大量漏水。 7)电动机线圈温度达130? 8)电动机电流超过161.7A。 9.24.1.2 故障泵停止后，应检查其出口门是否关闭，如出口门关闭后泵倒转，可关闭入口门，并通知电气值班员立即切除故障泵的电源。 9.24.1.3 如电动机或轴承着火时，应先停止故障泵，通知电气切除故障泵电源，并使用电气设备专用的灭火器进行灭火。 9.24.2 循环水泵跳闸的现象及处理: 9.24.2.1 现象: 1)事故喇叭叫，跳闸泵绿灯闪光，电流表指示到“0”。出口门自动联动关闭。 2)光字盘“循环水母管压力低”报警。 3)有备用泵时，则备用泵联动，红灯闪光，出口门自动联动开启，电流指示表指示出现电流。 9.24.2.2 处理 1)当备用泵未联动时，立即手操启动，并检查确证出口门开启。 2)将跳闸泵联锁开关放置“解列”位置，若出口门未联关时，进行手动操作关闭。如泵发生倒转时，可关闭入口门。 3)将联动泵联锁开关放置“运行”位置。 4)通知电气值班员检查跳闸泵跳闸原因。 5)循环水泵跳闸后，无备用泵，必须通知电气值班员，得到电气值班员同意后，方可重新启动跳闸泵。 6)循环水泵跳闸后，出口门联关后泵倒转，禁止再次启动。 7)运行循环水泵跳闸，备用泵联动起来又跳闸时，无论何种情况(机械的、电气的)、未经电气值班员同意，不准重新启动跳闸泵。 ?187? 9.25 发电机密封油异常的处理 9.25.1 密封油压低的原因及处理: 9.25.1.1 原因: 1)密封油泵运行不正常。 2)密封油滤网严重堵塞。 3)密封瓦严重漏油。 4)密封油供油系统的再循环门误开或失灵。 5)压差阀工作不正常。 9.25.1.2 处理 1)首先启动备用密封油泵，恢复密封油压，然后检查密封油系统，消除故障点。 2)密封油压低是由于滤网严重堵塞引起的，可切换备用滤网运行，联系检修进行清扫。 3)如果密封油压低是由于密封油系统中再循环门引起的，可手动调整再循环门。 4)如果压差阀失灵，可手动控制差压阀后隔离门进行控制，联系检修处理。 9.25.2 密封油箱油位高的原因及处理 9.25.2.1 原因: 1)密封油箱油位手动调整门调整过大或过小。 2)密封油箱浮子调整门卡涩或失灵。 3)发电机氢压低。 9.25.2.2 处理 1)首先调整密封油箱油位调整门调整油位至正常。 2)如果浮子调整门卡涩或失灵，可开启氢侧至氢油分离箱联络门，但一定要注意密封油箱油位的变化，并立即汇报单元长或值长。联系检修进行处理。 3)如果由于氢压低引起密封油箱油位高时，应提高发电机氢 ?188? 压至正常。 9.25.3 密封油箱油位低的原因及处理: 1)原因:密封油箱浮子调整门卡涩或失灵及手动调整门调整过大或过小。 2)处理:首先关闭密封油箱浮子调整门的隔离门，待密封油箱油位恢复正常后，方可调整，并汇报单元长，联系检修处理。 3)调整手动调整门开度，调整油位至正常。 9.26 发电机氢压异常的处理 9.26.1 氢压升高的象，原因及处理。 9.26.1.1 现象 1)光字盘:“发电机氢气压力高”信号报警。 2)集控及就地发电机氢压表均升高。 9.26.1.2 原因: 1)自动补氢装置卡涩或失灵。 2)发电机风温升高。 9.26.1.3 处理 1)自动补氢装置卡涩或失灵引起发电机氢压升高时，应解列自动补氢装置，改为旁路手动控制氢压，同时开启发电机氢排大气门，将氢压降至正常。 2)发电机风温升高，引起氢压升高时，应检查引起风温升高的原因，并进行处理。 9.26.2 发电机氢压下降的现象，原因及处理: 9.26.2.1 现象: 1)光字盘“发电机氢压低”信号报警。 2)集控及就地发电机氢压表指示均下降。 9.26.2.2 原因: 1)自动补氢装置失灵。 2)氢站来氢管路破裂，母管氢压大幅度下降。 ?189? 3)发电机进氢管破裂泄漏。 4)密封油压低，密封瓦大量泄氢。 9.26.2.3 处理 1)若是自动补氢装置失灵引起氢压下降，应解列自动补氢装置，手动控制旁路将发电机氢压补至常，联系检修进行处理。 2)若是来氢管路或发电机进氢管路破裂，满足不了发电机正常氢压的需要，在尽量维持现有氢压的同时，应注意油压和氢油压差在规定范围，汇报单元长、值长，联系检修尽快进行处理。 3)若密封油压低，引起氢压下降，应按“密封油压低”规定进行处理。 9.27 除氧器事故处理。 9.27.1 压力升高 9.27.1.1 除氧器内部压力突然升高，应立即检查除氧器进水压力，流量是否正常，调节进水压力和流量，使除氧器压力保持正常。 9.27.1.2 若汽源为备汽供，应检查备汽参数及进汽调整门开度是否正常，如果汽压自动调整失灵，应立即切为手动调整。 9.27.2 汽压降低 9.27.2.1 除氧器内部压力突然降低，应立即检查进水流量，压力与负荷是否适应，调节进水流量，使除氧器压力保持正常。 9.27.2.2 若汽源为备汽供，应检查备汽参数及备汽调整门开度是否正常，若压力自动调节失灵，应立即切为手动调整。 9.27.2.3 检查进汽电动隔离门，抽汽逆止门状态是否正常。 9.27.2.4 除氧器滑压运行时，若内部压力降至0.049MPa以下，调整无效，应将汽源切换为备汽供，并检查前置泵及给水泵运行情况，以防汽化。 9.27.3 水位升高 9.27.3.1 除氧器水位升高较快，应立即检查调小除氧器进水流 ?190? 量，使之与给水流量适应，若水位自动调节失灵应切为手动或旁路调整。 9.27.3.2 除氧器水位升高至高?值3140mm，集控光字盘应发出“除氧器水位高”报警信号此时应汇报单元长，并判明原因，采取有效措施降低水位。 9.27.3.3 除氧器水位继续升高至高?值3240mm，除氧器溢流阀应自动开启，若水位仍不下降，应立即开启给水箱底部事故放水门放水。 9.27.3.4 水位继续升高至高?值3340mm，四段抽汽至除氧器逆止门应自动关闭，并发出信号。 9.27.3.5 如遇下雨、下雪天气，水位变化较大时，应到就地对照水位，避免电接点水位计短路引起的假水位，如出现假水位时，水位自动应切为手动。 9.27.4 水位降低 9.27.4.1 除氧器水位降低较快，应就地检查水位，并对照水位计，确认水位下降，应立即检查并调大除氧器进水流量，使之与给水流量相适应。 9.27.4.2 若水位调整门卡涩失灵，应立即切为手动或旁路进行调整。 9.27.4.3 水位下降时，应联系零米值班员，就地检查凝结水泵的运转情况，同时检查电流，压力、流量及凝汽器水位，必要时，投入备用凝结水泵运行。 9.27.4.4 水位下降时，应联系司炉检查炉侧放水门是否开启。 9.27.4.5 水位降低至低?值2540mm，发出“除氧器水位低”报警信号时，应汇报单元长，联系有关专责检查系统工况是否正常，并采取有效措施提高水位。 9.27.4.6 除氧器水位无法维持，降低至低?值2140mm以下，应汇报单元长、值长。 ?191? 9.28 电动给水泵事故处理 9.28.1 紧急停泵条件: 9.28.1.1 泵组突然发生强烈振动时。 9.28.1.2 泵组内部发生明显的金属摩擦声，电动机电流增大。 9.28.1.3 机械密封水温度超过95?，保护未动作时。 9.28.1.4 给水管道破裂，无法隔离或严重威胁人身和设备安全时。 9.28.1.5 轴承断油引起轴承冒烟冒火或钨金温度达95?，回油温度超过75?时。 9.28.1.6 液力偶合器任一轴承钨金温度超过95?，而保护未动作时。 9.28.1.7 油系统着火而不能立即扑灭，严重威胁泵组安全运行时。 9.28.1.8 油箱油位低于最低油位，经采取措施而无法恢复时。 9.28.1.9 油系统漏油无法维持运行时。 9.28.1.10 机械密封处泄漏严重，大量喷汽水时。 9.28.1.11 泵组发生汽化时。 9.28.1.12 前置泵轴承钨金温度达95?，回油温度上升到75?，保护未动作时。 9.28.1.13 最小流量阀故障，给水流量低于180t/h，最小流量阀超过5秒未打开时。 9.28.1.14 电动机冒烟冒火或定子温度超过130?时。 9.28.1.15 勺管回油温度至130?，而保护未动作时。 9.28.1.16 润滑油压下降至0.049MPa，而保护未动作时。 9.28.1.17 除氧器水位下降至低?值2140mm以下而保护未动作时。 9.28.2 电动给水泵紧急停泵的操作: 9.28.2.1 通知锅炉，汇报单元长。 ?192? 9.28.2.2 断开电动给水泵联锁开关和操作开关(特殊情况下可在就地使用事故按钮)。 9.28.2.3 启动电动给水泵辅助油泵。 9.28.2.4 检查泵出口门应自动联动关闭，否则手操按钮关闭。 9.28.2.5 检查电动给水泵不应倒转，记录惰走时间。 9.28.3 电动给水泵发生汽化的现象，原因及处理。 9.28.3.1 现象: 1)给水泵出口压力下降并摆动。 2)给水泵电流下降并摆动。 3)泵组及给水管道发生振动并发出异音。 9.28.3.2 原因 1)除氧器水位及压力突降。 2)给水泵入口滤网堵塞。 3)给水流量超过泵出力所规定的极限。 9.28.3.3 处理: 1)查明汽化原因。 2)当给水泵发生汽化时，应紧急停泵，注意给水泵不能发生倒转。 3)调整除氧器压力、水位在标准范围内，水位低补水时，禁止大量补冷水，以免压力温度突降。 4)清理给水泵入口滤网。 9.29 汽动给水泵组事故处理 9.29.1 紧急停机的条件: 9.29.1.1 机组突然发生强烈振动或发生明显的金属摩擦声。 9.29.1.2 机组转速高至6432r/min，危急遮断器不动作时。 9.29.1.3 轴封冒火花或机械密封装置损坏，威胁机组安全运行时。 9.29.1.4 汽轮机发生水冲击时。 ?193? 9.29.1.5 油系统着火，不能立即扑灭时。 9.29.1.6 油箱油位下降至,200mm，补油后仍不能维持时。 9.29.1.7 油系统故障，不能维持正常油压时。 9.29.1.8 给水泵发生汽化时。 9.29.1.9 前置泵跳闸而主泵未能联跳闸时。 9.29.1.10 给水泵进水中断时。 9.29.1.11 泵组任一保护达跳闸值，而保护拒动时。 9.29.1.12 蒸汽管道或给水管道及其它管道爆破，无法隔离而威胁人身和设备安全时。 9.29.2 紧急停机的操作。 9.29.2.1 按紧急停机按钮或手打危急遮断手柄，检查备汽、四段抽汽及高旁后至小机电动隔离门、速关阀、调节汽门关闭，转速迅速下降，泵出口门关闭。 9.29.2.2 检查电动给水泵应联动正常，否则立即手动投入电动给水泵运行正常。 9.29.2.3 关闭排汽蝶阀，注意防止排汽缸超压。 9.29.2.4 完成其它停机操作。 9.29.3 故障停机的条件: 9.29.3.1 调速系统异常，不能维持正常运行。 9.29.3.2 速关阀，调节阀发生卡涩，无法消除时。 9.29.3.3 给水泵或前置进水滤网堵塞，进水压力显着下降或大幅度摆动时。 9.29.3.4 前置泵电流超限时。 9.29.3.5 机组各保护参数增加较快，接近跳闸值，采取措施仍无效时。 9.29.3.6 前置泵电动机声音、振动、温度运行异常时。 9.29.3.7 EH油压低于9.3Mpa时。 ?194? 9.29.4 故障停机的操作。 9.29.4.1 立即启动备用泵运行正常。 9.29.4.2 故障机组降速观察或打闸停机。 9.29.4.3 按紧急停机的操作停用故障机组。 9.29.5 汽动给水泵跳闸后的处理 9.29.5.1 检查电动给水泵应联动正常，否则应手动投入电动给水泵运行正常。 9.29.5.2 若电动给水泵启动跳闸，应立即查明原因予以清除，重新启动应按电气运行规程中有关6KV电机的启动规程执行。 9.29.5.3 检查运行泵运行情况应正常，在运行泵过负荷时应及时联系锅炉减负荷。 9.29.5.4 按故障停机操作完成停机，并及时查找汽动给水泵跳闸原因。 9.29.6 小机转速5950r/min联关备汽、四段抽汽及高旁后至小机电动隔离门防超速保护动作后的处理 9.29.6.1 按紧急停机按钮或手打危急遮断手柄，检查备汽、四段抽汽至小机电动隔离门、速关阀、调节汽门关闭，转速迅速下降，泵出口门关闭。 9.29.6.2 检查电动给水泵应联动正常，否则立即手动投入电动给水泵运行。 9.29.6.3 小机打闸后,注意检查调节汽门是否卡涩,若调节汽门发生卡涩未关闭,严禁开启备汽或四段抽汽至小机电动隔离门。 9.29.6.4 根据调节汽门开度与MEH控制指令不一致或调节汽门发生卡涩未关闭情况,联系热控和机检人员处理。 9.29.7 MEH及电源的故障的处理 9.29.7.1 当电网发生故障使厂用电失去，必须保证继续对MEH控制系统供电30分钟以上，以确保在小机停机后的整个惰走期 ?195? 间，MEH控制系统能正常工作。 9.29.7.2 “主电源故障”灯亮时，MEH控制系统自动切换到“备用电源”运行，并联系热控人员处理。两者同时亮时，确认硬手操器“手动”灯亮，否则将其投入，使MEH控制方式切换到手动方式，汇报单元长、值长，并联系热控人员处理。 9.29.7.3 若需要改变转速，手操调节汽门“增”或“减”，并严格监视调节汽门的开度变化，不允许有大的波动。 9.29.7.4 在盘上或就地监视汽机润滑油温、轴承回油温度，轴向位移，差胀、缸胀和振动变化情况，应在正常范围内。 ?196? 附录A(提示的附录) 饱和蒸汽参数表(依压力排列) 压力MPa 温度? 压力MPa 温度? 压力MPa 温度? 压力MPa 温度? 0.001 6.9 0.1 99.6 2.0 212 10.0 311 0.002 17.5 0.2 120 2.5 224 11.0 318 0.003 24.1 0.3 134 3.0 234 12.0 324 0.004 29.0 0.4 144 3.5 243 13.0 331 0.005 32.9 0.5 152 4.0 250 14.0 337 0.006 36.2 0.6 159 4.5 257 15.0 342 0.007 39.0 0.7 165 5.0 264 16.0 347 0.008 41.5 0.8 170 5.5 270 17.0 352 0.009 43.8 0.9 175 6.0 276 18.0 357 0.01 45.8 1.0 180 6.5 281 9.0 361 0.02 60.1 1.2 188 7.0 286 20.0 366 0.03 69.1 1.4 195 7.5 291 21.0 370 0.04 75.9 1.6 201 8.0 295 0.05 81.4 1.8 207 9.0 303 ?191? 附录B(提示的附录) 汽轮机转速保持推荐值 ?192? 附录C(标准的附录) 汽轮机起动参数 ?193? 附录D(标准的附录) 高、中压转子初始金属温度? ?194? 附录E(标准的附录) ?195? 附录F(标准的附录) ?196? 附录G(标准的附录) ?197? 附录H(标准的附录) ?198? 附录I(标准的附录) ?199? 附录J(标准的附录) ?200? 附录K(标准的附录) 汽机定期工作表 序执 行 项 目 时 间 备 注 号 人 1 电超速跳闸静态试验 司机、副司机 超速跳闸机构油压检查装置 2 司机 副司机 (充油试验) 3 低真空跳闸静态试验 司机、副司机 4 润滑油压低跳闸静态试验 司机、副司机 机组启动前试验 5 EH油压低跳闸静态试验 司机、副司机 6 远方跳闸静态试验 司机、副司机 机械超速跳闸试验(手打危急保安7 司机、副司机 器错油门活动试验) 8 循环水系统、开式水系统阀门活动 每月21日前夜 助手、零米 9 冷却水、工业水系统阀门活动 每月22日前夜 助手、零米 10 循泵坑排水泵试转 每月3/18日前夜 零米 11 管沟排水泵试转 每月4/19日前夜 零米 12 除氧循环泵试转 每月5/20日前夜 副司机、零米 13 挂闸油泵试转 每月6/21日前夜 司机、助手 14 凝结水泵试验、切换 每月3/18日下午 司机、零米 热工配合 15 甲小机调速油泵试验、切换 每月4/19日下午 司机、零米 热工配合 16 乙小机调速油泵试验、切换 每月5/20日下午 司机、零米 热工配合 17 发电机定冷泵试验、切换 每月6/21日下午 司机、助手 热工配合 18 电动给水泵试转 每月7日下午 司机、零米 19 真空泵试验、切换 每月8/23日下午 副司机、零米 热工配合 20 轴加风机试转、切换 每月1/16上午 司助 21 密封油箱油位、除氧器水位计校对 每月27上午 助手、零米 22 排氢风机试转、切换 每月2/17日上午 助手 23 主油箱排烟机试转、切换 每月3/18日上午 助手 24 开式冷却水泵试验、切换 每月4/19日上午 副司机、零米 25 闭式冷却水泵试验、切换 每月5/20日上午 副司机、零米 ?201? 26 凝汽器清洁状况、通流部分监督 每月2/20日上午 副司机 27 高、中主汽门、调门松动试验 每周一上午 司机、副司机 28 主机交、直流油泵试验 每月6/21日上午 司机、助手 热工配合 29 EH油泵联锁试验、切换 每月7/22日上午 司机、副司机 热工配合 30 甲小机直流油泵试验 每月8/23日上午 副司机、零米 热工配合 31 乙小机直流油泵试验 每月9/24日上午 副司机、零米 热工配合 32 空侧直流油泵试验 每月10/225日上午 副司机、零米 热工配合 33 氢侧直流油泵试验 每月11/26日上午 副司机、零米 热工配合 34 EH油再生装置投入 每月11日上午 副司机、助手 35 真空严密性试验 每月12日上午 副司机、零米 热工配合 36 EH油再生装置停运 每月14日上午 副司机、助手 37 除氧器电接点水位计冲洗 每月15日上午 助手 38 气控压缩空气管道放水 星期日上午 零米 39 甲、乙小机主汽门活动 每周一下午 副司机 40 氢冷器冷却水扰动(甲、丙) 每周三上午 助手 41 氢冷器冷却水扰动(乙、丁) 每周四上午 助手 42 主机、甲、乙小机主油箱放水检查 每天上午一次 零米 43 转机轴承加油及回水槽冲洗 每周三后夜 零米、助手 44 主油箱油位计活动 每天后夜 助手 45 甲、乙油箱油位计活动 每天后夜 零米 46 发电机漏氢试验 每天后夜 副司机 47 凝汽器胶球清扫 每天一次 综合班 48 发电机液位计放水检查 每班一次 助手 49 热工信号光字试验 每班一次(接班) 司机 50 发电机氢气干燥器放水 每班 助手 刮风时随时检查每51 自然塔滤网清洁检查 零米 班定时检查 机组大修后或调速 52 主、小机械超速跳闸试验 系统检修后、机组司机、副司机 运行2000H 每周二、四、六上53 定冷箱测氢 助手 午班 ?202? 注:按定期工作时间进行，并在值班记录本或定期工作记录专用本上认真填写。未能进行定期工作应写明原因。 附录L(标准的附录) 冷态启动伐门检查卡再 L1 主蒸汽再热蒸汽及旁路系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 主蒸汽管至压力变送器PT3205一次表门 开 2 主蒸汽管至压力变送器PT3206一次表门 开 3 高旁前疏水门前隔离门(#6机无) 开 4 高旁前疏水甲隔离门(#5机无) 开 5 高旁前疏水乙隔离门(#5机无) 开 6 高旁前疏水门 开 7 高旁前疏水门后隔离门(#6机无) 开 8 主蒸汽疏水阀前隔离门 开 9 主蒸汽疏水阀 开 10 主蒸汽疏水阀后隔离门 开 11 #1高压自动主汽门前疏水门前隔离门(#5机无) 开 12 #1高压自动主汽门前疏水门甲隔离门(#6机无) 开 13 #1高压自动主汽门前疏水门乙隔离门(#6机无) 开 14 #1高压自动主汽门前疏水门 开 15 #1高压自动主汽门前疏水门后隔离门(#5机无) 开 16 #2高压自动主汽门前疏水门前隔离门 开 17 #2高压自动主汽门前疏水门 开 ?203? 序号 阀 门 名 称 状态 18 #2高压自动主汽门前疏水门后隔离门 开 19 #1高压主汽门 关 20 #2高压主汽门 关 21 #1高压调门 关 22 #2高压调门 关 23 #3高压调门 关 24 #4高压调门 关 25 #5高压调门 关 26 #6高压调门 关 27 高排逆止门 关 28 高排逆止门前疏水门 开 29 高排逆止门后疏水门 开 30 高旁后至甲小机节流点前隔离门 关 31 高旁后至甲小机节流点后隔离门 关 32 高旁后至乙小机节流点前隔离门 关 33 高旁后至乙小机节流点前隔离门 关 34 再热冷段#1疏水阀 开 35 再热冷段#2疏水阀 开 36 再热热段疏水阀 开 37 #1中压主汽门前疏水门前隔离门 开 38 #1中压主汽门前疏水 开 39 #2中压主汽门前疏水门前隔离门 开 ?204? 序号 阀 门 名 称 状态 40 #2中压主汽门前疏水 开 41 #1中压主汽门 关 42 #2中压主汽门 关 43 低旁前疏水阀门前隔离门 开 44 低旁前疏水阀门 开 45 低旁后疏水门 开 46 低旁后疏水门旁路门(#5机无) 关 47 低旁后至压力变送器,1一次门 开 48 低旁后至压力变送器#2一次门 开 49 再热器出口至压力变送器一次门 开 根据需50 高压旁路阀 要定 根据需51 低压旁路阀 要定 52 主蒸汽至压力变送器PT2602一次表门 开 53 主蒸汽至压力变送器PT2601一次表门 开 54 主蒸汽至压力变送器PT2604一次表门 开 55 主蒸汽至压力变送器PT2603一次表门 开 56 调节级压力变送器PT2608一次表门 开 57 调节级压力变送器PT2609一次表门 开 58 调节级压力变送器PT26010一次表门 开 59 调节级压力变送器PT2611一次表门 开 60 调节级压力变送器PT2612一次表门 开 ?205? 序号 阀 门 名 称 状态 61 调节级压力变送器PT3157一次表门 开 62 调节级压力表一次表门 开 63 调节级压力变送器PT2607一次表门 开 64 低旁减温水调节门后放水甲门(#6机无) 关 65 低旁减温水调节门后放水乙门(#6机无) 关 66 高旁减温水调节门后放水甲门 关 67 高旁减温水调节门后放水乙门 关 68 #1中压调门 关 69 #2中压调门 关 70 #1高压主汽门前压力至变送器一次表门 开 71 #2高压主汽门前压力至变送器一次表门 开 72 #1高压主汽门后压力至DEH变送器一次表门 开 73 #2高压主汽门后压力至DEH变送器一次表门 开 74 高旁后压力至变送器一次表门PT3202A 开 75 高旁后压力至变送器一次表门PT3202B 开 76 高排压力至CTM变送器一次表 开 77 高排压力至DEH变送器一次表 开 78 高排压力至ETS变送器一次表 开 ?206? L2 汽轮机调节系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲侧中主汽门高压油进油隔离门 开 2 乙侧中主汽门高压油进油隔离门 开 3 甲侧中调门高压油进油隔离门 开 4 乙侧中调门高压油进油隔离门 开 5 甲侧高压主汽门高压油进油隔离门 开 6 乙侧高压主汽门高压油进油隔离门 开 7 #1高调门高压油进油隔离门 开 8 #2高调门高压油进油隔离门 开 9 #3高调门高压油进油隔离门 开 10 #4高调门高压油进油隔离门 开 11 #5高调门高压油进油隔离门 开 12 #6高调门高压油进油隔离门 开 13 甲侧中压主汽门远方活动试验电磁阀 关 14 乙侧中压主汽门远方活动试验电磁阀 关 15 甲侧中调门远方活动试验电磁阀 关 16 甲侧中调门远方活动试验电磁阀 关 17 #1OPC阀 关 18 #2OPC阀 关 19 #1AST电磁阀 关 20 #2AST电磁阀 关 ?207? 序号 阀 门 名 称 状态 21 #3AST电磁阀 关 22 #4AST电磁阀 关 23 薄膜阀 投入 34 甲侧中压主汽门快速卸载阀 投入 25 乙侧中压主汽门快速卸载阀 投入 26 甲侧高压主汽门快速卸载阀 投入 27 乙侧高压主汽门快速卸载阀 投入 28 #1高调门快速卸载阀 投入 29 #2高调门快速卸载阀 投入 30 #3高调门快速卸载阀 投入 31 #4高调门快速卸载阀 投入 32 #5高调门快速卸载阀 投入 33 #6高调门快速卸载阀 投入 34 甲侧中调CIV保护快开阀 投入 35 乙侧中调CIV保护快开阀 投入 36 OPC压力开关一次门 开 37 OPC压力开关二次门 开 38 OPC压力开关放油一次门 关 39 OPC压力开关放油二次门 关 40 #1AST压力开关一次门 开 41 #1AST压力开关二次门 开 ?208? 序号 阀 门 名 称 状态 42 #2AST压力开关一次门 开 43 #2AST压力开关二次门 开 44 #1ASP压力开关一次门 开 45 #1ASP压力开关二次门 开 46 #2ASP压力开关一次门 开 47 #2ASP压力开关二次门 开 48 #3ASP压力开关一次门 开 49 #3ASP压力开关二次门 开 50 #4ASP压力开关一次门 开 51 #4ASP压力开关二次门 开 52 挂闸油至隔膜阀隔离门 开 53 挂闸油压力表一次门 开 54 挂闸油放空气门 关 55 空气引导阀 投入 56 甲侧中压主汽门跳闸滑阀 投入 57 乙侧中压主汽门跳闸滑阀 投入 ?209? L3 EH油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 EH油过滤油泵出口取样门 关 2 冷却油泵及过滤油泵入口门后放油门 关 3 甲EH油泵入口门 开 4 乙EH油泵入口门 开 5 EH油泵甲出口压力就地指示表一次表门 开 6 EH油泵乙出口压力就地指示表一次表门 开 7 EH油泵甲出口滤网入口至压差开关一次表门 开 8 EH油泵乙出口滤网入口至压差开关一次表门 开 9 EH油泵甲出口滤网出口至压差开关一次表门 开 10 EH油泵乙出口滤网出口至压差开关一次表门 开 11 甲EH油泵出口门 开 12 乙EH油泵出口门 开 13 溢流阀 投入 14 EH供油管25升蓄能器进油门 开 15 EH供油管25升蓄能器放油门 开 16 EH供油管至油压变送器一次门 开 17 EH供油管至油压低报警开关一次门 开 18 EH供油管至油压高报警开关一次门 开 19 EH供油管就地指示表一次表门 开 20 EH供油管油压低联锁试验手动放油门 关 ?210? 序号 阀 门 名 称 状态 21 EH供油管油压低联锁试验放油电磁阀 关 22 EH供油管油压低联锁试验装置进油门 开 23 EH供油管#1蓄能器进油门 开 24 EH供油管#2蓄能器进油门 开 25 EH供油管#3蓄能器进油门 开 26 EH供油管#4蓄能器进油门 开 27 EH供油管#1蓄能器压力就地指示表一次表门 开 28 EH供油管#2蓄能器压力就地指示表一次表门 开 29 EH供油管#3蓄能器压力就地指示表一次表门 开 30 EH供油管#4蓄能器压力就地指示表一次表门 开 31 EH供油管#1蓄能器放油门 关 32 EH供油管#2蓄能器放油门 关 33 EH供油管#3蓄能器放油门 关 34 EH供油管#4蓄能器放油门 关 35 EH压力回油管#1低压蓄能器进油门 开 36 EH压力回油管#2低压蓄能器进油门 开 37 EH压力回油管#3低压蓄能器进油门 开 38 EH压力回油管#4低压蓄能器进油门 开 39 EH压力回油管#1低压蓄能器压力就地表一次表门 开 40 EH压力回油管#2低压蓄能器压力就地表一次表门 开 41 EH压力回油管#3低压蓄能器压力就地表一次表门 开 ?211? 序号 阀 门 名 称 状态 42 EH压力回油管#4低压蓄能器压力就地表一次表门 开 43 EH压力回油管至压力变送器一次表门 开 44 硅藻土过滤器进油门 关 45 纤维素过滤器进油门 关 46 硅藻土过滤器压力表一次门 开 47 纤维素过滤器压力表一次门 开 48 冷却油泵及过滤油泵入口门 开 49 过滤油泵出口至EH油箱门 关 50 EH油有压回油至EH油冷油器进油门 开 51 EH油有压回油取样门 关 52 冷却油泵出口门 开 53 冷却油泵出口门前放油门 关 54 EH油高压油至甲小机隔离门 关 55 EH油压力回油至甲小机隔离门 关 56 EH油无压回油至甲小机隔离门 关 57 EH油高压油至乙小机隔离门 关 58 EH油压力回油至乙小机隔离门 关 59 EH油无压回油至乙小机隔离门 关 60 EH油冷油器进水门 开 61 EH油冷油器出水门 开 62 EH油冷油器出水调整电磁阀 投入 ?212? 序号 阀 门 名 称 状态 63 EH油冷油器出水调整电磁阀旁路门 关 ?213? L4 主机保安系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 EH油压低跳闸试验进油一次门 开 2 EH油压低#1试验电磁阀 关 3 EH油压低#2试验电磁阀 关 4 EH油压低#1试验手动放油门 关 5 EH油压低#2试验手动放油门 关 6 EH油压保护至一组#1压力开关一次表门 开 7 EH油压保护至一组#2压力开关一次表门 开 8 EH油压保护至一组#3压力开关一次表门 开 9 EH油压保护至一组#4压力开关一次表门 开 10 EH油压保护至二组#1压力开关一次表门 开 11 EH油压保护至二组#2压力开关一次表门 开 12 EH油压保护至二组#3压力开关一次表门 开 13 EH油压保护至二组#4压力开关一次表门 开 14 EH油压低保护至一组油压就地指示表一次门 开 15 EH油压低保护至二组油压就地指示表一次门 开 16 润滑油压低跳闸试验进油一次门 开 17 润滑压压低#1试验电磁阀 关 18 润滑压压低#2试验电磁阀 关 19 EH润滑油压保护至一组#1压力开关一次表门 开 20 EH润滑油压保护至一组#2压力开关一次表门 开 21 EH润滑油压保护至一组#3压力开关一次表门 开 ?214? 序号 阀 门 名 称 状态 22 EH润滑油压保护至一组#4压力开关一次表门 开 23 EH润滑油压保护至二组#1压力开关一次表门 开 24 EH润滑油压保护至二组#2压力开关一次表门 开 25 EH润滑油压保护至二组#3压力开关一次表门 开 26 EH润滑油压保护至二组#4压力开关一次表门 开 27 EH润滑油压低试验至一组油压就地指示表一次门 开 28 EH润滑油压低试验至二组油压就地指示表一次门 开 29 真空低保护至一组#1压力开关一次表门 开 30 真空低保护至一组#2压力开关一次表门 开 31 真空低保护至一组#3压力开关一次表门 开 32 真空低保护至一组#4压力开关一次表门 开 33 真空低保护至二组#1压力开关一次表门 开 34 真空低保护至二组#2压力开关一次表门 开 35 真空低保护至二组#3压力开关一次表门 开 36 真空低保护至二组#4压力开关一次表门 开 37 真空低试验至一组油压就地指示表一次门 开 38 真空低试验至二组油压就地指示表一次门 开 39 凝汽器真空低#1试验电磁阀 关 40 凝汽器真空低#2试验电磁阀 关 41 凝汽器真空低#1试验手动门 关 42 凝汽器真空低#2试验手动门 关 43 凝汽器真空低跳闸试验二次门 关 ?215? 序号 阀 门 名 称 状态 44 充油试验进油门 关 45 润滑油压低联动交流润滑油泵#1压力开关二次表门 开 46 润滑油压低联动交流润滑油泵#2压力开关二次表门 开 47 润滑油压低联动直流润滑油泵#1压力开关二次表门 开 48 润滑油压低联动直流润滑油泵#2压力开关二次表门 开 49 润滑油压低联动顶轴油泵压力开关一次表门 开 50 润滑油压低联跳盘车压力开关一次表门 开 51 盘车投入压缩空气三通门 投自动 52 盘车脱开压缩空气三通门 投自动 53 盘车投入压缩空气排汽门 投自动 54 润滑油压低#1试验手动放油门 关 55 润滑油压低#2试验手动放油门 关 56 主机盘车供油电磁阀 投自动 57 润滑油压低联动润滑油泵压力开关一次表门 开 58 润滑油压低联动润滑油泵压力开关二次表门 开 59 超速跳闸滑阀注油管#1安全门 投入 60 超速跳闸滑阀注油管#2安全 投入 61 高压备用密封油泵出口逆止门 62 主油泵出口逆止门 63 充油试验油压一次表门 开 ?216? L5油净化系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 精滤罐进口门 开 2 精滤罐出口门 开 3 精滤罐旁路门 关 4 油净化装置至油箱上油总门 关 5 油净化装置再循环门 开 6 油箱进油门 关 7 甲、乙小机油箱上油总门 关 8 甲小机油箱进油门 关 9 乙小机油箱进油门 关 10 油箱事故放油甲门 开 11 油箱事故放油乙门 关、加封 12 油箱事故放油甲门后放水甲门 关 13 油箱事故放油乙门后放水乙门 关 14 油检甲门 关 15 油检乙门 关 16 润滑油输送泵入口门 开 17 润滑油输送泵安全门 投入 18 润滑油输送泵出口门 关 19 油箱至油净化装置放油U形管放空气门 关 20 油箱至油净化装置放油U形管放油门 关 21 甲小机事故放油#1甲门 开 ?217? 序号 阀 门 名 称 状态 22 甲小机事故放油#2甲门 开 23 甲小机事故放油乙门 关、加封 24 甲小机事故放油乙门后放水门 关 25 甲小机润滑油输送泵进口甲门 开 26 甲小机润滑油输送泵进口乙门 开 27 甲小机润滑油输送泵安全门 投入 28 甲小机润滑油输送泵出口门 关 29 乙小机事故放油#1甲门 开 30 乙小机事故放油#2甲门 开 31 乙小机事故放油乙门 关、加封 32 乙小机事故放油乙门后放水门 关 33 乙小机润滑油输送泵进口甲门 开 34 乙小机润滑油输送泵进口乙门 开 35 乙小机润滑油输送泵安全门 投入 36 乙小机润滑油输送泵出口门 关 37 乙小机油箱滤油甲门 关 38 乙小机油箱滤油乙门 关 39 甲小机油箱滤油甲门 关 40 甲小机油箱滤油乙门 关 41 油净化装置自动抽水器进水门 关 42 过滤室放油门 关 43 储油室放油门 关 ?218? 序号 阀 门 名 称 状态 44 精滤器放油门 关 45 油净化装置排烟机出口压差开关一次表门 开 46 油净化装置排烟机进口压差开关一次表门 开 47 精滤器进口至压差表一次表门 开 48 精滤器出口至压差表一次表门 开 49 精滤器进口至压差开关一次表门 开 50 精滤器进口至压差开关二次表门 开 51 精滤器出口至压差开关一次表门 开 52 精滤器出口至压差开关二次表门 开 53 油净化装置油位控制至基调仪一次表门 开 54 油净化装置油位自动调节器 投自动 55 润滑油输送泵出口压力表一次表门 开 56 浮球式液位控制器 投入 57 润滑油处理泵再循环门 开 58 事故放油管检漏门 关 ?219? L6 主机润滑油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 主油箱排烟机#1口挡板 开 2 主油箱排烟机#2口挡板 开 3 冷油器入口三通阀 投一侧 4 冷油器出口三通阀 投一侧 5 冷油器甲放油门 关 6 冷油器乙放油门 关 7 冷油器甲侧放空气门 关 8 冷油器乙侧放空气门 关 9 主油箱#1排烟机出口挡板 开 10 主油箱#2排烟机出口挡板 开 11 主油箱#1排烟机入口挡板前至差压开关一次表门 开 12 主油箱#2排烟机入口挡板前至差压开关一次表门 开 13 主油箱#1排烟机出口挡板前至差压开关一次表门 开 14 主油箱#2排烟机出口挡板前至差压开关一次表门 开 15 主油箱#1排烟机入口挡板前至差压开关二次表门 开 16 主油箱#2排烟机入口挡板前至差压开关二次表门 开 17 主油箱排烟机出口母管至压力关一次表门 开 18 主油箱排烟机出口母管至压力关二次表门 开 19 主油箱压力表一次表门 开 20 主油箱交流润滑油泵出口压力表一次表门 开 21 交流润滑油泵出口至压力开关一次表门 开 ?220? 序号 阀 门 名 称 状态 22 直流润滑油泵出口压力表一次表门 开 23 直流润滑油泵出口至压力开关一次表门 开 24 主油箱#1排烟机入口挡板前至差压开关二次表门 开 25 主油箱#2排烟机入口挡板前至差压开关二次表门 开 26 主油箱压力至压变器一次门 开 27 主油箱压力至压变器二次门 开 28 主油箱事故放油门甲 开 关、加29 主油箱事故放油门乙 封 30 挂闸油泵出口压力表一次表门 开 31 主油泵入口压力表一次表门 开 32 主油泵出口压力表一次表门 开 33 润滑油母管压力表一次表门 开 34 冷油器注油门 开 35 冷油器出口隔离门 开 36 主机交流润滑油泵出口门 开 37 主机直流润滑油泵出口门 开38 射油器出口压力表一次门 开 39 回油U型管放油门 关 ?221? L7 主机顶轴油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 冷油器出口至顶轴油泵入口母管油门 开 2 顶轴油泵甲入口门 开 3 顶轴油泵乙入口门 开 4 顶轴油泵丙入口门 开 5 顶轴油泵甲出口门 开 6 顶轴油泵乙出口门 开 7 顶轴油泵丙出口门 开 8 顶轴油泵甲疏油门(#6机无) 开 9 顶轴油泵乙疏油门(#6机无) 开 10 顶轴油泵丙疏油口(#6机无) 开 11 顶轴油母管至#6瓦供油调整门 投入 12 顶轴油母管至#5瓦供油调整门 投入 13 顶轴油母管至#4瓦供油调整门 投入 14 顶轴油母管至#3瓦供油调整门 投入 15 顶轴油母管调压一次门 开 16 顶轴油母管调压二次门 开 17 顶轴油母管至压力开关一次表门 开 18 顶轴油母管就地表一次表门 开 19 #6瓦顶轴油压就地压力表一次表门 开 20 #5瓦顶轴油压就地压力表一次表门 开 21 #4瓦顶轴油压就地压力表一次表门 开 ?222? 序号 阀 门 名 称 状态 22 #3瓦顶轴油压就地压力表一次表门 开 23 冷油器出口至顶轴油泵入口母管就地压力表一次表门 开 24 冷油器出口至顶轴油泵入口母管至压力开关一次表门 开 25 顶轴油泵甲入口门后就地压力表一次表门 开 26 顶轴油泵乙入口门后就地压力表一次表门 开27 高位油箱至顶轴油泵入口母管甲隔离门 关 28 高位油箱至顶轴油泵入口母管乙隔离门(#5机无) 关 ?223? L8 主机本体疏水系统 序号 阀门名称 状态 1 机左侧通风电磁阀前隔离门 开 2 机左侧通风电磁阀 开 3 高压缸左侧导汽管疏水孔板多管块组件疏水门前隔离门 开 4 高压缸左侧导汽管疏水孔板多管块组件疏水门 开 5 机右侧通风电磁阀前隔离门 开 6 机右侧通风电磁阀 开 7 高压缸右侧导汽管疏水孔板多管块组件疏水门前隔离门 开 8 高压缸右侧导汽管疏水孔板多管块组件疏水门 开 9 高中压缸平衡管疏水节流孔旁路门 关 10 高中压缸平衡管疏水节流后排地沟门 关 11 高压内缸疏水电磁阀 开 12 高压外缸疏水电磁阀前隔离门(#5机无) 开 13 高压外缸疏水电磁阀 开 14 中压内外缸疏水电磁阀 开 15 中压缸疏水节流孔旁路门 关 16 中压缸疏水节流孔后排地沟门 关 17 中压缸左侧导汽管疏水电磁阀前隔离门(#5机无) 开 18 中压缸左侧导汽管疏水电磁阀 开 19 中压缸右侧导汽管疏水电磁阀前隔离门(#5机无) 开 20 中压缸右侧导汽管疏水电磁阀 开 ?224? L9 汽机轴封系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 再热冷段供轴封调节阀前隔离门 开 2 再热冷段供轴封调节阀 投自动 3 再热冷段供轴封调节阀后隔离门 开 4 辅汽供轴封调节阀 投自动 5 辅汽联箱至轴封供汽总门 关 6 辅汽供轴封调节阀前隔离门 开 7 辅汽供轴封调节阀后隔离门 开 8 辅汽供轴封调节阀旁路门 关 9 轴封供汽溢流阀调节阀前隔离门 开 10 轴封供汽溢流调节阀 投自动 11 轴封供汽溢流阀调节阀后隔离门 开 12 轴封供汽溢流阀调节阀旁路门 关 轴封投13 中压缸排汽侧轴封供汽管道疏水排地沟门 运关 14 低压缸调端轴封排污门 关 15 低压缸励端轴封排污门 关 16 主汽供轴封调节阀旁路门后疏水节流孔旁路门 关 17 主汽供轴封调节阀旁路门后疏水节流孔排地沟门 关 18 低压缸励端轴封供汽门 开 19 高中压缸轴封供汽管疏水节流孔板旁路门 关 20 高中压缸轴封供汽管疏水排地沟门 关 21 轴封供汽母管电接点压力表一次表门 开 ?225? 序号 阀 门 名 称 状态 22 轴封供汽母管电接点压力表二次表门 开 23 轴封供汽母管压力至变送器一次表门 开 24 轴封减温器后安全门后排汽管疏水门 开 25 轴封溢流调节阀前疏水节流孔旁路门 关 26 轴封溢流调节阀前疏水排地沟门 关 27 轴封溢流调节阀旁路门前疏水节流孔板旁路门 关 28 轴封溢流调节阀旁路门前疏水排地沟门 关 29 辅汽供轴封调节阀后疏水节流孔板旁路门 关 30 辅汽供轴封调节阀后疏水排地沟门 关 31 辅汽供轴封调节阀旁路门后疏水节流孔板旁路门 关 32 辅汽供轴封调节阀后疏水排地沟门 关 33 再热冷段供轴封调节阀后疏水节流孔板旁路门 关 34 再热冷段供轴封调节阀后疏水排地沟门 关 35 低压缸调端轴封供汽疏水节流孔板旁路门 关 36 低压缸调端轴封供汽疏水排地沟门 关 37 低压缸励端轴封供汽疏水节流孔板旁路门 关 38 低压缸励端轴封供汽疏水排地沟门 关 39 低压缸轴封供汽总管疏水节流孔板旁路门 关 40 低压缸轴封供汽总管疏水排地沟门 关 41 轴封冷却器压力至变送器一次表门 开 42 轴封冷却器排风机甲入口压力开关一次表门(#5机无) 开 43 轴封冷却器排风机甲出口压力开关一次表门(#6机无) 开 ?226? 序号 阀 门 名 称 状态 44 轴封冷却器排风机乙入口压力开关一次表门(#5机无) 开 45 轴封冷却器排风机乙出口压力开关一次表门(#6机无) 开 46 轴封冷却器排风机甲入口门 开 47 轴封冷却器排风机乙入口门 开 48 轴封冷却器排风机甲出口门 开 49 轴封冷却器排风机甲疏水门 开 50 轴封冷却器排风机乙出口门 开 51 轴封冷却器排风机乙疏水门 开 注满水52 轴封冷却器疏水U形管注水门 关 53 轴封冷却器疏水至凝结水收集水箱 开 54 轴封冷却器U形管疏水至地沟门 关 55 轴封供汽母管压力表一次表门 开 56 主机轴封蒸汽减温器后#1安全门 投入 57 主机轴封蒸汽减温器后#2安全门 投入 58 轴封加热器水位计上连通门 开 59 轴封加热器水位计下连通门 开 60 轴封加热器水位计上放水门 关61 轴加风机入口至凝汽器一次门(#6机无) 关 62 轴加风机入口至凝汽器二次门(#6机无) 关 ?227? L10 高加疏水及空气系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 除氧器电动排氧门前隔离门 开 2 除氧器电动排氧门 开 3 除氧器电动排氧门后隔离门 开 4 除氧器电动排氧门旁路门 关 5 除氧头#1安全门 投入 6 除氧头#2安全门 投入 7 除氧器水箱#1安全门 投入 8 除氧器水箱#2安全门 投入 9 除氧器甲侧电接点水位计上隔离门 开 10 除氧器甲侧电接点水位计下隔离门 开 11 除氧器甲侧电接点水位计放水门 关 12 除氧器甲侧就地水位计上隔离门 开 13 除氧器甲侧就地水位计下隔离门 开 14 除氧器甲侧就地水位计放水门 关 15 除氧器乙侧就地水位计上隔离门 开 16 除氧器乙侧就地水位计下隔离门 开 17 除氧器乙侧就地水位计放水门 关 18 除氧器乙侧电接点水位计上隔离门 开 19 除氧器局侧电接点水位计下隔离门 开 20 除氧器侧电接点水位计放水门 关 21 除氧器高?报警水位上连通门 开 ?228? 序号 阀 门 名 称 状态 22 除氧器高?报警水位下连通门 开 23 除氧器高?报警水位上连通门 开 24 除氧器高?报警水位下连通门 开 25 除氧器高?报警水位上连通门 开 26 除氧器高?报警水位下连通门 开 27 除氧器低?报警水位上连通门 开 28 除氧器低?报警水位下连通门 开 29 除氧器低?报警水位上连通门 开 30 除氧器低?报警水位下连通门 开 31 除氧器水位变送器汽侧隔离门 开 32 除氧器水位变送器水侧隔离门 开 33 除氧器溢流门 投自动 34 除氧器事故放水门 关 35 除氧器箱凝门 关 36 #1高加汽侧#1安全门 投入 37 #1高加汽侧#1安全门后放水门 开 38 #1高加汽侧放空气甲门 关 39 #1高加汽侧充氮保养门 关 40 #1高加汽侧蒸汽保养门 关 41 #1高加汽侧放空气乙门 关 42 #1高加汽侧启动放气甲门 关 43 #1高加汽侧启动放气乙门 关 ?229? 序号 阀 门 名 称 状态 44 #1高加汽侧连续放气甲门 开 45 #1高加汽侧连续放气乙门 开 46 #1高加汽侧压力表一次表门 开 47 #1高加汽侧压力表二次表门 开 48 #1高加汽侧#2安全门 投入 49 #1高加汽侧#2安全门后放水门 开 50 #1高加水侧压力表一次表门 开 51 #1高加水侧压力表二次表门 开 52 #1高加就地水位计上连通门 开 53 #1高加就地水位计下连通门 开 54 #1高加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 55 #1高加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 56 #1高加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 57 #2高加疏水调整门控制水位计放水门 关 58 #1高加水位变送器上连通门 开 59 #1高加水位变送器下连通门 开 60 #1高加至水位低报警水位计上连通门 开 61 #1高加至水位低报警水位计下连通门 开 62 #1高加高?报警水位计上连通门 开 63 #1高加高?报警水位计下连通门 开 64 #1高加高?报警水位计上连通门 开 65 #1高加高?报警水位计下连通门 开 ?230? 序号 阀 门 名 称 状态 66 #1高加汽侧放水一组甲门 关 67 #1高加汽侧放水一组乙门 关 68 #1高加汽侧放水二组甲门 关 69 #1高加汽侧放水二组乙门 关 70 #1高加至#2高加疏水调整门前隔离门 开 71 #1高加至#2高加疏水调整门 投自动 72 #1高加至#2高加疏水调整门后隔离门 开 73 #2高加汽侧安全门 投入 74 #2高加汽侧安全门后放水门 开 75 #2高加汽侧放气甲门 关 76 #2高加汽侧放气乙门 关 77 #2高加汽侧充氮保养门 关 78 #2高加汽侧蒸汽保养门 关 79 #2高加汽侧启动排气甲门 关 80 #2高加汽侧启动排气乙门 关 81 #2高加汽侧连续放气甲门 开 82 #2高加汽侧连续放气乙门 开 83 #2高加汽侧压力表一次表门 开 84 #2高加汽侧压力表二次表门 开 85 #2高加水侧压力表一次表门 开 86 #2高加水侧压力表二次表门 开 87 #2高加就地水位计上连通门 开 ?231? 序号 阀 门 名 称 状态 88 #2高加就地水位计下连通门 开 89 #2高加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 90 #2高加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 91 #2高加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 92 #2高加水位变送器上连通门 开 93 #2高加水位变送器下连通门 开 94 #2高加至水位低报警水位计上连通门 开 95 #2高加至水位低报警水位计下连通门 开 96 #2高加高?报警水位计上连通门 开 97 #2高加高?报警水位计下连通门 开 98 #2高加高?报警水位计上连通门 开 99 #2高加高?报警水位计下连通门 开 100 #2高加汽侧放水一组甲门 关 101 #2高加汽侧放水一组乙门 关 102 #2高加汽侧放水二组甲门 关 103 #2高加汽侧放水二组乙门 关 104 #2高加至#3高加疏水调整门前隔离门 开 105 #2高加至#3高加疏水调整门 投自动 106 #2高加至#3高加疏水调整门后隔离门 开 107 #3高加汽侧保养门 关 108 #3高加汽侧放空气门 关 109 #3高加汽侧安全门 投入 ?232? 序号 阀 门 名 称 状态 110 #3高加汽侧安全门后放水门 开 111 #3高加汽侧启动放空气甲门 关 112 #3高加汽侧启动放空气乙门 关 113 #3高加汽侧连续放空气甲门 开 114 #3高加汽侧连续放空气乙门 开 115 #3高加汽侧压力表一次表门 开 116 #3高加汽侧压力表二次表门 开 117 #3高加汽侧放气门 关 118 #3高加水侧压力表一次表门 开 119 #3高加水侧压力表二次表门 开 120 #3高加就地水位计上连通门 开 121 #3高加就地水位计下连通门 开 122 #3高加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 123 #3高加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 124 #3高疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 125 #3高加水位变送器上连通门 开 126 #3高加水位变送器下连通门 开 127 #3高加至水位低报警水位计上连通门 开 128 #3高加至水位低报警水位计下连通门 开 129 #3高加高?报警水位计上连通门 开 130 #3高加高?报警水位计下连通门 开 131 #3高加高?报警水位计上连通门 开 ?233? 序号 阀 门 名 称 状态 132 #3高加高?报警水位计下连通门 开 133 #3高加汽侧放水一组甲门 关 134 #3高加汽侧放水一组乙门 关 135 #3高加汽侧放水二组甲门 关 136 #3高加汽侧放水二组乙门 关 137 #3高加疏水调整门前隔离门 开 138 #3高加疏水调整门 投自动 139 #3高加疏水调整门后隔离门 开 140 #1高加至事故疏水扩容器调整门前隔离门 开 141 #1高加至事故疏水扩容器调整门 投自动 142 #1高加至事故疏水扩容器调整门后隔离门 开 143 #2高加至事故疏水扩容器调整门前隔离门 开 144 #2高加至事故疏水扩容器调整门 投自动 145 #2高加至事故疏水扩容器调整门后隔离门 开 146 #3高加至事故疏水扩容器调整门前隔离门 开 147 #3高加至事故疏水扩容器调整门 投自动 148 #3高加至事故疏水扩容器调整门后隔离门 开 149 #1高加至事故疏水扩容器调整门前放水门 关 150 #2高加至事故疏水扩容器调整门前放水门 关 151 #3高加至事故疏水扩容器调整门前放水门 关 152 #2高加至事故疏水扩容器调整门后放水乙门(#6机无) 关 153 #2高加至事故疏水扩容器调整门后放水甲门(#6机无) 关 ?234? L11 低加疏水及空气系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 #5低加汽侧放水#1门 关 2 #5低加汽侧放水#2门 关 3 #5低加汽侧#1安全门 投入 4 #5低加汽侧#1安全门后放水门 开 5 #5低加汽侧#2安全门 投入 6 #5低加汽侧#2安全门后放水门 开 7 #5低加蒸汽保养门 关 8 #5低加汽侧#1空气门 开 9 #5低加汽侧#2空气门 开 10 #5低加空气总门 开 11 #5低加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 12 #5低加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 13 #5低加水位变送器上连通门 开 14 #5低加水位变送器下连通门 开 15 #5低加低水位报警水位上连通门 开 16 #5低加低水位报警水位下连通门 开 17 #5低加高?报警水位计上连通门 开 18 #5低加高?报警水位计下连通门 开 19 #5低加高?报警水位计上连通门 开 20 #5低加高?报警水位计下连通门 开 ?235? 序号 阀 门 名 称 状态 21 #5低加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 22 #5低加水侧放水甲门 关 23 #5低加水侧放水乙门 关 24 #5低加水侧安全门 投入 25 #5低加就地水位计上连通门 开 26 #5低加就地水位计下连通门 开 27 #5低加进汽就地压力表一次表门 开 28 #5低加就地水侧压力表一次表门 开 29 #5—#6低加疏水调整门前隔离门 开 30 #5—#6低加疏水调整门 投自动 31 #5—#6低加疏水调整门后隔离门 开 32 #5—#6低加疏水调整门前放水门 关 33 #5—#6低加疏水调整门后隔离门放空气 关 34 #6低加汽侧#1安全门 投入 35 #6低加汽侧#2安全门 投入 36 #6低加#1空气门 开 37 #6低加#2空气门 开 38 #6低加空气总门 开 39 #6低加蒸汽保养门 关 40 #6低加就地水位计上连通门 开 41 #6低加就地水位计下连通门 开 42 #6低加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 ?236? 序号 阀 门 名 称 状态 43 #6低加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 44 #6低加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 45 #6低加水位变送器上连通门 开 46 #6低加水位变送器下连通门 开 47 #6低加汽侧放水#1门 关 48 #6低加汽侧放水#2门 关 49 #6低加高?值报警水位计上连通门 开 50 #6低加高?值报警水位计下连通门 开 51 #6低加高?值报警水位计上连通门 开 52 #6低加高?值报警水位计下连通门 开 53 #6低加水位低报警水位计上连通门 开 54 #6低加水位低报警水位计下连通门 开 55 #6低加水侧安全门 投入 56 #6低加水侧放水甲门 关 57 #6低加水侧放水乙门 关 58 #6—#7低加疏水调整门前隔离门前放空气 关 59 #6—#7低加疏水调整门前隔离门 开 60 #6—#7低加疏水调整门 投自动 61 #6—#7低加疏水调整门后隔离门 开 62 #6—#7低加疏水调整门后放水门 关 63 #7低加#1空气门 开 64 #7低加#2空气门 开 ?237? 序号 阀 门 名 称 状态 65 #7低加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 66 #7低加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 67 #7低加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 68 #7低加水位变送器计上连通门 开 69 #7低加水位变送器下连通门 开 70 #7低加水位低报警水位计上连通门 开 71 #7低加水位低报警水位计下连通门 开 72 #7低加高?值报警水位计上连通门 开 73 #7低加高?值报警水位计下连通门 开 74 #7低加高?值报警水位计上连通门 开 75 #7低加高?值报警水位计下连通门 开 76 #8低加#1空气门 开 77 #8低加#2空气门 开 78 #7、#8低加水侧压力表一次表门 开 79 #8低加水侧放水甲门 关 80 #8低加水侧放水乙门 关 81 #7低加水侧放水甲门 关 82 #7低加水侧放水乙门 关 83 #7低加水侧安全门 投入 84 #8低加汽侧放水门 关 85 #7低加汽侧放水门 关 86 #8低加水位变送器上连通门 开 ?238? 序号 阀 门 名 称 状态 87 #8低加水位变送器下连通门 开 88 #8低加疏水调整门控制水位计上连通门(#5机无) 开 89 #8低加疏水调整门控制水位计下连通门(#5机无) 开 90 #8低加疏水调整门控制水位计放水门(#5机无) 关 91 #8低加高?值报警水位计上连通门 开 92 #8低加高?值报警水位计下连通门 开 93 #8低加高?值报警水位计上连通门 开 94 #8低加高?值报警水位计下连通门 开 95 #8低加低水位报警水位计上连通门 开 96 #8低加低水位报警水位计下连通门 开 97 #7—#8低加疏水调整门前隔离门 开 98 #7—#8低加疏水调整门 投自动 99 #7—#8低加疏水调整门后隔离门 开序号 100 #7低加危急疏水调整门前隔离门 开 101 #7低加危急疏水调整门 投自动 102 #7低加危急疏水调整门后隔离门 开 103 #8低加至凝汽器疏水调整门前隔离门 开 104 #8低加疏水至凝汽器调整门 投自动 105 #8低加疏水至凝汽器调整门后隔离门 开 106 #5低加危急疏水调整门前隔离门 开 107 #5低加危急疏水调整门 投自动 108 #5低加危急疏水调整门后隔离门 开 ?239? 序号 阀 门 名 称 状态 109 #6低加危急疏水调整门前隔离门 开 110 #6低加危急疏水调整门 投自动 111 #6低加危急疏水调整门后隔离门 开 112 #6低加危急疏水调整门前放水门(#5机无) 关 113 #7至#8低加危急疏水调整门后放水门(#5机无) 关 114 #7至#8低加危急疏水调整门后隔离门后放空气门(#5机无) 关 115 #7低加危急疏水调整门前放水门(#5机无) 关 116 #8低加至凝汽器疏水调整门前隔离门前放空气门(#5机无) 关 117 #8低加危急疏水调整门后放水门(#5机无) 关 118 #8低加至凝汽器疏水调整门后放水门 关 119 #5低加危急疏水调整门前放水门 关 120 #8低加危急疏水调整门前隔离门 开 121 #8低加危急疏水调整门 投自动 122 #8低加危急疏水调整门后隔离门 开 123 凝汽器就地水位计上连通门 开 124 凝汽器就地水位计下连通门 开 125 凝汽器查漏水位计连通门 关 126 凝汽器水位变送器上连通门 开 127 凝汽器水位变送器下连通门 开 128 凝汽器就地下水位计放水门 关 129 凝汽器水位高?值至水位开关水位计上连通门 开 130 凝汽器水位高?值至水位开关水位计下连通门 开 ?240? 序号 阀 门 名 称 状态 131 凝汽器水位高?值至水位开关水位计上连通门 开 132 凝汽器水位高?值至水位开关水位计下连通门 开 133 凝汽器水位低?值至水位开关水位计上连通门 开 134 凝汽器水位低?值至水位开关水位计下连通门 开 135 凝汽器水位低?值至程控水位开关水位计上连通门 开 136 凝汽器水位低?值至程控水位开关水位计下连通门 开 137 凝汽器水位低?值至停泵水位开关水位计上连通门 开 138 凝汽器水位低?值至停泵水位开关水位计下连通门 开 139 #6低加进汽就地压力表一次表门 开 140 #6低加水侧压力表一次表门 开 141 #6#1安全门放水门 开 142 #6#2安全门放水门 开 143 凝汽器水位至CCS变送器水位计上连通门 开 144 凝汽器水位至CCS变送器水位计下连通门 开 145 凝汽器水位至CCS变送器水位计#1放水门 关 146 凝汽器水位至CCS变送器水位计#2放水门 关 ?241? L12 抽汽及疏水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 一段抽汽压力至变送器一次表门 开 2 一段抽汽电动门前疏水门前隔离门 开 3 一段抽汽电动门前疏水门 开 4 一段抽汽电动门 关 5 一段抽汽逆止门 关 6 一段抽汽逆止门后#1疏水门前隔离门 开 7 一段抽汽逆止门后#1疏水门 开 8 一段抽汽逆止门后#2疏水门前隔离门(#5机无) 开 9 一段抽汽逆止门后#2疏水门 开 10 #1高加进汽压力至变送器一次门 开 11 三段抽汽压力至变送器一次门 开 12 三段抽汽电动门前疏水门前隔离门(#5机无) 开 13 三段抽汽电动门前疏水门 开 14 三段抽汽电动门 关 15 三段抽汽逆止门 关 16 三段抽汽逆止门后疏水门 开 17 三段抽汽逆止门后疏水门后隔离门(#5机无) 开 18 #3高加进汽压力至变送器一次门 开 19 二段抽汽电动门前#1疏水门前隔离门(#5机无) 开 20 二段抽汽电动门前#1疏水门 开 21 二段抽汽电动门前#2疏水门前隔离门(#5机无) 开 ?242? 序号 阀 门 名 称 状态 22 二段抽汽电动门前#2疏水门 开 23 二段抽汽电动门 关 24 二段抽汽逆止门 关 25 二段抽汽逆止门后疏水门 开 26 二段抽汽逆止门后疏水门前隔离门(#5机无) 开 27 #2高加进汽压力至变送器一次门 开 28 四段抽汽压力变送器一次门 开 29 四段抽汽电动门前疏水门 开 30 四段抽汽电动门 关 31 四段抽汽逆止门甲 关 32 四段抽汽逆止门前疏水门(#5机无) 开 33 四段抽汽逆止门乙 关 34 四段抽汽逆止门后疏水门 开 35 四段抽汽至除氧器电动门前变送器一次门 开 36 四段抽汽至除氧器电动门 关 37 除氧器进汽逆止门 关 38 五段抽汽压力至变送器一次门 开 39 五段抽汽电动门前疏水门 开 40 五段抽汽电动门 关 41 五段抽汽逆止门 关 42 五段抽汽逆止门后疏水门 开 43 五段抽汽压力至变送器甲门 开 ?243? 序号 阀 门 名 称 状态 44 五段抽汽压力至变送器乙门 开 45 #5低加进汽门 关 46 #5低加进汽门后放空气门 关 47 #5低加进汽压力至变送器一次门 开 48 六段抽汽压力至变送器一次门 开 49 六段抽汽电动门前疏水门 开 50 六段抽汽电动门 关 51 六段抽汽逆止门前疏水甲门 开 52 六段抽汽逆止门前疏水乙门(#5机无) 开 53 六段抽汽逆止门 关 54 六段抽汽逆止门后疏水门 开 55 #6低加进汽压力至变送器一次门 开 56 七段抽汽压力至变送器一次门 开 57 八段抽汽压力至变送器一次门 开 ?244? L13 补给水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 凝结水至储水箱再循环调整门后隔离总门 开 2 凝结水储水箱放水门 关 3 凝结水至储水箱再循环调整门前隔离门 开 4 凝结水至储水箱再循环调整门后隔离门 开 5 凝结水至储水箱再循环调整门旁路门 关 6 凝结水至储水箱再循环调整门 投自动 7 化学再生装置上水门 关 8 #5、6机除盐水联络门 关 9 凝结水输送泵旁路门 开 放完空10 凝结水输送泵入口门前放空气门 气关 11 凝结水输送泵入口门 开 12 凝结水输判断泵入口滤网前至差压变隔离门 开 13 凝结水输判断泵入口滤网后至差压变隔离门 开 14 凝结水输送泵出口门前放水门 关 15 凝结水输送泵出口滤网后放水门 关 16 凝结水输送泵出口门 关 放完空17 凝结水输送泵出口再循环后放空气门 气关 18 凝结水输送泵再循环门 关 19 凝结水输送泵出口母管在压力变送器一次表门 开 20 凝结水输送泵出口至定冷箱补水隔离门 开 ?245? 序号 阀 门 名 称 状态 21 凝结水输送泵出口至H2站隔离门 开 22 凝结水输送泵出口至凝泵密封水调节阀 投自动 23 凝结水输送泵出口至凝泵密封水调节阀前隔离门 开 24 凝结水输送泵至凝泵出口母管隔离门 关 25 凝结水输送泵至凝泵出口母管逆止门后放水一次门 关 放完空26 凝结水输送泵至凝泵出口母放空气门 气关 27 凝结水输送泵至给水母管电动隔离门 关 28 凝结水输送泵至给水母管电动隔离门手动二次门 关 29 凝结水输送泵至给水母管电动隔离门手动一次门 关 30 凝结水输送泵至除氧循环泵出口门后隔离门 关 31 凝结水输送泵至除氧循环出口门后隔离门前放水门 关 32 凝结水输送泵至闭式循环冷却水补给水隔离门 开 33 凝结水至闭式循环冷却水补给水隔离门 开 34 除盐补水泵至循泵冷却水一次门 关 35 除盐补水泵至循泵冷却水二次门(#6机无) 关 36 凝汽器补水旁路门 关 37 凝汽器补主阀前隔离门 开 38 凝汽器补水主调节阀 投自动 39 凝汽器补水主阀后隔离门 开 40 凝汽器补水副阀前隔离门 开 41 凝汽器补水副调节阀 投自动 42 凝汽器补水副阀后隔离门 开 ?246? 序号 阀 门 名 称 状态 43 化学补充至储水箱调门后放水门 关 44 化学补水至#5机储水箱调节阀 投自动 45 化学补水至空调泵甲入口门 开 46 化学补水至空调泵乙入口门 开 47 化学补水至空调泵甲入口调节门 投入 48 化学补水至空调泵乙入口调节门 投入 49 化学补水至空调泵甲出口门 关 50 化学补水至空调泵乙出口门 关 51 化学补水至#6机储水箱调节门 投自动 ?247? L14 凝结水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 凝汽器放水一、二次门(#5机无二次门) 关 2 凝泵甲入口门 开 3 凝泵乙入口门 开 4 凝泵甲出口门 关 5 凝泵乙出口门 关 6 凝泵甲入口空气门 开 7 凝泵乙入口空气门 开 8 凝泵甲出口空气门 开 9 凝泵乙出口空气门 开 10 甲凝泵入口门后放水门 关 11 乙凝泵入口门后放水门 关 12 甲凝泵出口门前放水门甲 关 13 甲凝泵出口门后放水门乙(#6机无) 关 14 乙凝泵出口门前放水门甲 关 15 乙凝泵出口门前放水门乙(#6机无) 关 16 甲凝泵入口滤网前至差压变送器一次表门 开 17 甲凝泵入口滤网后至差压变送器一次表门 开 18 乙凝泵入口滤网前至差压变送器一次表门 开 19 乙凝泵入口滤网后至差压变送器一次表门 开 20 甲凝泵入口就地压力表一次门 开 21 乙凝泵入口就地压力表一次门 开 ?248? 序号 阀 门 名 称 状态 22 甲凝泵出口就地压力表一次门 开 23 甲凝泵出口至变送器一次表门 开 24 乙凝泵出口就地压力一次表门 开 25 乙凝泵出口至变送器一次门 开 26 凝泵出口母管压力开关一次表门 开 27 凝泵出口母管至化学取样门 关 28 凝泵出口母管放空气门 关 29 化学除盐装置入口门 关 30 化学除盐装置出口门 关 31 化学除盐装置旁路门 开 32 凝结水至定冷箱补水门 开 33 高加事故疏水扩容器减温水调整门前隔离门 开 34 高加事故疏水扩容器减温水调整门 投自动 35 高加事故疏水扩容器减温水调整门后隔离门 开 36 高加事故疏水扩容器减温水旁路门 关 37 高加事故疏水扩容器减温水放空气门甲 关 38 高加事故疏水扩容器减温水放空气门乙 关 39 高加事故疏水扩容器减温水调门前放水门甲 关 40 高加事故疏水扩容器减温水调门前放水门乙 关 41 轴加入口门前放水门甲 关 42 轴加入口门前放水门乙 关 放完水43 凝结水至至轴加U形管注水门 关 ?249? 序号 阀 门 名 称 状态 44 凝结水至闭式水箱补水门 关 45 低旁减温水调整门 投自动 46 辅汽减温水电动门前隔离门 开 47 辅汽减温水调整门前隔离门旁路门 关 48 辅汽减温水电动门 关 49 辅汽减温水调整门 投自动 50 暖通供汽减温水调整门前隔离门(#6机无) 开 51 暖通供汽减温水调整门(#6机无) 投自动 52 汽机轴封减温水调整门前隔离门 开 53 汽机轴封减温水调整门 投自动 54 汽机轴封减温水调门后隔离门 开 55 汽机轴封减温水调门旁路门 关 56 小机轴封减温水调门前隔离门 开 57 小机轴封减温水调门 投自动 58 小机轴封减温水调门后隔离门 开 59 小机轴封减温水调门前隔离门旁路门 关 60 #6机凝结水至氢站供水二次门 关 站补水门 开 61 凝结水至制H2 62 凝结水至真空阀件密封水总门(#6机无) 关 63 闭式水至真空阀件一、二次门(#6机无) 关 64 凝结水至真空阀件密封水门 开 65 真空破坏门密封及注水门(#5机无) 开 ?250? 序号 阀 门 名 称 状态 66 本体疏水扩容器减温水调整门前隔离门 开 67 本体疏水扩容器减温水调整门 投自动 本体疏水扩容器减温水调整门后隔离门 开 本体疏水扩容器减温水调整门旁路门 关 低旁三级减温水调整门前隔离门 开 低旁三级减温水调整门 投自动 低旁三级减温水调整门后隔离门 开 低旁三级减温水调整门旁路门 关 凝结水母管放水门 关 68 轴加进水门 开 69 轴加出水门 开 70 轴加旁路门 关 71 轴加水侧充氮门 关 72 轴加出口门后放水门甲 关 73 轴加出口门后放水门乙 关 74 凝结水至储水箱再循环调整门前隔离门 开 75 凝结水至储水箱再循环调整门后隔离门 开 76 凝结水至储水箱再循环调整门旁路门 关 77 凝结水至储水箱再循环调整门 投自动 78 凝结水最小流量阀总门 开 79 凝结水最小流量阀前隔离门 开 80 凝结水最小流量阀 投自动 ?251? 序号 阀 门 名 称 状态 81 凝结水最小流量阀隔离门 开 82 凝结水最小量阀旁路门 关 83 凝结水最小量阀后放水门 关 84 低缸喷水调整门前隔离门 开 85 低缸喷水调整门 投自动 86 低缸喷水调整门后隔离门 开 87 低缸喷水调整门旁路门 关 88 除O2器水位调整门前放空气甲门 关 89 除O2器水位调整门前放空气乙门 关 90 除O2器水位调整门前放水甲门 关 91 除O2器水位调整门前放水乙门 关 92 除O2器水位调整主阀前隔离门 开 93 除O2器水位调整主阀 投自动 94 除O2器水位调整主阀后隔离门 开 95 除O2器水位调整副阀前隔离门 开 96 除O2器水位调整副阀 投自动 97 除O2器水位调整副阀后隔离门 开 98 除O2器水位调整旁路门 关 99 #8低加入口门前放空气门 关 100 #8低加入口门 开 101 #7、#8低加水侧充N2门 关 102 #7、#8低加入口门后放水门 关 ?252? 序号 阀 门 名 称 状态 103 #7、#8低加出口门前放空气门甲 关 104 #7、#8低加出口门前放空气门乙 关 105 #7、#8低加出口门 开 106 #7、#8低加旁路门 关 107 #6低加进水门前放水门 关 108 #6低加进口门 开 109 #6低加出口门 开 110 #6低加旁路门 关 111 #6低加水侧充N2门 关 112 #6低加出口门前放空气门甲 关 113 #6低加出口门前放气门乙 关 114 #6低加出口门放水门(#5机无) 关 115 #5低加进口门 开 116 #5低加出口门 开 117 #5低加旁路门 关 118 #5低加水侧充N2门 关 119 #5低加进口门前放空气门(#5机无) 关 120 #5低加入口门前放水电动隔离门 关 121 #5低加入口门前放水隔离门 关 122 #5低加出口门前放空气门 关 123 #5低加出口门前放水门 关 124 凝结水至除O2器进水管放空气门 关 ?253? 序号 阀 门 名 称 状态 125 除O2循环泵至除O2器进水管放空气甲门 关 126 除O2循环泵至除O2器进水管放空乙门(#5机无) 关 127 除O2循环泵入口门 开 128 除O2循环泵出口门 关 129 除O2循环泵入口滤网进口至差压变一次门 开 130 除O2循环泵入口滤网出口至差压变一次门 开 131 本体疏水扩容器冷却水调阀后放水门 关 132 除O2循环泵泵体放水门 关 ?254? L15 给水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 电泵前置泵入口门 开 2 甲汽泵前置泵入口门 开 3 乙汽泵前置泵入口门 开 4 电泵前置泵入安全门 投入 5 甲汽泵前置泵入安全门 投入 6 乙汽泵前置泵入安全门 投入 7 除O2器给水箱至主机润滑油冷油器加热水门 关 8 除O2器给水箱至甲小机润滑油冷油器加热水门 关 9 除O2器给水箱至乙小机润滑油冷油器加热水门 关 10 电泵前置泵进水门后管道联氨门 开 11 甲前置泵进水门后管道联氨门 开 12 乙前置泵进水门后管道联氨门 开 13 除O2循环泵入口门 开 14 电泵前置泵入口滤网放水门 关 15 电泵前置泵入口滤网前至差压计一次表门 开 16 电泵前置泵入口滤网后至差压计一次表门 开 17 电泵前置泵入口放水门 关 18 电泵前置泵入口压力表一次门 开 19 电泵前置放水门 关 20 电泵前置出口压力表一表 开 21 电泵出口放水门 关 ?255? 序号 阀 门 名 称 状态 22 电泵入口滤网前至差压计一次表门 开 23 电泵入口滤网后至差压计一次表门 开 24 电泵入口滤网放水门 关 25 电泵入口至压力开关一次表门 开 26 电泵入口流量孔板前至流量变送器一次表门 开 27 电泵入口流量孔板后至流量变送器一次表门 开 28 电泵入口流量孔板前至流量变送器二次表门 开 29 电泵入口流量孔板后至流量变送器二次表门 开 30 电泵入口流量孔板前至流量变送器放水门 关 31 电泵入口流量孔板后至流量变送器放水门 关 32 电泵中间抽头逆止门前放水甲门 关 33 电泵中间抽头逆止门前放水乙门 关 34 电泵中间抽头至压力表一次表门 开 35 电泵中间抽头至压力表二次表门 开 36 电泵中间抽头隔离门 关 37 电泵中间抽头隔离门前放水甲门 关 38 电泵中间抽头隔离门前放水乙门 关 39 电泵入口压力表一次表门 开 40 电泵入口流量变送器联络门 关 41 电泵入口至压力变送器一次表门 开 42 电泵出口至压力变送器一次表门 开 43 电泵出口至压力表二次表门 开 ?256? 序号 阀 门 名 称 状态 44 电泵出口至压力变送器二次表门 开 45 电泵出口至压力变送器管放水门 关 46 电泵出口逆止门前放水门甲 关 47 电泵出口逆止门前放水门乙 关 48 电泵出口放空气甲门 关 49 电泵出口放空气乙门 关 50 电泵出口逆止门后至压力变送器一次表门 开 51 电泵出口逆止门后至压力变送器管放水门 关 52 电泵出口流量孔板后至压力变送器一次表门 开 53 电泵出口流量孔板前至压力变送器一次表门 开 54 电泵出口流量孔板后至压力变送器二次表门 开 55 电泵出口流量孔板前至压力变送器二次表门 开 56 电泵出口流量变送器联络门 关 57 电泵出口流量孔板前至流量变送器放水门 关 58 电泵出口流量孔板后至流量变送器放水门 关 59 电泵出口流量孔板后至流量开关一次表门 开 60 电泵出口流量孔板后至流量开关二次表门 开 61 电泵出口流量孔板前至流量开关一次表门 开 62 电泵出口流量孔板前至流量开关二次表门 开 63 电泵出流量变送器联络门 关 64 电泵出口流量孔板后至变送器放水门 关 65 电泵出口流量孔板前至变送器放水门 关 ?257? 序号 阀 门 名 称 状态 66 电泵出口门调节门前隔离门 关 67 电泵出口门调门 关 68 电泵出口门前放水甲门 关 69 电泵出口门前放水乙门 关 70 电泵出口门 关 71 电泵出口调节门后隔离门 关 72 电泵出口调节门后放水甲门 关 73 电泵出口调节门后放水乙门 关 投自、74 电泵最小流量再循环调节门 动、开 75 电泵最小流量再循环调阀门前隔离门 开 76 电泵最小流量阀后隔离门 开 77 电泵最小流量阀旁路节流孔板前隔离门 关 78 电泵最小流量阀旁路节流孔板后隔离门 关 79 电泵最小流量阀旁路节流孔板后放水甲门 关 80 电泵最小流量阀旁路节流孔板后放水乙门 关 81 泵最小流量阀后放空气甲门 关 82 电泵最小流量阀后放空气乙门 关 83 电泵最小流量阀旁路后放空气甲门 关 84 电泵最小流量阀旁路后放空气乙门 关 85 甲汽泵前置泵入口滤网前至差压计一次表门 开 86 甲汽泵前置泵入口滤网后至差压计一次表门 开 87 甲汽泵前置泵入口滤网放水门 关 ?258? 序号 阀 门 名 称 状态 88 甲汽泵前置泵入压力表一次表门 开 89 甲汽泵前置放水门 关 90 甲汽泵前置泵出口门压力表一次表门 开 91 甲汽泵前置泵出口放水门 关 92 甲汽泵前置泵出口至差变送器一次表门 开 93 甲汽泵前置泵出口安全阀 投入 94 甲汽泵入口流量孔板前至流量变送器一次表门 开 95 甲汽泵入口流量孔板后至流量变送器一次表门 开 96 甲汽泵入口流量孔板前至流量变送器二次表门 开 97 甲汽泵入口流量孔板后至流量变送器二次表门 开 98 甲汽泵入口流量孔板后至流量变送器放水门 关 99 甲汽泵入口流量孔板前至流量变送器放水门 关 100 甲汽泵入口流量变送器联络门 关 101 甲汽泵入口滤网前至差压变送器一次表门 开 102 甲汽泵入口滤网后至差压变送器一次表门 开 103 甲汽泵入口滤网放水门 关 104 甲汽泵入口压力表一次表门 开 105 甲汽泵中间抽头压力表一次表门 开 106 甲汽泵平衡水室压力至就地盘指示表一次表门 开 107 甲汽泵出口至压力变送器一次表门 开 108 甲汽泵出口至压力变送器二次表门 开 109 甲汽泵出口至就地压力表一次表门 开 ?259? 序号 阀 门 名 称 状态 110 甲汽泵出口至就地压力表二次表门 开 111 甲汽泵中间抽头压力表二次表门 开 112 甲汽泵中间抽头逆止门前放水甲门 关 113 甲汽泵中间抽头逆止门前放水乙门 关 114 甲汽泵中间抽头前放水甲门 关 115 甲汽泵中间抽头前放水乙门 关 116 甲汽泵中间抽头门 关 117 甲汽泵出口逆止门前放水甲门 关 118 甲汽泵出口逆止门前放水乙门 关 119 甲汽泵出口逆止门后放水甲门 关 120 甲汽泵出口逆止门后放水乙门 关 121 甲汽泵出口逆止门后空气甲门 关 122 甲汽泵出口逆止门后空气乙门 关 123 甲汽泵出口流量孔板后至流量变送器一次表门 开 124 甲汽泵出口流量孔板后至流量变送器二次表门 开 125 甲汽泵出口流量孔板前至流量变送器一次表门 开 126 甲汽泵出口流量孔板前至流量变送器二次表门 开 127 甲汽泵出口流量变送器联络门 关 128 甲汽泵出口流量孔板后至流量变送器放水门 关 129 甲汽泵出口流量孔板前至流量变送器放水门 关 130 甲汽泵出口流量孔板后至最小流量控制一次表门 开 131 甲汽泵出口流量孔板后至最小流量控制二次表门 开 ?260? 序号 阀 门 名 称 状态 132 甲汽泵出口流量孔板前至最小流量控制一次表门 开 133 甲汽泵出口流量孔板前至最小流量控制二次表门 开 134 甲汽泵出口流量孔板后至最小流量控制放水门 关 135 甲汽泵出口流量孔板前至最小流量控制放水门 关 136 甲汽泵出口流量孔板至最小流量控制联络门 关 137 甲汽泵出口前放水甲门 关 138 甲汽泵出口前放水乙门 关 139 甲汽泵最小流量阀前隔离门 开 投自140 甲汽泵最小流量阀 动、开 141 甲汽泵最小流量阀后隔离门 开 142 甲汽泵最小流量阀旁路节流孔板前隔离门 关 143 甲汽泵最小流量阀旁路节流孔板后隔离门 关 144 甲汽泵最小流量阀后放空气甲门 关 145 甲汽泵最小流量阀后放空气乙门 关 146 甲汽泵最小流量阀旁路后放空气甲门 关 147 甲汽泵最小流量阀旁路后放空气乙门 关 148 甲汽泵最小流量阀旁路节流孔后放水甲门 关 149 甲汽泵最小流量阀后旁路节流孔后放水乙门 关 150 乙汽泵前置泵泵入口滤网前至差压计一次表门 开 151 乙汽泵前置泵泵入口滤网后至差压计一次表门 开 152 乙汽泵前置泵入口滤网放水门 关 153 乙汽泵前置泵入口压力表一次表门 开 ?261? 序号 阀 门 名 称 状态 154 乙汽泵前置泵放水门 关 155 乙汽泵前置泵出口压力表一次表门 开 156 乙汽泵前置泵出口放水门 关 157 乙汽泵前置泵出口至压力变送器一次表门 开 158 乙汽泵前置泵出口安全阀 投入 159 乙汽入口流量孔板前至流量变送器一次表门 开 160 乙汽入口流量孔板后至流量变送器一次表门 开 161 乙汽入口流量孔板前至流量变送器二次表门 开 162 乙汽入口流量孔板后至流量变送器二次表门 开 163 乙汽入口流量孔板后至流量变送器放水门 关 164 乙汽入口流量孔板前至流量变送器放水门 关 165 乙汽泵入口滤网前至差压开关一次表门 开 166 乙汽泵入口滤网后至差压开关一次表门 开 167 乙汽泵入口滤网放水门 关 168 乙汽泵入口压力表一次表门 开 169 乙汽泵平衡水室压力至就地表盘指标表一次表门 开 170 乙汽泵中间抽头压力表一次表门 开 171 乙汽泵中间抽头压力表二次表门 开 172 乙汽泵中间抽头门 关 173 乙汽泵中间抽头逆止门前放水甲门 关 174 乙汽泵中间抽头逆止门前放水乙门 关 175 乙汽泵中间抽头门前放水甲门 关 ?262? 序号 阀 门 名 称 状态 176 乙汽泵中间抽头门前放水乙门 关 177 乙汽泵出口至压力变送器一次表门 开 178 乙汽泵出口至压力变送器二次表门 开 179 乙汽泵出口至压力表一次表门 开 180 乙汽泵出口至压力表二次表门 开 181 乙汽泵出口逆止门前放水甲门 关 182 乙汽泵出口逆止门前放水乙门 关 183 乙汽泵出口逆止门后放水甲门 关 184 乙汽泵出口逆止门后放水乙门 关 185 乙汽泵出口放空气甲门 关 186 乙汽泵出口放空气乙门 关 187 乙汽泵出口流量孔板后至流量变送器一次门 开 188 乙汽泵出口流量孔板前至流量变送器二次门 开 189 乙汽泵出口流量孔板后至流量变送器放水门 关 190 乙汽泵出口流量孔板前至流量变送器一次门 开 191 乙汽泵出口流量孔板前至流量变送器一次门 开 192 乙汽泵出口流量孔板前至流量变送器二次门 开 193 乙汽泵出口流量孔板后至最小流量控制一次表门 开 194 乙汽泵出口流量孔板后至最小流量控制二次表门 开 195 乙汽泵出口流量孔板后至最小流量控制放水门 关 196 乙汽泵出口流量孔板前至最小流量控制一次表门 开 197 乙汽泵出口流量孔板前至最小流量控制二次表门 开 ?263? 序号 阀 门 名 称 状态 198 乙汽泵出口流量孔板前至最小流量控制放水门 关 199 乙汽泵出口流量孔板后进水联络门 关 200 乙汽泵出口门前放水甲门 关 201 乙汽泵出口门前放水乙门 关 202 乙汽泵最小流量阀前隔离门 开 投自动203 乙汽泵最小流量阀 开 204 乙汽泵最小流量阀后隔离门 开 205 乙汽泵最小流量阀旁路节流孔前隔离门 关 206 乙汽泵最小流量阀旁路节流孔后隔离门 关 207 乙汽泵最小流量阀后放空气甲门 关 208 乙汽泵最小流量阀后放空气乙门 关 209 乙汽泵最小流量阀旁路节流孔后放水乙门 关 210 乙汽泵最小流量阀旁路节流孔后放水甲门 关 211 乙汽泵最小流量阀旁路后放空气甲门 关 212 乙汽泵最小流量阀旁路后放空气乙门 关 213 甲汽泵出口门 关 214 乙汽泵出口门 关 215 乙汽泵出口流量变送器节流孔前后进水联络门 关 216 除盐水至给水电动门后隔离门 关 217 除盐水至给水电动隔离门 关 218 除盐水至给水电动门前隔离门 关 219 高加进水门 开 ?264? 序号 阀 门 名 称 状态 220 给水母管放水甲门 关 221 给水母管放水乙门 关 222 给水母管至高旁减温水隔离门 开 223 给水母管至高旁减温水隔离门后放水甲门 关 224 给水母管至高旁减温水隔离门后放水乙门 关 225 高旁减温水调整门 关 226 给水母管放空气甲门 关 227 给水母管放空气乙门 关 注水后228 高加注水门 关 229 高加充氮乙门 关 230 高加充氮甲门 关 231 #3高加进水管放水甲门 关 232 #3高加进水管放水乙门 关 233 高加出水门后放水甲门 关 234 高加出水门后放水乙门 关 235 高加出水门前放水甲门 关 236 高加出水门前放水乙门 关 空气放237 #1高加出口放空气甲门 完后关 空气放238 #1高加出口放空气乙门 完后关 239 高加出口门 开 240 甲汽泵出口至变送器一次门 开 ?265? 序号 阀 门 名 称 状态 241 甲汽泵出口至变送器二次门 开 242 甲汽泵出口至变送器放水门 关 243 乙汽泵出口至变送器一次门 开 244 乙汽泵出口至变送器二次门 开 245 乙汽泵出口至变送器放水门 关 246 电泵进水管安全门 投入 247 电泵平衡水室压力表一次表门 开 248 甲汽泵出口压力表至变送器二次表门后放水门 关 249 乙汽泵出口压力表至变送器二次表门后放水门 关 250 乙汽泵出口流量表平衡门 关 ?266? L16 发电机定子冷却水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲定冷泵入口门 开 2 发电机滤水器后压力表门 开 3 定冷箱放水门 关 4 甲定冷泵入口至差压表隔离门 开 5 甲定冷泵出口至差压表隔离门 开 6 乙定冷泵入口门 开 7 发电机进水流量孔板前至变送器隔离门 开 8 乙定冷泵入口至差压表隔离门 开 9 乙定冷泵出口至差压表隔离门 开 10 定冷水再循环门 关 11 定冷器甲进口门 开 12 定冷器乙进口门 开 13 定冷器乙出口门 关 14 定冷水充水门 开 15 定冷器甲出口门 开 16 定冷水分析仪回水门 开 17 水处理装置导电率仪进水门 开 18 定子线圈进口导电率仪进水门 开 19 定冷水补水滤水器后隔离门 开 20 定冷水补水滤水器前隔离门 开 21 定冷水补水滤水器旁路门 关 ?267? 序号 阀 门 名 称 状态 22 离子交流换器放水门 关 23 离子交换器出水门 关 24 离子交换器旁路门 关 25 补水分析仪前隔离门 开 26 补水分析仪后隔离门 开 27 离子交换器进水门 开 28 补水电磁阀后压力表门 开 29 5,流量再循环门 开 30 补水电磁阀前隔离门 开 31 补水电磁阀 投入 32 补水电磁阀后隔离门 开 33 补水电磁阀旁路阀 关 34 补水电磁阀前放水电磁阀 投入 35 补水电磁阀前压力表门 开 36 除盐水至定冷箱补水门 开 37 凝结水至定冷箱补水门 开 38 离子交换器放空气门 关 39 离子交换器排大气门 关 40 甲定冷器放空气门 关 41 定冷器出口滤水器隔离门前至差压表门 开 42 定冷器出口滤水器隔离门后至差压表门 开 43 定冷器出口甲滤水器前隔离门 开 ?268? 序号 阀 门 名 称 状态 44 定冷器出口甲滤水器后隔离门 开 45 定冷器出口乙滤水器前隔离门 关 46 定冷器出口乙滤水器后隔离门 关 47 定冷器出口甲滤水器放空气门 开 48 定冷器出口乙滤水器放空气门 开 49 乙定冷器放空气门 开 50 氢一水差压计氢侧隔离门 开 51 氢一水差压计水侧隔离门 开 52 氢一水差压计前压力表门 开 53 反冲洗放水门 关 54 反冲洗进水门 关 55 定冷水回水门 开 56 正冲洗放水门 关 57 发电机底部放水门 关 58 发电机定子进水门 开 59 发电机定子进水至压力变送器隔离门 开 60 发电机连续放空气门 开 61 充氢调节阀前隔离门 关 62 充氮调节阀 投入 63 充氮高节阀后隔离门 开 64 定冷箱就地压力表门 开 65 定冷箱排氮一次门 关 ?269? 序号 阀 门 名 称 状态 66 定冷箱主盘压力表门 开 67 定冷箱排氮二次门 关 68 定冷箱排氮三次门 关 69 定冷箱排氮#1门 关 70 定冷箱排氮管放水门 关 71 定冷箱排氢管压力表门 开 72 定冷箱排氮#2门 关 73 定冷箱排氮#3门 关 74 发电机进水管至进出口差压变一次门 开 75 发电机进水管至进出口差压变二次门 开 76 发电机进水管至进口侧放水门 关 77 定冷水过水至差压变压力表门 开 78 定子绕组进出口差压表甲组进口侧隔离门 开 79 定子绕组进出口差压表乙组进口侧隔离门 开 80 定子绕组进出口差压表甲组出口侧隔离门 开 81 定子绕组进出口差压表乙组出口侧隔离门 开 放完空82 发电机充水放空气门 气后关 83 发电机回水管至进出口压差变一次门 开 84 发电机进出口差压变回水侧放水门 关 85 发电机进水流量孔板后至变送器隔离门 开 ?270? L17 发电机氢密封油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 空侧交流密封油泵入口门 开 2 空侧直流密封油泵入口门 开 3 空侧密封油冷油器甲入口门 开 4 空侧密封油冷油器乙入口门 开 5 空侧密封油冷油器甲出口门 开 6 空侧密封油冷油器乙出口门 关 7 空侧密封油泵再循环门 调节 8 空侧密封油滤油器入口门 开 9 空侧密封油滤器器出口门 开 10 空侧密封油滤油器旁路门 关 11 差压阀前隔离门 开 12 差压阀后隔离门 开 13 差压阀 投入 14 差压阀氢信号门 开 15 差压阀油压信号门 开 16 密封油箱无压补油甲门 关 17 密封油箱无压补油乙门 开 18 密封油箱有压补油甲门 调节 19 密封油箱有压补油乙门 开 20 氢侧密封冷油器甲入口门 开 21 氢侧密封冷油器乙入口门 开 ?271? 序号 阀 门 名 称 状态 22 氢侧密封冷油器甲出口门 开 23 氢侧密封冷油器乙出口门 关 24 氢侧密封冷油再循环门 调节 25 氢侧密封油滤油器入口门 开 26 氢侧密封油滤油器出口门 开 27 励侧平衡阀 投入 28 氢侧密封油滤油器旁路门 关 29 励侧平衡阀前隔离门 开 30 励侧平衡阀后隔离门 开 31 励侧平衡阀旁路门 关 32 励侧平衡阀氢侧油压信号一次门 开 33 励侧平衡阀氢侧油压信号二次门 开 34 励侧平衡阀空侧油压信号一次门 开 35 励侧平衡阀空侧油压信号二次门 开 36 机侧平衡阀 投入 37 机侧平衡阀前隔离门 开 38 机侧平衡阀后隔离门 开 39 机侧平衡阀旁路门 关 40 机侧平衡阀阀氢侧油压信号一次门 开 41 机侧平衡阀阀氢侧油压信号二次门 开 42 机侧平衡阀阀空侧油压信号一次门 开 43 机侧平衡阀阀空侧油压信号二次门 开 ?272? 序号 阀 门 名 称 状态 44 氢分离管至空侧密封油总门 开 45 主油泵至密封油隔离门 关 46 减压阀 投入 47 空侧密封油滤油器排污门 关 48 氢侧密封油滤湍器排污门 关 49 空侧密封油压变器一次门 开 50 空侧密封油压变器二次门 开 51 空侧密封油压力开关一次门 开 52 空侧密封油压力开关二次门 开 53 氢侧密封油压变器一次门 开 54 氢侧密封油压变器二次门 开 55 氢侧密封油压力开关一次门 开 56 空侧交流油泵差压表入口油压一次门 开 57 空侧交流油泵差压表入口油压二次门 开 58 空侧直流油泵差压表入口油压一次门 开 59 空侧直流油泵差压表入口油压二次门 开 60 空侧交流油泵差压表入口油压一次门 开 61 空侧交流油泵差压表入口油压二次门 开 62 空侧直流油泵差压表入口油压一次门 开 63 空侧直流油泵差压表入口油压二次门 开 64 机侧平衡阀差压表氢侧油压一次门 开 65 机侧平衡阀差压表空侧油压一次门 开 ?273? 序号 阀 门 名 称 状态 66 励侧平衡阀差压表氢侧油压一次门 开 67 励侧平衡阀差压表侧油压一次门〖〗开 68 差压阀差压表氢压一次门〖〗开 69 差压阀差压表空侧油压一次门〖〗开 70 密封油箱液位转换器下连通门〖〗开 氢侧密封油滤油器出口至空侧直流油泵入口压力排油门〖〗调71 节 72 排氢机旁路门〖〗关 73 排氢机出口管放油门〖〗关 74 空侧密封油泵出口母管压力表一次门 开 75 空侧密封油冷油器出口压力表一次门 开 76 空侧密封油滤油器出口压力表一次门 开 77 空侧密封油泵出口压力表一次门 开 78 氢侧密封油滤油器出口压力表一次门 开 79 励侧密封油空侧油压表一次门 开 80 励侧密封油氢侧油压表一次门 开 81 机侧密封油氢侧油压表一次门 开 82 机侧密封油空侧油压表一次门 开 83 密封油箱就地油位计上连通门 开 84 密封油箱就地油位计下连通门 开 85 密封油箱液位转换器上连通门 开 86 氢侧油泵出口母管压力表一次表门 开 87 机、励侧密封瓦回油管连通管放油门 关 ?274? 序号 阀 门 名 称 状态 88 氢侧密封油压力开关二次门 开 89 密封油箱就地油位计放油门 开 90 空侧交流密封油泵入口门 开 91 空侧交流密封油泵出口门 开 92 空侧直流密封油泵入口门 开 93 空侧直流密封油泵出口门 开 94 氢侧交流密封油泵入口门 开 95 氢侧交流密封油泵出口门 开 96 氢侧侧流密封油泵入口门 开 97 氢侧侧流密封油泵出口门 开 98 差压伐旁路门 关 ?275? L18 发电机氢气二氧化碳气系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 氢气供气母管甲隔离门甲 关 2 氢气供气母管甲隔离门乙 关 3 氢气供气母管乙隔离门 关 4 #1氢气瓶至H2氢气瓶供气母管隔离门 关 5 #2氢气瓶至H2氢气瓶供气母管隔离门 关 6 #3氢气瓶至H2氢气瓶供气母管隔离门 关 7 #4氢气瓶至H2氢气瓶供气母管隔离门 关 8 #5氢气瓶至H2氢气瓶供气母管隔离门 关 9 氢气瓶供气母管调压阀前隔离门 关 10 氢气瓶供气母管调压阀 投入 11 氢气瓶供气母管调压阀后隔离门 关 12 氢气瓶供气母管至甲供气母管隔离门 关 13 氢气减压阀前隔离门 开 14 氢气减压阀 投入 15 氢气减压阀后隔离门 开 16 氢气减压阀旁路门 关 17 氢气减压阀后排大气门 开 18 发电机排氢门 开 19 氢气取样门 关 20 CO2排放门 关 21 CO2排沟门 关 ?276? 序号 阀 门 名 称 状态 22 发电机补氢门 关 23 发电机充CO2门 关 24 发电机出线盒补H2门 关 25 发电机出线盒充CO2门 开 26 CO2瓶至发电机CO2管隔离门 关 27 CO2取样门 关 28 CO2瓶1组减压阀旁路门 开 29 CO2瓶1组减压阀后隔离门 关 30 CO2瓶1组减压阀前隔离门 关 31 1组#1CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 32 1组#2CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 33 1组#3CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 34 1组#4CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 35 1组#5CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 36 CO22组减压阀后隔离门 关 37 CO22组减压阀前隔离门 关 38 2组#1CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 39 2组#2CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 40 2组#3CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 41 2组#4CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 42 2组#5CO2瓶至CO2瓶供气母管隔离门 关 43 CO21组减压阀 投入 ?277? 序号 阀 门 名 称 状态 44 CO22组减压阀 投入 45 氢气干燥器入口门 开 46 氢气干燥器出口门 开 47 氢气干燥器排污门 开 48 发电机补氢门前压表一次表门 开 49 发电机补充CO2门前压力一次表门 开 50 氢气减压旁路门压力表一次表门 开 51 氢气过滤器后管道置换气门甲 开 52 氢气过滤器后管道置换气门乙 开 53 发电机机端液位器下连通门 开 54 发电机机端液位器上连通门 开 55 发电机出线盒液位器下连通门 开 56 发电机出线盒液位器上连通门 开 57 发电机励端液位器下连通门 开 58 发电机励端液位器上连通门 开 59 发电机机端液位器排污门 关 60 发电机出线盒液位器排污门 关 61 发电机励端液位器排污门门 关 62 定冷水压力管至压差计一次表门 开 63 定冷水压力管至压差计二次表门 开 64 发电机励端液位器下连通至差压计一次表门 开 65 发电机励端液位器下连通至定子冷却水压力管差压计 开 ?278? 序号 阀 门 名 称 状态 66 发电机励端至H2分析仪一次门 开 67 发电机至H2分析仪表一次门 开 68 发电机至H2分析排污门 关 69 发电机端电接点氢压表一次表门 开 70 发电机机端至DEH变送器一次表门 开 71 空气干燥器入口门 关 72 空气干燥器出口门 关 73 空气干燥器排污门 关 74 发电机H2干燥器入口隔离门 开 75 发电机H2干燥器出口隔离门 开 76 H2排大气管排污门 关 77 CO2排大气管排门 关 78 H2减压阀后排大气管排污门 关 ?279? L19 真空系统 序号 阀门名称 状态 1 真空泵甲气水分离器补水隔离门 开 2 真空泵甲气水分离器补水隔离门 投入 3 真空泵甲气水分离器补水调节门旁路门 关 4 真空泵甲气水分离器放水门 关 5 真空泵甲气水分离器溢流阀 投入 6 真空泵甲冷却器放水门 关 7 真空泵甲放水总门 关 8 真空泵甲体放水总门 关 9 真空泵甲入口气控关断阀 投自动 10 真空泵甲入口门 开 11 真空泵乙气水分离器补水隔离门 开 12 真空泵乙气水分离器补水调节门 投入 13 真空泵乙气水分离器补水调节门旁路门 关 14 真空泵乙气水分离器放水门 关 15 真空泵乙气水分离器流溢流阀 投入 16 真空泵乙冷却器放水门 关 17 真空泵乙放水总门 关 18 真空泵乙体放水总门 关 19 真空泵乙入口气控关断阀 投自动 20 真空泵乙入口门 开 21 凝结器甲侧空气门 开 ?280? 22 凝汽器乙侧空气门 开 23 凝汽器真空破坏门 关 24 凝汽器真空破坏门密封水注水门 开 25 凝汽器真空破坏门密封水放水门 关 ?281? L20 循环水胶球清扫系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲循环入口门 开 2 乙循环入口门 开 3 丙循环入口门 开 4 甲循环入口门 关 5 乙循环入口门 关 6 丙循环入口门 关 7 凝汽器甲侧进水门 开 8 凝汽器乙侧进水门 开 9 凝汽器甲侧进水门 开 10 凝汽器乙侧进水门 开 11 凝汽器甲侧出水管放空气门 开 12 凝汽器乙侧出水管放空气门 开 13 甲侧胶球泵进水#1门 开 14 甲侧胶球泵进水#2门 开 15 甲侧胶球泵出水门 关 16 甲侧胶球泵装球室放水门 关 17 甲侧胶球泵装球室放空气门 关 18 甲侧胶球泵装球室出口门 关 19 凝汽器甲侧胶球进球#1门 开 20 凝汽器甲侧胶球进球#2门 开 21 乙侧胶球泵进水#1门 开 ?282? 序号 阀 门 名 称 状态 22 乙侧胶球泵进水#2门 开 23 乙侧胶球泵出水门 关 24 甲侧胶球泵装球室放空气门 关 25 乙侧胶球泵装球室放水门 关 26 乙侧胶球泵装球室出口门 关 27 凝汽器乙侧胶球进水#1门 开 28 凝汽器乙侧胶球进水#2门 开 29 水塔上水管放水门 关 30 水塔上水旁路门 关 31 水塔放水门 关 32 水塔排污门 关 33 水塔配水门甲 开 34 水塔配水门乙 开 35 水塔补水门甲 开 36 水塔补水门乙 开 37 甲循泵入口门后放水门 关 38 乙循泵入口门后放水门 关 39 丙循泵入口门后放水门 关 40 甲循泵出口门前放水门 关 41 乙循泵出口门前放水门 关 42 丙循泵出口门前放水门 关 43 甲循泵出口门后放水门 关 ?283? 序号 阀 门 名 称 状态 44 乙循泵出口门后放水门 关 45 丙循泵出口门后放水门 关 46 凝汽器甲侧进水门后放水门 关 47 凝汽器乙侧进水门后放水门 关 48 凝汽器甲侧出水门前放水门 关 49 凝汽器乙侧出水门前放水门 关 50 循泵坑放水母管总门 开 51 循泵坑甲排水泵出口门 开 52 循泵坑乙排水泵出口门 开 53 凝汽器甲侧进水管加药门 开 54 凝汽器乙侧进水管加药门 开 55 甲循泵出口压力至变送器一次门 开 56 乙循泵出口压力至变送器一次门 开 57 丙循泵出口压力至变送器一次门 开 58 甲循泵出口压力至变送器放水门 关 59 乙循泵出口压力至变送器放水门 关 60 丙循泵出口压力至变送器放水门 关 61 甲循泵出口压力表一次门 开 62 乙循泵出口压力表一次门 开 63 丙循泵出口压力表一次门 开 64 循泵出口母管就地压力表一次门 开 65 循泵出口压力压力开关一次门 开 ?284? 序号 阀 门 名 称 状态 66 循泵出口压力压力开关放水门 关 67 凝汽器甲侧出口压力至变送器一次门 开 68 凝汽器乙侧出口压力至变送器一次门 开 69 凝汽器甲侧出口压力至变送器放水门 关 70 凝汽器乙侧出口压力至变送器放水门 关 71 甲侧收球网差压变送器入口侧一次门 开 72 甲侧收球网差压变送器出口侧一次门 开 73 甲侧收球网差压变送器入口侧放水门 关 74 甲侧收球网差压变送器出口侧放水门 关 75 乙侧收球网差压变送器入口侧一次门 开 76 乙侧收球网差压变送器出口侧一次门 开 77 乙侧收球网差压变送器入口侧放水门 关 78 乙侧收球网差压变送器出口侧放水门 关 79 甲侧胶球泵出口就地压力表一次门 开 80 乙侧胶球泵出口就地压力表一次门 开 81 循环水滤网冲洗门 关 82 #5机循环水至炉渣斗供水甲门 关 83 #5机循环水至炉渣斗供水乙门 关 84 #6机循环水至炉渣斗供水甲门 关 85 #6机循环水至炉渣斗供水乙门 关 86 #5炉回收泵至#5机吸水井回水门 关 87 #6机回收泵至#6机吸水井回水 关 ?285? L21 循泵冷却系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲循泵冷却水总门 开 2 甲循泵电机冷却水门 开 3 甲循泵电机下轴承冷却水门 开 4 甲循泵上推力轴承冷却水门 开 5 甲循泵下推力轴承冷却水门 开 6 甲循泵上轴承冷却水门 开 7 甲循泵电机冷却水回水门 开 8 乙循泵冷却水总门 开 9 乙循泵电机冷却水门 开 10 乙循泵电机下轴承冷却水门 开 11 乙循泵上推力轴承冷却水门 开 12 乙循泵下推力轴承冷却水门 开 13 乙循泵上轴承冷却水门 开 14 乙循泵电机冷却水回水门 开 15 丙循泵冷却水总门 开 16 丙循泵电机冷却水门 开 17 丙循泵电机下轴承冷却水门 开 18 丙循泵上推力轴承冷却水门 开 19 丙循泵下推力轴承冷却水门 开 20 丙循泵上轴承冷却水门 开 21 丙循泵电机冷却水回收门 开 ?286? 序号 阀 门 名 称 状态 22 甲循泵冷却水回水总门 开 23 乙循泵冷却水回水总门 开 24 丙循泵冷却水回水总门 开 25 甲、乙、丙循泵冷却水回水总门 开 26 除盐水至循泵冷却水供水甲门 关 27 除盐水至循泵冷却水供水乙门 关 28 除盐水至循泵冷却水供水总门 开 ?287? L22 工业水冷却水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 工业水母管甲至机房供水门 开 2 工业水母管乙至机房供水门 开 3 工业水至循环冷却水供水总门 开 4 冷却水#1滤网前隔离门 开 5 冷却水#1滤网后隔离门 开 6 冷却水#1滤网旁路门 关 7 冷却水#1滤网放水门 关 8 冷却水#1滤网放空门门 关 9 冷却水#1滤网前至压差计隔离门 开 10 冷却水#1滤网后至压差计隔离门 开 11 乙真空泵冷却器进水一次门 开 12 乙真空泵冷却器进水二次门 关 13 乙真空泵冷却器回水门 开 14 甲真空泵冷却器进水一次门 开 15 甲真空泵冷却器进水二次门 关 16 甲真空泵冷却器回水门 开 17 发电机空氢侧冷油器回水调节门后隔离门 开 18 发电机空氢侧冷油器回水调节门 投自动 19 发电机空氢侧冷油器回水调节门前隔离门 开 20 发电机空氢侧冷油器回水调节门旁路门 关 21 甲小机冷油器冷却水进水总门 开 ?288? 序号 阀 门 名 称 状态 22 甲小机冷油器工业水进水门 关 23 乙小机冷油器冷却水进水总门 开 24 乙小机冷油器工业水进水门 关 25 甲小机冷油器回水调阀旁路门 关 26 甲小机冷油器回水调阀前隔离门 开 27 甲小机冷油器回水调阀 投自动 28 甲小机冷油器回水调阀后隔离门 开 放完空29 甲小机冷油器水侧放空气 气关 30 甲小机冷油器水侧放水门 关 31 甲小机冷油器冷却水进水门 开 32 甲小机冷油器冷却水回水门 开 放完空33 甲小机乙冷油器冷却水放空气门 气关 34 甲小机乙冷油器冷却水放水门 关 35 甲小机乙冷油器冷却水进水门 开 36 甲小机乙冷油器冷却水回水门 开 37 乙小机冷油器冷却水回水调阀旁路门 关 38 乙小机冷油器冷却水回水调阀前隔离门 开 39 乙小机冷油器冷却水回水调阀 投自动 40 乙小机冷油器冷却水回水调阀后隔离门 开 放完空41 乙小机甲冷油器冷却水放空气门 气关 42 乙小机甲冷油器冷却水放水门 关 ?289? 序号 阀 门 名 称 状态 43 乙小机甲冷油器冷却水进水门 开 44 乙小机甲冷油器冷却水回水门 开 放完空45 乙小机乙冷油器冷却水放空气门 气关 46 乙小机乙冷油器冷却水放水门 关 47 乙小机乙冷油器冷却水进水门 开 48 乙小机乙冷油器冷却水回水门 开 49 电泵润滑油冷油器进水门 开 50 电泵工作冷油器进水门 开 51 电泵冷油器工业水进水门 关 52 电泵冷油器冷却水进水总门 开 53 电泵润滑冷油器回水调阀旁路门 关 54 电泵润滑冷油器回水调阀前隔离门 开 55 电泵润滑冷油器回水调阀 投自动 56 电泵润滑冷油器回水调阀后隔离门 开 57 电泵工作冷油器回水调阀旁路门 关 58 电泵工作冷油大回水调阀前隔离门 开 59 电泵工作冷油大回水调阀 投自动 60 电泵工作冷油大回水调阀后隔离门 开 61 电泵电机冷却水进水总门 开 62 电泵电机冷却器甲进水一次门 开 63 电泵电机冷却器甲进水二次门 关 64 电泵电机冷却器甲回水门 开 ?290? 序号 阀 门 名 称 状态 65 电泵电机冷却器乙进水一次门 开 66 电泵电机冷却器乙进水二次门 关 67 电泵电机冷却器回水门 开 68 闭式水热交换器冷却水总门 开 69 闭式水热交换器工业水进水门 关 70 闭式水热交换器甲进水门 开 71 闭式水热交换器甲进水压力表门 开 放完空72 闭式水热交换器甲放空气门 气关 73 闭式水热交换器甲放水门 关 74 闭式水热交换器甲回水压力表门 开 75 闭式水热交换器甲回水门 开 76 闭式水热交换器乙进水门 开 77 闭式水热交换器乙进水压力表门 开 放完空78 闭式水热交换器乙放气门 气关 79 闭式水热交换器乙放水门 关 80 闭式水热交换器乙回水压力表门 开 81 闭式水热交换器乙回水门 开 82 主机冷油器冷却水总门 开 83 主机冷油器工业水进水门 关 84 主机冷油器甲进水门 开 放完空85 主机冷油器甲放空气门 气关 ?291? 序号 阀 门 名 称 状态 86 主机冷油器甲回水门 开 87 主机冷油器乙进水门 关 放完空88 主机冷油器乙放空气门 气关 89 主机冷油器乙回水门 开 90 主机冷油器冷却水回水调阀旁路门 关 91 主机冷油器冷却水回水调阀前隔离门 开 92 主机冷油器冷却水回水调阀 投自动 93 主机冷油器冷却水回水调阀后隔离门 开 94 工业水至开式供水隔离门 开 95 工业水至开式水调门 投自动 96 #2冷却水滤网后隔离门 开 97 #2冷却水滤网前隔离门 开 98 #2冷却水滤网旁路门 关 99 #2冷却水滤网放水门 关 100 #2冷却水滤网后至差压计表门 开 101 #2冷却水滤网前至差压计表门 开 102 #2冷却水滤网放空气门 关 103 #3冷却水滤网后隔离门 开 104 #3冷却水滤网前隔离门 开 105 #3冷却水滤网旁路门 关 106 #3冷却水滤网放水门 关 107 #3冷却水滤网后至差压计表门 开 ?292? 序号 阀 门 名 称 状态 108 #3冷却水滤网前至差压计表门 开 109 #3冷却水滤网放空气门 关 110 发电机空侧冷油器甲回水门 开 111 发电机空侧冷油器乙回水门 开 112 发电机氢侧冷油器甲回水门 开 113 发电机氢侧冷油器乙回水门 开 114 发电机空侧冷油器甲进水一次门 开 115 发电机空侧冷油器甲进水二次门 关 116 发电机空侧冷油器乙进水一次门 开 117 发电机空侧冷油器乙进水二次门 关 118 发电机氢侧冷油器甲进水一次门 开 119 发电机氢侧冷油器甲进水二次门 关 120 发电机氢侧冷油器乙进水一次门 开 121 发电机氢侧冷油器乙进水二次门 关 122 闭式冷却水热交换器甲安全阀 投入 123 闭式冷却水热交换器乙安全阀 投入 124 闭式冷却水热交换器回水调阀前隔离门 开 125 闭式冷却水热交换器回水调阀 投自动 126 闭式冷却水热交换器回水调阀后隔离门 开 127 闭式冷却水热交换器回水调阀旁路门 关 ?293? L23 开式循环冷却水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 开式泵入口滤网前隔离门 开 2 开式泵入口滤网后隔离门 开 3 开式泵入口滤网旁路门 关 4 开式泵入口滤网放水门 关 5 开式泵入口滤网放空气门 关 6 工业水至开泵式泵入口管调节门 投自动 7 工业水至开泵式泵入口管调节前隔离门 开 8 乙开式泵入口门 开 9 甲开式泵出口门 开 10 甲开式泵入口门 开 11 乙开式泵出口门 开 12 开式冷却水泵旁路门 关 13 开式冷却水泵旁路门后逆止门 14 开式冷却水泵至机侧供水总门 开 15 开式冷却水泵至炉侧供水总门 开 16 发电机氢气冷却器丁进水甲门 开 17 发电机氢气冷却器丁进水乙门 关 放完空18 发电机氢气冷却器丁放空气门 气关 19 发电机氢气冷却器丙进水甲门 开 20 发电机氢气冷却器丙进水乙门 关 放完空21 发电机氢气冷却器丙放空气门 气关 ?294? 序号 阀 门 名 称 状态 22 发电机氢气冷却器乙进水甲门 开 23 发电机氢气冷却器乙进水乙门 关 放完空24 发电机氢气冷却器乙放空气门 气关 25 发电机氢气冷却器甲进水甲门 开 26 发电机氢气冷却器甲进水乙门 关 放完空27 发电机氢气冷却器甲放空气门 气关 28 发电机氢气冷却器丁出水门 开 29 发电机氢气冷却器丙出水门 开 30 发电机氢气冷却器乙出水门 开 31 发电机氢气冷却器甲出水门 开 32 发电机氢气冷却器回水旁路门 关 33 发电机氢气冷却器回水调节门前隔离门 开 34 发电机氢气冷却器回水调节门 投自动 35 发电机氢气冷却器回水调节门后隔离门 开 36 励磁机空冷器乙进水甲门 开 37 励磁机空冷器乙进水乙门 关 放完空38 励磁机空冷器乙放空气门 气关 39 励磁机空冷器甲进水甲门 开 40 励磁机空冷器甲进水乙门 关 放完空41 励磁机空冷器甲放空气门 气关 42 发电机定子冷却器乙进水甲门 开 ?295? 序号 阀 门 名 称 状态 43 发电机定子冷却器乙进水乙门 关 放完空44 发电机定子冷却器乙放空气门 气关 45 发电机定子冷却器甲进水甲门 开 46 发电机定子冷却器甲进水乙门 关 放完空47 发电机定子冷却器甲放空气门 气关 48 励磁机空冷器乙出水门 开 49 励磁机空冷器甲出水门 开 50 发电机定子冷却器乙出水门 开 51 发电机定子冷却器甲出水门 开 52 励磁机空冷器回水调节门前隔离门 开 53 励磁机空冷器回水调节门 投自动 54 励磁机空冷器回水调节门后隔离门 开 55 励磁机空冷器回水旁路门 关 56 发电机定子冷却器回水调节门前隔离门 开 57 发电机定子冷却器回水调节门 投自动 58 发电机定子冷却器回水调节门后隔离门 开 59 发电机定子冷却器回水旁路门 关 60 开式泵入口滤网前隔离门前压力至差压开关一次门 开 61 开式泵入口滤网前隔离门压力至差前压开关二次门 开 62 开式泵入口滤网后隔离门压力至差前压开关一次门 开 63 开式泵入口滤网后隔离门压力至前差压开关二次门 开 ?296? 序号 阀 门 名 称 状态 64 开式泵入口滤网前隔离门前至差压开关后放水门 关 65 开式泵入口滤网后隔离门前至差压开关后放水门 关 开式泵入口滤网前隔离门前至差压开关及后隔离门前至差压66 关 开关联络门 67 开式泵甲泵体放空气 关 68 开式泵乙泵体放空气 关 69 开式泵甲出口压力表一次表门 开 70 开式泵乙出口压力表一次表门 开 71 开式泵出口至压力开关及母管压力表总门 开 72 开式泵出口母管压力开关一次表门 开 73 开式泵出口母管压力至压力开关一次表门 开 74 开式泵出口母管压力开表二表门 开 75 开式泵出口母管压力至压力开关二次表门 开 76 开式泵出口母管压力表放水门 关 77 开式泵出口母管压力至压力开关放水门 关 78 #1硅整流冷却水进口门 开 79 #2硅整流冷却水进口门 开 80 励磁刀闸冷却水进口门 开 81 #1硅整流冷却水回水门 开 82 #2硅整流冷却水回水门 开 83 励磁刀闸冷却水回水门 开 84 硅整流冷却水进口总门甲 开 85 硅整流冷却水进口总门乙 关 ?297? 序号 阀 门 名 称 状态 86 硅整流冷却水进口母管放水门 关 87 硅整流冷却水回水母管放水门 关 88 硅整流冷却水进口母管压力表一次表门 开 ?298? L24 闭式冷却系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 凝结水至闭式水补水隔离门 开 2 除盐水至闭式水补水隔离门 开 3 闭式循环冷却水箱补水调整门 投自动 4 闭式循环冷却水箱补水调整门前隔离门 开 5 闭式循环冷却水箱补水调整门后隔离门 开 6 闭式循环冷却水箱补水调整门旁路门 关 7 闭式循环冷却水箱放水门 关 8 闭式循环冷却水箱下水门 开 9 闭式循环冷却水泵甲进口门 开 10 闭式循环冷却水泵甲出口门 关 11 闭式循环冷却水泵乙进口门 开 12 闭式循环冷却水泵乙出口门 关 13 闭式循环冷却器甲进水门 开 14 闭式循环冷却器甲出水门 开 15 闭式循环冷却器甲放水门 关 放完空16 闭式循环冷却器甲放空气门 气关 17 闭式循环冷却器甲安全门 投入 18 闭式循环冷却器乙进水门 开 19 闭式循环冷却器乙出水门 关 20 闭式循环冷却器乙放水门 关 放完空21 闭式循环冷却器乙放空气门 气关 ?299? 序号 阀 门 名 称 状态 22 闭式循环冷却器乙安全门 投入 23 闭式循环冷却水至电液冷却器甲进水门 开 24 闭式循环冷却水至电液冷却器甲回水电磁阀 投入 25 闭式循环冷却水至电液冷却器甲回水电磁阀后隔离门 开 26 闭式循环冷却水至电液冷却器甲回水电磁阀旁路门 关 27 闭式循环冷却水至电液冷却器乙进水门 开 28 闭式循环冷却水至电液冷却器乙回水电磁阀 投入 29 闭式循环冷却水至电液冷却器乙回水电磁阀后隔离门 开 30 闭式循环冷却水至电液冷却器乙回水电磁阀旁路门 关 31 取样冷却器冷却水进水甲门 开 32 取样冷却器冷却水进水乙门 开 33 取样冷却器冷却水进水回水门 开 34 闭式循环冷却水至真空阀件密封水隔离门甲 开 35 闭式循环冷却水至真空阀件密封水隔离门乙 开 36 电泵冷却水总门 开 37 电泵驱动端冷却水进水门 开 38 电泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 39 电泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 40 电泵非驱动端冷却水进水门 开 41 电泵前置泵冷却水总门 开 42 电泵前置泵驱动端冷却水进水门 开 43 电泵前置泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 ?300? 序号 阀 门 名 称 状态 44 电泵前置泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 45 电泵前置泵非驱动端冷却水进水门 开 46 电泵冷却水回水总门 开 47 电泵前置泵冷却水回水总门 开 48 除循泵轴承冷却水进水甲门 开 49 除循泵轴承冷却水进水乙门 开 50 除循泵轴承冷却水回水门 开 51 乙前置泵冷却水进水甲门 开 52 乙前置泵驱动端冷却水进水门 开 53 乙前置泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 54 乙前置泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 55 乙前置泵非驱动端冷却水进水门 开 56 乙前置泵冷油器冷却水进水门 开 57 乙前置泵冷却水回水总门 开 58 甲前置泵冷却水进水甲门 开 59 甲前置泵驱动端冷却水进水门 开 60 甲前置泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 61 甲前置泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 62 甲前置泵非驱动端冷却水进水门 开 63 甲前置泵冷油器冷却水进水门 开 64 甲前置泵冷却水回水总门 开 65 乙汽泵冷却水进水甲门 开 ?301? 序号 阀 门 名 称 状态 66 乙汽泵冷却水进水乙门 开 67 乙汽泵驱动端冷却水进水门 开 68 乙汽泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 69 乙汽泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 70 乙汽泵非驱动端冷却水进水门 开 71 乙汽泵冷却水回水总门 开 72 甲汽泵冷却水进水甲门 开 73 甲汽泵冷却水进水乙门 开 74 甲汽泵驱动端冷却水进水门 开 75 甲汽泵机械密封冷却器冷却水进水甲门 开 76 甲汽泵机械密封冷却器冷却水进水乙门 开 77 甲汽泵非驱动端冷却水进水门 开 78 甲汽泵冷却水回水总门 开 79 凝泵密封水进水调整门 投自动 80 除盐水至涨泵封水隔离门 开 81 除盐水至涨泵封水安全门 投入 82 甲凝泵密封水进水门 开 83 乙凝泵密封水进水门 开 84 甲凝泵电机冷却水进水门 开 85 乙凝泵电机冷却水进水门 开 86 甲凝泵电机冷却水回水门 开 87 乙凝泵电机冷却水回水门 开 ?302? 序号 阀 门 名 称 状态 88 凝泵电机冷却水回水总门 开 89 闭式循环冷却水至甲真空泵补水甲门 开 90 闭式循环冷却水至甲真空泵补水乙门 开 91 闭式循环冷却水至乙真空泵补水甲门 开 92 闭式循环冷却水至乙真空泵补水乙门 开 93 闭式循环冷却水箱水位低?至水位开关水位计上连通门 开 94 闭式循环冷却水箱水位低?至水位开关水位计下连通门 开 95 闭式循环冷却水箱水位低?至水位开关水位计上连通门 开 96 闭式循环冷却水箱水位低?至水位开关水位计下连通门 开 97 闭式循环冷却水箱水位高至水位开关水位计上连通门 开 98 闭式循环冷却水箱水位高至水位开关水位计下连通门 开 99 闭式循环冷却水箱水位高至水位基调仪水位计上连通门 开 100 闭式循环冷却水箱水位高至水位基调仪水位计下连通门 开 101 闭式循环冷却水箱溢流筒放空气门 关 102 闭式循环冷却水箱溢流筒放水门 关 放完空103 闭式循环冷却水泵入口母管放空气门 气关 放完空104 闭式循环冷却水至取样冷却器进水门前放空气门 气关 105 闭式循环冷却水泵甲入口滤网前至差压开关一次表门 开 106 闭式循环冷却水泵甲入口滤网后至差压开关一次表门 开 107 闭式循环冷却水泵乙入口滤网前至差压开关一次表门 开 108 闭式循环冷却水泵乙入口滤网后至差压开关一次表门 开 ?303? 序号 阀 门 名 称 状态 109 甲闭式循环冷却水泵出口压力表一次门 开 110 乙闭式循环冷却水泵出口压力表一次门 开 111 闭式循环冷却水泵出口母管压力至压力开关一次表门 开 112 闭式循环冷却水泵出口母管压力低联锁至压力开关一次表门 开 113 闭式循不冷却器甲进口压力表一次门 开 114 闭式循不冷却器甲出口压力表一次门 开 115 闭式循不冷却器乙入口压力表一次门 开 116 闭式循不冷却器乙出口压力表一次门 开 117 凝泵密封水调门后至基调仪一次门 开 118 甲凝泵密封水压力表一次门 开 119 乙凝泵密封水压力表一次门 开 120 乙前置泵冷却水进水乙门 开 121 甲前置泵冷却水进水乙门 开 122 闭式循环冷却水泵出口母管压力至压力开关二次门 开 123 闭式循环冷却水泵出口母管压力至压力开关一次门后放水门 关 124 闭式循环冷却水泵出口母管压力低联锁至压力开关二次门 开 闭式循环冷却水泵出口母管压力低联锁至压力开关一次门后125 关 放水门 放完空126 闭式冷却器甲出口放空气门 气关 127 闭式冷却器甲出口放水门 关 放完空128 闭式冷却器乙出口放空气门 气关 129 闭式冷却器乙出口放水门 关 ?304? L25 主机管道疏水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 凝汽器真空至记录仪一次门 开 2 凝汽器真空至CTM变一次门 开 3 凝汽器真空就地压力表门 开 4 凝汽器真空至变送器一次门 开 5 凝汽器真空至BP变甲一次门 开 6 凝汽器真空至BP变乙一次门 开 7 凝汽器真空至BP变丙一次门 开 8 凝汽器真空至KC变一次门 开 9 凝汽器真空至DEH变一次门 开 10 高加危急疏水扩容就地压力表一次门 开 11 本体疏水扩容器就地压力表一次门 开 12 高加危急疏水扩容器放水门 关 ?305? L27 小机蒸汽系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 四段至甲小机电动门 关 2 四段至乙小机电动门 关 3 甲小机主汽门甲 关 4 乙小机主汽门甲 关 5 甲小机主汽门乙 关 6 乙小机主汽门乙 关 7 甲小机调节门 关 8 乙小机调节门 关 9 冷再至甲小机角阀 关 10 冷再至乙小机角阀 关 11 辅汽至小机总供汽门 关 12 辅汽至甲小机电动门 关 13 辅汽至乙小机电动门 关 14 冷再压力至CRM变一次门 开 15 四段至小机疏水门 开 16 四段至小机流量孔板前变送器一次 开 17 四段至小机流量孔板后变送器一次 开 18 流量孔检测甲门 关 19 流量孔检测乙门 关 20 四段供甲、乙小机疏水#1门 开 21 四段供甲、乙小机疏水#2门 并 ?306? 序号 阀 门 名 称 状态 22 四段供甲小机电动门后疏水门 开 23 四段供乙小机电动门后疏水门 开 24 甲小机主汽门前压力表一次门 开 25 甲小机主汽门前压力表二次门 开 26 甲小机主汽门前压力至CTM变一次门 开 27 乙小机主汽门前压力表一次门 开 28 乙小机主汽门前压力表二次门 开 29 乙小机主汽门前压力至CTM变一次门 开 30 甲小机PVC阀前疏水(自动) 开 31 乙小机PVC阀前疏水(自动) 开 32 甲小机调节级压力表一次表门 开 33 甲小机调节级压力表二次表门 开 34 乙小机调节级压力表一次表门 开 35 乙小机调节级压力表二次表门 开 36 甲小机PVC阀前手动疏水节流孔前隔离门 开 37 甲小机PVC阀前手动疏水节流孔后隔离门 开 38 甲小机PVC阀前手动疏水节流孔旁路门 关 39 甲小机PVC阀前手动疏水总门 开 40 甲小机主汽门前疏水 开 41 乙小机PVC阀前手动疏水节流孔前隔离门 开 42 乙小机PVC阀前手动疏水节流孔后隔离门 开 43 乙小机PVC阀前手动疏水节流孔旁路门 关 ?307? 序号 阀 门 名 称 状态 44 乙小机PVC阀前手动疏水总门 开 45 乙小机主汽门前疏水 开 46 甲小机排汽压力至变送器一次门 开 47 甲小机排汽压力一次门 开 48 甲小机排汽压力二次门 开 49 乙小机排汽压力至变送器一次门 开 50 乙小机排汽压力一次门 开 51 乙小机排汽压力二次门 开 52 备汽至甲小机进汽门前疏水前隔离门 开 53 备汽至甲小机进汽门前疏水后隔离门 开 54 备汽至甲小机进汽门前疏水旁路门 关 55 备汽至乙小机进汽门前疏水前隔离门 开 56 备汽至乙小机进汽门前疏水后隔离门 开 57 备汽至乙小机进汽门前疏水旁路门 关 58 备汽至小机总门前疏水前隔离门 开 59 备汽至小机总门前疏水后隔离门 开 60 备汽至小机总门前疏水旁路门 关 61 甲小机排汽电动门 开 62 乙小机排汽电动门 开 63 甲小机排汽电动门前疏水#1门 开 64 甲小机排汽电动门前疏水#2门 开 65 乙小机排汽电动门前疏水#1门 开 66 乙小机排汽电动门前疏水#2门 开 ?308? L28 小机思封系统 序号 阀门名称 状态 1 甲小机轴封进汽门 关 2 乙小机轴封进汽门 关 3 甲小机轴封进汽门后疏水门 开 4 甲小机低压缸疏水 开 5 甲小机平衡管疏水 开 6 甲小机轮室疏水 开 7 乙小机轮室疏水 开 8 乙小机平衡管疏水 开 9 乙小机低压缸疏水 开 10 乙小机轴封进汽门后疏水门 开 11 小机轴封减温器后疏水节流孔旁路门 关 12 小机轴封减温器后疏水排地沟门 关 ?309? L29 甲、乙小机润滑油及轴油系统 L29.1 甲小机润滑油及抬轴油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲小机备用主油泵出口 开 2 甲小机工作主油泵出口门 关 3 甲小机事故油泵入口门 开 4 甲小机事故油泵出口门 开 5 甲小机冷油器入口三通门 投一侧 6 甲小机冷油器出口三通门 同上 7 甲小机冷油器甲油侧放空气门 关 8 甲小机冷油器乙油侧放空气门 关 9 甲小机冷油器甲放油门 关 10 甲小机冷油器乙放油门 关 11 甲小机冷油器注油门 开 12 甲小机冷油器出口油压调节门 投入 13 甲小机滤油器入口三通门 投一侧 14 甲小机滤油器出口三通门 投一侧 15 甲小机滤油器注油门 开 16 甲小机滤油器甲放油门 关 17 甲小机滤油器乙放油门 关 18 甲小机滤油器甲放空气门 关 19 甲小机滤油器乙放空气门 关 20 甲小机滤油器出口门后逆止门 ?310? 序号 阀 门 名 称 状态 21 甲小润滑油至顶轴油泵入口门 开 22 甲小机顶轴油泵甲出口逆止门 23 甲小机顶轴油泵乙出口逆止门 24 甲小机汽泵顶轴油母管至就地压力表一次表门 开 25 甲小机汽泵顶轴油母管至压力开关一次表门 开 26 甲小机盘车供油门 关 27 甲小机油涡轮盘车进油调整门 投入 28 甲小机油涡轮盘车进油压力表一次门 开 29 甲小机顶轴油母管过压阀 投入 30 甲小机推力轴承进油调整门 投入 31 甲小机#1瓦润滑油供油调整门 投入 32 甲小机#2瓦润滑油供油调整门 投入 33 甲汽泵#1瓦润滑油供油调整门 投入 34 甲汽泵#2瓦润滑油供油调整门 投入 35 甲小机#1瓦顶轴油供油调整门 投入 36 甲小机#2瓦顶轴油供油调整门 投入 37 甲小机润滑油母管压力表一次表门 开 38 甲小机备用主油泵出口门前压力表一次表门 开 39 甲小机工作主油泵出口门前压力表一次表门 开 40 甲小机事故油泵出口门前压力表一次表门 开 41 甲小机润滑油冷油器入口母管至压力开关一次门 开 42 甲小机润滑油冷油器出口压力表门 开 ?311? 序号 阀 门 名 称 状态 43 甲小机润滑油滤油器入口压力表门 开 44 甲小机润滑油油滤器出口压力表门 开 45 甲小机润滑油滤油器出口至就地立盘表门 开 46 甲小机油箱排烟风机进口至差压开关一次表门 开 47 甲小机油箱排烟风机出口至差压开关一次表门 开 48 甲小机油箱排烟风机进口至差压开关二次表门 开 49 甲小机油箱排烟风机出口至差压开关二次表门 开 50 甲小机油箱#1事故放油门 开 51 甲小机油箱#2事故放油门 开 52 甲小机油箱排烟风机进出口至差压开关二次表门后联络门 关 53 甲小机#1轴承润滑油供油压力表一次门 开 54 甲小机#2轴承润滑油供油压力表一次门 开 55 甲汽泵联轴器供油门 开 56 甲汽泵#1轴承润滑油供油压力表一次门 开 57 甲汽泵#2轴承润滑油供油压力表一次门 开 58 甲汽泵润滑油母管压力一次表门 开 59 甲汽泵#1轴承供油压力表一次门 开 60 甲小机润滑油至试验压力开关组一次表门 开 61 甲小机润滑油试验压力开关组母管压力二次表门 开 62 甲小机润滑油至0.05MPa压力开关二次表门 开 63 甲小机润滑油至0.1MPa压力开关二次表门 开 64 甲小机润滑油至0.02MPa压力开关二次表门 开 ?312? 序号 阀 门 名 称 状态 65 甲小机润滑油至0.08MPa压力开关二次表门 开 66 甲小机润滑油至备用压力开关一次表门 开 67 甲小机润滑油至备用压力开关二次表门 关 68 甲小机润滑油压力开关组试验放油门 关 69 甲小机调节油压力低开关一次表门 开 70 甲小机高压油至润滑油系统调节阀 投入 71 甲小机推力瓦进油压力表一次表门 开 72 甲小机#1瓦进油调节阀 投入 73 甲小机#2瓦进油压力表一次表门 开 74 甲汽泵驱动端瓦进油压力表一次表门 开 75 甲汽泵非驱动端瓦进油压力表一次表门 开 ?313? L29.2 乙小机润滑油及抬轴油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 乙小机备用主油泵出口门 开 2 乙小机工作主油泵出口门 开 3 乙小机事故油泵入口门 开 4 乙小机事故油泵出口门 开 5 乙小机冷油器入口三通门 投一侧 6 乙小机冷油器出口三通门 投一侧 7 乙小机冷油器甲油侧放空气门 关 8 乙小机冷油器乙油侧放空气门 关 9 乙小机冷油器甲放油门 关 10 乙小机冷油器乙放油门 关 11 乙小机冷油器注油门 开 12 乙小机冷油器出口油压调节门 投入 13 乙小机滤油器入口三通门 投一侧 14 乙小机滤油器出口三通门 投一侧 15 乙小机滤油器注油门 开 16 乙小机滤油器甲放油门 关 17 乙小机滤油器乙放油门 关 18 乙小机滤油器甲放空气门 关 19 乙小机滤油器乙放空气门 关 20 乙小机滤油器出口门后逆止门 21 乙小润滑油至顶轴油泵入口门 开 ?314? 序号 阀 门 名 称 状态 22 乙小机顶轴油泵甲出口逆止门 23 乙小机顶轴油泵乙出口逆止门 24 乙汽泵顶轴油母管至就地压力表一次表门 开 25 乙汽泵顶轴油母管至压力开关一次表门 开 26 乙小机盘车供油门 关 27 乙小机油涡轮盘车进油调整门 投入 28 乙小机油涡轮盘车进油压力表一次门 开 29 乙小机顶轴油母管过压阀 投入 30 乙小机推力轴承进油调整门 投入 31 乙小机#1瓦润滑油供油调整门 投入 32 乙小机#2瓦润滑油供油调整门 投入 33 乙汽泵#1瓦润滑油供油调整门 投入 34 乙汽泵#2瓦润滑油供油调整门 投入 35 乙小机#1瓦顶轴油供油调整门 投入 36 乙小机#2瓦顶轴油供油调整门 投入 37 乙小机润滑油母管压力表一次表门 开 38 乙小机备用主油泵出口门前压力表一次表门 开 39 乙小机工作主油泵出口门前压力表一次表门 开 40 乙小机事故油泵出口门前压力表一次表门 开 41 乙小机润滑油冷油器入口母管至压力开关一次门 开 42 乙小机润滑油冷油器出口压力表门 开 43 乙小机润滑油油滤器入口压力表门 开 ?315? 序号 阀 门 名 称 状态 44 乙小机润滑油滤油器出口压力表门 开 45 乙小机润滑油滤油器出口至就地立盘表门〖〗开 46 乙小机油箱排烟风机进口至差压开关一次表门 开 47 乙小机油箱排烟风机出口至差压开关一次表门 开 48 乙小机油箱排烟风机进口至差压开关二次表门 开 49 乙小机油箱排烟风机出口至差压开关二次表门 开 50 乙小机油箱#1事故放油门 开 51 乙小机油箱#2事故放油门 开 52 乙小机油箱排烟风机进出口至差压开关二次表门后联络门 关 53 乙小机#1轴承润滑油供油压力表一次门 开 54 乙小机#2轴承润滑油供油压力表一次门 开 55 乙汽泵联轴器供油门 开 56 乙汽泵#1轴承润滑油供油压力表一次门 开 57 乙汽泵#2轴承润滑油供油压力表一次门 开 58 乙汽泵润滑油母管压力一次表门 开 59 乙汽泵#1轴承供油压力表一次门 开 60 乙小机润滑油至试验压力开关组一次一表门 开 61 乙小机润滑油试验压力开关组母管压力二次表门 开 62 乙小机润滑油至0.05MPa压力开关二次表门 开 63 乙小机润滑油至0.1MPa压力开关二次表门 开 64 乙小机润滑油至0.02MPa压力开关二次表门 开 65 乙小机润滑油至0.08MPa压力开关二次表门 开 ?316? 序号 阀 门 名 称 状态 66 乙小机润滑油至备用压力开关二次表门 开 67 乙小机润滑油至备用压力开关二次表门 关 68 乙小机润滑油压力开关组试验放油门 关 69 乙小机调节油压力低开关一次门 开 70 乙小机高压油至润滑油系统调节阀 投入 71 乙小机推力瓦进油压力表一次表门 开 72 乙小机#1瓦进油调节阀 投入 73 乙小机#2瓦进油压力表一次表门 开 74 乙汽泵驱动端瓦进油压力表一次表门 开 75 乙汽泵非驱动端瓦进油压力表一次表门 开 ?317? L30 #5、#6机小机调节保安系统 L30.1 #5机小机调节保安系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲小机压力油滤网前压力表一次表门 开 2 甲小机压力油滤网入口三通阀 投一侧 3 甲小机压力油滤网出口三通阀 投一侧 4 甲小机管道调节阀调节二次油压表一次表门 开 5 甲小机管道调节阀调节二次油压表二次表门 开 6 甲小机调节阀调节二次油压表一次表门 开 7 甲小机调节阀调节二次油压表二次表门 开 8 甲小机启动油压表一次表门 开 9 甲小机启动油压表二次表门 开 10 甲小机速关油压表一次表门 开 11 甲小机速关油压表二次表门 开 12 甲小机手动打闸装置 打闸位 13 甲小机压力油管滤网甲 投入 14 甲小机压力油管滤网乙 备用 15 甲小机停机电磁阀 关 16 甲小机危急遮断及复位装置 遮断位 17 甲小机启动阀 0位 18 甲小机二位三通阀甲 关 19 甲小机二位三通阀乙 关 20 甲小机主汽门甲 关 ?318? 序号 阀 门 名 称 状态 21 甲小机主汽门乙 关 22 甲小机管道调节阀 关 23 甲小机调节阀 关 24 甲小机压力油管滤网甲放油门 关 25 甲小机压力油管滤网甲放空气门 关 26 甲小机压力油管滤网乙放油门 关 27 甲小机压力油管滤网乙放空气门 关 28 乙小机压力油滤网前压力表一表门 开 29 乙小机压力油滤网入口三通阀 投一侧 30 乙小机压力油滤网出口三通阀 投一侧 31 乙小机管道调节阀二次油压表一次表门 开 32 乙小机管道调节阀二次油压表二次表门 开 33 乙小机调节阀二次油压表一次表门 开 34 乙小机调节阀二次油压表二次表门 开 35 乙小机启动油压表一次表门 开 36 乙小机启动油压表二次表门 开 37 乙小机速关油压表一次表门 开 38 乙小机速关油压表二次表门 开 39 乙小机手动打闸装置 打闸位 40 乙小机压力油管滤网甲 投入 41 乙小机压力油管滤网乙 备用 42 乙小机停机电磁阀 关 ?319? 序号 阀 门 名 称 状态 43 乙小贡危急遮断及复位装置 遮断位 44 乙小机启动阀 0位 45 乙小机二位三通阀甲 关 46 乙小机二位三通阀乙 关 47 乙小机主汽门甲 关 48 乙小机主汽门乙 关 49 乙小机管道调节阀 关 50 乙小机调节阀 关 51 乙小机压力油管滤网乙放油门 关 52 乙小机压力油管滤网甲放空气门 关 53 乙小机压力油管滤网甲放油门 关 54 乙小机压力油管滤网乙放空气门 关 ?320? L30.2 #6机小机调节保安系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲小机压力油#1滤网压力表一次表门 开 2 甲小机压力油#1滤网入口三通阀 投一侧 3 甲小机压力油#1滤网出口三通阀 投一侧 4 甲小机管道调节阀二次油压表一次表门 开 5 甲小机管道调节阀二次油压表二次表门 开 6 甲小机调节阀二次油压表一次表门 开 7 甲小机调节阀二次油压表二次表门 开 8 甲小机启动油压力表一次表门 开 9 甲小机启动油压力表二次表门 开 10 甲小机速关油压力表一次表门 开 11 甲小机速关油压力表二次表门 开 12 甲小机压力油管#1滤网甲 投入 13 甲小机压力油管#1滤网乙 备用 14 甲小机停机电磁阀 关 15 甲小机危急遮断及复位装置 遮断位 16 甲小机启动阀 0位 17 甲小机二位三通阀甲 关 18 甲小机二位三通阀乙 关 19 甲小机主汽门甲 关 20 甲小机主汽门乙 关 21 甲小机管道调节阀 关 22 甲小机调节阀 关 ?321? 序号 阀 门 名 称 状态 23 甲小机压力油管#1滤网甲放油门 关 24 甲小机压力油管#1滤网甲放空气门 关 25 甲小机压力油管#1滤网乙放油门 关 26 甲小机压力油管#1滤网乙放空气门 关 27 甲小机压力油管#2滤网入口三通阀 投一侧 28 甲小机压力油管#2滤网出口三通阀 投一侧 29 甲小机压力油管#2滤网甲 投入 30 甲小机压力油管#2滤网乙 备用 31 甲小机压力油管#2滤网甲放油门 关 32 甲小机压力油管#2滤网甲放空气门 关 33 甲小机压力油管#2滤网乙放油门 关 34 甲小机压力油管#2滤网乙放空气门 关 35 乙小机压力油管#1滤网前压力表一表门 开 36 乙小机压力油管#1滤网入口三通阀 投一侧 37 乙小机压力油管#1滤网出口三通阀 投一侧 38 乙小机管道调节阀二次油压表一次表门 开 39 乙小机管道调节阀二次油压表二次表门 开 40 乙小机调节阀二次油压表一次表门 开 41 乙小机调节阀二次油压表二次表门 开 42 乙小机启动油压表一次表门 开 43 乙小机启动油压表二次表门 开 44 乙小机速关油压表一次表门 开 45 乙小机速关油压表二次表门 开 ?322? 序号 阀 门 名 称 状态 46 乙小机压力油管#1滤网甲 投入 47 乙小机压力油管#1滤网乙 备用 48 乙小机停机电磁阀 关 49 乙小机危急遮断及复位装置 遮断位 50 乙小机启动阀 0位 51 乙小机二位三通阀甲 关 52 乙小机二位三通阀乙 关 53 乙小机主汽门甲 关 54 乙小机主汽门乙 关 55 乙小机管道调节阀 关 56 乙小机调节阀 关 57 乙小机压力油管#1滤网甲放油门 关 58 乙小机压力油管#1滤网甲放空气门 关 59 乙小机压力油管#1滤网乙放油门 关 60 乙小机压力油管#1滤网乙放空气门 关 61 乙小压力油管#2滤网入口三通阀 投一侧 62 乙小压力油管#2滤网出口三通阀 投一侧 63 乙小压力油管#2滤网甲 投入 64 乙小压力油管#2滤网乙 备用 65 乙小机压力油管#2滤网甲放油门 关 66 乙小机压力油管#2滤网甲放空气门 关 67 乙小机压力油管#2滤网乙放油门 关 68 乙小机压力油管#2滤网乙放空气门 关 ?323? L31 冷却水密封水系统 L31.1 甲置泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲前置泵冷却水进水总门甲 开 2 甲前置泵冷却水回水门 开 3 甲前置泵驱动端冷却水进水门 开 4 甲前置泵非驱动端冷却水进水门 开 5 甲前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 甲前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 甲前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 甲前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 甲前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 甲前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 甲前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 甲前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 甲前置泵非驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空14 甲前置泵驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空15 甲前置泵非驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 放完空16 甲前置泵驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 17 甲前置泵非驱动端冷却器进水门 开 18 甲前置泵驱动端冷却器进水门 开 19 甲前置泵冷却水进水总门乙 开 20 甲前置泵冷油器进水门 开 ?324? L31.2 甲置泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲汽泵冷却水进水总门甲 开 2 甲汽泵冷却水回水门 开 3 甲汽泵驱动端冷却水进水门 开 4 甲汽泵非驱动端冷却水进水门 开 5 甲汽泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 甲汽泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 甲汽泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 甲汽泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 甲汽泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 甲汽泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 甲汽泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 甲汽泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 甲汽泵非驱动端冷却器进水侧放空气门 气关 放完空14 甲汽泵驱动端冷却器进水侧放空气门 气关 放完空15 甲汽泵非驱动端冷却器密封侧放空气门 气关 放完空16 甲汽泵驱动端冷却器密封侧放空气门 气关 17 甲汽泵非驱动端冷却器进水门 开 18 甲汽泵驱动端冷却器进水门 开 19 甲汽泵冷却水进水总门乙 开 ?325? L31.3 乙置泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 乙前置泵冷却水进水总门甲 开 2 乙前置泵冷却水回水门 开 3 乙前置泵驱动端冷却水进水门 开 4 乙前置泵非驱动端冷却水进水门 开 5 乙前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 乙前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 乙前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 乙前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 乙前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 乙前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 乙前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 乙前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 乙前置泵非驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空14 乙前置泵驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空15 乙前置泵非驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 放完空16 乙前置泵驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 17 乙前置泵非驱动端冷却器进水门 开 18 乙前置泵驱动端冷却器进水门 开 19 乙前置泵冷却水进水总门乙 开 20 乙前置泵冷油器进水门 开 ?326? L31.4 乙置泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 乙汽泵冷却水进水总门甲 开 2 乙汽泵冷却水回水门 开 3 乙汽泵驱动端冷却水进水门 开 4 乙汽泵非驱动端冷却水进水门 开 5 乙汽泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 乙汽泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 乙汽泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 乙汽泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 乙汽泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 乙汽泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 乙汽泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 乙汽泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 乙汽泵非驱动端冷却器进水侧放空气门 气关 放完空14 乙汽泵驱动端冷却器进水侧放空气门 气关 放完空15 乙汽泵非驱动端冷却器密封侧放空气门 气关 放完空16 乙汽泵驱动端冷却器密封侧放空气门 气关 17 乙汽泵非驱动端冷却器进水门 开 18 乙汽泵驱动端冷却器进水门 开 19 乙汽泵冷却水进水总门乙 开 ?327? L31.5 电泵前置泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 电泵前置泵冷却水进水总门 开 2 电泵前置泵冷却水回水门 开 3 电泵前置泵驱动端冷却水进水门 开 4 电泵前置泵非驱动端冷却水进水门 开 5 电泵前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 电泵前置泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 电泵前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 电泵前置泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 电泵前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 电泵前置泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 电泵前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 电泵前置泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 电泵前置泵非驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空14 电泵前置泵驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空15 电泵前置泵非驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 放完空16 电泵前置泵驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 17 电泵前置泵非驱动端冷却器进水门 开 18 电泵前置泵驱动端冷却器进水门 开 ?328? L31.6 电泵冷却水密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 电泵冷却水进水总门 开 2 电泵冷却水回水门 开 3 电泵驱动端冷却水进水门 开 4 电泵非驱动端冷却水进水门 开 5 电泵非驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 6 电泵非驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 7 电泵非驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 8 电泵非驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 9 电泵驱动端密封水进水甲组过滤器前隔离门 开 10 电泵驱动端密封水进水甲组过滤器后隔离门 开 11 电泵驱动端密封水进水乙组过滤器前隔离门 关 12 电泵驱动端密封水进水乙组过滤器后隔离门 关 放完空13 电泵非驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空14 电泵驱动端冷却器冷却水侧放空气门 气关 放完空15 电泵非驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 放完空16 电泵驱动端冷却器密封水侧放空气门 气关 17 电泵非驱动端冷却器进水门 开 18 电泵驱动端冷却器进水门 开 ?329? L32 给水泵暖泵及凝结水回收系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 甲汽泵前置泵入口门 开 2 乙汽泵前置泵入口门 开 3 电泵前置泵入口门 开 4 甲汽泵正暖甲门 开 5 甲汽泵正暖乙门 开 6 甲汽泵反暖门 关 7 甲汽泵反暖母管联络门 关 8 甲汽泵反暖母管供水门 关 9 乙汽泵正暖甲门 开 10 乙汽泵正暖乙门 开 11 乙汽泵反暖门 关 12 乙汽泵至反暖母管联络门 关 13 乙汽泵至反暖母管供水门 关 14 电泵正暖甲门 开 15 电泵正暖乙门 开 16 电泵至反暖母管联络门 关 17 电泵至反暖母管供水门 关 18 反暖母管安全门 投入 19 反暖母管安全门后隔离门 开 20 凝结水回收水箱出水门 关 21 凝结水回收水箱出水门前放水门 关 ?330? 序号 阀 门 名 称 状态 22 凝结水回收水箱放水门 开 23 凝结水回收水箱出水门 关 24 凝结水回收水泵出口门前放水门 关 25 凝结水回收水箱出水调节门前隔离门 关 26 凝结水回收水箱出水调节门 投自动 27 凝结水回收水箱出水调节门后隔离门 关 28 凝结水回收水箱出水调节门旁路门 关 29 凝结水回收水箱出水调节旁路门前放水门 关 30 凝结水回收水箱出水调节门前放水门 关 31 凝结水回收水箱出水调节门前放空气门 关 32 凝结水回收水箱出水调节门后放空气门 关 33 凝结水收集箱水位高?值至水位开关水位计上连通门 开 34 凝结水收集箱水位高?值至水位开关水位计下连通门 开 35 凝结水收集箱水位低?值至水位开关水位计上连通门 开 36 凝结水收信集箱水位低?值至水位开关水位计下连通门 开 37 凝结水收集箱水位高?值至水位开关水位计上连通门 开 38 凝结水收集箱水位高?值至水位开关水位计下连通门 开 39 凝结水收集箱水位低?值至水位开关水位计上连通门 开 40 凝结水收集箱水位低?值至水位开关水位计下连通门 开 41 凝结水收集箱水位基调仪水位计下连通门 开 42 凝结水收集箱水位基调仪水位计上连通门 开 43 轴加疏水至凝结水收集箱疏水门 开 ?331? 序号 阀 门 名 称 状态 44 凝结水回收水泵出口压力表一次表门 开 45 乙汽泵暖泵管压力就地盘指示表一次表门 开 46 电泵暖泵管压力就地盘指示表一次表门 开 47 甲汽泵暖泵管压力就地盘指示表一次表门 开 ?332? L33 电动给水泵及前置泵油系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 电泵润滑油压力表就地指示主泵侧一次表门 开 2 电泵润滑油压力表就地指示前泵侧一次表门 开 3 电泵推力轴承油压就地指示一次表门 开 4 电泵联油器供油门 开 5 电泵润滑油冷油器出口至压力开关一次表门 开 6 电泵润滑油滤网进口至差压开关一次表门 开 7 电泵润滑油滤网出口至差压开关一次表门 开 8 电泵滤油器甲排污门 关 9 电泵滤油器甲放空气门 关 10 电泵滤油器乙排污门 关 11 电泵滤油器乙放空气门 关 12 电泵润滑油母管压力表一次表门 开 13 电泵工作冷油器进口压力开关一次表让 开 14 电泵工作冷油器进口管放空气门 开 15 电泵工作冷油器出口管放空气门 开 16 电泵工作油泵出口压力表一次表门 开 17 电泵偶合器放油甲门 关 18 电泵偶合器放油乙门 关 19 电泵润滑油至压力开关1一次表门 开 20 电泵润滑油至压力开关2一次表门 开 21 偶合器勺管回油压力表一次表门 开 ?333? L34 辅助蒸汽系统 L34.1 #5机辅助蒸汽系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 二期二段至#5机辅助汽系统隔离门 关 2 二期二段至#5机辅助汽系统隔离门后疏水甲门 开 3 二期二段至#5机辅助汽系统隔离门后疏水乙门 开 4 #5机二段至辅助汽系统隔离门 关 5 #5机二段至辅助汽系统隔离门后放水甲门 开 6 #5机二段至辅助汽系统隔离门后放水乙门 开 7 #5机二段至辅助汽系统隔离门后放空气门 关 8 #5机二段至#5炉空预器电动隔离门 关 9 #5机二段至#5炉空预器电动隔离门后疏水甲门 开 10 #5机二段至#5炉空预器电动隔离门后疏水乙门 开 11 #5机二段至辅助蒸汽系统管道放水甲门 开 12 #5机二段至辅助蒸汽系统管道放水乙门 开 13 #5机二段至辅助蒸汽系统流量孔板前至流量变送器门 开 14 #5机二段至辅助蒸汽系统流量孔板后至流量变送器门 开 15 #5机二段至辅助蒸汽系统流量孔板前至流量变送器放水门 关 16 #5机二段至辅助蒸汽系统流量孔板后至流量变送器放水门 关 17 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关1一次表门 开 18 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2一次表门 开 19 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关1放水门 关 20 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2一次表门 开 ?334? 序号 阀 门 名 称 状态 21 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2二次表门 开 22 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2放水门 关 23 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3一次表门 开 24 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3二次表门 开 25 #5机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3放水门 关 26 #5机二段至炉底加热隔离门 关 27 #5机二段至炉底加热隔离门前放水门 开 28 #5机备汽母管调整门前压力表一次表门 开 29 #5机二段至#6机辅汽系统隔离门 关 30 #5机二段至#6机辅汽系统隔离门后放水甲门 开 31 #5机二段至#6机辅汽系统隔离门后放水乙门 开 32 #5机备汽母管电动隔离门前放水门 开 33 #5机备汽母管隔离门前隔离门 开 34 #5机备汽母管隔调整前前放水总门 开 35 #5机备汽母管隔调整前前放水甲门 开 36 #5机备汽母管隔调整前前放水乙门 开 37 #5机备汽调整门 投自动 38 #5备汽调整门后隔离门 开 39 #5机备汽母管安全门甲 投入 40 #5机备汽母管安全门乙 投入 41 #5机备汽母管安全门甲排汽管放水门 开 42 #5机备汽母管安全门乙排汽管放水门 开 ?335? 序号 阀 门 名 称 状态 43 #5二段四段至#5机备汽系统隔离门 关 44 #5机四段备汽管道流量孔板前至流量变送器一次门 开 45 #5机四段备汽管道流量孔板后至流量变送器一次门 开 46 #5机四段备汽管道流量孔板前至流量变送器放水门 关 47 #5机四段备汽管道流量孔板后至流量变送器放水门 关 48 #5机四段至备汽管道至压力开关1一次表门 开 49 #5机四段至备汽管道至压力开关1二次表门 开 50 #5机四段至备汽管道至压力开关1放水门 关 51 #5机四段至备汽管道至压力开关2一次表门 开 52 #5机四段至备汽管道至压力开关2二次表门 开 53 #5机四段至备汽管道至压力开关2放水门 关 54 #5机四段至备汽隔离门 关 55 #5机四段至备汽隔离门前放水甲门 开 56 #5机四段至备汽隔离门前放水乙门 开 57 #5机四段至备汽隔离门前放水丙门 开 58 #5机四段至备汽母管调整门后压力表门 开 59 #5机备汽母管调整门后放水门 开 60 #机备汽至小机供汽总门 关 61 #5机四段至#6机供汽隔离门 关 62 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前隔离门 开 63 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至基调门 开 64 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力开关一次门 开 ?336? 序号 阀 门 名 称 状态 65 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力开关二次门 开 66 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器二次 开 67 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力表二次门 开 68 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器一次门 开 69 #5机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器放水门 关 放完空70 #5机备汽母管至备汽联箱减温器后放空气门 气关 71 #5机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门 关 72 #5机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器后隔离门 开 73 #5机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器处隔离门 关 74 #5机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器前旁路门 关 75 #5机汽至除O2器加热甲门前隔离门 关 76 #5机汽至除O2器加热甲调整门 关 77 #5机汽至除O2器加热甲门后隔离门 开 78 #5机汽至除O2器加热甲门前放水门 开 79 #5机汽至除O2器加热甲侧进汽管疏水门 开 80 #5机汽至除O2器加热乙调整门 关 81 #5机汽至除O2器加热乙门前隔离门 关 82 #5机汽至除O2器加热乙门后隔离门 开 83 #5机汽至除O2器加热乙门后疏水门 开 84 #5机汽至除O2器加热乙侧进汽管疏水门 开 85 #5辅助蒸汽联箱至暖风器隔离门 关 86 #5辅助蒸汽联箱至轴封供汽 关 ?337? 序号 阀 门 名 称 状态 87 辅助蒸汽联箱至暖风器隔离门后疏水门 开 88 #5辅助蒸汽联箱至暖通网供汽门 关 89 辅助蒸汽联箱至暖通网供汽门后流水门 开 90 #5辅助蒸汽联箱至制粉系统灭火供汽门 关 91 #5辅助蒸汽联箱至加热器防腐保养供汽总门 关 92 辅助蒸汽联箱至低加防腐保养供汽门 关 93 #5机辅助蒸汽联箱至空调供汽门 关 94 #5机辅助联箱至除尘及燃油伴热供汽门 关 95 #5机辅助蒸汽联箱备用接头隔离门 关 96 #5机辅助蒸汽联箱至仪表防冻及露开防护系统供汽门 关 97 #5机辅助蒸汽联箱至压力开关一次表门 开 98 辅汽联箱压力开关放水门 关 99 #5机辅助蒸汽联箱至压力变送器一次表门 开 100 #5机辅助蒸汽联箱至压力变送器二次表门 开 101 辅汽联箱至压力变送器放水门 关 102 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器前隔离门 开 103 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器后隔离门 开 104 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器旁路门 关 105 备汽至乙小机供汽总管疏水疏水器前隔离门 开 106 备汽至乙小机供汽总管疏水疏水器后隔离门 开 107 备汽至乙小机供汽总管疏水疏水器旁路门 关 108 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器前隔离门 开 ?338? 序号 阀 门 名 称 状态 109 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器旁路门 关 110 备汽至乙小机电动门前疏水疏水器后隔离门 开 111 备汽母管至辅汽联箱减温器后疏水阀 开 112 #5机辅汽联箱疏水罐疏水阀 开 113 #5机管道疏水扩容器放水至定排调整阀前隔离门 开 114 #5机管道疏水扩容器放水至定排调整阀 投自动 115 #5机管道疏水扩容器放水至定排调整阀后隔离门 开 116 #5机管道疏水扩容器放水至定排调整阀前隔离门前放水门 关 117 管道疏水扩容器放水至定排调整阀后放水门 关 118 管道疏水扩容器疏水取样一次门 开 119 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀前隔离门 关 120 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀 关 121 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀后隔离门 关 122 管道疏水扩容器排大气门 开 123 管道疏水扩容器排汽至凝汽器门 关 124 管道疏水扩容器压力表一次表门 开 125 管道疏水扩容器水位计上连通门 开 126 管道疏水扩容器水位计下连通门 开 127 二期备汽至#5机备汽电动隔离门后疏水门 开 128 管道疏水扩容器高报警#1水位计上连通门 开 129 管道疏水扩容器高报警#1水位计下连通门 开 130 管道疏水扩容器低报警#1水位计上连通门 开 ?339? 序号 阀 门 名 称 状态 131 管道疏水扩容器低报警#1水位计下连通门 开 132 管道疏水扩容器高报警#2水位计上连通门 开 133 管道疏水扩容器高报警#2水位计下连通门 开 134 管道疏水扩容器低报警#2水位计上连通门 开 135 管道疏水扩容器低报警#2水位计下连通门 开 ?340? L34.2 #6机辅助蒸汽系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 二期二段至#6机辅助汽系统隔离门 关 2 二期二段至#6机辅助汽系统隔离门后疏水甲门 开 3 二期二段至#6机辅助汽系统隔离门后疏水乙门 开 4 #6机二段至辅助汽系统隔离门 关 5 #6机二段至辅助汽系统隔离门后放水甲门 开 6 #6机二段至辅助汽系统隔离门后放水乙门 开 7 #6机二段至辅助汽系统隔离门后放空气门 关 8 #6机二段至#6炉空预器电动隔离门 关 9 #6机二段至#6炉空预器电动隔离门后疏水甲门 开 10 #6机二段至#6炉空预器电动隔离门后疏水乙门 开 11 #6机二段至辅助蒸汽系统管道放水甲门 开 12 #6机二段至辅助蒸汽系统管道放水乙门 开 13 #6机二段至辅助蒸汽系统流量孔板前至流量变送器门 开 14 #6机二段至辅助蒸汽系统流量孔板后至流量变送器门 开 15 #6机二段至辅助蒸汽系统流量孔板前至流量变送器放水门 关 16 #6机二段至辅助蒸汽系统流量孔板后至流量变送器放水门 关 17 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关1一次表门 开 18 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2一次表门 开 19 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关1放水门 关 20 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2一次表门 开 21 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关2放水门 关 22 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3一次表门 开 ?341? 序号 阀 门 名 称 状态 23 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3二次表门 开 24 #6机二段至辅助蒸汽系统管道至压力开关3放水门 关 25 #6机二段至炉底加热隔离门 关 26 #6机二段至炉底加热隔离门前放水门 开 27 #6机备汽母管调整门前压力表一次表门 开 28 #6机二段至#5机辅汽系统隔离门 关 29 #6机二段至#5机辅汽系统隔离门后放水甲门 开 30 #6机二段至#5机辅汽系统隔离门后放水乙门 开 31 #6机备汽母管电动隔离门前放水门 开 32 #6机备汽母管调整门前隔离门 开 33 #5机备汽母管调整门前放水总门 开 34 #6机备汽母管隔调整门前放水甲门 开 35 #6机备汽母管隔调整门前放水乙门 开 36 #6机备汽调整门 投自动 37 #6备汽调整门后隔离门 开 38 #6机备汽母管安全门甲 投入 39 #6机备汽母管安全门乙 投入 40 #6机备汽母管安全门甲排汽管放水门 开 41 #6机备汽母管安全门乙排汽管放水门 开 42 #6二段四段至#6机汽系统隔离门 关 43 #6机四段至备汽管道流量孔板前至流量变送器一次门 开 44 #6机四段至备汽管道流量孔板后至流量变送器一次门 开 45 #6机四段至备汽管道流量孔板前至流量变送器放水门 关 ?342? 序号 阀 门 名 称 状态 46 #6机四段至备汽管道流量孔板后至流量变送器放水门 关 47 #6机四段至备汽管道至压力开关1一次表门 开 48 #6机四段至备汽管道至压力开关1二次表门 开 49 #6机四段至备汽管道至压力开关1放水门 关 50 #6机四段至备汽管道至压力开关2一次表门 开 51 #6机四段至备汽管道至压力开关2二次表门 开 52 #6机四段至备汽管道至压力开关2放水门 关 53 #6机四段至备汽隔离门 关 54 #6机四段至备汽隔离门前放水甲门 开 55 #6机四段至备汽隔离门前放水乙门 开 56 #6机四段至备汽隔离门前放水丙门 开 57 #6机四段至备汽母管调整门后压力表门 开 58 #6机备汽母管调整门后放水门 开 59 #6机备汽至小机供汽总门 关 60 #6机四段至#5机供汽隔离门 关 61 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前隔离门 开 62 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至基调门 开 63 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力开关一次门 开 64 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力开关二次门 开 65 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器二次门 开 66 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力表二次门 开 67 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器一次门 开 68 #6机备汽母管至备汽联箱减温器前至压力变送器放水门 关 ?343? 序号 阀 门 名 称 状态 放完空69 #6机备汽母管至备汽联箱减温器后放空气门 气关 70 #6机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门 关 71 #6机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器前隔离门 开 72 #6机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器后隔离门 关 73 #6机辅助蒸汽联箱至除O2器加热总门后疏水器前旁路门 关 74 辅汽至除O2器加热甲门前隔离门 关 75 辅汽至除O2器加热甲调整门 关 76 辅汽至除O2器加热甲门后隔离门 开 77 辅汽至除O2器加热甲门前放水门 开 78 辅汽至除O2器加热甲侧进汽管疏水门 开 79 辅汽至除O2器加热乙调整门 关 80 辅汽至除O2器加热乙门前隔离门 关 81 辅汽至除O2器加热乙门后隔离门 开 82 辅汽至除O2器加热乙门后疏水门 开 83 辅汽至除O2器加热乙侧进汽管疏水门 开 84 #6辅助蒸汽联箱至暖风器隔离门 关 85 #6辅助蒸汽联箱至轴封供汽门 关 86 辅助蒸汽联箱至暖风器隔离门后疏水门 关 87 #5辅助蒸汽联箱至暖通网供汽门 开 88 辅助蒸汽联箱至暖通网供汽门后疏水门 开 89 #6辅助蒸汽联箱至制粉系统灭火供汽门 关 90 #6辅助蒸汽联箱至加热器防腐保养供汽总门 关 91 辅助蒸汽联箱至低加防腐保养供汽门 关 ?344? 序号 阀 门 名 称 状态 92 #6机辅助蒸汽联箱至空调供汽门 关 93 #6机辅助联箱至除尘及燃油伴热供汽门 关 94 #6机辅助蒸汽联箱备用接头隔离门 关 95 #6机辅助蒸汽联箱至仪表防冻及露开防护系统供汽门 关 96 #6机辅助蒸汽联箱至压力开关一次表门 开 97 辅汽联箱压力开关放水门 关 98 #6机辅助蒸汽联箱至压力变送器一次表门 开 99 #6机辅助蒸汽联箱至压力变送器二次表门 开 100 辅汽联箱至压力变送器放水门 关 101 备汽至乙小机电动门前疏水器前隔离门 开 102 备汽至乙小机电动门前疏水器后隔离门 开 103 备汽至乙小机电动门前疏水器旁路门 关 104 备汽至乙小机供汽总管疏水器前隔离门 开 105 备汽至乙小机供汽总管疏水器后隔离门 开 106 备汽至乙小机供汽总管疏水器旁路门 关 107 备汽至乙小机电动门前疏水器前隔离门 开 108 备汽至乙小机电动门前疏水器旁路门 关 109 备汽至乙小机电动门前疏水器后隔离门 开 110 备汽母管至辅汽联箱减温器后疏水阀 开 111 #6机辅汽联箱疏水罐疏水阀 开 112 #6机管道疏水扩容器放水至定排调整阀前隔离门 开 113 #6机管道疏水扩容器放水至定排调整阀 投自动 114 #6机管道疏水扩容器放水至定排调整阀后隔离门 开 ?345? 序号 阀 门 名 称 状态 115 #6机管道疏水扩容器放水至定排调整阀前隔离门前放水门 关 116 管道疏水扩容器放水至定排调整阀后放水门 关 117 管道疏水扩容器疏水取样一次表门 开 118 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀前隔离门 关 119 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀 关 120 管道疏水扩容器放水至凝汽器调整阀后隔离门 关 121 管道疏水扩容器排大气门 开 122 管道疏水扩容器排汽至凝汽器门 关 123 管道疏水扩容器压力表一次表门 开 124 管道疏水扩容器水位计上连通门 开 125 管道疏水扩容器水位计下连通门 开 126 二期备汽至#6机备汽电动隔离门后疏水门 开 127 管道疏水扩容器高报警#1水位计上连通门 开 128 管道疏水扩容器高报警#1水位计下连通门 开 129 管道疏水扩容器低报警#1水位计上连通门 开 130 管道疏水扩容器低报警#1水位计下连通门 开 131 管道疏水扩容器高报警#2水位计上连通门 开 132 管道疏水扩容器高报警#2水位计下连通门 开 133 管道疏水扩容器低报警#2水位计上连通门 开 134 管道疏水扩容器低报警#2水位计下连通门 开 ?346? L35 序号 阀 门 名 称 状态 1 压缩空气母管放水#1门 关 2 压缩空气母管至精除盐装置供气门 开 3 压缩空气母管至凝泵密封水调节门供气隔离门甲 开 4 压缩空气母管至凝泵密封水调节门供气隔离门乙 开 5 压缩空气母管放水#2门 关 6 压缩空气母管放水#3门 关 7 压缩空气母管至化学设备供气门 开 8 压缩空气母管放水#4门 关 9 压缩空气母管压力表一次表门 开 10 压缩空气母管至高缸进汽管疏水阀供气总门 开 11 压缩空气母管至空气引导阀后放水门 关 12 空气引导阀出口门 开 13 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽甲组滤水器前隔离门 开 14 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽甲组滤水器后隔离门 开 15 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽乙组滤水器前隔离门 开 16 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽乙组滤水器后隔离门 开 17 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽丙组滤水器前隔离门 开 18 压缩空气母管至抽汽逆止门供汽丙组滤水器后隔离门 开 19 高排逆止门供气门 开 20 高排逆止门控制电磁阀前隔离门 开 21 高排逆止门控制电磁阀 投入 ?347? 序号 阀 门 名 称 状态 22 高排逆止门控制电磁阀后隔离门 开 23 高排逆止门控制电磁阀旁路门 关 24 高排逆止门活动试验阀 关 25 四段甲抽汽逆止门供气门 开 26 四段甲抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 27 四段甲抽汽逆止门控制电磁阀 投入 28 四段甲抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 29 四段甲抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 30 四段甲抽汽逆止门活动试验阀 关 31 四段乙抽汽逆止门供气门 开 32 四段乙抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 33 四段乙抽汽逆止门控制电磁阀 投入 34 四段乙抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 35 四段乙抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 36 四段乙抽汽逆止门活动试验阀 关 37 二段抽汽逆止门供汽门 开 38 二段抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 49 二段抽汽逆止门控制电磁阀 投入 40 二段抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 41 二段抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 42 二段抽汽逆止门活动试验阀 关 43 二段抽汽逆止门供汽门 开 ?348? 序号 阀 门 名 称 状态 44 三段抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 45 三段抽汽逆止门控制电磁阀 开 46 三段抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 投入 47 三段抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 48 三段抽汽逆止门活动试验阀 关 49 一段抽汽逆止门供汽门 开 50 一段抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 51 一段抽汽逆止门控制电磁阀 投入 52 一段抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 53 一段抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 54 一段抽汽逆止门活动试验阀 关 55 五段抽汽逆止门供汽门 开 56 五段抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 57 五段抽汽逆止门控制电磁阀 投入 58 五段抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 58 五段抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 60 五段抽汽逆止门活动试验阀 关 61 六段抽汽逆止门供汽门 开 62 六段抽汽逆止门控制电磁阀前隔离门 开 63 六段抽汽逆止门控制电磁阀 投入 64 六段抽汽逆止门控制电磁阀后隔离门 开 65 六段抽汽逆止门控制电磁阀旁路门 关 ?349? 序号 阀 门 名 称 状态 66 六段抽汽逆止门活动试验阀 关 67 压缩空气母管#5放水门〖〗关 68 压缩空气母管高压#1自动主汽门前疏水阀供汽门 开 69 压缩空气母管高压外缸疏水阀供汽门 开 70 压缩空气母管高压#2自动主汽门前疏水阀供汽门 开 71 压缩空气母管#6放水门 关 72 压缩空气至主机轴封温度调节阀隔离门供气隔离门 开 73 压缩空气至三级喷水减温阀供气隔离门 开 74 压缩空气至密封油系统冷油器调节阀供气隔离门 开 75 压缩空气至密封油系统冷油器基调仪供气隔离门 开 76 空气引导旁路门 关 77 压缩空气至自动充气隔离门 关 78 压缩空气至定冷器基调仪供气门 开 根据方79 #5、6机压缩空气母管隔离门 式 ?350? L36 真空阀件密封水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 密封水总管至甲小机供水管隔离门 开 2 密封水总管至乙小机供水管隔门 开 3 密封水总门 开 4 密封水至凝汽器甲侧抽气总门供水隔离门 开 5 密封水至凝汽器乙侧抽气总门供水隔离门 开 6 密封水至凝汽破坏门供水隔离门 开 7 真空破坏门注水门 开 8 密封水至闭式水系统隔离甲门 开 9 密封水至闭式水系统隔离乙门 开 10 密封水至真空破坏门供水总门 开 ?351? 消防水系统 L38.1 #5消防水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 #5、6机A段隔离门 开 2 #5、6机B段隔离门 开 3 #5机A,B段隔离门 开 4 #5机变压器消防水总门 开 5 #5厂高变消防水隔离门 关 6 #5主变消防水隔离门 关 7 备用变消防水隔离门 关 8 #5厂高变消防水控制门 关 9 #5主变消防水控制门 关 10 备用变消防水控制门 关 11 #5机B,1隔离门 开 12 #5机B,2隔离门 开 13 #5机B,3隔离门 开 14 #5机B,4隔离门 开 ?352? L38.2 #6机消防水系统 序号 阀 门 名 称 状态 1 #6机A,B段隔离门 开 2 #6机变压器消防水总门 开 3 #6厂高变消防水隔离门 关 4 #6主变消防水隔离门 关 5 #6厂高变消防水控制门 关 6 #6机主变消防水控制门 关 7 #6机B,1隔离门 开 8 #6机B,2隔离门 开 9 #6机B,3隔离门 开 10 #6机B,4隔离门 开 ?353? ?354? ?355? ?356?