铆工工艺-压力容器制造篇

铆工工艺-压力容器制造篇 压力容器制造 铆 工 工 艺 编 制: 审 核: 批 准: xxxxxxx公司 目 录 封面 -------------------------------------------------第 1页 目录 -------------------------------------------------第 2页 GY-01分片过渡段、封头加工成型 -------------------------第 4页 GY-02筒节下料 ---------------------------------------第 7页 GY-03筒节滚圆、校圆 -------------------------------- 第 9页 GY-04筒节纵缝组对 --------------------------------第10页 GY-05筒体环缝组对 ----------------------------------第11页 GY-06接管/法兰组焊 --------------------------------第13页 GY-07换热器管束制作及组装 ---------------------------第16页 GY-08裙座制作安装 ---------------------------------第20页 GY-09鞍座制作安装 ----------------------------------第22页 GY-10腿式支座制座安装 ----------------------------第24页 GY-11支承式支座制作安装 ----------------------------第26页 GY-12耳式支座制作安装 -------------------------------第28页 GY-13补强圈制作 ----------------------------------第29页 GY-14塔顶吊柱制作安装 ------------------------------第31页 GY-15吊耳制作安装 ---------------------------------第33页 GY-16塔盘固定件制作安装 -----------------------------第35页 GY-17其它内外件制作安装 ----------------------------第38页 GY-18接管、补强圈安装 ------------------------------第40页 GY-19空冷器管箱制作 -----------------------------第45页 GY-20空冷器附件制作 -------------------------------第47页 GY-21空冷器组装 --------------------------------- 第48页 GY-22绕管换热器芯体制作 -------------------------- 第51页 GY-23绕管换热器组装 ----------------------------- 第55页 GY-24不锈钢酸洗、钝化 ------------------------------ 第59页 GY-25涂敷工艺 ---------------------------------------第60页 GY-26包装、运输 --------------------------------第62页 分片过渡段、封头加工成型 工艺编号:GY-01 1 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准～旋压封头执行JB/T4746-2002标准～ 过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准～同 时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有 关规定。 2 椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm～具体投料厚度由制造方确定～确保压制成 形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。 3 整体封头用弦长?3/4Di的内,或外,样板检查封头内,或外,表面的形状偏差～最大间隙 +5不得大于1.0,Di～且不得有突变～直边高度须按设计图纸～允差mm～圆度1.0,Di 且?-3 15mm～周长偏差按订货。 4 椭圆封头瓜瓣,含整体供货带瓜瓣封头,、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣,含整体供货带 瓜瓣锥段,用全尺寸立体样板进行检查～其过渡区转角半径不得小于图样的规定值～形状偏 差最大间隙?3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。 5 椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长?2000mm时～平面样板的弦长?2000mm,瓜瓣弦长,2000mm 时～平面样板的弦长?瓜瓣弦长。 6 椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差详见附图一。 7 椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。 8 分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时～坡口由我方提供。 8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳～为方便加工成型一般分成两半下料加工～成型后的过 渡段需经预组装～预组装要求在刚性平台上进行～下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝 +5预留2~3mm收缩余量～预组装错边?2mm～拼缝焊前棱角?mm。 -0 8.2正锥壳放样方样方法如下:(放样尺寸均以中径为准) -18.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H～圆锥顶角α=tg[(D-d)/2H] L=D/(2*sinα)、l=L-H/cosα。 α θ 8.2.2正锥壳展开后其扇形中～?OAB为等腰三角形～OA=L、?AB=π*D/2～而在排板下料时需 根据板料情况排料～上右图中θ=180?*D/L～则AB=2L*sin(θ/2). 8.2.3画AB的中垂线～使OA=L～则就找出圆心～再以O点为圆心L、l为半径画圆弧就可得到 展开的两半正锥壳。 8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出～偏心锥壳基本采用整体外委加工～验收时必需检查上下 口平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的制造～其采用的都是底平偏心～如下图: 三角形展开画法: 8.3.1在右边图的右(或左)半边两圆周上均分相同的等分～再在大圆周上每个点连接小圆周上 相邻的两个点。 8.3.2画一直角三角形其高度为H～斜边为偏心锥壳的最长边。 8.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。 8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线的两点～再以此两点为基准～直角三角形上顶点到底 边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便的标出)为半径确定 在展开图上的各对应点～圆滑的连接这些点即可。 +59 带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时～需控制错边?2mm～拼缝棱角?mm。制造方应有-0 相应工艺评定支持的焊接工艺～并由持证焊工施焊。 10 分片封头、分片过渡段的坡口须采用数控或半自动切割～坡口表面平整光滑～不得有任何沟 槽、缺肉～精确保证坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-Mo钢及高强钢的坡口表面须经100% 渗透检测～按JB4730-94 ?级合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须根据直径大小 考虑采用精加工～精加工时须采用合理的工装夹具～将封头圆度调整至合格～保证沿周向坡 口角度、钝边的均匀一致性。 11 所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝～须在成形后进行100%射线探伤～按JB4730-94 ?级合格。 12 制造方须提供的资料有:合格证～板材、焊材质保书及复验～无损检测报告～焊接工艺 评定报告～焊接～加热曲线～正火曲线～几何尺寸检查报告～监检报告～测厚报告～有 预热、后热或焊后热处理要求的还须提供相应的曲线及热处理报告。 13 封头一般采用热冲压的方法成形～采有冷成形的封头应进行热处理。当制造单位确能保证冷 成形封头的性能符合设计、使用要求时～则不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行 热处理。 14 封头、锥段瓜瓣齐口时～要求每道纵缝预留1.5mm~2mm收缩余量。 14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉～均匀光滑, 不得有氧化铁等杂物。坡口钝边 允差为?1mm～角度允差为?2.5?。 15 不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割 15.1 尽量使用数控等离子切割机。 15.2 切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉～均匀光滑～将淬硬层打磨干净。坡口钝边允差为?1 ?～角度允差为?2.5º。坡口直线度小于等于切割长度的1‰～且小于等于2?。 若坡口质量及直线度达不到上述要求～可预留加工余量2~3?～划出直线～用磨光机 ,用不锈钢专用砂轮片,打磨出合格坡口。 16 封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行相关标记的移植。 2 33 2.5 2.5 两条对角线须在同一平面 上，用两直线对角测量时，2 两直线的垂直距离偏差不 得大于5mm。 2 球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差 图一 特殊技术要求: Cr-Mo钢及σs?490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。 本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收 筒节下料 工艺编号:GY-02 1 领料: 1.1 须具有合格质保书～标记齐全。 1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上 述表面缺陷～允许清理～清理深度从钢板实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～并 应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板 实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚 度。 1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。 1.4 三类容器用材料须复验合格～母材抽样复验须合格～否则不得领料。 1.5 不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。 2 号料 2.1 按排板图号料～一般同材料～同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。 2.2 划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式,内伸10mm或平齐,～并预留3~8mm 机加工余量～按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意 设计对标准人孔组合件的特殊备注～如锥段上人孔接管须加长。 2.3 筒节板长、宽号料允差为?1mm～对角线允差?1.5mm～刨削余量为2mm。 2.4 号料后板面各项标记应齐全～如筒节编号、产品编号,见排板图,。 2.5 如超出滚制能力～根据筒节直径和壁厚～板两端合理预留200,450的带头板～一般是直 径越小壁厚越厚预留的带头板越长。 2.6 卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后～按等分法分成若干份～然后将基准线 至双线弧线的尺寸标注出来后(见上图所示接管马鞍口)交班组放样。 3 标记移植 3.1 按附图二、三标移统一内容～包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低 温钢材料表面不得打制钢印。 3.2 标移时如焊接工艺为内坡口～则需标移在画线一面的反面～此时必需在画线一面用记号笔 写上相关标记。 4 下料 4.1 不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切～复合钢板下料可用普通等 离子或数控等离子切割。 4.2 其余板材下料采用数控或小车式氧,乙炔切割～但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变 形时也采用数控等离子切割机放水切割。 4.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为?1mm。 4.4 采用剪切下料后剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5mm的毛刺。 5 坡口切割 5.1 16MnR、20R、Q235等钢板可用氧,乙炔切割坡口。 5.2 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉～ 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差 为?1mm～角度允差为?2.5?。 5.3 筒节板长宽度允差为?2mm～对角线允差?2.5mm。 5.4 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层～直至露出金属光泽。 6 刨边 6.1 不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采用刨边机。 6.2 需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。 6.3 板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹～粗糙度不得低于,坡口钝边允差为? 1mm～角度允差为?2.5?。 6.4 筒节板长宽度允差为?2mm～对角线允差?2.5mm。 6.5 需进行坡口探伤的板料其坡口探伤前～须进行表面打磨～直至露出金属光泽。 标移 检查线 切割线 毛坯线 图二 标记移植 标记移植 δ 附图三 L、B尺寸具体见试板工艺 特殊技术要求: 1.Cr-Mo钢及σs?490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时一般要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。 2.换热器壳程筒体内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制～其外圆周长允许上偏差为10mm～下偏差为零。 3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。 筒节滚圆、校圆 工艺编号:GY-03 1 确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。 2 压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量,若筒节焊接采用内部先焊外部清根后 焊接压头～曲率要求稍大于筒节曲率～而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节 相同。 13 滚圆后用弦长?Di的弧形样板或用三脚R尺～检查筒节曲率～其与样板间隙或与R尺中3 间脚间隙?2mm。 4 锥段在卷圆时如用小三辊～需在机架上加上保护罩～在大三辊上必须分段卷制～此时在划线 时就需划好各等分的射线。小口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制～压制时可采 用如下图所示的胎具:成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动的～压制(或锤击)部位在 放样时就以辐射状画出。 5 如超出滚制能力～根据预留压头板尺寸合理控制直边段～并使起弧段200mm范围内的曲率略 大于筒节曲率。 6 滚圆前～上、下辊表面及钢板表面必须清理干净～复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表 面需用丙酮擦洗～同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压相同～以保证其延伸量一致。 7 筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。 8 校圆前筒节上的试板、,熄,引弧板必须采用切割方法取下～不得用锤击方法取下～校圆时 控制圆度:对于普通容器、塔器其圆度?筒体内径的1%～且?25mm,卷制接管?1%Di～且? 5mm,～对于刚性不大的筒节只需对棱角度进行校正,棱角?1/10δs +2mm～且?3mm,。对于 换热器壳体～要求其圆度?0.5%Di且当Di?1200mm时圆度?5mm、Di?1200mm时圆度?7mm。 特殊技术要求: 1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。 筒节纵缝组对 工艺编号:GY-04 1 组对时～坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。 2 组对时尽量使用F枪、手位葫芦等～少用工卡具～以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低 温钢及σs?490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后～母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好 标记～以进行磁粉或着色检测。 3 工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设臵～与筒体同材质～引,熄,弧板的长度要求不短于 150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一 致性。 4 组对时须严格控制错边、间隙～并保证错边、间隙的均匀一致性。 5 立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上 ,或拼接的钢板,上进行～以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不 一致性。 6 封头组对时～保证瓜瓣下口平齐～控制理论拱高～组对间隙均匀2~3mm。 7 严禁强力组对～点固焊缝间距和厚度要符合规定～严禁对材料表面进行烧烤。 8 焊接接头拘束度大时～推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。 9 点固焊缝不得有裂纹～否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。 10 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧～否则应予修整。 11 有预后热要求时～严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧—乙炔火焰加热～时间不得少于 3min～保证温度～保证点焊焊缝长度?150mm和厚度12mm~16mm～间距400mm~500mm～防止 焊前开裂。 12 无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。 13 临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。 附表一 壳体 φ×δs 项目 样板弦长 ?1/6Di,且不小于300mm 纵缝 ?1mm δs,10mm～错边量?1/5δs 错边量 环缝 δs?10mm~30mm～错边量?2mm δs,30mm～错边量?2.5mm 棱角(焊前/焊后) 焊前?1/10δs～焊后?1.5+1/10δs～且不大于3mm 端面不平度 ?1‰Di～且?2mm 圆度 ?1%Di～且?25mm,卷制管?1%Di～且?5mm, 相邻筒节周长偏差 ?6mm 特殊技术要求: 1. 此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。 2(复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内～焊接时基层全部焊接到位～过渡层与面层焊接时在两端各留出约50mm不焊～待环缝复层焊接时一并施焊。 筒体环缝组对 工艺编号:GY-05 1 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。 2 组对时～纵缝布臵方位按排板图给出的方位～坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具 体尺寸允差见附表二。 附表二 壳体 φ×δs 项目 样板弦长 不小于300mm,直尺, 纵缝 ?1mm δs,10mm～错边量?1/5δs 错边量 环缝 δs?10mm~30mm～错边量?2mm δs,30mm～错边量?2.5mm 棱角(焊前/焊后) 焊前?1/10δs～焊后?1+1/10δs～且不大于2.5mm 端面不平度 ?1‰Di～且?2mm 圆度 ?1%Di～且?25mm 除图纸另有规定外～壳体直线度允差应大于壳体长度的1‰,当直立容壳体直线度 器的壳体长度L超过15m时～其壳体直线度允差应不大于,记入封头、裙座等, 0.5L/1000+8mm. 除图纸另有规定外～任意3m内的筒体直线度允差为3m,当筒体长度直线度 L<15m时～直线度允差为L/1000mm～筒体长度L>15m时～直线度允差为,分段交货的容器, 0.5L/1000+8mm。 3 组对时尽量少用工卡具～确需点焊码铁等工卡具时～应尽量避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo 钢、低温钢及σs?490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后～母材经补焊后打磨平滑用永久记号 笔做好标记～以进行磁粉或着色检测。 4 必需焊接工卡具、吊耳时须统一设臵～与筒体同材质～不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢～ 但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板～减少对母材的损伤。 5 组对前须找正筒节圆度～对刚性较差的筒节～尽量采用专用撑圆组对夹具～并测量端口周长～ 根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙～并保证错边、间隙的均匀一致性。 撑圆组对夹具安装时需保证夹具轴线相对筒节轴线的同心度～如下图所示: 32螺杆32 δ,16 δ,32 280260 安装时确保夹具宽度方向一半左右伸出筒节端口～且要使6个撑脚顶开高度基本一致。 6 筒节经找正后～以排板图上焊缝所在位臵为基准画出0?、90?、180?、270?中的任一条 基准线～再用盘尺按筒节的外圆周长等分四个点分别用样锪或记号笔做好标记。 7 对于内件较多的容器和塔器～组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部 并用样锪或记号笔做好标记。 8 塔体封筒环缝组对时～选用滚胎必需一致～滚胎上同一位臵的轮子保持在同一水平面及同一 直线上～若组对至某一部位发现刚性特别大时不可强行组对～需检查塔体直线度及滚轮架的 水平度及直线度～并进行调整后再行组对。 9 浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为?2mm～方位以两大法兰眼心对中为准。 10 虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进行预组对～由于需组对的焊缝形状为椭圆形～因此在 组对时必须确保错边量?1/4δ且不大于2.5 mm～尤其是弯头的内圆周尚有壁厚增加的因素。 预组对过程中进行必要的修整后～再行打磨坡口～组对焊缝间隙要保证均匀一致。 11 严禁强力组对～点固焊缝间距和厚度要符合规定～严禁对材料表面进行烧烤。 12 焊接接头拘束度大时～推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。 13 点固焊缝不得有裂纹～否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。 14 熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧～否则应予修整。 15 有预后热要求时～严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧—乙炔火焰加热～时间不得少于3min～ 保证温度～保证点焊焊缝长度?150mm和厚度12~16mm～间距400~500mm～防止焊前开裂。 16 点焊及临时工卡具的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。 特殊技术要求: 1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000,L为圆筒总长,～当L?6000mm时～其值不大于4.5mm, 当L,6000mm时～其值不大于8mm。 2. 此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。 接管/法兰组焊 工艺编号:GY-6 1 领料 1.1 接管法兰必须有材料确认标记～并经材料质检员验收合格～方可领料。 1.2 管材须具有合格质保书～标记齐全。 1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。 1.4 三类容器用材料须复验合格～母材抽样复验须合格～否则不得领料。 1.5 法兰订货前必须考虑设计的特殊备注～如法兰内径B～以保证和SCH系列薄壁、厚壁接管 相匹配。 1.6 不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。 2 号料 2.1 按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料～接管须考虑马鞍口形状和接管 焊接型式,内伸10mm或平齐,～并预留3~8mm机加工余量～按理论最长点尺寸保证。注意 图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注～如锥段 上人孔接管须加长。 2.2 内伸式接管端部采用气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。 3 标记移植 3.1 按附图四标移接管统一内容～包括材质、质保书号。 4 下料 4.1 切割或上车床加工接管。 4.2 不锈钢接管下料切割须采用等离子切割机进行。 5 坡口加工 5.1 切割或上车床加工接管坡口。 5.2 不锈钢接管坡口切割须采用等离子～再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。 5.3 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层～直至露出金属光泽。 标移 法兰端 附图四 6 环缝组对 6.1 法兰领料进后～要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频 繁出入的管口法兰～石棉板内圆直径比密封面内径小20?～石棉板外圆直径比法兰外径 大20?,其余管口法兰用整圆板～外圆直径比法兰外径大20?。 6.2 引弧板、引出板不应锤击拆除。 6.3 组对尺寸允差见附表三。 6.4 组对时尽量少用工卡具～以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢、σs?490Mpa的 高强钢所用工卡具拆除后～母材经补焊后打磨平滑～并用永久记号笔做好标记～以进行磁 粉或着色检测。 6.5 工卡具、吊耳等须统一设臵～与筒体同材质～减少对母材的损伤。 6.6 对于先切割出马鞍型口的接管～在放样前就需划出对称心线～并以心线为马鞍的底部,组 对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所示: 法兰眼心 样锪眼 6.7 组对前须找正筒节圆度～并测量端口周长～根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制 错边、间隙～并保证错边、间隙的均匀一致性。 6.8 严禁强力组对～定位焊缝间距和厚度要符合规定～严禁对材料表面进行烧烤。 6.9 焊接接头拘束度大时～推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。 6.10 定位焊缝不得有裂纹～否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。 6.11 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧～否则应予修整。 6.12 有预后热要求时～严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧—乙炔火焰加热～时间不得少于 3min～保证温度～保证点焊焊缝长度?150mm和厚度12~16mm～间距400~500mm～防止焊 前开裂。 6.13 点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和接管相同的焊接工艺及焊材。 6.14 接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格～圆度?3mm～若因代用接管和法兰内壁按标 准就不平齐～须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐～以保证氩弧焊焊缝质量。 6.15 做好法兰密封面的保护工作～摆放法兰时加垫小方木块～制造过程密封面涂上黄油。 6.16 预制过程检查法兰螺栓孔跨中,对中,时～将石棉板拆卸,交给焊工焊接时～石棉板必须 和法兰拧紧在一起,石棉板损坏后～须随时更换。 6.17 浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时～需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板～然后将 浮头盖吊入法兰内圈～调整好四周间隙～加以点焊。 附表三 与筒体组装允差 法兰 接管规坡口角度 钝边 错边 不直度 规格 格材质 水平(垂直) 端面距离 无缝接管、法无缝接管??法兰?法兰外?5mm 兰,单侧,坡0.1S且?外径的径的1%～ 口35?;卷制1mm 1mm; 卷制1%～且?且?3mm 接管,单侧,接管?0.1S3mm 坡口30? 且?2mm 7、环缝焊接 焊接具体见焊接工艺卡。 8、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良标准。 9、法兰衬环加工安装 9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。 9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环～预留2-3mm加工余量。 9.3 金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。 9.4 按接管内径卷制接管内衬筒～内衬筒卷制后先在接管内进行预组对～要求衬筒与接管内壁 尽量帖实～衬筒纵缝组对无错边～间隙符合焊接工艺要求。 9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐～内、外圆周上均布点焊后～再行施焊～焊接时采用内 外圆周对称分段焊～焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊 接～要求焊后其平面度在1.5mm以内。 9.6 接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平～衬筒先行组对上下两道 环形角焊缝～对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊～两道环形缝焊完后再行焊接衬 筒纵缝～焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行 焊接。 9.7 焊后按焊接工艺要求进行检测～并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。 特殊要求: 1( 盘管无论是外协还是自己制作～均必须严格按照设计图纸进行。盘管煨弯一般须采用专用钢管煨弯机操作～因设计煨弯半径偏小时～碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯～不锈钢盘管尽量避免用氧-乙火焰加热煨弯,必须采用加热煨弯时～弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后～须保证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间5~15mm间距。圆度偏差不大于接管外径的10%～但弯曲半径小于2.5倍接管外径时～圆度偏差应不大于接管外径的15%。根据接管供货标准长度～盘管尽量避免拼缝～若有拼缝根据图纸要求～按JB4730-94 100%RT或PT。设计明确要求不允许拼缝时～必须按图保证。盘管安装到壳体上时～必须严格控制其和壳体外壁之间的理论距离～保证盘管两端管口的方位和标高～必要时采取工卡具将盘管串动调整到位～以保证盘管的热传递效果。 2(盘管煨弯在筒体、锥段上进行～将与盘管相碰的接管、支座等部件临时点焊到位～以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯,弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙,合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体～以防止盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接管,凸缘,、支座等部件须待盘管到位后再组焊。 3、本工艺规范适用与所有接管与法兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮头法兰的组焊。 换热器管束制作及安装 工艺编号:GY-07 1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈～铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时～管端清理长度应不小于管外径～且不小于25mm,用于胀接时～管端应呈现金属光泽～其长度应不小于二倍的管板厚度。 2 用于胀接的换热管～其硬度值一般须低于管板材料的硬度值～如不能满足时～应采取措施预以保证。有应力腐蚀时～不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。 3 换热管拼接时～应符合以下要求: 3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定,铝、铜、 钛焊接接头可参照执行。 3.2 同一根换热管的对接焊缝～直管不得超过一条,U形管不得超过二条,最短管长不应小于 300mm,包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。 3.3 管端坡口应采用机械方法加工～焊前应清洗干净。 3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%～且不大于0.3mm～直线度偏差以不影响顺利穿管 为限。 3.5 对接后～应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查～以钢球通过为合格: 换热管外径d d?25 25,d?40 d,40 钢球直径 0.75d 0.8 d 0.85d iii 注:d—换热管内径。 i 3.6 对接接头应进行射线检测～抽查数量应不少于接头总数的10%～且不少于一条～以 JB4730-94 ?为合格。若抽检不合格需加倍抽检。 U形管的弯制 4 4.1 U形管弯管段的圆度偏差～应不大于换热管名义外径的10%,但弯曲半径小于2.5倍换热 验收。 管名义外径的U形弯管段可按15% 4.2 U形管不宜热弯～小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管～ 以保证圆度偏差～对于此部分管子可不再进行单管试压～但对于弯管时未进行打压的弯管 后尚需抽查总数的10%。 4.3 当有耐应力腐蚀要求时～冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。 4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理～热处理后可不再进行试压。 4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压～并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。 4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时～可按供需双方协商的方法及要求进行 消除应力热处理。 5 换热管下料后管口应平整～管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。 6 管板 6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测～按JB4730射线检测不低于II级～或 超声检测中的I级为合格。 6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。 6.3 除不锈钢外～拼接后管板应作消除应力热处理。 6.4 堆焊复合管板 6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。 6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后,钻孔前,的表面～应按JB4730进行表面检测～ 检测结果不得有裂纹、成排气孔～并应符合II级缺陷显示。 6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。 6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60?管板中心角区域 内的管孔。 6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。 6.7 管孔表面粗糙度 6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时～管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时～管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。 6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工～深度偏差0，+0.2～宽度偏差0，+0.5～槽缘不得破损。 (1.1,1.3)dt,d为换热管中径～机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm～液袋胀时开槽宽度为 t为换热管壁厚,～开槽数为一般为2个～机械胀槽间距6mm～液袋胀等柔性胀接为10mm。 胀焊结构时开槽位臵为离管板管程侧表面至少23mm,管板较薄时可适当缩小,～纯胀结构 则为8mm。 6.9 胀接连接时～管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷～如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。 6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐～或略低于环形密封面,控制在0.5mm以内,。 7 换热管与管板的连接 7.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净～不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、 铁屑、锈斑、油污等。 7.2 胀接连接时～其胀接长度～不应伸出管板背面,壳程侧,～换热管的胀接部分与非胀接部 分应圆滑过渡～不应有急剧的棱角。 7.3 胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。 7.4 焊接连接时～焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修～应清除缺陷后 焊补。 7.5 采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。 7.6 换热管与管板的强度焊焊接接头～施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。 7.7 有焊后消应力热处理要求时～采用机械滚胀的～对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次～ 即焊后胀接一次～消应力后再胀接一次,采用液袋胀等柔性胀接时～在热处理后胀接一次 即可。 7.8 采用机械滚胀方法贴胀时～控制胀度Hs约等于4%～胀度按下式计算:Hs =[(d2-d1)-(D-d)]/t×100%～式中:d2-胀后管内径～mm,d1-胀前管内径～mm,D-管板孔 内径～mm,d-管子外径～mm,t-管子壁厚～mm。 7.9 采用机械滚胀方法强度胀时～控制胀度Hs宜控制在1.7，2.0%～胀度按下式计算:Hs =[,d1+2t,/d–1]×100% 式中:d1-胀完后的管子实测内径～mm,t-胀前管子实测壁厚～ mm,d-胀前管孔实测直径～mm。 7.10 采用机械滚胀方法进行强度胀时～开槽位臵强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分 长度”中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超过40mm时～超出区域采用贴胀,贴 胀区域和强度胀区域可重叠～采用液袋胀时可先进行全厚度贴胀,～并采用先贴胀后强度 胀的胀接顺序。 7.11 采用液袋胀进行贴胀或强度胀时～胀接压力需根据试验确定。 8 折流板、支持板 8.1 折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定～但允许超差0.1mm的管孔数不 得超过4%。 8.2 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25μm～外圆面两侧的尖角应倒钝。 8.3 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。 8.4 折流板按图样要求剪切成弓形～剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。 9 管束的组装 9.1 穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距～一般先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿 入时会否与胎具上的各部件相碰～以不影响穿管为宜。 9.2 将固定管板安装在胎具上～用5吨千斤顶支撑～并在两侧采用压板螺栓固定～要求管板与 胎具上表面的垂直度控制在1mm以内。 9.3 上拉杆、定距管、折流板～上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。拉杆上的螺母 拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。 9.4 将管子从固定管板的背面穿入～管子露出固定管板端约2倍的管板厚度。穿管时～管子须 顺利通过不允许用铜锤子强烈敲打～可用木锤敲击～若确定有个别管子穿不进去～应分析 原因后再穿入～对于弯曲较严重管子应予以矫正～换热管表面不应出现凹瘪或划伤。 9.5 将浮动管板吊到位～并使两管板孔的方位一致～先将穿出固定管板的管子按四周均匀的反 穿入浮动管板孔内～调整两管板间距至图面要求～平行度偏差为?1mm～然后将所有换热 管穿入浮动管板。 9.6 将所有管子与管板点焊固定～用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板的长度偏差 为焊接工艺要求数值。 9.7 按焊接工艺施焊及检查。 9.8 除换热管与管板间以焊接连接外～其他任何零件均不准与换热管相焊。防冲板必需焊在定 距管上。 9.9 胀接前～应对管口焊缝表面进行质量检查～用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起部 分～以胀管器顺利穿入为原则～不得用胀管器直接对管口扩孔。为保证质量～先进行试胀。 检查胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕～选用胀管器型号和图样要求胀接长 度一致。使用机械胀时～胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑～胀管器一般胀 完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不允许在同一根管子两端同时胀接～ 在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完毕应进行质量检验～胀大部分和未胀到部分应 圆滑过渡～用手触摸有感觉就可。 9.10 要注意对胀接参数的试验和收集工作～对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压力、 胀接方式的样品和数据记录。 9、U型管换热仅需一块固定管板即可。 10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管～然后将管束穿入换热器壳体内～对上另一边的管板反穿入管子～固定管板换热器两管板平行度偏差需在?1mm以内。 11、釜式重沸器 11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。 11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行～其平行度偏差应不超过2/1000～且不大于5mm。 11.3溢流板的上端面应水平～其倾斜度不应大于3mm 12、换热器的密封面应予以保护～不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。 13、密封垫片应为整体正式垫片～特殊情况下允许拼接～但垫片拼接接头不得影响密封性能。 14、重叠换热器须进行重叠预组装。重叠预安装前其下台管箱上接管、壳体上接管、重叠支座应在重叠预组装后焊接～重叠组装时必需保证上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称的眼心在一条直线上。 15、管箱及浮头隔板的组焊 15.1 组对前按图样给出的隔板布臵尺寸～根据管箱,或浮头,法兰的螺栓孔数量定出隔板 相对于螺栓孔的位臵～并初步按隔板所在位臵封头的形状切割隔板底部。 15.2 在法兰的上表面画出隔板中心两个对称的对中点～并用粉线,或钢板尺,连结此两点～ 在法兰密封面上画出两点连线。 15.3 根据密封面上的连线～同方向偏移隔板半个板厚～用角尺对中此偏移线～将此线移入 管箱,或浮头,的内表面。 15.4 根据内表面的两条线对齐隔板的一面～根据组对间隙合理的修整隔板,隔板加工面与 法兰密封面的高低差要求在-1，0mm之间。 16、换热器组装 16.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫～不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。 16.2吊装管束时～必须使用尼龙吊带应防止管束变形和损伤换热管。 16.3 换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必须使用图样 选用的密封材料～不得采用石棉板或橡胶垫等临时性的密封材料。 16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进行～每遍的起点应相互错开120?。第一遍紧固时不得 用风动扳手必须采用梅花扳手～且扳手长度需基本相同～紧固时各个螺栓用力要均匀。第 二遍可用风动扳手紧固～且要使风动扳手在每个螺栓上发出的声音基本一致。第三遍再用 敲击扳手紧固～且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。 特殊技术要求 本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器的管束制作及组装 螺栓紧固总体顺序要求: 1( 同一遍中每对螺栓对角紧 固～一对紧好转到下一对 时沿同一方向(顺时针或 逆时针)转90?(有时需转 90?过一孔)紧下一对螺 栓。 2( 图中1-*表示第一遍紧固 顺序。 3( 第二遍紧固顺序如下: 1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、 1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、 1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、 1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、 1-6、1-5、1-8、1-7。 4. 第三遍则从1-18开始 附图-螺栓紧固顺序 裙座制作安装 工艺编号:GY-08 1 号料 1.1 按设计图纸尺寸号料～底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大5~10mm. 2 下料 2.1 剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓孔～ 按设计图纸尺寸保证筋板倒角。 2.2 手工切割拼缝坡口～制定合理的坡口型式～以减少焊后角变形。 2.3 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5的毛刺。切割后～材料表面均匀光滑～不得 有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 3 拼接、校平 3.1 在钢平台上划出基准圆～将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆盖板。 3.2 控制拼缝错边?2mm～拼接处内外圆应平齐～接合错边?1mm。 3.3 合理预留反变形～采用小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随时检查角变形情况～ 并采取合理的焊接程序～减少焊后角变形。必要时～借助碳弧气刨～调节正、反面的焊缝 厚度～以达到校平的目的。 3.4 底座环板整圆盖板水平度偏差,在任一直径上测定,DN?2000mm时～为3mm～DN>2000mm 时～为5mm。 3.5 底座环板、整圆盖板较薄时～可采用氧—乙炔火焰加热校平。 4 裙座底座环和底圈筒体组对 4.1 表面打磨合格后～按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板,整圆盖板,依次组对成 整体。保证横平竖直～筋板和底座环板外缘平齐～盖板圆孔和底座环U形孔圆心须对中～ 不同心度?2mm。 5 焊接,程序, 5.1 焊工对称均布～焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊缝各1遍～焊角高度4~6mm。 5.2 焊工对称均布～焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍～焊角高度4~6mm。 5.3 直径大于4m的裙座不得放臵于3个道木墩上焊接～应在找平的至少有5个支墩上焊接。 焊工对称均布～焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍～焊角高度4~6mm。 5.4 同步同向分段退步焊～焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝1遍～焊角高度6mm。 5.5 同步同向分段退步焊～焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍～焊角高度8~12mm。 5.6 连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝～按图保证焊角高度。 5.7 焊工对称均布～连续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角焊缝～按图保证焊角 高度。 5.8 连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝～按图保证焊角高度。 5.8 焊接采用小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。 5.9 焊缝按本公司优良焊缝标准检查。 6 检查 6.1 最终测量底座环各项尺寸～底座环板、整圆盖板水平度偏差,在任一直径上测定,DN? 2000mm时～为3mm～DN>2000mm时～为5mm。底座环上地脚螺栓孔～其中心圆直径允差、 相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均?2mm。若尺寸超标～须进行调校。 7 安装 7.1 安装前将裙座圆度调整至合格～对裙座进行划线分心～测量搭接处外圆周长。 7.2 正式安装前～先将裙座预套到位～检查基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离～若因封 头形状偏差～造成该距离超标～须对裙座进行适当的修整～以保证基础环底面至下封头与 筒体连接环缝距离为准。 7.3 基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离～1000mm裙座长～偏差不得大于2.5mm～且最大 值为6mm～只允许负偏差。 7.4 裙座点焊好后～须沿圆周0?、90?、180?、270?四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量其 和筒体连在一起的直线度～按设计图纸和标准要求保证。 8 焊接 8.1 采用手工电弧焊或半自动二氧化碳气体保护焊～沿圆周分段退步焊接裙座和封头搭接缝1 遍～焊角高度4~6mm。第1遍角焊缝须保证穿透良好。 8.2 第2遍以后～可采用埋弧自动焊焊接。焊接采用分层多道焊～沿周向逐条排焊。 8.3 按设计图纸要求保证焊角高度和焊缝长度。 9 检查 9.1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷～焊接后应清除飞溅物。 9.2 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 9.3 手工焊焊缝打磨时不得损伤母材。 10 模板制作 10.1 模板应与设备基础环板使用同一样板划线,条件具备时,。 10.2 模板下料时～内、外圆直径同步放大7~10?。切割后内外圆表面不得有沟槽和缺肉～均 匀光滑～将氧化铁打磨干净。 10.3 模板拼焊前～进行预校平。开坡口双面焊透后将焊缝余高打磨至与母材平齐～并进行校平。 10.4 将上下模板点焊在一起套钻螺栓孔～圆孔粗糙度不得低于,并将毛刺清理干净。 10.5 筋板采用剪板机下料～连接钢管上卧车精加工～保证端部,口,不平度?0.5?～筋板长 宽允差?0.5?～钢管长度允差?0.5?。 10.6 组装前～专门制作经找正、操水平的钢平台或至少有6，8个支撑点的支座台。组装时～ 上、下两模板要求平行平整～不平度?1?。焊接后要求上、下螺栓孔同轴度允差?1?。 模板上螺栓孔中心圆直径及任意两螺栓孔弦长的允差为2?。 10.7 筋板、连接钢管和模板之间角焊缝按设计图纸要求进行间断焊～保证焊脚高度。将模板点 焊在钢平台或支座台上～由1，2名焊工沿圆周对称～上下交错焊接。 10.8 设计图纸要求分瓣交货时～先拼焊成整体～再按图纸方位划线后精确分割～并在分瓣处配 对设臵连接筋板。用螺栓拧紧进行预组装～同时用钢印作出现场组装基准线。 10.9 定位标记:0º、90º、180º、270º及位号标记应用永久性记号笔在模板上标出。 按设计图纸要求～进行除锈、油漆、包装。直径较大立式装车时～须专门配套制作防止变形的运 输胎具。 鞍座制作安装 工艺编号:GY-09 1 号料 1.1 按设计图纸、标准图尺寸号料～鞍式支座材料为Q235-A.F～如需要可改用其它材料。 1.2 垫板材料一般应与壳体材料相同。 2 下料 2.1 按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。 2.2 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5mm的毛刺。切割后～材料表面均匀光滑～不 得有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉等缺陷。 3 滚制 3.1 垫板按筒体外径滚制。 4 划线 4.1 按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线～底板上划出螺栓孔、底板对称中心线、 筋板腹板安装位臵线～筋板上划出螺栓孔25×45?倒角～垫板上划出排气孔～周边圆角。 所有划线允差为?1mm。 4.2 用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角的规格、数量～并在基准线、基准圆上打 上钢印～以便检查机加工误差。 5 钻孔 5.1 按划线要求进行钻孔～钻孔粗糙度,加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。 6 切割 6.1 按划线要求进行切割～保证垫板周边圆角、与腹板相接侧的筋板两端25×45?倒角。 6.2 垫板圆角、筋板倒角表面须均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物～ 鞍座的所有组焊零件周边粗糙度为Ra50μm。 7 组对 7.1 表面打磨干净后～将底板、腹板、筋板依次组对成整体～保证横平竖直～筋板、腹板和底板外缘平齐。 8 焊接 8.1 将两个鞍座底板贴合点固在一起～以减少焊接变形。 8.2 焊接程序:两个鞍座对称交错～自上而下分段退步焊～焊接筋板和腹板之间角焊缝各1遍～ 焊角高度4~6mm。 8.3 两个鞍座对称交错～焊接筋板和底板之间角焊缝各1遍～焊角高度4~6mm。 8.4 两个鞍座对称交错～自左向右分段退步焊～焊接底板和腹板之间角焊缝各2遍～焊角高度 8~12mm。 8.5 两个鞍座对称交错～连续焊接底板和腹板之间角焊缝～按标准图保证焊角高度。 8.6 连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝～按标准图保证焊角高度。 8.7 焊接采用小规范多层多道焊～严禁堆焊和摆焊。 8.8 鞍座本体的焊接～均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.5~0.7倍～且不小于5mm。 9 检查: 9.1 检查鞍座各项尺寸。 9.2 鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为1.5mm。鞍座底板沿长度方向的水平度允差为3mm。 9.3 鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为?3mm。 9.4 鞍座组焊完毕～各部件均应平整～不得挠曲。 9.5 焊缝外观按本公司优良外观标准。 10 安装划线 10.1 按设计图纸进行鞍座安装方位划线～划出筒体上垫板的安装位臵线～划出垫板上筋板、腹 板的安装位臵线。 10.2 划出筒体上筋板、腹板的安装位臵线～方位允差为?1mm。 11 安装 11.1 将垫板与筒体点焊在一起～鞍座垫板的圆弧表面应能与壳体外壁贴合良好～要求装配后的 最大间隙不应超过2mm～将筋板、腹板与垫板点焊在一起～将筋板、腹板与筒体点焊在一 起～避免局部较大缝隙。 12 焊接 焊接程序: 12.1 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 12.2 对称交错焊接筋板、腹板和垫板,或筒体,之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 12.3 连续焊接剩余角焊缝～按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。 12.4 鞍座本体的焊接～均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。焊缝腰高取较薄板厚 度的0.5~0.7倍～且不小于5mm。 12.5 若主体有热处理要求时～鞍座垫板应在热处理前焊在筒体外壁上。 13 检查 13.1 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷～并不得残留有熔渣和飞溅物。 13.2 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。外观按优良 外观标准检查。 13.3 鞍座组焊完毕～各部件应平整～不得挠曲。 13.4 鞍座高度允差?3mm～鞍座螺栓孔中心线距封头切线的距离允差?3mm～鞍座螺栓孔中心线 到基准面和两鞍座螺栓孔中心线间距允差?4600mm为?3mm～ 4600~10000 mm为?5mm～ ?10000mm为?6。 13.5 鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位臵允差为?3mm。鞍座底面与设备中心的高度允差为+0～ -6mm。 13.6 鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm。鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm。 13.7 两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm～倾斜设臵者可不受此限制。 13.8 支座底板宽度方向倾斜偏差为?3mm～支座底板长度方向倾斜偏差DN?1000时为3mm～DN ,1000时为6mm。鞍座安装方位,以设备外壁为准,允差为?5mm。 特殊说明:对于外委加工的鞍座按此标准验收。 腿式支座制作安装 工艺编号:GY-10 1 号料 1.1 按设计图纸、标准图尺寸号料。A型支腿角钢支柱的材料为Q235-A〃F～B型支腿支柱材 料为10号钢～底板、盖板材料均为Q235-A〃F～如需要可以改为其它材料～但其强度性 能不得低于Q235-A〃F或10号钢强度性能指标～且应具有良好焊接性能～垫板材料一般 应与壳体材料相同。 1.2 支柱应平直～且无凹坑和损伤等明显缺陷～支柱直线度允差?L?H/1000。 1.3 盖板与圆筒,或垫板,外壁的连接弧线须进行精确放样。 1.4 钢管支柱与封头,或垫板,连接部分须与封头外壁相吻合～须进行精确放样。 1.5 角钢垂直度允差按型钢相应标准规定。 2 下料 2.1 按号料线剪切和切割垫板、盖板、支柱、底板。直角处制作出R=5~10mm圆度过渡。 2.2 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5的毛刺。切割后～材料表面均匀光滑～不得 有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 3 滚制 3.1 垫板按筒体外径制作。 4 划线 4.1 按设计图纸及标准图进行底板、支柱、垫板的划线～底板上划出螺栓孔、底板中心线、支 柱安装位臵线～角钢支柱上划出90?V型缺槽～接管支柱上划出90?V型缺槽、本身大U 型缺槽、底端R3半圆槽。在长条弧板上进行垫板划线～并划出周边圆角。 4.2 用永久性记号笔标注圆孔、圆角、V形缺槽、大U型缺槽的规格、数量～并在基准线、基 准圆上打上钢印～以便检查机加工误差。 5 钻孔、切割 5.1 按划线要求进行钻孔、切割～保证垫板周边圆角。钻孔粗糙度～加工后表面不得有毛 刺、铁屑等杂物。 5.2 V形、U形开槽及垫板表面须均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物～ 零件加工边缘的表面粗糙度不得低于Ra50μm。 6 组对 6.1 表面打磨干净后～将底板、支柱点焊在一起～待现场焊接。 7 安装划线 7.1 按设计图纸进行支座安装方位划线～划出筒体及封头上垫板的安装位臵线～划出垫板上支 柱的安装位臵线～划出筒体及封头上支柱的安装位臵线。方位允差为?1mm。 8 安装 8.1 将垫板与筒体、封头点焊在一起～垫板应与壳体外壁贴合良好～最大间隙不得大于1mm～ 将支柱与垫板～支柱与筒体或封头点焊在一起～保证钢管支柱与封头,或垫板,连接部分 与封头外壁相吻合。方位允差?2mm。 9 焊接 9.1 焊接程序:沿垫板周边对称焊接垫板和筒体、封头之间角焊缝1遍～焊角高度4mm～ 对称交错焊接支柱和筒体、封头、垫板之间角焊缝1遍～焊角高度4mm ,连续焊接剩 余角焊缝～按图保 证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。 9.2所有角焊缝尺寸均等于较薄件厚度～且为连续焊。 9.3支柱,或垫板,在被其覆盖的壳体焊缝检验合格后进行焊接。 9.4有热处理要求的壳体～垫板与壳体的焊接应在热处理前进行。 9.5垫板与壳体的焊接在最低处留10mm不焊。 10 检查 10.1 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷～并不得残留有熔渣和飞溅物。 10.2 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 10.3 支座组焊完毕后～各支脚底板底面应位于同一水平面上～其最高与最低相差不得超过3mm。 10.4 支腿与壳体焊后～应与壳体中心轴线平行～其允差Δ,H/500～且不得大于2mm。 +110.5底板地脚螺栓孔直径允差为～螺栓孔中心圆直径的允差为?2mm。支腿应均匀布臵～-0 两底板地脚螺栓孔弦长的允差为?2mm。 10.6焊缝外观查执行本公司优良焊缝外观标准。 支承式支座制作安装 工艺编号:GY-11 1 号料 1.1 按设计图纸、标准图尺寸号料。A型支座筋板和底板的材料为Q235-A～B型支座钢管材料 为10~20号钢～底板材料均为Q235-A～垫板材料一般应与封头材料相同～并符合图纸要 求。 1.2 筋板,或钢管,与垫板外壁的连接弧线须进行精确放样～垫板与封头的连接曲面须进行精 确放样。 2 下料 2.1 按号料线剪切和切割底板、筋板、垫板、钢管。 2.2 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5的毛刺。 2.3 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 3 压制 3.1 用液压千斤顶压制垫板～保证其与封头外形尺寸吻合～贴合良好。 4 划线 4.1 按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线～底板上划出螺栓孔、底板中心线、筋 板或钢管安装位臵线～筋板上划出45?倒角、10mm切边～垫板上划出通气孔、周边圆角。 4.2 所有划线允差为?1mm～用永久性记号笔标注圆孔、圆角、倒角、切边的规格、数量～并 在基准线、基准圆上打上钢印～以便检查机加工误差。 5 钻孔、切割 5.1 按划线要求进行钻孔、切割。保证垫板周边圆角、筋板倒角、切边。钻孔粗糙度～加 工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。 5.2 垫板圆角、倒角、切边表面须均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物～ 鞍座的所有组焊件周边粗糙度为Ra50μm。 6 组对 6.1 表面打磨干净后～将底板与筋板,或钢管,点焊在一起。 7 安装划线 7.1 按设计图纸进行支座安装方位划线～划出封头上垫板的安装位臵线～划出垫板上筋板的安 装位臵线。 8 安装 8.1将垫板与封头点焊在一起～垫板应与封头外形吻合～贴合良好～局部最大间隙应不超过 1mm～将筋板与垫板点焊在一起～保证底板上螺栓孔中心线和支座安装方位线重合～方 位允差?2mm。 9 焊接 9.1 焊接程序:沿垫板周边对称焊接垫板和封头之间角焊缝1遍～焊角高度4mm～对称交错焊 接筋板和垫板、底板之间角焊缝1遍～焊角高度4mm ,连续焊接剩余角焊缝,按图保证焊 角高度。 9.2 焊接采用小规范多层多道焊。 9.3 支承式支座本体的焊接～A型支座采用双面连续焊～B型支座采用单面连续焊～支座与壳 体的焊接采用连续焊。焊缝腰高约等于0.7倍的较薄板厚度～且不小于4mm。 9.4 若壳体有热处理要求时,支座垫板应在热处理前焊于壳体上。 10 检查 10.1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷～焊接后不应残留有飞溅物。 10.2 注意控制焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 10.3支座组焊完毕后～各部件应平整～不得翘曲。 10.4焊缝外观检查执行本公司优良焊缝外观标准。 耳式支座制作安装 工艺编号:GY-12 1 号料 1.1 按设计图纸、标准图尺寸号料。筋板和底板材料均为Q235-A～垫板材料一般应与壳体材 料相同。 2 下料 2.1 按号料线剪切和切割底板、筋板、垫板。 2.2 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5的毛刺。 2.3 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 3 滚制 3.1 垫板按筒体外径滚弧。 4 划线 4.1 按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线～底板上划出螺栓孔、底板中心线、筋 板安装位臵线～筋板上划出切角～垫板上划出通气孔、周边圆角。 4.2 所有划线允差为?1mm～用永久性记号笔标注圆孔、圆角、切边的规格、数量～并在基准 线、基准圆上打上钢印～以便检查机加工误差。 5 钻孔、切割 5.1 按划线要求进行钻孔、切割。保证垫板周边圆角、筋板切边。钻孔粗糙度～加工后表 面不得有毛刺、铁屑等杂物。 5.2 垫板圆角、切边表面须均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物～支座 所有组焊件周边粗糙度为Ra50μm。 6 组对 6.1 表面打磨干净后～将底板与筋板点焊在一起。 7 安装划线 7.1 按设计图纸进行支座安装方位划线～划出筒体上垫板的安装位臵线～划出垫板上筋板的安 装位臵线。方位允差为?1mm 8 安装 8.1 将垫板与筒体点焊在一起～垫板应与筒体外壁贴合良好～局部最大间隙应不超过1mm。将 筋板、底板与垫板点焊在一起～保证底板上螺栓孔中心线和支座安装方位线重合～方位允 差?2mm。 9 焊接 9.1 焊接程序:沿垫板周边对称焊接。垫板和筒体之间角焊缝1遍～焊角高度4mm～对称交错 焊接筋板、底板和垫板之间角焊缝1遍～焊角高度4mm ,连续焊接剩余角焊缝～按图保证 焊角高度。 9.2 焊接采用小规范多层多道焊。 9.3 耳式支座本体的焊接～采用双面连续角焊～支座与壳体的焊接采用连续焊。焊缝腰高约等 于0.7倍的较薄板厚度～且不小于4mm。 9.4 若壳体有热处理要求时～支座垫板应在热处理前焊于壳体上。 10 检查 10.1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷～焊接后不应残留飞溅物。 10.2 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 10.3 支座组焊完毕后～各部件应平整～不得翘曲。 10.4 焊缝外观检查执行本公司优良焊缝外观标准。 补强圈制作 工艺编号:GY-13 1 领料: 1.1 材料须具有合格质保书～标记齐全。 1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上 述表面缺陷～允许清理～清理深度从钢板实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～并 应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板 实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚 度。 1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。 1.4 三类容器用材料须复验合格～母材抽样复验须合格～否则不得领料。 2 我公司补强圈制作分下列几种情况 2.1先卷弧再切割一般用于整体正、斜或偏心接管及一次加工同样弧度较多的补强圈制作。 2.2先切割再成型一般用于直径较大或需拼接的正交接管及不锈钢材质的补强圈制作。 2.3封头上的接管补强圈在封头外委加工时同时外委。 3 制作前的准备 3.1 补强圈的材料一般与壳体材料相同～并应符合相应材料标准的规定～补强圈原则上应用整 板制造～如采用拼接则须进行100%RT～按B类缝拍片等级合格。注意设计对补强圈外径 的特殊备注。 3.2 按设计图纸和标准图～根据补强圈数量及补强圈展开尺寸一次号出并留出切割余量～将多 个补强圈套裁到一起～椭圆、球形封头上补强圈号料须经大致放样后外委加工。 3.3 标移统一内容～位于补强圈中间。 4 下料 4.1 采用数控切割机专用软件按补强圈规格切割 4.2 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 4.3 需拼接的补强圈在下料时～需按接管的外径在筒体上所开孔的形状～画出补强圈的内孔再 按补强圈内孔按相同的宽度画出补强圈的外周形状～最后按其平均分成的一块样块在钢板 上套裁即可。 5 滚、压制 5.1 对于先切割的补强圈需先进行压头其曲率与壳体外半径相同。 5.2 先卷弧再切割的补强圈弧时允许钢板留出约200,,以内的直边。 5.3 补强圈的形状应与补强部分壳体相符～并与壳体紧密贴合～其与壳体间隙要求?3mm。 6 先成型后切割的补强圈划线时采用专用接管开孔划线工具划线(如下图所示) 6.1划线时根据接管与筒体轴线的角度调整好中心立柱的相应角度。 6.2根据补圈的大小去除弧形板的直边段～定出补强圈的中心。 6.3中心柱的尖点对准补强圈的中心、打开吸力开关、转动并按下划线转臂～使划线笔在弧形 板上划出补强圈的形状。划线转臂可根据补强圈的内外圆直径进行调整。 6.4 切割时先垂直切割～再根据焊接工艺要求切割坡口。 7 要求拼接的补强圈～在卷弧之前必需拼接并组焊完成～且经检测合格～卷弧时需注意补强 圈的卷制方位。 8 钻孔 8.1 根据图样选用的标准JB4736-2002螺孔位臵应在设备安装后的最低部位～而HG21506-92 螺孔不得在与筒体轴线一致的方位～划出螺孔的中心线～螺孔中心距补强圈边缘为15mm。 8.2 按划线要求钻信号螺孔底孔～钻孔粗糙度～加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。 8.3 按划线要求攻丝。 8 补强圈加工完后按如下规定进行标记: ? x ? 一? 一? ? ? - DN及其数值(单位:mm); ? — 补强圈厚度(单位:mm); ? —坡口型式;(A-无坡口、B-仅有45?×0.7δ的倒角、C-20?坡口、D-35?坡口、E-50? 坡口) ? — 补强圈材料; ? — 标 准号: 本规程用于任何形式的接管补强圈制作 塔顶吊柱制作安装 工艺编号:GY-14 1 号料 1.1 吊柱材料为20号无缝钢管～其它零件材料为Q235-A钢,A3F等已不生产,。支座垫板材 料与塔体材料相同。 1.2 吊柱下端支承结构有两种～φ159与φ219mm 的管子用椭圆形封头支承。 1.3 吊杆以整根管子作为计算依据的～若管子长度不够需要拼接时～应符合以下要求: a. 只允许拼接一处。 b. 拼接位臵只能在附图五所示B至C～E至W之间。 c. 拼接环缝必须采用氩弧焊打底～100%RT。垫板厚度按标准图中备注选择。根据展开尺寸～ 将多个垫板套裁到一张板上～一次号出并留出切割余量。按标准图～根据展开尺寸～进行 封板、吊勾、吊环、手把、止动插销,耳板、挡板、销,、上支座,筋板、套管、钢板,、 挡销、防雨罩,锥体、罩体,、下支座,筋板、下板、上板、底圈,的号料。划出相应部 件的倒角、内外圆弧～其中防雨罩锥体须精确放样。预留切割、精加工余量2~5mm～其中 上支座套管、下支座底圈、止动插销的销须经精加工。 2 下料 2.1 剪切、切割下料。剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5mm的毛刺。 2.2 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。其中～上 下定位管须上卧车切取净料。 滚制 3 3.1 垫板按筒体外径滚弧。垫板应与筒体外壁贴合良好。 4 压制 4.1 按设计图纸、标准图进行止动插销的销、吊勾、吊环、防雨罩的锥体压制。 4.2 保证压弯半径等尺寸。 5 划线 5.1 按设计图纸、标准图进行封板、下支座底圈、止动插销耳板、上支座钢板的划线。 5.2 在弧板上进行垫板的划线,封板划出一个圆孔～下支座底圈划出一个M12×1.25螺纹孔, 止动插销耳板划出一个圆孔,上支座钢板划出240?均布的圆孔。如吊柱伸出长度小于塔 体直径～插销圆孔应布臵在内侧。用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹的规格、数量、 深度～并在基准线、基准圆上打上钢印～以便检查机加工误差。 5.3 所有划线允差为?1mm。 6 钻孔 6.1 按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔的钻孔～钻孔粗糙度～加工后表面不得有毛刺、铁 屑等杂物。 7 攻丝 7.1 按划线要求攻丝。 8 切割 8.1 按划线要求进行切割～保证垫板尺寸。 8.2 切割后～材料表面均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物～塔顶吊 柱所有组焊件周边粗糙度为Ra50μm。 9 安装划线 9.1 按设计图纸、标准图进行筒体、垫板、上支座钢板、下支座上板及下板、止动插销的销、 吊杆的划线～筒体上划出垫板的安装位臵线～垫板上划出上支座钢板、下支座上板及下板 的安装位臵线～上支座钢板、下支座上板及下板上划出筋板的安装位臵线～止动插销的销 上划出耳板的安装位臵线～吊杆上划出吊勾、吊环、手把、止动插销耳板、挡销、防雨罩 的安装位臵线。所有方位允差为?1mm。 10 安装 10.1 表面打磨干净后～将垫板、上支座、下支座上零部件依次组装到筒体上, 10.2 将吊杆上零部件依次组装到吊杆上, 10.3 组对支撑球和吊杆之间的角焊缝～组对支撑椭圆封头和吊杆之间对接缝。 11 焊接 11.1 焊接程序: a) 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍～焊角高度4-6 mm。 b) 对称交错焊接筋板、下支座上下板、上支座钢板和垫板,或筒体,之间角焊缝1遍～焊角 高度4-6 mm。 c) 连续焊接剩余角焊缝～按标准图上技术要求保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。 11.2 塔顶吊柱所有部件角焊缝的焊接～均为双面连续角焊。 12 检查 12.1 吊柱安装要垂直～上下支座的中心线要对中。件号2防雨罩和件号3挡销现场组装时焊接。 12.2 吊柱安装好后～下支座应加润滑脂～吊柱转动要灵活。吊柱悬臂上用大号字醒目标明起重 量。吊柱油漆与塔体相同。 12.3 所有角焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷～焊接后不应残留有飞溅物。 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 附图五 特殊说明:外委加工的塔顶吊柱也按此标准验收 吊耳制作安装 工艺编号:GY-15 1 号料 1.1 吊耳的材料应符合施工图纸要求。 1.2 按设计图纸、标准图～根据展开尺寸～将垫板、侧壁板式吊耳的吊耳板套裁到一张板上～ 一次号出并留出切割余量。按设计图纸、标准图～根据展开尺寸～进行顶部板式吊耳板、 连接板、管轴、挡板、内筋板的号料。划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角～顶部板式 吊耳板和椭圆封头的接触弧线须精确放样～并开双面坡口。预留切割余量2~5mm。 2 下料 2.1 剪切、切割下料。 2.2 按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。 2.3 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5mm的毛刺。 2.4 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 2.5 其中管轴上卧车切取净料～活动环上立车精加工～按设计图纸、标准图保证粗糙度。 3 滚制 3.1 垫板按壳体外径滚弧。 4 压制 4.1 按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制～垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合～间 隙不大于1mm。 5 划线 5.1 按设计图纸、标准图进行垫板、侧壁板式吊耳板、顶部板式吊耳板的划线。 5.2 在弧板上进行垫板、侧壁板式吊耳板的划线～同时划出圆角、圆孔、倒角、信号螺纹孔, 顶部板式吊耳板划出中心圆孔,管轴上划出排气孔。 5.3 用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹的规格、数量、深度～并在基准线、基准圆上打 上钢印～以便检查机加工误差。 5.4 所有划线允差为?1mm。 6 钻孔 6.1 按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔的钻孔～钻孔粗糙度～加工后表面不得有毛刺、铁 屑等杂物。 7 攻丝 7.1 按划线要求攻丝。 8 切割 8.1 按划线要求进行切割～保证垫板尺寸～其中轴式吊耳垫板同时切割出内圆坡口～坡口打磨 至见金属光泽。 8.2 切割后材料表面均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物。 9 安装划线 9.1 按设计图纸、标准图进行筒体、椭圆封头、垫板的划线～筒体、封头上划出垫板及管轴的 安装位臵线～垫板上划出吊耳板的安装位臵线。 10 安装 10.1表面打磨干净后～将垫板、吊耳板、连接板、管轴、内筋板依次组装到筒体上～将挡 板和管轴组装到一起。 11 焊接 11.1 焊接程序: a) 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 b) 对称交错焊接侧壁板式吊耳板和连接板及垫板之间角焊缝1遍～连接板和封头之间角焊缝 1遍～顶部板式吊耳板和垫板之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 c) 分段退步焊接轴式吊耳管轴和筒体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6mm,对称交错焊接内筋 板和管轴、内筋板之间角焊缝1遍～焊角高度4~6mm, d) 连续焊接剩余角焊缝～按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度。焊接采用小规范多层多 道焊。 11.2 顶部板式吊耳和垫板之间为双面连续角焊,侧壁板式吊耳连接板和封头之间为单面角焊～ 连接板和吊耳板之间为双面连续角焊～吊耳板和垫板之间为单侧3/4连续角焊～轴式吊耳 管轴和筒体为单侧连续角焊～管轴和挡板之间均为双面连续角焊～内筋板和管轴、内筋板 之间可采用间断焊～但焊接长度应大于1/2总长度。所有垫板均为周边满焊。 12 检查 12.1 侧壁板式吊耳垫板与吊耳板之间贴合形式～根据我厂设备能力规定选用标准图中,a,种 形式。顶部板式吊耳与侧壁板式吊耳的吊耳板应平直。 12.2 轴式吊耳的管轴应与设备轴向中心线垂直～偏差不大于0.5?。吊耳板、垫板、挡板、内 筋板及连接板等的切割表面不允许存在裂纹～毛刺等缺陷。除图中注明的外～其余机加工 表面和非机加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按照GB1804《未注公差尺寸的极限 偏差》中的规定～孔为H14和H16～轴为h14和h 16～长度为JS14,js14,与JS16,js16, 级精度。螺孔尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》的规定～其公差按GB197《普通螺纹公 差与配合》中规定的7H。 12.3吊耳的检验:吊耳管轴按施工图要求进行无损检测。其余所有焊缝均应进行外观检查～ 不得存在裂纹与未熔合缺陷。除轴式吊耳的内筋板焊缝外～其余焊缝还须进行磁粉或 渗透探伤检查～不允许存在裂纹。 塔盘固定件制作安装 工艺编号:GY-16 1 外协固定件验收 1.1 按设计图纸、标准进行验收。 1.2 认真检查放样样板的准确性～测量实物的每一个尺寸。对外形尺寸、折弯角度、螺栓孔径 及间距超标～壁厚处理错误的提出具体整改要求。 2 安装划线 2.1 按设计图纸进行塔盘固定件的划线。 2.2 划线时注意塔盘固定件缺口,受液盘,方位～根据方位图其受液盘单数层与双数层方位不 同。 2.3 将筒体摆放在托辊上划线～划线前～须将筒体圆度调整至合格～必要时进行加固支撑～筒 体端口须在同一平面内～不平度允差为1 mm。 2.4 若在组对环缝时未将外部心线移至内部～则需用U形管进行找正～再借助角钢采用中心点 吊线坠法～确定筒体正下方中心轴线～然后根据筒体实际内周长均分四条心线～并弹出粉 。 线～打上洋锪眼～做出心线标记。四条心线不得扭曲～心线偏差为?2mm2.5 所有划线方位允差为?1mm～并考虑分段环缝的焊接收缩余量1~2 mm 。 2.6 必须做出支持圈的基准圆～基准圆作为支持圈划线的基准～并应将此基准圆在塔内、外给 以永久的明显标记。 2.7 筒体摆放在托辊上作基准圆～基准圆应在同一立面上～其垂直度偏差不大于1mm。 2.8 不锈钢及复合钢板设备用记号笔划线。所有固定件划出安装位臵线～在安装位臵线上打上 钢印～并用永久性记号笔标出件号、塔盘号。 3 安装 3.1 表面打磨干净后～将支持圈、受液盘、受液盘连接板、液封盘、液封盘连接板、降液板、 降液板连接板、支承板、加强筋板、主梁支梁中间受液槽支座依次组装到壳体上。 3.2 按设计图纸、标准保证各项尺寸。为减少焊接变形～对刚性差及大型、超大型塔内固定件 须采取临时加固、支撑措施。 4 焊接 焊接程序: 4.1 沿周向分段退步对称焊接支持圈、受液盘、液封盘和壳体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 4.2 对称交错焊接受液盘连接板、液封盘连接板、降液板、降液板连接板、支承板、加强筋板、 主梁支梁中间受液槽支座和壳体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。对于降液板、降液 板连接板和壳体之间角焊缝～还须采取分段退步焊。 4.3 连续焊接剩余角焊缝～按设计图纸要求保证焊角高度～进行连续或断续焊接。焊接采用小 规范分层多道焊。 5 检查 5.1 受液盘的局部平面度在300mm长度内公差为2mm。整个受液盘的平面度公差～当受液盘长 度小于或等于4m时不得超过3mm～长度大于4m时不得超过其长度的1/1000～且不得大于 7mm。 5.2 受液盘、降液板与塔体装配后～降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K的允差为?3、 降液板与受液盘立边的水平距离D的允差为+5/-3mm。 5.3 支持圈与塔壁焊接后～其上表面在300mm弦长上的局部平面度公差为1mm～整个支持圈的 上表面水平度公差: 5.3.1 当塔器公称直径Dn?1600mm时公差为3mm, 5.3.2 Dn,1600mm~4000mm时公差为5mm, ,4000mm~6000mm时公差为6mm～Dn,6000mm~8000mm时公差为8mm, 5.3.3 Dn 5.3.4 Dn,8000mm~10000mm时公差为10mm～Dn,10000mm~12000mm时公差为12mm。 5.4 主梁、支梁制成后～上表面的局部平面度在300mm长度内公差为1mm～在整个上表面内的 平面度公差为梁的长度的1/1000～且不得超过7mm。 5.5 相邻两层支持圈的间距允差为?3mm～任意两层支持圈间距允差在20层内为?10mm。塔内 ～中间降液板间距B值允差为?6～两支承板间距E值允差壁至降液板距离A值允差为?6 为?3。 5.6 降液板,连接板,的溢流堰堰顶端水平度公差: 5.6.1 当公称直径Dn?1500mm时公差为3mm, ,1500mm~2500mm时公差为4.5mm, 5.6.2 Dn 5.6.3 Dn,2500mm时公差为6mm, 5.7 堰高允差～当公称直径Dn?3000mm时允差为?1.5mm～Dn,3000mm时允差为?3mm。 5.8 主梁装配的定位: 5.8.1 当只有一根主梁时～主梁中心线应通过塔体在该处的横截面中心线～其偏差不得超过 2mm ;, 5.8.2 当有两根主梁时～主梁中心线与塔体在该横截面处的中心距离偏差不得超过2mm。 5.9 支梁装配的定位:支梁装配后～两相邻支梁中心线距离偏差不得超过2mm～两任意支梁中 心线距离偏差不得超过5mm。 5.10 主梁和支梁安装后～其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上～该平面的水平度公差: 5.10.1 当公称直径Dn?1600mm时公差为3mm, 5.10.2 Dn,1600mm~4000mm时公差为5mm, 5.10.3 Dn,4000mm~6000mm时公差为6mm, 5.10.4 Dn,6000mm~8000mm时公差为8mm, 5.10.5 Dn,8000mm~10000mm时公差为10mm, 5.10.6 Dn,10000mm~12000mm时公差为12mm。 5.11 塔盘板预组装后～塔盘面水平度在整个面上的公差: 5.11.1 当公称直径Dn?1600mm时公差为4mm, 5.11.2 Dn,1600mm~4000mm时公差为6mm, 5.11.3 Dn,4000mm~6000mm时公差为9mm, 5.11.4 Dn,6000mm~8000mm时公差为12mm, 5.11.5 Dn,8000mm~10000mm时公差为15mm, 5.11.6 Dn,10000mm~12000mm时公差为17mm。 5.12 可拆卸塔盘零、部件全部检查合格后～为校核尺寸和检验互换性～应按不同型式、不同尺 寸的塔盘～任取图样上规定的数量各一套～在制造单位进行试装～试装合格后方可包装、 运输。 5.13 塔盘零、部件的包装应符合JB2536的规定～保证在运输和储存过程中不发生变形、损坏。 碳钢零、部件应有防锈措施。 5.14 当设计对塔盘固定件提出制造技术条件时～各项尺寸按要求严者保证。 5.15 塔盘支持圈上表面焊后应磨平。从下往上第一层塔盘支持圈与基准面之间的尺寸允差为? 5mm～焊接的支持圈与筒体应成直角,90?,其公差为1mm/50mm支持圈宽度。 5.16 与设备内壁直接相焊的塔盘固定件须进行煤油试漏。 5.16.1 在间隔焊角焊缝的一侧涂刷石灰粉～连续焊一侧涂刷煤油～检查所有角焊缝的质量～ 涂石灰粉侧不得有煤油渗漏痕迹。如有渗漏～补焊后重新试验～直至合格。 5.16.2煤油试漏时～操作者、质检员必须共同检查～严格操作～保证设备内部有足够的 照明～逐点检查～避免漏检。 备注: 1.本规程同时适用于丝网除沫器、集油箱、液体分布器、液体分布管、床层、填料支撑、填料支座、填料压圈、人字挡板等固定焊接件的制作安装。设计有特殊要求时～必须按技术条件和图纸保证各项尺寸。 其它内、外件制作安装 工艺编号:GY-17 1 号料 1.1 按设计图纸和标准图选用材料～保温支持板、预焊件垫板材料应与壳体材料相同。 1.2 按设计图纸、标准图～根据展开尺寸～将预焊件垫板套裁到一张板上～一次号出并留出切 割余量。 1.3 按设计图纸、标准图～根据展开尺寸～进行内外件的号料～划出相应部件的倒角、内外圆 弧、圆角。 1.4 内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板,减压塔切向进料口,、预焊件配套支座 支撑和椭圆封头的接触弧线须精确放样。 1.5 角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强,保温,圈号料时～考虑焊接收缩～内外圆直径须同步放 大10mm～以保证最终尺寸。 1.6 预留切割余量2~5mm。 2 下料 2.1 剪切、切割下料。按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。 2.2 剪切面允许有深度?1mm的磕痕和厚度?0.5mm的毛刺。 2.3 切割后～材料表面均匀光滑～不得有氧化铁等杂物～不得有沟槽、缺肉等缺陷。 3 滚制 3.1 按壳体外径滚弧。直接采用角钢、工字钢、槽钢的加强,保温,圈滚制后～不得有扭曲变 形～型钢表面不得有明显皱折和开裂。 4 压制 4.1 按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制～垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合～间 隙不大于1mm。 5 煨弯 用氧—乙炔火焰煨弯内部把手～保证外形尺寸及弯曲角度和半径。 6 划线 6.1 按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线。在弧板上进行预焊件垫板的划线～同时划出 圆角、通气孔。 6.2 划出内部组合接管支撑固定件、保温支持圈、保温支持板、预焊件配套支座、内部斜梯的 圆孔。 6.3 用永久性记号笔标注圆孔规格、数量～并在基准线、基准圆上打上钢印～以便检查机加工 误差。所有划线允差为?1mm。 7 钻孔 7.1 按划线要求进行圆孔的钻孔～钻孔粗糙度～加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。 8 切割 8.1 按划线要求进行切割～保证垫板外形及圆角尺寸。 8.2 切割后材料表面均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧化铁等杂物。 9 预制 9.1 按设计图纸、标准图进行其它内外件的地面预制工作。 9.2 在铆工平台上进行角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强,保温,圈的组对～沿圆周均布适当的 龙门卡具～用销子锁紧～以减少焊接变形。保证内外圆直径及90?直角～并专门制作直 角样板进行检查。环形板必须在同一平面内～不平度允差?2mm。 10 安装划线 10.1 按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线～所有方位允差为?1mm。 11 安装 11.1 表面打磨干净后～将其它内外件依次组装到壳体上。 11.2 角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强,保温,圈～和壳体直接相焊的弧板到壳体上组焊～其余 部件在地面上完成组焊工作。 11.3 加强圈应避开筒体上的环焊缝,经设计同意后～加强圈标高可在?100mm内调整,～遇到 纵缝时焊缝应磨平。加强圈的拼接焊缝应采用双面全焊透结构。 11.4 附件与壳体的连接焊缝～如与壳体主焊缝交叉时～应在附件上开一槽口～以使连接焊缝跨 越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。 12 焊接 12.1 焊接程序: 12.1.1 沿预焊件垫板周边对称焊接垫板和壳体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 12.1.2 分段退步对称交错焊接保温支持圈和壳体之间角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 12.1.3 对称交错焊接防涡流板、防冲挡板、预焊件配套支座支撑及其和壳体,垫板,角焊缝 1遍～焊角高度4~6mm。 12.1.4 沿圆周分段退步对称交错焊接角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强,保温,圈及其和壳体 角焊缝1遍～焊角高度4~6 mm。 12.1.5 连续焊接剩余角焊缝～按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度～进行连续或间断焊 接。焊接采用小规范多层多道焊。 12.2 加强圈预制拼焊过程须控制焊接变形～保证角焊缝尺寸～用直角样板跟踪检查～并进行必 要的校正。 13 检查 13.1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷～焊接后不应残留有飞溅物。 13.2 注意控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 13.3 支座组焊完毕后～各部件应平整～不得翘曲。 13.4 按设计图纸要求对预焊件垫板等角焊缝进行磁粉或渗透探伤检查～表面不允许存在裂纹。 备注: 1.本工艺同时适用于加强,保温,圈、内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板、保温支持圈、保温支持板、保温钉、保温螺母、内部斜梯及把手、预焊件垫板及配套支座支撑等焊接件的制作安装。设计有特殊要求时～必须按技术条件和图纸保证各项尺寸。 接管、补强圈安装 工艺编号:GY-18 1 划线 1.1 筒体摆放在滚胎上开孔划线～划线前～须将筒体圆度调整至合格～必要时进行加固支撑～ 筒体端口须在同一平面内～不平度允差为1 mm。采用内部划线开孔时～若环缝组对时未 将外部方位线引入筒体内部～划线前需先用U形管进行找正～再借助角钢采用中心点吊线 坠法～确定筒体正下方中心轴线～然后根据筒体实际内圆周长均分四条方位基准线～并弹 出粉线～打上洋锪眼～做出心线标记。四条基准线不得扭曲～基准线偏差为?2mm。所有 开孔必须用划规划圆～划出基准线～在基准线及开孔圆周上打上钢印～并用永久性记号笔 标出管口号、开孔直径。下列接管:切向进料口、椭圆封头、锥形过渡段和球形封头上的 开孔中心除按CAD放样外还可按下述方法确定圆心。 a、 切向进料口,包括管箱偏心接管,及球形封头偏心接管,先根据图样尺寸计算出 偏心角度α～然后根据筒体外径(或外圆周长)按下式计算出偏离心线(或球形封头 最高点)的外圆弧长?L,(α/360)*2R*π。球形封头接管的方位线与椭圆接管的 方位线画法相同。 b、 锥形过渡段开孔圆心,首先根据锥段大小头直径及长度计算出锥体母线的长度～ 然后根据开孔处锥段的直径计算出孔中心在此圆上的偏心角度α～再以此角度分 别计算出大头及小头偏离心线的弧长～连接大、小头的两点则孔必定开在此连线 上～最后开孔的直线长度转换成锥体的母线长度即可确定圆心。 c、 椭圆封头上开孔在封头未组对前必须找出封头的中心并画好十字线～根据接管方 位在封头直边圆上找出相应的偏离心线的弧长～用宽度不小于30mm的直的铁皮连 接此点和封头中心～车制一φ108的管子,管子两端必须平行,长度100mm即可,～ 使管子轴线正好对中封头中心～以此管子端面为基准靠一直尺按接管离中点的距 离靠另一把相互垂直的直尺～则下垂的直尺与接管方位线的交点即是接管的圆心。 ,此短管也可做为接管组对时的测量基准面, ,、圆心确定后用接管开孔划线工具按接管外径+2，4,,的尺寸和接管与筒体轴线的 相对位臵划出筒体上的相贯线。 1.2 接管开孔方位确定时需查看总图技术要求栏方位见本图还是见方位图～接管方位划线时一 般采用根据图样上接管相对于四条基准线中的任一条偏转的角度α～然后根据筒体实际周 长L～再利用下式计算出相对于基准线偏移的弧长l=L*α/360。 1.3 按设计图纸进行补强圈安装方位划线～划出筒体、封头上补强圈的安装位臵线。 1.4 骑座式接管划线时需同时划出接管以内径和外径为直径的圆～对接式安装的接管只需划出 接管轴向和径向的中心线～再以此交点为圆心以小于所要求开孔直径10mm为直径划圆。 1.5 方位允差为?1mm。 2 开孔 2.1 除不锈钢及复合钢板设备采用等离子切割开孔外～其它设备采用氧-乙炔火焰切割开孔。 先切割直边～然后再具体开X型、V型坡口。 2.2 对于切向进料口等特殊管口～开孔须进行合适的内、外坡口过渡和转换。 2.3 坡口打磨至见金属光泽～切割后材料表面均匀光滑～不得有沟槽、缺肉等缺陷～不得有氧 化铁等杂物。 2.4 不锈钢、复合板设备开孔应从内侧向外开孔。无法进行时～对内侧须采取保护措施。 2.5 若用开孔切割机只要圆心定位后即可开任意位臵的接管孔～也可进行壁厚处理。 2.6 骑座式接管开孔时孔径需小于要求孔径的3，5mm～待开孔后再用砂轮机打磨至要求孔径。 若孔径小于DN40时可先不开孔待接管组焊完毕后再用钻头钻孔。 2.7 对接式接管孔加工需在筒体环缝未组对前进行～开孔时先按所画圆周切割～然后再上镗床 按图样或焊接工艺要求进行孔径和坡口加工。 3 接管、补强圈组对 3.1 接管和壳体组对几何尺寸统一要求,见附表五, 3.2筒体上的接管法兰中心线一般平行于筒体的轴线～封头上的接管法兰中心线一般为法兰中心与封头圆心的连接线。 3.3按设计图纸管口表中焊接类型,伸进10mm 或平齐,安装接管～马鞍口齐口须在点焊前完 成～注意保证接管的外伸高度。 3.4接管安装前～须在接管上划出相对法兰跨中的两条对称心线并将接管端部、壳体坡口周边 50mm范围内及补强圈与壳体相应部位打磨干净。位于设备内部的接管端面须打磨成R=3~5mm 圆角。组对时首先将此两条心线与壳体上划线时接管沿筒体轴线方向的心线对中。 附表五 名称 允差值 名称 允差值 开口方位允差 接管?5/人孔?10 外伸高度允差 ?5 接管标高允差 ?5mm 人孔标高允差 ?10 液面计对应接口周向偏差 1mm 液面计对应接口间的距离允差 ?1.5 液面计法兰面的倾斜度 0.3,mm, 液面计两接管长度差 5 接管中心线距塔盘面的距离 ?3 开口中心线到顶封头中心线的距离 ?6 接管法兰至设备外壁及法兰倾斜度 ?5mm/?0.5? 法兰装配偏转偏差 ?1.5 ?法兰外径的1%～且?3 接管与壳体组对垂直度 3.5接管与壳体组对垂直度须对称测量四点～对于切向进料口、大直径管口须制作角度样板检 查,或采用附录的方法进行检查～制作样板时需改虑接管的半径和厚度。 3.6对于薄壁壳体、大直径管口须点焊弧形板等临时加固支撑～以减少焊接变形。接管安装前～ 先将补强圈点固到接管外壁～待接管和壳体外侧角焊缝气刨清根焊接完～并经表面探伤后～ 正式点焊到位。对于薄壁设备～为避免筒体变形～可先将补强圈点焊在筒体上～接管与补 强圈、筒体同时施焊～但应严格控制焊接质量。补强圈的形状应与补强部分壳体相符～并 与壳体紧密贴合～最大间隙?2mm。严禁强力组装～严禁对材料表面进行烧烤。椭圆封头、 球形封头上补强圈若形状偏差太大～须重新压制合格方可组对。 3.7安装补强圈时应注意使螺孔放臵在壳体最低的位臵。 3.8组对时尽量少用工卡具～以避免机械损伤。所有工卡具拆除后～母材经补焊后打磨平滑～ 用永久记号笔做好标记～以进行磁粉或着色检测。 3.9工卡具、吊耳等须统一设臵～与筒体同材质～减少对母材的损伤。点焊及临时工卡具、吊 耳的焊接须采用和主体相同的焊接工艺及焊材。 3.10有预后热要求时～严格执行工艺。角焊缝点焊预热采用氧—乙炔火焰加热～保证温度保证 点焊焊缝长度?150mm和厚度12~16mm～间距400~500mm～防止焊前开裂。 3.11安装过程检查法兰螺栓孔跨中,对中,时～将石棉板拆卸,交给焊工焊接时～石棉板必须 和法兰拧紧在一起。 3.12具体接管组对尺寸偏差测量方法见附录。 4 接管、补强圈焊接 4.1 补强圈与壳体、接管的焊接～须采用与壳体焊接相同的焊接材料与焊接工艺进行施焊。清 除坡口内的铁锈、焊渣、油污、水气等脏物～严禁堆、摆焊。 4.2 焊接程序 4.2.1 沿周向分段退步焊接接管和壳体之间内侧角焊缝～分层多道焊～每层焊角高度为4~6mm。 对于薄壁壳体、大直径管口内侧角焊缝盖面焊缝～待外侧角焊缝焊完后再焊。 4.2.2 外侧角焊缝有补强圈时可采取补强圈与接管同时施焊的方法。 4.2.3 焊接外侧角焊缝前必须对内侧角焊缝进行清根处理～清理时当用角向砂轮难以打磨时可 用电磨头进行打磨。 4.2.4 外侧角焊缝焊接时～沿周向分段退步焊接补强圈和壳体之间外侧角焊缝第1遍～焊角高 度4~6mm。 4.2.5 分段退步焊焊接补强圈和壳体之间外侧角焊缝第2遍～焊角高度4~6mm 。 4.2.6 连续焊接剩余角焊缝～按设计图纸焊接型式～保证焊角高度。焊接采用小规范分层多道 焊～沿周向逐条排焊。 4.3 焊缝要求 4.3.1 所有角焊缝～表面不得有裂纹、夹渣、气孔、针孔等缺陷～焊接后不应有飞溅物。注意 控制角焊缝成型～不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。角焊缝的成形 应圆滑过渡～按等边直角三角形均匀保证角焊缝的宽度和高度。去除临时支撑弧板～将 母材表面补焊、打磨干净。 4.3.2 具体焊缝外观及检验方法见公司“焊缝外观优良标准”。 4.3.3 按设计图纸、标准要求进行接管、补强圈角焊缝磁粉或着色探伤。 4.3.4 任何一道工序的焊工焊接时～均须用胶木把钳进行碳弧气刨和焊接～不得因操作不当人 为损伤法兰的侧面及背面。 4.3.5 工序流转卡交接签字前～法兰侧面、背面及密封面的表面质量须重点检查～已经损伤的 不合格法兰绝不允许流转到下一道工序。 5 接管补强圈试漏 5.1 补强圈试漏时需按下图所示安装试漏工装～工装中压力表示值要求为1.0Mpa～且需保证 各个螺纹连接处无泄漏。 接头 皮管 压力表1.0Mpa 截止阀DN15 5.2 从信号孔通入0.5~0. 6Mpa的压缩空气进行补强圈气密试验～试验时涂刷浓度适宜的肥皂 水～检查所有焊缝的质量～不得有渗漏现象～应无肥皂汽泡出现。若因结构原因无法涂刷 肥皂水～也可用保压方法查漏～保压时必须关闭进气阀门～保压15分钟～压力无下降为 合格,如有渗漏～需将泄漏处焊缝刨除后按焊接工艺要求重新施焊及试验～直至合格。 5.3 补强圈气密试验时～操作者、质检员必须共同检查～严格操作～保证设备内部有足够的照 明～逐点检查～避免漏检。 备注:(接管组对及检查方法) 1.在换热器壳程筒体上设臵接管或其他附件而导致壳体变形较大～影响管束顺利安装时～焊前应采 取防止变形措施。 2.插入式接管、管接头等～除图样另有规定外～不应伸出管箱、壳程筒体和头盖的内表面。 附录:接管组对尺寸检查方法: 一、 正接管的检查 先 测 量 接 管 伸 出高度和轴向倾斜度——测量时用一根钢板尺立起的靠在法兰密封面上然后用另一根钢板用另一把尺分别测量筒体最上端到钢板尺底部的距离如图H1、H2的值～要求H1,H2 ?1%D。有时接管靠近筒体封头一侧致使接管一边的基准不准～此时可采用下图所示的方法测量法兰面与筒体轴线的平行度。,测量出H1和H2的值加以比较即可, 测量接管周向倾斜度——用卷尺从检查线处直接拉至法兰上平面即可测出L1和L2的值。若接管为换热器壳体接管还需检查接管上平面与换热器管箱,或大帽,侧法兰的两相邻螺栓孔的连线是否平行。如左图所示: 二、 斜接管的检查 斜接管分为与筒体轴线倾角较大的斜接管和筒体有倾斜安装要求的接管见下图: α×α× 检查分为倾斜角度检查和周向倾斜度检查 倾斜角度检查可用计算,如图内的计算式,的方法计算出h值再实际测量出h值加以比 较即可～一般此方法仅用以小口径接管的检验～因为H值的测量是先测出管子的伸出长度再 加上法兰厚度得到的～若大直径接管其H值还应包含圆弧的下降高度。 另一种方法就是使用样板或万能角度尺～用万能角度尺或样板的斜边靠在法兰密封面上～ 再用直角尺的一边与万能角度尺或样板的直边比较间隙的均匀度即可。如下图: 周向倾斜度与正接管检查方法相同仅需测量出L1和L2的值～使两者相差,1%D即可。 如是筒体有倾斜安装要求的接管～此时接管倾斜角度较小一般仅有1?~2?可采用正接管 的检查方法进行检查～所不同的是在进行高度测量时需预先设定并计算出相对接管中心相等的 两个测点的高度差进行测量即可。如相对接管中心的两个测点均为500mm～筒体倾斜1?安装则两 测点的高度差为:?H =2×500×sin1?=17.45mm 钢板尺 直角尺 钢板尺 L1 钢板尺 三、 偏心接管的检查 由于管箱筒体较短在测量轴向倾斜度时往往基准难以找到～此时一般采用角尺检查接管法兰密封面与管箱法兰的垂直情况来确保接管的轴向倾斜度～如下图。用角尺的一边靠在接管法兰的密封面上～另一边下垂至管箱法兰的外侧～再用钢板尺靠在管箱法兰上观察钢板尺的外侧与直角尺下垂边之间的间隙均匀程度即可。接管周向倾斜度是以管箱法兰最上面两螺栓孔的连线为基准测量接管法兰面相对于此连线的平行度～如上右图中两把钢直尺之间的间隙均匀程度就是其周向倾斜度, 而接管的伸出高度是以管箱的两条水平母线为基准测量得到的如上图中的L1值。 水平尺L1 H1L2 ββ 　　α H2 其它容器上偏心接管的检验时～其轴向倾斜度均可采用测量法兰两边到筒体上开孔中心线的 距离来保证～但其周向倾斜度的检查需根据容器的不同结构合理选用基准来进行测量。如下图 轴向倾斜度测量H1、H2的值～周向倾斜度:如是卧式容器一般选鞍座为基准～检查时先将 鞍座转到水平或垂直位臵相应的接管法兰密封面也在垂直或水平位臵然后以水平尺检验其水平度 或垂直度即可,如是立式容器或塔器则以其它接管或人孔为基准检查其对这些接管的相对位臵。当 基准难以确定时也可用检查线的方法加以检验～但此时确定检查线时不可任意确定～必须根据筒体 的外圆周长按接管中心线两边同样角度的弧长确定检查线,如上图相对接管中心线β角度的弧长确 定的两条检查线,～筒体的半径也需根据实际成型后的筒体周长确定。再测量上图中的L1和L2值～ 此时要求L2-L1=Rׄsin,α+β,—sin,α-β,?。 本规范适用于所有接管、补强圈的组对、焊接及检查 空冷器管箱制作 工艺编号:GY-19 1 领料 1.1 材料须具有合格质保书～标记齐全。 1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有 上述表面缺陷～允许清理～清理深度从钢板实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～ 并应保证钢板的最小厚度。 1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。 2 号料 2.1 按图纸给出的尺寸分别对管箱顶底板、端板、管板、丝堵板,翅片管空冷,、长法兰条板 ,叠片空冷,、管箱盖板进行号料。 2.2 划线、号料时须预留约2mm的刨削余量～其长、宽号料允差为?1mm～对角线允差?1.5mm。 2.3 号料后板面各项标记应齐全如产品编号～料板名称等。 3 标记移植 3.1 将包括材质、质保书自编号的标记分别标移到各板的中部～顶底板还需打上产品编号钢 印～不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。 3.2 标移时需根据坡口加工面～选择标移在管箱外表面。 4 下料 4.1 不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割～复合钢板下料可用普通等离子或数控等 离子切割。 4.2 碳钢板下料采用数控或小车式氧,乙炔切割。 4.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为?1mm并清除熔渣毛刺。 4.4 切割后应校平～要求表面直线度每米不大于2mm～全长范围内不大于总长的1.5/1000。 5 坡口加工 5.1 坡口加工时尽量采用机械加工～坡口角度误差要求在?2.5?～坡口表面粗糙度要求在 12.5μm以内。 5.2 如用半自动气割机加工坡口～在割制成型后必须用角向砂轮机打磨光洁～且U形坡口必 须打磨成形～角度误差在?5?以内。 5.3 坡口加工后的板长、宽要充分考虑焊缝组对时的间隙。 5.4 接管先行加工坡口后～进行压扁加工。 6 组对、焊接 6.1 组对接管/法兰时需注意压扁的最长轴相对法兰螺孔跨中布臵。 6.2 叠片空冷法兰圈组对必须在有靠模的钢平台上进行～按焊接工艺进行施焊时也必须在不 脱模的情况下进行～一面焊接完毕后～背面清根后焊接～焊后焊缝需按法兰圈形状打磨 平整并校平,法兰圈焊缝需经RT检测。 6.3 按管板、隔板、顶底板、端板、丝堵板,或法兰圈,的顺序分别在专用靠模上组对～整 体组对完成后再行施焊～焊接时除严格遵守焊接工艺外～还需时刻观察焊缝背面的成型 情况～不得有未焊透的缺陷存在。 6.4 组对点焊固定时其焊点距离要求?200mm。 6.5 焊后对管箱长、宽、高及平面度的公差进行认真复查～严禁有超出图样规定的公差存在。 6.6 组焊完管箱体后按图样划出各开孔位臵线、切割线～经确认后开孔～开孔后必须清除熔渣毛刺。 6.7 接管法兰密封面应与管箱顶底板平行～其允差?2mm,管嘴,或凸台,应与管箱顶底板平行, 其允 差?1mm,接管法兰螺栓孔应与管箱中心线跨中～接管法兰伸出高度、两接管法兰中心线间距偏差 应符合图纸要求。 6.8 按焊工艺对接管角焊缝进行施焊～焊后仔细检查焊缝外观～要求外观质量达到公司优良标准～内部 焊缝不得有未焊透的缺陷存在。 7 管箱所有焊缝焊接完毕并经检测检合格后～按热处理工艺进行热处理～热处理时不得采用现场 包扎的方式～必须进炉热处理。 8 热处理完毕后～经硬度检测合格后方能进行管板孔、法兰螺栓孔、丝堵板孔的加工。 9 金加工技术要求 9.1 丝堵孔与管板孔的同轴度误差为?0.5mm。 9.2 管箱上相邻两孔的中心距允差为?0.5mm～任意两孔中心距允差为?1mm。 9.3 管孔直径上偏差必须符合标准规定的上偏差要求。 9.4 丝堵孔的有效螺纹不允许有多于两扣的缺陷～否则需进行修补。修补孔不应相邻～累积 缺陷孔数不应超过总丝堵孔数的5% 。 9.5 管箱上所有密封面不允许有表面斑痕和贯通刻痕。 10 对于有法兰端板的管箱要求内表面镀Ni-P时～必须在管箱金加工完成后对内表面进行喷砂 处理～且其除锈等级为Sa2以上。 空冷器附件制作 工艺编号:GY-20 1 管冷器的符件主要包括以下内容:空冷管束侧梁、支撑梁、挡风梁、管箱挡风板、横梁、斜 撑等。 2 领料、号料 2.1 所有附件材料须具有合格的质保书～标记齐全。 2.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有 上述表面缺陷～允许清理～清理深度从钢板实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差之半～ 并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从 钢板实际尺寸算起～不得超过钢板厚度公差～并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小 厚度。 2.3 划线时两对角线最大允许相差2mm。 2.4 同一台管束两测梁号料时拼接焊缝尽量错开～每一个侧梁最多允许拼接两条焊缝。横梁、 支撑梁允许拼接一条焊缝。 3 切割 3.1 可用剪板机切割的尽量采用剪板机～用氧-乙炔切割时采用小车式半自动切割～不得采 用手持式切割。 3.2 侧梁钢板切割时为防止钢板变形～预留2mm加工余量～割下后再用砂轮机打磨至要求尺 寸。 3.3 支撑梁、挡风梁、横梁、斜撑等型钢材料～采用砂轮切割机切割。 4 加工 4.1 侧梁折弯前各块板上所画出的转角线必须相同～采用折边机折弯时仔细检查折边机的上 模是否正好压在转角线上～要求各板折边宽度误差在1.5mm以内。 4.2 各连接孔尽量采用机械方法加工～若长圆孔无法采用机械方法加工时～允许先用钻床钻 两端的圆孔～再用气割方法沿两圆孔的切线切割～但此时气割处必须用电磨头打磨光洁。 4.3 挡风板按图样要求也采用折弯方法折弯出一定的角度。 5 组焊 5.1 侧梁组对需在一经调整水平的钢板上进行～此钢板要求为一体或焊为一体～钢板上还需 按侧梁的宽度等距并相互成直线的焊上两排挡板～组对时将侧梁平面向下的放入两排挡 板内。 5.2 侧梁因折边误差造成较大的组对错边量时～需对折边处进行适当的修整～若组对后焊缝 有较明显的局部突变时需堆焊后打磨。 5.3 侧梁直线度要求为2mm/m以内～全长?5mm。螺栓孔中心距允差为:相邻两孔?1mm以 内～任意两孔?2mm以内。 5.4 所有拼接焊缝必须打磨平整～无肉眼可明显观察到的痕迹。 5.5 侧梁上加强筋对接焊缝需与侧梁拼缝上拼接焊缝错开200mm以上的距离～各条加强筋对 接焊缝需相互错开至少300mm。 5.6 其余构件组焊按图样进行。 6 组焊完毕后先对侧梁内侧进行除锈～然后涂上黑色沥青漆。 空冷器管束组装 工艺编号:GY-21 1 领料、验收 1.1 核对质保书与到货管子是否相符。 1.2 对于翅片管需检查翅片两端有防止翅片松动的管箍～翅片总长度是否符合图样和标准要 求。要求按图样尺寸两管板之间每根翅片管上无翅片部分的总长度不应超过管板厚度的 1.5倍。 1.3 检查翅片缠绕质量～要求翅片无裂纹、磕碰和倒塌等缺陷～翅片的连接焊缝数量应符合标 准规定～翅片接头距离管端及翅片接间的距离是否大于1.5m。 1.4 检查翅片管每米管长翅片数量～要求相同批的翅片数量差距在0.5%以内。 01.5 用外径千分尺测量基管直径偏差～要求1925?0.1、32?0.2、38?0.2。 -0.1 1.6 叠片空冷需检查到货管子外表的锈蚀情况、管子直线度(0.05%)、管子椭圆度(要求? 0.1mm)、叠片孔径(比管子外径大0.3-0.4mm),要求叠片冲孔方向和方位与图样相同。 1.7 侧梁内侧、管箱、上下支梁、上下防风挡板等应在组装前按图样要求油漆完毕。 2 管子、管孔除锈 2.1 翅片管两端基管外表面需除锈至露出金属光泽～不得有锈痕。除锈后的管端圆度为? 0.1mm～管端外径尺寸下偏差分别为25～32～38。 -0.15 -0.25 -0.25 2.2 叠片空冷管子下料时应比图样尺寸长200-300mm～管子应整根采用机械抛光清除毛刺、 锈蚀及油污等直至露出金属光泽～管子表面不得有锈痕～除锈后的管子外径与叠片孔 径的差距应在0.3-0.4mm之间。 2.3 管板孔内的毛剌、铁屑、锈蚀、油迹必须清理干净。 3 空冷器组装 3.1 组装用支架架子上平面调整至同一平面～宽度按空冷器两侧梁外侧宽度加5mm定位, 3.2 将两侧梁放在架子上～连接下支梁、下挡风梁, 3.3 将固定管箱及浮动管箱分别安装到位～管箱垂直度允差0.5mm～两者间距允差2mm～对角线 允差5mm,检查合格后固定在侧梁上,浮动管箱安装到位后要求有不少于15mm的活动间隙。 3.4 翅片管空冷器管子从两管箱之间插入管子～管子穿入管板后要求有相对于管板内表面1?0.5mm的高度 差。 3.5 叠片空冷穿管前用镀锌钢板弯制一长度为支撑梁单跨长度的L型胎具～在此胎具上按图样要求放臵叠 片和支撑板～从管板处按每组管子的数量穿入管子,组与组之间叠片数量每米允许误差为0.5%～叠片 穿入管子后要求叠片之间的距离仅为叠片穿管孔的台阶高度。 3.6 穿管时采用电动胀管器的电动头边转动管子边穿入～穿入过程中应避免擦伤叠片并保证各档支撑板 位臵一致～使管子、叠片重量通过支撑板作用于下支梁。 3.7 穿入端管口伸出管板长度控制在1?0.5mm左右～另一端留出足够的长度。 4 管子-管板连接 4.1 管子-管板连接均采用密封焊加强度胀结构～由于空冷器管板厚度无法满足液压胀要求～ 因此胀接时均采用机械胀～连接顺序均为先焊后胀。 4.2 翅片管空冷器管子-管板接头采用电弧焊连接后再强度胀接～胀接时不能在一根管子的 两头同时胀接。胀度Hs =[,d1+2t,?d–1]×100% (式中:d1——胀完后的管子实测 内径～mm,t——胀前管子实测壁厚～mm,d——胀前管孔实测直径～mm。)。 4.3 胀接电流确定可根据胀度(Hs一般要求1.7%，2%)～经调整各种电流值试验后得到的管 子内径变化后最终得到符合上式的内径值后的电流即为额定胀接电流。 4.4 叠片空冷的管子-管板连接是先焊接一端的管子-管板接头～而另一端处于自由状态～ 5 打弹子 5.1 叠片空冷器的传热效率决定于叠片与管子的接触情况～为确保其传热效率管子与叠片之间必须紧密接触～其配合要求聚氨脂橡胶圆螺母为过盈配合～为此需对换热 管进行整体胀管处理。 φ3.5 图5.1 5.2 胀管采用比管子内径大0.5，0.6mm的钢球～利用如图5.1所示的打压接头将钢球通过整根管子～以使管子扩大。 5.3 通球前在已焊接的一端管内喷入一定的机油。 5.4 打弹子时先将弹子压入管内一段距离～然后用聚四氟生料带缠绕的外径略大于管子内径的柱状密封体塞入管内～再将左图所示的打压接头塞入管内(接头外部靠管箱法兰条定位)～最 后用液压泵打压使钢球通过管子从而使管子胀大。 5.5 打弹子时要分组打压～每组打完弹子后～推动叠片要求叠片与管子之间无位移发生为合格。 5.6 正式打压前需对最上层一组管子进行试验性通球～记录下通球压力和通球时间～试验组通球结束后～检查叠片与管子之间的配合情况～若试验合格～对同一批管子的通球均按此参数进行。 6 打弹子结束后对叠片空冷的另一端进行平头焊接～再用机械胀管器胀接两端的管子-管板接 头。 7 安装其它符件 7.1 安装防风挡板等其它零部件～铭牌支架安装于固定管箱上表面中部。 7.2 安装管箱盖板时注意检查密封面～盖板槽内及螺栓螺纹涂二硫化钼润滑脂,管箱盖板外 表面在安装前按图样要求油漆完毕。 8 空冷器管束组装完成后需对其翅片或叠片进行有效的保护～若要在其上作业时必需垫上薄的 镀锌钢板～管束在外委进行内部防腐加工前需在叠片上安装好防踩钢板网。 绕管换热器芯体制作 工艺编号:GY-22 1 领料、验收 1.1芯体材料均应有钢材质量证明书～材质标记及质保书自编号。 1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999 附录C及订货技术的要求,并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验～如图样有 要求对换热管进行复验的～必须复验合格后领用。 1.3 换热管拉到作业场所～作业人员先行进行认真的外观检查～如有质量问题及时提出。 1.4 异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。 1.5 检查管板孔表面粗糙度～要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm～管板两面所有转角处均 需倒角～不得有毛刺存在。 2 下料、切割 2.1 上下支承管下料时～按图样要求长度预留8，10 mm加工余量～套管预留5mm加工余量～ 端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量. 2.2 切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割～对于端板和筋板尽量采用数控等离 子或数控氧-乙炔切割机切割～筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。 2.3 平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。 3 金加工 3.1 上、下支承管、套管两端面加工平行度误差?0.5mm～上支承管与套管配合度公差为0， 0.15mm, 3.2 端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工～加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径 相同的圆。 3.3 中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。 3.4 上支承管与套管之间的销孔需配钻。 3.5 中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同～ 筒体直线度要求0.5/1000mm并?2mm。 4 中心筒组装 4.1 按图样尺寸组对上、下端板～组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸～ 要求误差在?1mm以内～并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀～检查合格后按焊 接工艺对称分段施焊。 4.2 组对下管板与下支承管及上管板与套管～要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心 度偏差在1mm以内～垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内,自检合格后按焊接工艺对称分段 施焊。 4.3 在离上、下端板划出的圆周外约1 mm处对称的点焊上四块筋板。 4.4 将上管板与套管整体套入上支承管并装上销轴～分别在上、下端板的四块筋板之间装入上、 下支承管～调整上、下管板的方位使两者一致。 4.5 在检查下管板与中间筒体的端面四个方位尺寸基本一致后～点焊下支承管与端板之间的焊 缝。 4.6 以下管板为基准测量两管板之间的平行度～在离两管板相同距离并同方位的位臵上拉一粉 线分别测量中间筒体外表面至粉线的最短距离～要求平行度误差在?1 mm以内～管板与中 间筒体外表面的同心度误差在2 mm以内。 4.7 组对合格后～所有焊缝必须分段对称焊接～焊缝外观需达合格标准～焊后复测两管板平行 度及管板与中间筒体同心度偏差值～若其误差大于以上两倍数值～需进行调整。 5 换热管采用无缝钢管时～绕管前需组焊钢管 5.1 钢管按每层单根所需换热管长度进行拼接～每根换热管两端管子的长度不得少于3米。 5.2 绕管用管子对接时需在如下图所示的专用胎具上进行～下部胎具V型槽需整体加工后再行 在中间开一缺口～以确保管子在槽内对中后同心度达到一定的要求～钢管对接时错边量不 大于管子壁厚的5%～且?0.1mm～焊接一般采用不填丝脉冲焊接施焊。 5.3 由于采用不填丝焊接对于管口椭圆度要求需保证基本一致～若到货管子同心度偏差较大～ 需用上下半圆的胎具进行管口椭圆度校正。 5.4 焊后管子100%RT检测～并用直径为管子内径90%的钢球进行通球试验～合格后按设计试验 压力的2倍进行压力试验。 5.5 有预、后热要求的材质必须进行预后热～热处理合格后方能进行试验。 6 绕管 6.1 将组装完成的中心筒吊入经调整到位的绕管机上～按图纸要求在中间筒体的外表面均布的 点焊上异型垫条和平垫条～点焊异型垫条时需根据由设计室通过专门途径下发的绕管参数 表,附表六,中的绕管角度确定异型条缺口的位臵。同时根据附表六中的数据确定各层管 子的长度～一般情况下～单管层绕管芯体的换热管长度基本相同～多管程由于每个管程要 求的换热后温度不同～而根据所需传热面积确定的各个管程内管子长度有所不同。 6.2 每层管子在绕制第一根管子时需根据附表六中的角度、螺距、圈数等数据在中间筒或已绕 好的管子上用记号笔画出换热管走向。 6.3 清理管孔内的油、水、浮锈等影响焊接质量的杂质。 6.4 将要绕制的换热管的一端留出约2倍管板厚度的直管段～按图样要求用弯管工具弯制过渡 圆弧。 6.5 将管子插入管板孔内～对过渡圆弧进行适当调整～使管子在中间筒体上按事先确定的管子 缠绕走向在中间筒体上先绕制一小段～然后在离过渡圆约150mm处点焊上管箍～绕制到该 换热管最后一圈时先缠紧～但暂不焊管箍弯制过渡圆弧,如此换热管单管试压则在弯制过 渡圆弧前进行试压,～过渡圆弧成型后～再次缠紧并将管子插入上管板～同时调整过渡圆 弧的形状～并在离过渡圆弧150mm处焊好管箍。 6.6 第二根管子紧靠第一根管子绕制～各层上过渡圆弧要保持基本一致～并不得有大于本层换 热管中心圆直径的突起情况～依此绕制该层所有的管子～绕制时换热管必须绕制在异型垫 条的凹槽内～不得有脱落或移位的现象并在绕制的过程中按图样要求焊接管箍。 6.7 后一层换热管的异型垫条平垫条必须焊在前一层的管箍上～不得在换热管上直接焊接。 6.8 相邻层次换热管绕制方向均相反～各层管子均需紧密缠绕～层与层之间除了异型垫条的间 隙外不许有其它间隙～每层管子缠绕后均需复查绕管间距与中心圆直径～并做好相应记录。 6.9 绕制过程中尚需认真检查绕好的管子外表～换热管外表不允许有裂纹、起皮、凹瘪、划痕 等缺陷～在弯制过渡圆弧时在弯管处管子的最大与最小外径差必须在5%以内并不得有皱 纹、分层等缺陷。 6.10 同层管子绕完后尚需检查管子之间沿芯体径向的高度变化～要求高度差在1mm以内～换 热管在绕制过程中～不得强行敲打。 6.11 每层管子绕完后～在绕制下一层管子前～必须按图样要求对管子做压力试验和通球试验～ 在试验不合格的情况下～需按图样的比例进行加倍试验～同时更换不合格的管子。 6.12 为防止过渡圆弧段换热管外周直径大于绕管中心圆直径～允许用不锈钢丝将上下层之间 的管子捆扎牢～但在绕制再下层管子时需将捆扎的钢丝去除～捆扎钢丝时注意用力适度不 得造成换热管的损伤。 6.13 当采用15CrMo管子绕制时～需在绕管结束后～对过渡圆弧段进行热处理～热处理时不 得对管口进行焊接～且为保证管束的热交换效率～热处理时加热段不得超过过渡圆弧段 200mm以上～为保证热处理质量～尽量采用箱式炉处理。 6.14 暂停绕管时需及时在芯体中部加支托～以防芯体挠曲。绕管方法简图见附图六 7 绕管时由于芯体自重的影响～上、下管板之间平行度将会发生变化～且在换热管插入后即使 芯体挠度得到纠正而两管板之间间距尚需用千斤顶进行调整～要求调整后的两管板平行度在 ?1mm以内。 8 按图样规定包扎绕管部分 8.1 加强衬筒安装时需用手拉葫芦通过尼龙吊带捆扎在加强衬筒的外部～然后抽紧葫芦使加强 衬筒牢牢的包扎在绕管的外部～再行焊接～加强衬筒的焊缝必须全部满焊。 8.2 用扁钢以同样的方法包扎在加强衬筒外部并分段焊。 8.3 按图样要求组焊下夹套与支承圆钢。 9 管头组焊 9.1 用砂轮机切割多余的管头～切割后保持管头伸出长度大致相同。 9.2 用摇臂钻床钻削管头～使管头伸出管板的长度误差在?0.5mm以内。 9.3 拨出换热管孔内的铁屑～再用压缩空气吹扫换热管内的铁屑～使管内保持清洁。 9.4 由合格焊工按焊接工艺要求点焊固定。 10 焊接 10.1 焊接必须保证施焊位臵在管口的上半部分。 10.2 施焊前先用抛光砂轮对每根管子的管口四周抛一遍～保证管板焊缝无水迹、油污、浮锈 等影响焊接质量的杂质存在。 10.3 按焊接工艺对上、下管板的管板焊缝同时施焊～焊接时需避免对一根管子的两头同时施 焊。 10.4 当两端管板上的焊缝上半部分打底焊全部结束后～滚动芯体使未焊的部分转到上部～再 以同样的方法施焊。 10.5 盖面焊与上述相同～转动芯体时需用道木垫起与原摆放位臵相同的高度～以免滚动时造 成芯体的损伤或管板相对尺寸的变动。 11 有热处理要求的芯体～应在管子平头、组焊前进行热处理～热处理时尽量采用箱式炉且仅对 管束绕出端前200mm至管板长度的采用手工弯管加工的过渡段管子进行热处理～热处理后的 氧化皮需进行认真处理～以免堵塞换热管层间和同层管间的间隙～影响换热效果。 12 贴胀 12.1 有焊后消应力热处理要求时～采用机械滚胀的～对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次～ 即焊后胀接一次～消应力后再胀接一次,采用液袋胀等柔性胀接时～在热处理后胀接一次 即可。 12.2 采用液袋胀进行贴胀时～胀接压力需根据试验确定～并在工艺文件中明确。 附表六 层数 绕制方向 换热管中心圆直径 绕管间距 绕管螺距 绕管角度 1 左 2 右 管子缠绕异型垫条根各管程在该层层数 平垫条根数 管子长度 圈数 数 管子的数量 异型条管箍 附图六 特殊说明: 1、 多股流芯体由于其中间筒体与支承管和套管之间的连接尚需采用异径段～而前几层绕 出段R处弯管偏差的累积～将会导致R处的凸起和变径段的下凹～为保证绕管体整体 平整～需在距离R处约300mm-800mm范围内层间增设4mm厚的平垫条。 2、 对于Cr-Mo钢材质的芯体绕制后～在衬筒组焊前需对两头绕出端的R处进行消应力热 处理～处理时将绕出段弯曲部位+200mm放入炉内再用专用炉门封炉～进行整体消应力 处理。 绕管换热器组装 工艺编号:GY-23 1 绕管换热器管束分为单股流和多股流～单股流由于芯体外径与管板外径相差较大在壳体两端多采用封头与管板连接～而多股流芯体其两者差异较小～多采用正圆锥过渡段连接管板 与壳体。 2 绕管换热器壳体的下料、滚圆、纵、环焊缝的组对及过渡段放样、切割、成型均与前述的艺02-艺05及艺01相同。接管/法兰组焊～支座制作、安装均与前述的相应规程相同～焊接时要注意如不锈钢厚度在20mm以上时～清根后需进行着色检查,有关椭圆度、直线度要求按GB151-1999《管壳式换热器》规范。 3 防冲板的制作安装 3.1 单股流防冲板安装在壳程入口管处～制作时各支脚的长短按图样要求保证防冲板与筒体 轴线的倾角～防冲板制作完成后在芯体穿入前不得与接管内壁焊接。 3.2 多股流芯体防冲板分两瓣制作成两个喇叭形的圆弧板～安装在芯体的过渡圆弧段并焊接 在芯体的支撑管上～不得与换热管焊接～在组焊过程中需用石棉板挡住换热管～以防在 焊接过程中对换热管造成损伤。 4 单股流管束壳体组装时除上封头不组对外～下封头与壳体及其其上的接管均需组焊完成并检测合格,支座及垫板可组对但不要焊接,。为确保设备制造精度～在组对壳体底封头前必须在位于壳体底封头与筒体的环焊缝以上50mm处画出测量基准面。 5 接管/补强板安装 5.1 由于绕管式换热器壳体多为不锈钢～其在焊接过程中易造成焊接变形～因此其接管组对 法兰面相对基准面的尺寸偏差要求不同于一般容器～一般控制在?0.5mm以内。 5.2 单股流芯体的壳体～变径段一般均采用封头变径～装芯前所有接管/补强板都应安装完毕～ 其筒体上的接管安装检查方法如艺18所述～但其上、下封头上的接管有其特殊性～其既 不平行于筒体轴向也不平行于筒体径向～而是与筒体轴线成一定的角度～此时一般需用 样板组对。如下图所示:接管边的样板～此样板可用CAD直接画出～且样板较小也可直 接打印。 5.3 多股流芯体其壳体上的接管多集中在正圆锥过渡段～而在穿芯前过渡段不能安装～因此 壳程接管均在圆锥分瓣的情况下安装～此时接管的轴向尺寸较难掌握～其轴向尺寸不光 考虑圆锥的下料尺寸～还需考虑圆锥的组对间隙及焊缝焊接过程中的收缩量～如图样尺 寸是以管板为基准,或以安装高度为基准,～一般基准尺寸减去管板厚度减去组对间隙 ,4mm,加上焊缝收缩,约2 mm,计算出以圆锥的一边为基准的尺寸数值。而法兰水平度 可用艺18中所提的方法进行测量。 5.4 接管组对后必须四个对称点固后焊接～焊接时四周要均匀施焊～不锈钢筒体厚度大于20 mm以上时清根后还需着色检查。 6 穿芯 6.1 穿芯前仔细测量芯体实际长度和壳体的长度的差值～若芯体总长经核算后与图样尺寸相 差在10mm以内为合格～穿芯时尽量采用卧式抽装。 6.2 对于单股流绕管管束在穿芯时～先将管束吊入抽芯机上～将下管板一端穿入壳体内适当 的长度。 6.3 用一下部带滚轮的有千斤顶的专用托架～放入下管板的下部并用千斤顶顶升管板～使其 芯体离开壳体内壁一适当的距离。 6.4 继续开动抽芯机～使芯体装入壳体内在确认托架正好能脱开下管板的情况下～拆除托架 并称出壳体内。 6.5 在下管板处安装一根有足够刚度的钢管做为扁担～用行车吊住此钢管～使下管板能正好 离开壳体内壁～继续穿芯。 6.6 当下管板确认到位后～先行点焊下管板与下封头之间的焊缝～若下管板相对于壳体基准 圆平行度未达到1.5mm的误差要求时～先点焊局部的焊缝～再用手拉葫芦或正反扣进行 局部调整后再行点焊。 6.7 芯体完全到位后,并下管板整圈点固,拨去销轴。 6.8 对于多股流绕管管束由于在装芯前～其壳体上、下两端均为敞口～且壳体较短～一般不 需用扁担～就可直接抽装到位～但其在芯体基本到位后需仔细测量上、下管板露出壳体 上、下端面的距离～以使在组对壳体两端的两个过渡段时保证必要的焊缝间隙。 7 上、下管板同轴的单股流芯体绕管换热器～装芯后即可组对下管板与下封头之间的焊缝～由于芯体装入壳体内有一定的绕度组对时必需在0?、90?、180?、270?四个方位仔细测量管板相对于测量基准面的不平行度～要求长度允差在2mm以内～焊接时尽量采用小线能量的焊接参数～并对称、多道施焊～同时组焊封液板、防涡流挡板。 8 组对单股流芯体绕管换热器的上封头组件的步骤 8.1 组对前在上封头与筒体环缝以下50mm处画出测量基准面～并标出0?、90?、180?、270? 的四个方位线, 8.2 测量上管板与测量基准面的平行度误差和长度误差～根据误差值适当加工上封头的直边 段。若平行度误差超标时～可按上封头的接管方位对上封头直边段进行不大于0.2?的倾 斜加工, 8.3 根据上、下封头上接管的不同方位～确定上封头的组对方位, 8.4 组对并按焊接工艺焊接上封头与壳体之间的环缝, 8.5 按焊接工艺焊接上管板与上封头之间的焊缝。如附图七所示组对上、下管板时均需测量 L1-L4的尺寸。 下封头管箱短节上封头 测量基准 附图七 9 组对不同轴单股流芯体绕管换热不同轴端的步骤 9.1 一般不同轴单股流不同轴端均为下管板～为此先组对与芯体同轴的上管板与上封头～其 组对要求和方法与上所述相同。 9.2 不同轴端筒体分为两半分别成型～并按图预先加工好管板孔和组焊完接管。 9.3 将管板一侧的半圆弧板套入～再套入另一半圆弧板。 9.4 组对两半圆弧的纵缝～再组对与筒体和底板的环形缝～按焊接工艺均匀点固焊。 9.5 按焊接工艺分段焊接～焊接过程中注意筒体的变形和焊缝间隙的变化。 10 组对多股流芯体绕管换热器壳体过渡段的步骤 10.1 组对前对分为两半的两个过渡段上所有接管按焊接工艺施焊完毕～接管施焊前对半圆弧 用R板临时加固～焊接过程中内壁先行焊接2-3道～盖面焊留待外部焊缝焊完后再焊～ 以防接管角焊缝焊接时造成曲率变化。 10.2 对焊完接管的过渡段在平板上先进行预组装～预组装时检查上、下面的平行度(要求平行 度误差在2mm以内)、纵缝的间隙(要求符合焊接工艺要求、间隙不均匀度在1.5mm以内)、 上、下端圆度和棱角度(圆度0.5‰、棱角度2mm以内),上、下面的间距误差可在2.5mm 以内。 10.3 分别组对上、下两个过渡段的纵缝～纵缝间隙按预组装调整后的间隙值～并均布点固和 施焊。 10.4 组对环缝时首先注意接管的方位是否符合图样的要求～再按预组装测得的上、下面间距 误差值～分别调整两过渡段与上、下管板和与筒体环缝的间隙～使其间隙基本相同。 10.5 按焊接工艺周向均布点固～焊接时对同一过渡段两端环缝同时施焊～周向也需分段对称 焊接。 11 组装管箱 11.1 多股流的管箱一般是圆锥形短节与法兰组对～而单股流是封头与接管和法兰组成～它们 之间的组对与前述有关工艺相同～且组焊均较容易。 11.2 多股流芯体管箱无论上、下管板上均有多个管箱～其管箱短节与管板连接均为角焊缝连 接～如是不锈钢材质其焊后变形较大～而一般安装时其允许的管箱接管相互不平行度仅 有2.5 mm左右～因此在组对及焊接过程中都需用专用胎具～如下图所示: 螺栓8- 按照图样各个管箱分布情况、法兰螺栓孔跨中要求及管箱接管法兰样式在一块厚度不小于26mm的钢板上钻若干与法兰螺栓孔等径的孔～并在保证有两个以上的接在同一块板上的情况下分成若干份以M24的螺栓连接～将一块管板上的所有管箱均预先组装在胎具上～然后整体与管板组对～点焊固定～在不脱模的情况下对称焊接～若因模具阻挡可分块施焊。 11.2.1 模具加工后必须调平, 11.2.2 管箱法兰与模具之间必须加石棉板保护法兰密封面, 11.2.3 模具上必须标出方位～并保证各个管箱按照图样方位布臵, 11.2.4 若同块管板上有高低不一样的两组管箱时～先组焊低的再组焊高的, 11.2.5 焊接必须对称施焊～焊后必须待焊缝冷却后再脱模。 11.3 单股流管箱在组对前短节、法兰、管箱封头已组焊完毕 (如附图七所示左侧的红线部分) ～为避免因管箱封头直边高度的变化而造成上、下管箱接管法兰之间的距离与图样尺寸偏差较大～在组对管箱短节与管板焊缝前需测算两管箱接管最终的组对平行度及长度偏差～若偏差较大尚需对管箱短节进行修整加工～组对时注意管箱接管法兰螺栓孔相对壳体接管的跨中布臵和管箱接管法兰密封面与壳体基准圆的平行度～要求平行度误差在1mm以内～上、下管箱组焊完毕后测量总长误差和接管平行度误差。 12 支座的制作和安装～根据不同支座类型分别与前述的艺08-艺12相同。 13 由于绕管换热器多用于低温环境～在使用状态下若管壳程内有水份～将结冰从而影响换热效率～为此在管程试压完毕后～必须排净结水～并在管箱接管前采用鼓风机前挂履带式加热块的方法烘干管程内水份～若壳程设计及使用温度也在0?以下～则在壳体接管处也需用此法烘干。 特殊说明: 1 不锈钢壳体焊缝焊后均需进行酸洗 2 焊缝外观要求所有手工电弧焊焊缝均需打磨平整、CO2焊缝盖面焊时采用小电流焊接余 高要求在0，2mm～自动焊焊缝余高要求在0，2mm。若图样另有要求按图样要求。 3 若用要求焊后热处理材料制造的绕管换热器筒体与芯体同材质(如15CrMo或Cr5Mo)时～ 筒体与芯体必需分开热处理～筒体进先进行热处理的是除封筒焊缝及上封头焊缝以外焊 缝～然后是与管子-管板焊缝、管箱短节焊缝、管板-筒体焊缝和上封头-筒体焊缝一起 进行的热处理。若采用芯体为不锈钢材料而筒体材料在焊接后必需进行热处理～此时可 采用在封筒焊缝的坡口上堆焊一定厚度的镍基材料～这样封筒焊后可避免热处理对芯体 材料的损伤。 4 部分在要求较高场合使用的绕管换热器其要求管板与上、下封头焊缝为对接焊缝～此时 要求在筒体组对和焊接过程中～记录下焊缝收缩量～并在筒节下料时留一节先不下料～ 待芯体制作完后～再根据焊缝收缩量、已组焊筒体长度、封头实际高度、焊缝组对间隙 要求及芯体上两管板内侧的实际距离～加工预留筒节的长度再行组焊。 5 必需对封筒焊缝进行RT检测时～在待检测的焊缝附近尚需组焊拍片用的导轨～此导轨 安装需保证设备投入使用过程中不会脱落～有防涡流档板的接管需先将挡板组件预先用 钢丝固定在接管内部附近～待检测完后再先组焊。 不锈钢酸洗、钝化 工艺编号:GY-24 1 酸洗、钝化是为了去除不锈钢零部件在制造过程中～经过运输、划线、下料成型及焊接～等工序中在零部件表面留下的划伤、划痕、榔头印痕迹等。同时也是为了提高不锈钢零部件抗 腐蚀能力～延长产品使用寿命～提高零部件表面质量所进行的必要工序。 2 酸洗、钝化前对表面质量必须达到如下要求: 2.1 焊缝表面熔渣～焊接飞溅必须去除干净。 2.2 钢板表面严重划伤～砂轮磨痕应用细砂轮打磨干净～然后用抛光机进行局部抛光。 2.3 钢板表面不得有明显的凹坑。 3 酸洗、钝化前对钢板表面先用清水进行冲洗～初步去除表面灰尘, 4 用砂布或回丝蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面～一般须擦二遍～对油污较多处 擦干净为止。 5 用不锈钢酸洗钝化膏处理。 酸洗钝化膏对焊缝氧化物的处理时～应先将焊缝表面的焊渣及油污处理干净～涂上酸洗钝化膏～厚度1，2mm～滞留一小时～可根据温度适当掌握,天冷时间长一点～天热时间短一点,然后用回丝或布头将清洗面上的残渣擦净,如用清水冲洗效果更佳,直至光洁锃亮。 对不锈钢材料制作的热处理设备,如热压封头,的厚氧化层酸洗钝化处理时～应将原表面的油污清洗干净后涂上酸洗钝化膏～厚度2mm左右～待1，2小时后清洗～清洗时先用不锈钢钢丝刷普刷一遍～用清水冲洗～直至光洁铮亮。 对整个设备的表面酸洗钝化时～应先清洗设备的油污后～均匀涂上酸洗钝化膏～厚度2mm左右～待1，2小时后刷洗即可。 6 使用操作注意事项 6.1 操作时应佩戴胶皮手套、耐酸鞋、口罩。 6.2 如在密闭环境中操作～须使用通风设备。操作时一旦不慎侵蚀皮肤～立即用清水冲洗 即可。 6.3 酸洗钝化膏使用剩余后～应封好瓶口保存。 7 质量检验标准 7.1 对于无抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器表面酸洗钝化处理质量检查要求为:a、酸洗过程 中不得有明显的腐蚀痕迹,b、氧化皮要彻底清除～焊缝热影响区及热加工表面不得有 氧化色,c、焊缝飞溅熔渣要彻底清除,d、表面不得留有颜色不均匀的斑纹,e、不锈 钢表面不得粘有碳钢微粒。 7.2 对于有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器表面酸洗钝化处理后～必须进行钝化膜检查。按 设计图样的规定进行钝化膜的检查～设计图样无规定时用蓝点法进行检查。钝化膜检 查应避免在接触介质面进行。用蓝点法检查时～如1分钟内无蓝点即认为合格。 8 防污染措施 8.1 在需要酸洗钝化设备下方摆放塑料容器来收集清洗下来酸水。大型设备铺设雨布～并 加高雨布四周～使雨布成能盛水容器状～来收集清洗下来酸水。到一定量后加入适量 碱～使二者中和～用试纸测试PH值达6-8时～经车间主管施工员和安全员确认合格后 送排水车间进污水处理系统。施工结束～还应用清水冲洗周围地面。 8.2 将用过回丝或破布等清洗物集中在一起统一处理。 涂敷工艺 工艺编号:GY-25 1 锈蚀等级 1.1 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D表示。这些锈蚀等级分别要求如下: 1.1.1 全面地履盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面, 1.1.2 已发生锈蚀～并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面, 1.1.3 氧化皮已因锈蚀而剥落～或者可以刮除～并且有少量点蚀的钢材表面, 1.1.4 氧化皮已因锈蚀而全面剥离～并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 2 除锈等级 2.1 通则 2.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”表示。如果字母后面有 阿拉伯数字～则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。 2.2 喷射或抛射除锈 2.2.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。 2.2.2 喷射或抛射除锈前～厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈后～ 钢材表面应清除浮灰和碎屑。 2.2.3 对于喷射或抛射除锈过的钢材表面～相关标准订有四个除锈等级。其文字叙述如下: Sal 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢～并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着 物。 2.2.4 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢～并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除～ 其残留物应是牢固附着的。 12.2.5 Sa2 非常彻底的喷射或抛射除锈 2 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物～任何残留的痕迹 应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.2.6 Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物～该表面应显示均 匀的金属色泽。 2.3 手工和动力工具除锈 2.3.1 用手工和动力工具～如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈～以 字母“St”表示。 2.3.2 手工和动力工具除锈前～厚的锈层应铲除～可见的油脂和污垢也应清除。手工和动力工 具除锈后～钢材面应清除去浮灰和碎屑。 2.3.3 对于手工和动力工具除锈过的钢材表面～其文字叙述如下, St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢～并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着 物。 St3非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢～并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附 着物。除锈应比St2更为彻底～底材显露部分的表面应具有金属的光泽。 3 钢材表面锈蚀等级和除锈等级的目视评定 3.1 评定钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射目光下或在照度相当的人工照明条件 下进行。检查人员应具有正常的视力。 3.2 影响钢材表面除锈等级目视评定结果的因素很多～其中主要有: b. 喷射或抛射除锈所使用的磨料～手工和动力工具除锈所使用的工具, c. 不属于标准锈蚀等级的钢材表面锈蚀状态, d. 钢材本身的颜色, e. 因腐蚀程度不同造成各部位粗糙度的差异, f. 表面不平整～例如有凹陷, g. 工具划痕, h. 照明不匀, i. 喷射或抛射除锈时～因磨料冲击表面的角度不同而造成的阴影。 4 涂敷防腐涂料 4.1 容器经质检科检验人员对各项制造质量检验合格后方允许涂敷防腐涂料。 4.2 涂敷前金属表面应保持干燥～对表面凹凸不平及划痕～应采用磨削方法去除并使之圆滑过 渡～不允许打腻子。 4.3 防腐涂料除打底漆品种按施工图选用外～尚需加涂一道聚氨脂中间漆～如图样对涂敷防腐 涂料无特殊要求时～容器壳体外表面应 4.4 容器壳体的外表面涂底漆2道～底漆的干膜厚度应不小于30μm～一般情况下容器外表面 尚需涂面漆一道～面漆的颜色应浅淡。如有外保温的容器也可不涂面漆～只涂底漆和中间 漆。 4.5 防腐涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求～并应有质量合格证书。超过有效贮存 期的防腐涂料～应经质量监督部门认可的检验单位确认合格后方可使用。 4.6 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料～间隔时间一般不宜超过8小时。 4.7 涂敷环境应清洁、干燥、通风良好～环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度。 4.8 防腐涂料涂敷应均匀、牢固～不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷～否则应进行修补。 对外承制的容器外表面涂敷厚度必须逐台进行涂层厚度检测～不达要求的坚决返工。 5 涂敷的特殊规定 5.1 容器壳体的内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆～如有特殊防护要求～应在合同中 另行规定 5.2 精加工件的表面～,如二级精度螺纹和密封件等,应涂无酸性工业凡士林～一般加工件表 面应涂防锈油脂。 5.3 包装防护件,如防护罩、盖板等,应涂一道和容器颜色相同的油漆。 5.4 分段出厂的容器的切断面焊缝坡口和分片件的周边焊缝坡口在离边缘100mm区域内不涂 油漆。 5.5 不锈钢制压力容器、有色金属及其合金制压力容器也不涂防腐涂料。 包装和运输 工艺编号:GY-26 1 包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法,铁路、公路、 水路和航空,等特点进行。容器的包装必须有足够的强度～能保证经受多次搬运和装卸～ 并安全可靠地运抵目的地。 2 容器须待油漆完全干燥～并经检查合格后～方可按包装清单,发货明细表,进行包装。 3 对在运输和装缷过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门 的包装设计。 4 容器一般应整体出厂～如因运输条件限制、亦可分段、分片出厂。段、片的划分应根据 容器的特点和有关运输要求在图样技术要求或供需双方技术协议上注明。若因装运空间 要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时～应提供标有需重新定位 或去除的附件位臵的装配图～并同时提供重新装配、组焊的工艺和检验方法。 5 敞口接口的包装 5.1 有配对法兰的～应采用配对法兰中间夹以3mm橡胶石棉板的盖板封闭。配对法兰或盲 板用螺栓紧固在容器法兰接口处～紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。 5.2 无配对法兰的～应采用与法兰外径相同的五合板制盲板辅以12#铁丝或胶带封闭。 5.3 焊坡口的接管～应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部～塑料保护罩应采用胶带 固定在接管上,金属保护罩在图样允许的情况下可点焊在接管外侧～但不可点焊在待 焊坡口上。 6 容器的包装形式 6.1 裸装:具有足够刚性的不可分拆的大件和特大件～下部设臵托架支承～上用拉紧件拉紧固 定～以防止滚翻和窜动。 6.2 框架:用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或零部件可靠地固定其中。 6.3 包扎:不易损伤、不会散失、件数较少～不必要装箱的零部件～用草绳或草帘包好～并用 铁丝或扁钢牢固扎紧。 6.4 暗箱:系内衬油毛毡,或油纸、沥青纸,用木板钉成的密闭木箱。此种箱是用以包装精密 度高、容易损伤、怕潮、防腐以及容易失散的小零件。 6.5 空格箱:对不需用暗箱又不宜包扎的零、部件采用此种箱包装。必要时箱内可衬油毛毡。 7 整体、分段出厂的容器包装、运输 7.1 一般采用裸装。 7.2 装运前应将容器内的残留物清除干净。 7.3 二级精度螺栓除涂油脂外～必须加防护罩保护。 7.4 应根据容器和运输的具体情况～进行包装设计。设计应考虑以下要求: a. 体积较小的整体容器～可用垫木固定在运载车辆或船舶上。 b. 体积较大～长度长的容器～必须用托架支承～并用拉紧箍将容器紧箍在托架上～在拉紧箍 与容器间需垫以柔性材料～托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上。 重量在1~10吨的容器～可采用木制托架,重量>10吨或公称直径>3000mm的容器～应采用 钢制托架,有鞍座的例外,。 c. 公称直径?2600mm或长度>12000mm的容器～应在包装件下方两侧设臵固定的板钩。 重量?30吨的容器～运输托架两侧应设臵起顶用的支耳。 d. 托架的设臵应严防容器变形。 7.5 公称直径?3000mm容器的运输位臵～应将接管,特别有人孔之类的大接管,调转在端视 图下方140?范围内～不可能时～也可放在顶点径线上～以免造成不合理的超限运输。 7.6 分段出厂的容器～当敞口端刚性不足时～应进行“十”字或环形钢板刚性加固支撑～以防 运输时变形。 7.7 容器起吊时～需采用尼龙带或有保护套管的钢丝绳～严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊～ 不锈钢容器在运输包装过程中应采取措施防止可能产生的铁、铜等有害离子的污染。 7.8 需充装惰性气体保护容器的运输包装时～应加装进气阀门和包括压力表、连通管、针形阀、 锁紧装臵的压力表装臵～充装时先臵换合格后再开始升压～升至图样要求的压力后需保压 30min后压力不下降为充装合格,充装合格后对压力表装臵尚需加装可清晰看到表盘读数 的金属保护罩。 8 容器分片出厂的包装、运输 8.1 分片件系指大直径筒节的筒片、大直径封头,球形或椭圆形封头,的瓣片、大锥体的瓣片 等。 8.2 分片件在包装前应按排板图的顺序进行编号并做好标记。 8.3 每组分片将凹面向上重迭放臵于钢制或木制的托架上～片与片之间应垫以木块,或其它缓 冲件,并用扁钢与托架捆绑焊牢。 8.4 对较薄、且长而大的分片件～放臵在托架上的最上一件～为防止运输变形需考虑对其弦向 用型钢加固。 8.5 每组分片件与托架的总重量不宜超过15吨～必要时～托架可设臵吊耳供起吊用。禁止在 分片件上直接起吊 9 容器内件和零部件的包装 9.1 单独交付的组装内件和较大型的不规则的零部件,如膨胀节～人孔～大型接管等,～一般 采用框架或空格箱包装～装箱需注意防护。 9.2 较精密的易散失的小零件,如浮阀、泡罩、螺栓、螺母等,采用暗箱包装。同台产品的零 件应避免与其它台产品的零件混装。 9.3 较精密零件间装箱时应相对固定～以防止装卸和搬运时产生滑动撞击。 9.4 装箱时应把重的零部件装在下部以降低包装重心～重心不宜超过箱高的二分之一。 9.5 包装箱的每箱重量不得超过3吨。 10 包装用的木材应干燥。 11 标识 11.1 在裸装容器表面和包装箱的明显部位作如下标识: 1, 制造单位名称 2, 产品名称 3, 产品位号 4, 产品规格 5, 分段出厂容器的筒体两端方位,0?、90?、180?、270?,心线 6, 长度大于11米、重量大于30吨的容器重心点标识(使用黄漆～线宽25mm～直径约100mm 见附图七) 7, 热处理后有禁焊要求的容器禁焊标志(写上本设备不得施焊字样) 8, 充氮设备标志(N保护字样) 2 9, 有包装箱的容器尚需在包装箱上标识出发货标识 b. 出厂编号,或命令单号, c. 总共箱,件,数及箱号或捆号 d. 发货站,港, e. 到货站,港, f. 体积:长×宽×高 g. 毛重及净重 h. 发货单位 i. 收货单位 j. 出厂或装箱日期 8,运输包装标识～按GB191-73《包装储运指示标志》的规定～并应包括: b. 大型容器的重心点～起吊位臵 c. 防雨、防湿等作业标志(见附图七) d. 有禁焊要求的容器的禁焊标志 e. 其他特殊要求标志。 11.2 发货标识在空格箱或包扎件上无法标识时～可采用薄铁皮固定在铭牌架上。 12 卧式换热器的铭牌～应安装在壳体中间或管箱盖中间～立式换热器的铭牌应按图样规定的位 臵安装。 13 当图样规定了保温层厚度时～铭牌托架的高度应大于保温层厚度。 14 铭牌的材料应具有耐蚀性～一般为不锈钢、铝或协议规定的其他材料。 附图七