拓扑优化的模具为高强度减重板料冲压成形过程

拓扑优化的模具为高强度减重板料冲压成形过程 毕业(论文)外文翻译 (译文) Topology optimization of die weight reduction for high-strength sheet metal stamping 拓扑优化的模具为高强度减重板料冲压成形过程 院 (系): 机电工程学院 专 业: 机械设计制造及其自动化 学生姓名: 学 号: 指导教师单位: 机电工程学院 姓 名: 职 称: 实验师 2012年05月20日 拓扑优化的模具为高强度减重板料冲压成形过程 技术部门的可塑性,上海交通大学华山路1954,上海200030、公关。 机械工程学系,西北大学、伊利诺州埃文斯顿,美国 历史条:在2011年1月4日被收录，在2012年1月6号修订后被收录，正式接受的日期是2012年3月19日 关键词:减重模具拓扑优化数值模拟实验验证 高强度钢日益用于汽车车身结构以提高燃油效率和行车安全。为了保持高刚度和形成条件下成形载荷、冲压模具的设计有较大的结构尺寸和厚可能导致体重较重的模具。针对模具重量/节省成本,使最需要刚度、一个拓扑优化,提出了基于固体各向同性微观结构在(SIMP),以减少重量的关键模具组件。在优化、多重加载条件下形成的位置在不同被认为是保证在上述提到的最大挠度极限位置值。此外,互动行为模具组成部分之间考虑进化反映实际接触。一个脚底杯,验证了设计方法。 通过拓扑优化、重量压边减小28.1%。基于优化结果,边是重 冲压试验结果表明,零件冲压缺陷形成具有相同的压边力、厚差之新设计,加工, 间原有的和新冲压件沿横截面是小于0.06毫米,如下。4.29%的初始毛坯厚度。这表明,该方法能有效地减少体重和维护模具衍生冲压零件成形性能。 2012年教育部博士点基金有限公司版权所有。 1. 介绍: 轻便的产品被视为一个有前途的手段,提高能源利用效率从1990年代初期开始,[1]。最近,先进的高强度钢(展现出了具有初始屈服应力超过500 MPa[2]利用越来越受到的目的是为了实现汽车轻考虑购买力的整体表现,安全和环境友好。温和的钢相比,然而,通常的高强度钢冲压模具荷载施加较高。特别是,展现出了一个硬度与4 - 5倍高于轻度钢[2]的显著影响生产工具和模具设计。应付所需的额外的力/压力形成展现,工程师经常想扩大规模支持元素在冲压模具和选择更好的材料来的正常运行。不幸的是,这也直接增加整体重量和间接增加模具的制造成本和营运成本。因此,一个人的关键要求闪光的是- - - - - -建立一个新的系统的模具设计方法代替传统经验的模具材料的高效,因此减少模具亡的重量。 研究人员最近定性研究其所模具的结构——行为冲压工艺。压边力最重要的参数之一,影响成形压边的挠度分布不均匀会导致压边力和明显影响成形性 空白,即使偏转量非常小的[3]。此外,回弹的关键问题之一是影响其工作质量元件邮票,张丹和林[7]中发展了一种解析解回弹最小冲压件由刚性冲床、弹性变形模具。此外按在冲压工艺和定义他们分为两类。新闻界的挠度变形或按框架和全球的冲压工具被视为宏观设备,而微观设备意味着信息所产生的直接在表面形成 变形。 的工具,通常是一个或两个命令量值大于低宏观- 为了研究模具结构偏斜丁晓萍。[9]先应用有限元法(FEM)在纸上金属模具的设计过程进行了预测,并提出-模具结构和应力加载条件所致。随后,全三维有限元法离散化是用来证实的强度和刚度的冲压模具(第十条、第十一条],协助设计[12,13],确定所需的压力/吨位[14],并准确地预测回弹[15]的挠度时形成的工具和出版社是考虑。然而,两个主要的缺点应注意的问题。一方面,如果成形有限元模拟是完全加上模具结构分析采用弹性定义,不是刚性工具的定义、网格建模的努力和计算会很耗时。另一方面,模具结构分析使用载荷边界提取成形过程的模拟结果与传统的刚性模具的定义或许不是很准确,它仍然需要大量的足够努力建模工具为精细三维网格在结构分析。因此,三个变形刚体简化模型(DRB),静力凝聚(SC)和系接触(TC),提出了加快仿真[16、17]。考虑到计算精度、时间、击打丁晓萍。[17]表明TC模型优于其他模型。 在实验研究已经开展测量模具的结构挠度和力量在冲压工艺条件。张丁晓萍。[11]丁晓萍。[18]开发出一种动态应变DAQ系统使用应变规跟踪挠度和验证模拟结果成形模具,分别。王建民(19)附上一套小型遥控数据采集单元的组成和菌株冲压模具关键地点被收集并比较与仿真预测。那就是:永远,这些技术不能有能力测量应变之间的接触表面,形成板料的工具。为克服这一缺点,分布式嵌入式传感器被利用来实时获得的接触压力分布界面基于薄板样条插值方法(TPS)[20 - 22)。 以往研究表明这是必要的调查模具变形行为在冲压工艺对模具结构强度的验证和成形质量的改进。提高能源效率的冲压工艺,非常有必要减少模具重量同时保持其完整性。一些研究人员也指出模具结构分析的结果可作为指导改进模具设计模具结构和减轻体重(11、18、19) 进一步-更多的,研究人员介绍了拓扑优化方法在优化模具结构。考虑到压力分布在最后一步的绘画,解和阳(23)建立了一个简化的栏目模型获得优化模具结构及模具重量减少使用田口方法。尼尔森医生[24] 拓扑优化卡车盖模具考虑两种负荷操作和运输结构的刚度和提高减轻体重。 修改后的模具结构更不仅显示,总体应力分布-我们也认识到大约15%,大约20%的最大位移减少体重下降。他们的作品强烈表明拓扑优化方法能有效减少总重量的工业冲压模具。然而,一个限制是零件在成形有限元模拟被确定为刚性, 而就提供了一个约-模仿模具的结构响应。陈等人[25]。成功地达到了54.5%的质量降低粘结剂的双曲型底杯模具拓扑优化方法采用基于提出的总体负载映射算法。该算法把反力在冲压模具和空白之间拓扑优化仿真模型的基础上对模具结构静力等效的原则。尽管全球映射算法进行了验证荷载的测点[11],这是相当昂贵的计算资源条件。因此,有必要开发一种新的算法来克服这个缺陷进行拓扑优化冲压模具。 上述工作的巨大潜力证明利用拓扑优化方法在模具重量减少,但是以下几个方面必须考虑的方法来延长工业应用。首先,的弹性变形工具不能完全忽略了在冲压仿真获得更准确的加载条件下,因此,冲压零件的质量就可以得到更好的评估。第二,必须毫不动摇地模型之间的交互冲床、粘结剂,由于可能的弹性变形和倾斜刀具在形成过程。此外,历史上的载荷分布在整个模表面需要被考虑获得全局优化的动态载荷作用下,反映在冲压工艺。最后一点,更多的研究需要检查实验验证的性能优化和模具真正空白的成形质量。 本篇论文,我们提出一个方法来全球模具结构拓扑优化模型之间的相互作用,模具零部件和动态加载历史在冲压工艺。独特的方法集映射算法局部负荷与拓扑优化方法。方法将详细解释了第一。一个空白的持有者的专门设计杯拉拔模将被用来评估其有效性和可行性,经过两个数值模拟研究的方法和实验验证。 2. 方法 这部分了该设计方法对模具结构的优化。结合分析方法形成拓扑优化使用一个高效的映射算法这两种数值工具之间。使用这种方法,优化了模具结构的前提下形成的性能。图1描述了该方法的程序流程图。左手边的流程图显示主要阶段的方法和流程在右边黑色物体的迭代过程中使用了拓扑优化方法。一个设计将开始与当前最好的练习,这是通常基于标准和/或设计师的经验。然后板料冲压成形过程进行模拟将获得表面负荷条件下对模具结构。随后,表面负荷将被转移到模具结构分析模型边界条件的力量利用发达地区负荷映射算法。根据分析结果的模具结构、模具结构行为揭示了成形过程中,然后设计模具结构拓扑优化的空间将被认定。拓扑优化技术是用来实现优化模具结构。自从获得结构是一种概念设计、模具结构设计必须保证正确率。最后,一个检测周期将用于保证优化结构的性能后重新设计模具结构。 2.1. 映射算法局部负荷 值得注意的是,使用有限元网格模型仿真和模具亡的冲压工艺分析是完全不同的由于客户的具体要求。对板料成形有限元模拟、模具几何特征满面,小的地 方,比如鱼片是复杂的,但仍需要精细网状成形性分析的。然而,在模具——结构分析,对模具的某些特征脸可以简化由于其有限的影响模具结构的应力分布。这样的简化有助于减少所有的元素数量和提高计算效率。要克服高内存需求的全球载荷映射算法[26],局部负荷的实现算法,自动映射是这里发展起来和有效转移反应力获得模具冲压模拟面临边界元素分析和优化模具结构。程序的实现算法进行了总结如下: 步骤1:三角边界的边界表面的三维实体元素在结构分析工具,然后用对齐工具冲压模拟网格在同一坐标系统。 第二步:把节点冲压模拟网格节点集根据成不同的情绪智商。(1)。 ns,，1p (1) 在s的数量是节点集,n是总额吗?模具表面边界节点,P是最大的允许处理节点的数量确定的分配的内存,“[]”代表四舍五入操作。 第三步:项目接触力计算模拟冲压成形过程中各节点的节点组硅(我?第1、2、„„,s)的工具在最近点网格上的模具结构三角形单元边界。 将投射接触力从那个特定的节点指向三个三角形单元的静态等效的第四步: 原则。 AB，，，，，，,N , i=1,2,...,s-1 Sim，PSiFF，3，3mPSi (2) 在m的数目节点提取的模具表面模具结构元素分析,总体目标负荷矩阵,目标是组成部分负荷矩阵,矩阵的硅负荷相对应的形函数变换矩阵。 第五步:总结映射结果,显示在Eq。(3)。 sABA ，，,N,,，mnFFF，3，3，3mnmSi,1i(3) 总形函数在哪里总变换矩阵和初始荷载矩阵。 2.2。 拓扑优化方法 拓扑优化的有效手段之一是找到最优布局连续体结构在指定的区域与尊重到预定的设计目标。基本概念差异有3种常用的方法:均化方法、渐进结构优化(ESO)和密度的方法。均化方法在连续体拓扑优化结构,直接刺激了在这个领域中的研究。然而,由于强度计算能力的要求,它没有被广泛地采用。ESO是拓扑优化的计算方法开发和史蒂文?谢(29岁)。虽然ESO方法简单易行,可以很容易的实施到任何普通的有限元程序,所得到的最优拓扑结构高度取决于去除指定的数量和比例的初始因素。人工材料模型提出了一种从工程的角度来看,它的相对密度被假设为成正比的人造有效弹性模量,感兴趣区。在密度法、固体各向同性微观 结构在惩罚(SIMP)[31]和合理近似材料性质(渐变)[32]是两个常用插值方法。我们将采用SIMP法在分析假定模具结构的弹性变形,这种方法将简短概括。 一般来说,连续体结构拓扑优化,制定符合最低限度问题[31]。让内部的虚拟工作的弹性体(u,v型)和平衡你任意一个虚拟位移v被表示为 ，，，，，，au,v,E,,vd, (4) ijklkl,, 在设计领域是阿,Eijkl(x)是设计变量在这个领域,eij(u)和(5)是弹性ekl处于弹性物体归因于静态场u,v和虚拟位移场,分别。工作完成后,通过外荷载作用在结构上可以表示为一个 ，，lu,fud,，tuds,,,,T (5) 在f是身体的力量和t是牵引的部分边界的牵引的边界。最低合规(最大的总体刚度)表示如下: l(u) minu,u,, ，，，，s.t:au,v,lv,v,UE0P，，，，E,,,,,P,1 ijklEijkl ，，,,d,,V ,, (6) ，，0,,,,,,1,,,,min 这里的平衡方程写在其脆弱的传统形式。你是指利用上界的空间位移场,r(x)是相对密度,代表一个给定的各向同性弹性模量材料,p罚因子、V的总量和设计领域的相对密度的局限性,为了避免可能奇异的解决。当解决问题的形式的情绪智商。(6)通过有限元方法、拓扑优化与一个卷约束表示 PToTT，，min:C,FU,UKU,, ,eukueee (7) 使用C语言的代表是否结构总刚度矩阵K是吗,你是指其相对浓度6凡流元素,k0e是6凡流的刚度矩阵元素,F和你这个汇流的力和节点位移,分别指ue元素位移矢量,N是元素的总量,V是物料体积优化后,fV是体积约束结构定义体积、值是最初的设计域体积和已经是6凡流的体积元素。 3。个案研究 在这个章节,杯拉拔模说明图1显示的程序,用实例验证了该方法的有效性,通过数值模拟。图二显示几何形状的杯。 部分对称相对于Y-Z平面和有一个 Z方向特征可能导致穿孔倾斜通过翻译在Y轴方向。 图2。原理图杯:(一)x - y的看法:L = 181 mm,W = 194毫米和(b)Y-Z观点:H = 42 mm,S = 16毫米,R1 = 16.5毫米,R2 = 13.5毫米,R3 = 123.5毫米。 3.1。 成形过程模拟 大多数板料冲压成形仿真模型忽略的弹性变形工具和之间的相互作用在成形过程的工具,但这种模式已逐渐成为与持续的增长不能使用高速钢和展现出了更高的成形力由于(有时可以高出2 - 3次轻度的钢)和模具结构偏斜。因此,有必要建立一个更好的冲压仿真模型来克服这一缺点。 改进后的仿真模型已研发出LS -动力学和半模型见图3。所有的工具除了冲头模化为刚体。立体元素被用来模型冲头为了调查之间的互动行为冲床和边由于冲床倾斜或弹性变形冲压本身。有五个一体化壳单元厚度方向芽体被用来模型初始板料在1.4毫米厚度。此外,适应网格策略3精致水平空白申请整个成形有限元 模拟。库仑摩擦模型被用来模型之间的相互联系的身体。Barlat屈服函数模型的[33]被选中如下: 在a,c,K1和K2是由R00参数、R45,和R90 sY。 sY是最初的屈服应力。推荐m = 6通信材料。表格1和2显示材料的特性。 力之间的相互作用的历史冲床和边成形仿真是显示在图4,他们主要来自两个冲床倾斜的维度和弹性变形冲压本身。演化的力量相互作用可分为四个时期(I-IV)。 图3。冲压仿真模型的原理与夹具和空白的配置。 图4。进化之间相互作用的力冲床和压边。 没有交互力都戴板压边在阶段我哪里浅杯成立(直到斯托克城小于16.5毫米)。然而,拉延成形收益、相互作用的力量出现在滑板在Y轴方向的压边在第二和第三阶段,并且达到了最大值点在3。然后冲头逐渐倾斜Y方向的改变,从其负面方向III期。因此,冲床和之间的接触压边发生的滑板在侧及相互作用的力量达到最大值负Y轴方向5点。不同板料成形状态点上2、3和5个同样显示在插图,如图4。 3.2。 载荷映射结果 载荷映射策略是在第2.1节介绍冲压模拟之间的桥梁和模具的结构分析和优化。在空白载荷分布在三种不同工况的持有者,即分二、三、五图4中,负荷映射后如图。5(a),(b)和(c)分别。箭头方向箭头代表负荷方向与负载大小长度反映。 比较的演变之间互动部队冲床和压边显示在章节3.1,发现映射结果图。负荷的特点5恰当地描述改变方向的相互作用的力量。在非均匀载荷分布压边面主要是由于厚度变化对法兰空白区域。 3.3。 拓扑优化冲压模具的组成部分 目前,冲压模具结构设计根据标准指南。实践所面临的挑战的时候成形新工艺新材料或受雇。显然,拓扑优化是其中一个最强大的工具来优化模具结构使设计达到更好的性能,尤其是从质量降低。在这部分,边的覆盖件拉延模具显示杯之前,将用于实例分析和验证。详细说明了优化程序在图1。 3.3.1。拓扑优化模型 模具结构的目的是找到最小拓扑优化模具质量的体积分数表示。这样做的目 的是表达如下: 图5 在空白持有人载荷分布在不同的形成阶段。(一个)点2:中风在16.5毫米(b) 点3:中风在39.5毫米,(c)点5:中风在42毫米 在w *最大结点位移优化后,0是最初的最大结点位移,是用来平衡系数之间的关系和结构性能质量降低。一个结构性能指标,显示在Eq。(10),提出了一种价值选择。 索引代表在SP的结构、性能指标f减少优化后减少的体积分数,snmax和最大应力smax分别在优化结构和最初的结构,Cnmax和Cmax最大遵守的优化结构和最初的结构,分别。一个更高的SP指标意味着结构具有更好的行为在两个减重、结构性能。 边进行了建模元素在25416年和1608 6-node砖棱柱元件。为了保持生产力优化几何,整个压边分为设计空间和其空间如图 图6。空间的定义,其设计空间。 图6。其空间的面积在材料接触的空白在形成过程或一些结构特点,指导袖子、顶出针所在。余下的空间的定义是为进一步的拓扑优化设计的空间。根据工程最佳实践,筋的宽度定义在10 - 60毫米。 3.3.2。基于多个加载拓扑优化状况 如图5、冲压过程是一个动态的过程,和最大局部负荷和载荷分布在整个冲压工艺是相当的变量。因此,在考虑多个关键加载条件下优化是必要的。在这种情况下,重要的阶段被认为是在分二、三、五,如图4。图7显示在它们各自的拓扑优化结果与相同荷载值。资料分布载荷的力量在考虑分二、三、五有其自身的特征。因此,必须采取多种荷载约束转化为考虑为了使优化结构满足所有关键工况下整个过程。 3.3.3。选择有价值的 一个值的测定在模具拓扑优化是至关重要的。一个价值之间的关系,并提出了结构性能指标研究了SP指数,如图8,同时让所有其它工艺参数不变。虽然具有降低减体积分数的一个值越发增加,其结构性能指标迅速减少。一个= 2.0是最大值在这种情况下,因为SP值指标差异of1.8,1.9和2.0都小于0.5。很明显,SP指数达到了最大值当= 1.2被录取了。 3.3.4。拓扑优化结果 边结构主要是受到压边力和变量相互作用的力量。作为一个结果,三个典型工况点上2、3和5例采用边界条件的力量在拓扑优化。收敛准则定义为Eq。(11): (kþ1)是在fV的体积分数在(k + 1)日迭代,fV(k)的体积分数在kth迭代,wnk + 1时为最大的结点位移的kþ1)日迭代,0是最初的最大节点位移、e和Z是设置值分别为0.005和0.01。经历22迭代计算是融合在体积分数68.6%。最优结构如图边是第九。 图7 .拓扑优化结果的几个关键工况下不同形成的位置。 图8。进化的结构性能指标和体积分数的不同的值减少。 图9。拓扑优化的结果在多种荷载边的约束。 图10。底结构优化压边。 图11。结构性能的优化压边之前和之后。 3.3.5。模具结构设计 因为拓扑优化结果,如图9只提供一种概念设计和最佳的材料分布,进一步应努力重新设计该结构。介绍了切切削技术获得在不同的章节及几何Z方向,其空间仍保留。底部结构的重新设计如图边是十。比原结构、优化压边实现体重下降了28.1%左右。图11表明,优化后的最大挠度符合初始边仍在约束条件下的Eq。(9)和最大应力的一个可接受的增加,这将不会恶化的结构安全。 4。实验验证 两种压边圈与原和优化结构的制造,以找出实际绩效差异之前和之后的拓扑优化方法。图12显示分布的盲孔和腔底侧的优化压边继CAD模型。如图10。 此外,动态应变DAQ系统显示在图13成立。动态应变指标是用来转换应变压边模拟电压信号。一个工业A / D采集卡与电脑连接被用来收集了成形过程中电压信号。进一步-更多的,一个DAQ显示软件开发的实时数据采集和存储数据的数 据处理。应变规系特征性的地点之间没有接触空白和工具、工具和工具是存在的。因此,三应变计的位置猛兽如图。13岁。特别是,地点(A)和(B)在对称位置是检查的准确性、可靠性,这一实验系统。 图12。底结构的优化压边。 5。讨论 图14显示比较实测负荷曲线(黑线和蓝色线)使用不同的压边圈。研究发现, 但一点区一般的演变趋势的负荷曲线使用初始和优化压边圈具有良好的相关性,别最后阶段。不同的是直接诱发的减少可能是物流的结构刚度降低归因于优化压边。另外,也提供了冲压工艺模拟相当准确了负荷曲线——利用初始压边(红色线)。图。15实验的比较表明,等效应力在地点b在优化压边,应力增加最中间的拉拔工艺,但差异小于5帕。在早期的阶段,并且最后阶段的拉延成形,之间的变异量和初始的最优解的要低得多。 图14。实验比较负荷曲线的模具。(参考色解释在这个图里,读者主要是指网络 版本的这篇文章。) 图13。DAQ系统动态应变和应变计的位置的猛兽 图。15。实验比较位置之间的A、B之前和之后的优化。 图16所示。试验和优化结果比较。(a)和(b)处地点C。 图17。厚度测量在14立场部分对称截面沿冲压。 图18。厚度比较前后14位置优化。 优化压边是评估字的结构性能和空白的成形质量。仿真结果的等效应力演化的地点和C在两个压边圈与实验值比较,如图16岁。它显示了负荷曲线预测或测量一个地点或C的一个优化模具结构还是跟着老的趋势,论证了非常小的变化。这意味着应力分布优化模具结构具有较少的改变。另一方面,壁厚分布在14芽体Y-Z节冲压零件冲压模具的初步形成的最优压边或测定,如图17和18。结果相比,利用原有压边,变异的平均厚度不改变但最严厉的稀疏的较大。然而,最大的差异 。一般来说,优化压边结构不仅不会大大影响模降低厚度只有0.06毫米测点在5 具结构的性能,而且不会改变很多空白成形质量方面的厚度减小。因此,提出了模具结构拓扑优化方法是可行的。 6。结论 一个基于SIMP展现出了拓扑优化方法,提出了冲压模具进行了论述。与以前的作品相比,该方法不仅考虑了弹性变形和倾斜的关键模具部件,但是也考虑到了互动行为的工具在冲压工艺仿真建模为了获得更准确的边界力条件对模具结构的优化。此外,多个关键负荷案例在成形过程的参与模具结构拓扑优化,使优化结构满足客户的不同要求在冲压工艺。数值仿真和试验杯底部空白持有人在拉拔模杯执行细节和有效性的验证方法的可行性。拓扑优化结果表明:减28.1%实现与稍稍有点区别模具的结构性能和空白的成形质量。因此,它表明,模具拓扑优化方法有助于减少总重量的冲压模具。 致谢 研究基金由国家重点科技项目具体从工业和信息化部授予中国通过技术ZX04014 nos。2010 - 072和2011 ZX04016 - 051,经由中国国家自然科学基金不予通过。51075269。 参考 [1]科尔、谢尔曼是。轻质材料为汽车工业。提出1995年神韵,35(1):3 - 9。 [2]国际钢铁协会委员会对汽车工业。摘要先进的高强度钢(展现应用指南;2009 年。 [3]西南简森的弹性挠度的边在深制件的金属片。 成熟期过程技术[J]. 1996;59 岁(1 - 2):34-40。 [4]。 圆滑的设计与应用压边系统的优化设计对板料成形工艺条件。J成熟期过 程学报2001;10(3):182 - 7。 [5]影响板料成形过程模具设计分析。中央大学土木工程学系ECCOMAS;2004年。 [6]工具和空白的互动-模具在十字架上形成过程。智力J神韵形成2008;1(1):161 -。 [7]一个解析解对回弹的金属板上印着刚性冲床和一个有弹性的模具亡。J成熟期 过程学报1997;10(3):49-54。 [8]对有效的建模Meinders t宏观和微观两个工具板料成形过程中变形。在国际 研讨会论文集,在工业加工过程数值方法(4):2007。 [9].利用有限元法在汽车覆盖件拉延模具结构的设计。中央大学土木工程学 系,98 IBEC”。p。334 - 9。 [10]刘米,东与模拟和综合形成模具的结构进行分析,为优化模具设计。中央大学 土木工程学系硕士国际会议和研讨会6th数值模拟三维板料成形过程;2005。 p。96 - 100。 [11]罗卓荆。模具结构的应力分布分析在高强度钢冲压工艺和实验验证。促进学 2010智力成熟期;38(3):184 - 97。 报 [12]计算机辅助分析与设计过程中板料成形过程:第三部分:冲压设计。圣人 2007;28(4):1311—。 [13]新闻/模具变形为一个精确生产冲模。学报2008智力副词,37(8):649 - 56。 [14]调查所需的压力影响。中央大学土木工程学系IDDRG 2008国际会议;2008。 [15]安贞焕，李翼，模拟汽车板冲压成形过程考虑模具变形。中央大学土木工程 学系6th国际会议及研讨会的三维数值模拟板料成形过程;2005。p。90 - 5。 [16]钣金成形动弹性的工具。 中 央大学土木工程学系硕士国际会议和研讨 会7th数值模拟三维板料成形过程;2008。p。743 -。 [17]考虑在工具和按弹性成形有限元模拟和实验验证(4):2008。 [18]测量和模拟在板料成形变形模具。 中央大学土木工程学系IDDRG 2010国际 会议;2010。 [19],王建民。 冲压模具变形的测量方法、SAE 2007世界大会上,2007。 2007-01-1680。 [20]通过冲压过程的监控操作工具综合明察秋毫。系统[J]. 2008;27(3):123 - 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