汽车企业TPS培训内容

TPS培训2004年2月目录一、为什么要组织学习TPS二、什么是TPS三、TPS提供的方法四、结合工装公司实际推行TPS一、为什么要组织学习TPS1、2003年底竺总提出了向轿车公司学习的要求，轿车公司、解放公司推行TPS都已经收到了比较好的效果。2、集团公司党委在2004年、2005年的工作纲要中都相继提出了深化TPS工作的要求，而且把推进TPS作为党委工作与经济工作的融合点。3、TPS是丰田人的管理方式，这种管理方式得到了世界的公认。美国的通用公司连续12年位居世界500强之首，是全球汽车行业的老大。就是这样的美国通用大公司，也想通过与丰田公司合资的方式，深入分析研究丰田的生产经营方式；而丰田公司也想通过与美国通用公司的合资，直接进入美国的劳动力市场，并可以更多地了解到丰田公司在美国面临的种种难题。正是双方利益的要求，促使丰田与通用这两个远隔重洋的世界汽车巨人历史性地结合起来。1984年，丰田与通用公司正式合资，名为新联合汽车制造公司经美国联邦贸易委员会核准成立。4、推行TPS生产方式，要求企业的管理具有一定的基础，象工装公司现有的管理水平或者说基础比较差，要推行TPS应该说难度是很大。公司领导班子已经做出决定，TPS要推，要通过学习、引进TPS的思想和先进方法，结合我们的实际，把实现降成本、提高质量、缩短交货期作为目标，最终达到实现企业高效益的目的。因此说推行TPS是我们公司今年的一项重点工作。二、什么是TPS（含义）1、TPS的含义TPS是ToyotaProductionSystem的缩写，翻译为丰田生产方式。TPS是丰田的工业工程，丰田专家讲TPS是赚钱的管理技术。TPS是丰田人几十年管理经验的总结，是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器。TPS的理念已经成为丰田人的基本理念，已成为丰田的企业文化。1、TPS的含义是彻底消除浪费。支撑这种思想的两大支柱是准时化、自働化。丰田生产方式是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“制造产品”的思路、“生产管理”的思路和“物流”的思路。2、TPS的精髓：准时化、自働化。准时化的概念将必需的产品，仅按必需的数量，在必需的时候生产。准时化的基本原则依据需求量制定节拍后工序领取（后工序的人按照必需的数量，在必需的时候到前工序去领取所必需的零部件）按生产准时化准时化的前提是平准化所谓平准化，不只是把生产量平均化，而是把生产量、种类、时间、工时综合起来平均化。准时化的必要条件是具备5S管理的基础整理、整顿、清扫、清洁、素养(顺序不能乱）。看板方式是实现准时生产的管理手段。支撑准时化的六项措施生产的均衡化、作业转换时间的缩短、设备布局的筹划、作业的化、自动化、改善活动。5S管理（是实现准时化生产的前提和基础）整理整顿清扫清洁素养所谓整理，就是把不需要的东西与需要的东西区分开，马上处理不需要物品。换句话说，现在摆放的零部件或坯料应该全是真正需要的东西，否则，必须改善。如果只是单纯地摆放，那只不过是排列而已。所谓整顿，是把已整理过的东西、即需要的东西整齐地摆放，以便于使用。即使是需要的东西，如果杂乱堆放或所属地不明确，也会由于不便使用而增加查找作业量，从而使问题严重化。所谓清扫，是指机械设备因切屑或油脂而严重污染、地面上散乱摆放不需要的零部件或切屑较多时，难以作业，并且不能充分发挥机械设备及人的能力，因此需要清扫干净。所谓清洁，指维持整理、整顿、清扫3S的成果。所谓素养，是具有经常地遵守已经决定了的事情的习惯。自働化带有自动停止装置的“智能”自动化。丰田人把它称之为“带人字旁的自働化”。就是防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。（不接受不合格品，不制造不合格品，不转移不合格品。）　自働化与自动化的区别3、TPS（丰田生产方式）的基本目的追求利润是企业得以经营的前提条件之一，为了产生效益，丰田生产方式将降低成本作为基本的第一位目标。4、为降低成本消除一切浪费为了实现增大利润的目的，必须彻底消除企业中的一切浪费，也就是消除企业中所有的不合理现象，实现“零浪费”。请记住这样一句名言：减少一成的浪费等于增加一倍的销售额。试想一下，假设在商品售价中成本占90%，利润占10%,如果一切生产经营活动维持现状，想把利润提高一倍，就必须把销售额增加一倍。这是非常困难的事情。然而从占商品售价90%的总成本当中部剥离出10%的不合理因素及无畏的浪费，就相对容易得多了。ABC普通的生产方法流水化工序的生产方法B成品材料AC5、不同的生产方式存在不同的浪费成品6、生产现场浪费的7种现象生产过剩的浪费停工等待浪费搬运的浪费加工过程本身的浪费库存的浪费动作的浪费制造不良的浪费生产过剩的浪费是最大、最严重的浪费。产过剩有两种一种是在所规定的时间内产生了数量过剩的产品；一种是比规定的时间提前完成了生产任务。（从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间区域内产品的生产速度超过了商品的销售速度。）7、TPS关注的焦点8、改善是把金钥匙凡是作业场所，凡是生产现场，都存在着各种各样的不合理现象。随着科学技术的发展，人员素质的提高，机械化、自动化、信息化程度的逐步提高，不合理现象会越来越少而已。从另一个角度讲，旧的不合理现象解决了，新的层次上的不合理现象又产生了。丰田公司正是抓住了“改善”这把金钥匙，才使企业在充满竞争的经营之路上一步一步攀登新的高峰。9、TPS改善的十大基本精神：（1）抛弃制造方式的固有观念。（2）与其说明做不出来的理由，不如考虑如何去做。（3）不要找借口，首先要把握现状。（4）好的事情马上去做，不好的事情马上停止。（5）不要好高无骛远，从60分做起。（6）有错误马上原地纠正。（7）不逼到绝境，就想不出好办法。（8）查找真正的原因，要问5次“为什么”之后，考虑改善方法。（9）与其一个人拼命苦想不如集合十个人的智慧。（10）改善无止境。三、TPS提供的方法标准作业卡标准作业组合表作业要领书工序山积表1、标准作业的制作标准作业卡标准作业卡记入了每个人的作业范围，一般用A3版的纸记入有关设备配置、生产节拍，张贴在现场该工位、生产线的最初工序内。标准作业组合表标准作业组合表是为了确定生产节拍内的作业分配及作业顺序而使用的工具，能够直视人的工作和机械工作的时间过程。作业要领书标准作业要领书是指导作业的人（原则上是监查者）对工人进行正确的标准作业指导的基准。工序山积表工序山积表是指对所有工序的标准作业时间的统计图表。从山积表中可以清楚地看到各工序作业时间的多少，或者说从山积表中可以比较各个工序（工位）的工作负荷的多少。2、标准作业三要素：节拍作业顺序标准在制品数四、结合工装公司实际如何推行TPS1、工装公司现存在的问题工期问题不能按合同要求保产品如期交到用户手中，不要的产品还干质量问题夹具车间承制的检验夹具24-20673（减震器厂用），加工者在制造过程中，由于操作失误致使抽杆（在手轮连接部位）断裂。本应再重新加工一个抽杆，可操作者为了图省事，仅将断裂处用胶粘接对付上，最后瞒过质检人员，将产品交付用户手中，被用户反馈。人员素质问题用户观念、技术水平(干焊装线的人没有、轿车工装）服务问题（不是主要的，但海尔是靠服务赢得市场的）高附加值产品的开发与市场开拓问题（综合测量机、机电一体化焊接夹具等）2、以满足市场和用户需求为杠杆，推行TPS管理，追求企业效益最大化。要干好“一汽工装”（主业），就必须树立“用户第一”的企业理念，就必须“第一次就把工作做好”（主题教育活动）。对于管理人员，要求工作中的第一反应是满足市场和用户的要求，追求尽善尽美。（以合同制、准入制拉动生产，大局全厂一盘棋，围绕合同要求组织生产。）对于工人，要求做自控工人，即“三不”，不接受不合格品，不制造不合格品，不转移不合格品。（变被动控制为主动控制）3、TPS的推进工作将以职能部门（综合管理部、生产制造部等）为龙头，拉动车间进行相应的改善活动。4、以TPS“准时化”的思想精髓为指导，深入5S管理，对现地现物的不合理现象进行整改。5、强化质量管理，加强员工“三不”意识教育，深化质量认证工作。6、对已经改善完的成果，要经过职能部门的认定，制定相应的程序文件、规章，纳入日常管理，约束规范员工的行为，为员工良好素养形成奠定基础。7、适时召开专题研讨会，交流改善经验、统一思想，以推动TPS的深入，使改善工作少走弯路，达到尽善尽美，达到企业效益最大化。