辊压机安装使用说明书(修改版3)

辊压机安装使用说明书(修改版3)G170×120辊压机安装使用说明书K3550.00SM安徽海螺川崎装备制造有限公司2010年11月目录1概述(1)2辊压机使用条件(2)3辊压机结构(3)3.1机架装配(3)3.2辊罩(4)3.3扭力平衡装置(5)3.4传动系统(6)3.5挤压辊装配(7)3.6进料装置(9)3.7辊子及轴承冷却管路(10)3.8液压系统及管路(11)3.9干油润滑系统及管路(13)3.10检测系统(14)3.11低压电控系统(14)4.辊压机安装(15)4.1基础(15)4.2基础划线(15)4.3基础检测(16)4.4设备安装的一般要求(16)4.5机架装配的安装(17)4.5.1预先放入地脚螺栓(17)4.5.2机架组装(17)4.5.3机架的找正(17)4.6挤压辊装配的安装(18)4.6.1挤压辊装配的起吊(18)4.6.2中间架的安装(19)4.6.3挤压辊的找正(19)4.6.4其它(20)4.7进料装置等的安装(20)4.8传动装置的安装(21)4.8.1主电机安装(21)4.8.2缩套联轴器及行星减速器的安装(21)4.8.3万向联轴器的安装(23)4.9扭力支撑的安装(24)4.10冷却管路的安装(24)4.11液压系统的安装(24)4.12干油润滑系统的安装(26)4.13检测系统的安装及试验(27)4.14辊压机安装时螺栓拧紧力矩：(30)5空负荷试车(31)5.1.各系统单独空载试车及其条件(31)5.1.1主传动系统及电机空载试车及其条件(31)5.1.2液压系统试车(33)5.1.3润滑系统试车(38)5.1.4检测系统试车(39)5.2各系统联动空载试车及其条件(40)5.2.1各系统空载联动试车的条件：(40)5.2.2整机空载联动试车(42)6负荷试车(43)6.1试车前的准备(43)6.2负荷试车开机顺序(44)6.3辊压机负荷试车(45)6.4辊压机紧急停机(48)6.5正常停车顺序(49)6.6停机后检查(49)7辊压机运行操作及使用要求(50)7.1辊压机只有经过负荷试车后才能投入正常使用(50)7.2系统工艺各设备的启动顺序(50)7.3系统工艺设备的停机顺序(50)7.4辊压机长时间停车必须采取的措施(51)7.5设备运行的主要参数选择及其调整(51)7.6辊压机控制系统报警处理(53)7.7设备正常检查要求(54)7.7.1常规检查内容和要求(54)7.7.2润滑和液压系统的“五定”要求(55)8辊压机的维护与维修(56)8.1维修与维护注意事项(56)8.2主要零部件维修(58)8.2.1万向节传动轴与行星减速器零部件的维修与更换(58)8.2.2主轴承及“J”型密封圈更换(58)8.2.3进料装置易损件更换(60)8.2.4液压系统零部件的更换(60)8.2.5磨辊表面耐磨层补焊(61)8.2.6磨辊辊面耐磨层厚度检测(63)8.3检修工具(64)8.4辊压机易损件表(65)9、常见故障分析及排除(65)9.1主电机控制系统过电流(65)9.2系统工艺设备按程序自动停车(66)9.3主传动系统工作异常(67)9.4液压系统工作不正常(68)9.5润滑系统不能正常供油(68)9.6挤压出的物料质量下降或粗颗粒增多(69)10图纸清单(70)11其他(71)编制校对审核1概述我国是水泥生产大国，水泥产量超过世界总产量的一半。水泥工业属高能耗产业，粉磨作业中使用的管磨机，效率低、能耗大，不利于可持续发展。辊压机采用料层粉碎的原理，具有显著的增产节能效果，近年来其和制造技术得到了迅速发展，广泛应用于水泥行业。辊压机的工作原理为：散状物料从辊压机上方通过给料装置加压，均匀地给入两辊之间。两挤压辊平行安装，其中一个为活动辊，另一个为固定辊，二者等速相向旋转。物料在随挤压辊转动而下行的过程中，受到的挤压力逐渐增大，实现了“料层粉碎”，直至被压成料饼排出。受压后的料饼中出现了大量的细粉，在没有破碎的粗颗粒的内部，也产生了众多的微裂纹，使其可磨性大为改善，大幅度提高了后续磨机的产能。物料在通过辊压机时受挤压作用，属料层粉碎，不存在重复压碾而造成过粉碎；而物料在管磨机内主要受冲击作用，属单粒粉碎，粉磨存在着随机性。冲击的无效功远高于挤压的无效功，所以辊压机节能效果显著。G170×120辊压机主要技术参数：挤压辊直径：1700mm挤压辊宽度：1200mm入料粒度：＜40mm90%40mm~70mm10%电机功率：2x1000kW电机转速：1489r/min最高喂料温度100℃最大喂料湿度3%辊压机的产量、出料粒度和物料性质、用户使用条件有关，应通过物料实验确定。2辊压机使用条件为实现辊压机工艺效果及防止设备损坏，用户必须为辊压机提供合适的运行条件：2.1保证辊压机入料连续，压力稳定，且沿整个辊缝粒度均匀。在辊压机上方应设置秤重料仓，并有均料措施，运行时维持仓内物料合理的料位，使辊压机形成稳定的料层。2.2杜绝铁器等不可挤压物进入辊压机，在辊压机给料流程中布置金属探测器、除铁器等，并采取其他有效措施。2.3杜绝超大颗粒和木头等杂物进入辊压机，入料的粒度组成和水分应满足设备图纸要求。2.4经常检查辊面磨损情况，及时修补局部损坏辊面。2.5在现场通过实验确定合适的挤压力。根据不同物料，调整液压系统设定压力。在满足工艺效果的前提下，尽量采用较低的压力。2.6根据不同物料，合理调整辊压机挤压力和V形选粉机风量，使两者相匹配，获得更好的出料细度；2.7选择合理的物料辊压循环系数，当辊压机给料不足、形成不了合适料层时增大循环量，反之降低循环量。以此充分利用辊压机能力，使辊压机的通过量和后续管磨机的能力相匹配。2.8保证运行中辊压机的润滑及冷却正常。2.9辊压机应安装在室内，环境温度不低于５℃，有必要的起吊设备和维修空间。3辊压机结构G170×120辊压机主要由以下部件组成：机架装配、辊罩、传动部分、主电动机、扭力支撑、挤压辊装配、进料装置、检测装置、辊子及轴承冷却管路、液压系统及管路、干油润滑系统及管路、电气设备等。辊压机有左、右装两种形式：站在液压缸侧看辊压机，减速机和主电动机位于机架右侧的为右装辊压机；减速机和主电动机位于机架左侧的为左装辊压机。如辊压机的主电动机的电压不同（6kV或10kV），辊压机的外形和安装尺寸可能不同。下图所示为左装辊压机：3.1机架装配机架由下部底座、上部横梁、端部机架和中间立柱等几大焊接构件组成，通过螺栓联接成刚性整体框架。在构件结合面处有圆柱定位销，防止上下表面相互位置错动。机架各构件焊接后做整体退火处理，消除焊接内应力，防止产生焊接裂纹，避免应力释放造成扭曲变形。在驱动侧底座和上部横梁上装有（宽）导向滑键(共4件)；在非驱动侧底座和上部横梁活动辊部位局部装有（窄）导向滑键(共2件)，在固定辊非驱动侧部位无导向滑键；活动辊轴承座与端部机架之间分别装有油缸座板和顶板，用于设置挤压油缸。在机架中安装有挤压辊，顶部安装有给料装置，端部固定有液压装置阀块组和蓄能器。机架顶部装有盖板和栏杆、扶梯，方便操作和检修。机架构件设置有起吊孔，该起吊孔只用于起吊机架本身，不可以起吊整个挤压辊。3.2辊罩在机架和挤压辊之间有辊罩，罩住挤压辊工作部分，防止物料泄漏和粉尘逃逸。辊罩是钢板焊接件，现场安装时找正后固定于机架底座上。辊罩上部装有给料装置，下部与基础排料口相接。上部还开有收尘口。辊罩上部开有入料孔，与给料机相连；二侧面装有检修门，便于观察内部挤压辊的情况。应经常检查及更换辊罩和挤压辊轴伸之间的密封橡胶板。3.3扭力平衡装置行星减速器的输出轴采用锁紧套固定在挤压辊轴伸上，行星减速器机壳并没有与基础相联固定，如果不加以限制，将会有转动的趋势，必须采用扭力平衡装置加以固定。扭力平衡装置由连接法兰、连杆和支座等组成，连杆两端均采用球铰连接，允许各方向摆动。行星减速器分别固定在连接法兰上，连接法兰通过连杆与固定在基础上的支座相连，限制减速器机壳的转动。当挤压辊移动、二辊之间的距离发生改变时，连接法兰与连杆之间的夹角随之改变，自动适应新的辊间距。3.4传动系统辊压机传动系统由行星减速器及其润滑站、锁紧盘、万向联轴器、安全护罩等组成。每个挤压辊都由独立的传动系统驱动，二套传动系统结构相同，旋向相反。为了适应挤压辊移动的要求，行星减速器悬挂安装在挤压辊轴头上，与挤压辊成一体，可随挤压辊移动。行星减速器输入轴通过万向联轴器与主电动机相联，减速器与电动机之间的相互位置移动由万向联轴器补偿。行星减速器具有体积小、重量轻、速比高、传递力矩大的特点，特别适合辊压机传动。为其备有专门的稀油润滑站，满足减速机降温、润滑的需要。电动机为箱式空-空冷绕线电机。该电机抗过载能力强，适合辊压机的工况；启动力矩大，并支持软启动，可降低启动电流，适合于挤压辊大转动惯量的启动要求。3.5挤压辊装配挤压辊是辊压机的核心部件。挤压辊采用热装镶套结构，端面设圆柱销加强联接强度，辊面堆焊耐磨合金。在挤压辊两端面装有起吊用垫环（半环形），起吊时应位于挤压辊上部（如图示），以免钢丝绳挤压其他零件。当挤压辊安装完成后应于拆除，连同紧固件一起交业主妥善保管，以便下次检修时使用。挤压辊装有双列球面滚子轴承，具有较高的承载能力和调心能力，适合辊压机挤压力大、给料不均易造成轴承偏斜的工况。轴承内孔为锥孔，借助于专用的手动液压工具，利用挤压辊轴上开有的液压油孔、油槽，进行轴承拆、装。辊压机的工作环境较恶劣，在轴承二侧均设有密封圈，特别在靠近辊罩侧共有机械迷宫、V型、唇型密封三种密封，中间充填润滑脂，防止物料颗粒和粉尘进入轴承中。挤压辊轴芯部为中空结构，运行时接入冷却水，为挤压辊降温；轴承座内部也设计有冷却水道，该水道环绕整个轴承外圈。工作时接入冷却水对轴承进行冷却，以降低轴承温度、改善轴承工作条件，延长其使用寿命。轴承座设有铂热电阻，以检测轴承工作温度。辊压机两辊表面之间的间隙设计值为30mm，运行时可根据物料性质和工艺需要通过改变进料量进行调节。挤压辊一件为固定辊、一件为活动辊，活动辊在机架内可在一定范围内水平前后移动。当活动辊的偏移或辊缝超过设定允许值时，电控系统进行自动纠偏调整并报警；超过极限值时辊压机保护停机。在固定辊和活动辊轴承座之间有间隔块和调整垫片，用于保持两辊之间的初始最小间隙，该间隙设备安装时按10mm设定，以保证两挤压辊当没有物料时也不会接触。轴承座上下表面加工有导向键槽，与机架上的导向滑键配合，以控制挤压辊的移动；在活动辊轴承座上下滑动表面衬有摩擦系数小、耐磨性高的减磨板，以使活动辊移动轻便灵活。3.6进料装置均匀、连续、加压给料是辊压机实现高压料层粉碎的关键，在辊压机运行时必须保证在挤压辊间隙的上方全部充满物料。如果不能满足这一点，辊压机的作用只能与传统的双辊破碎机相同，无法达到节能增产的目的。进料装置由料斗、侧挡板、手动调节插板组成。料斗与辊罩相联，物料给入料斗后依靠重力需维持一定的料压，满足辊压机有压给料的要求。在辊压机上方的给料工艺流程中还应设有用户自备的棒条阀和气动闸门。调试时首先通过棒条阀控制辊压机的入料量，再通过手动调整进料装置插板在料斗内的开口度，控制入料速度，保证给入辊压机物料量不小于辊压机排出物料量。当遇到意外情况需急停辊压机时，气动闸门迅速关闭，防止称重料仓内的物料漏入辊压机。辊压机对物料的挤压属高压作业，为了防止物料从挤压辊的二端泄漏，在辊缝处设有侧挡板，维持料压，减少挤出的粗颗粒数量。由于辊缝处压力较高，磨损严重，侧挡板内表面衬有耐磨复合钢板。侧挡板外部由弹性支撑装置加压顶紧，现场安装时调定预压力（约20kN），弹性支撑装置内部的碟型弹簧可缓冲侧挡板内部压力，阻尼因物料不均匀所产生的冲击和振动传导到机架。3.7辊子及轴承冷却管路辊压机需通入冷却水降温。对辊轴和轴承进行强制冷却，有助于降低运行温度、改善工作条件，延长使用寿命。辊压机共有8处冷却点，其中行星减速机稀油润滑站2处、挤压辊芯部2处、主轴承座4处，总冷却水循环耗量约为35t/h。3.8液压系统及管路液压系统及管路由液压缸、泵站、蓄能器、各种功能阀组、管路附件等组成。液压缸每侧二件、共四件，安装在活动辊轴承座侧面，为辊压机提供挤压力。泵站设置在辊压机附近的地面上。液压系统工作过程如下：当需辊压机运行时，先开启液压泵，加压电磁阀通电，一直到达到系统设定压力Ps（调试阶段暂定Ps=8MPa）为止，开始进入保压状态，这时可以向辊压机给料。辊压机在工作时，由于来料颗粒不均，左右辊缝和压力经常会出现波动，为了确保辊压机能正常工作，将压力限制在Ps±1MPa范围内，左右辊缝偏差限制在5mm以内。当压力低于下限Ps-1时，油泵启动、加压电磁阀动作为系统补压，使系统压力达到Ps；当压力高于上限时，减压电磁阀动作，直到压力等于Ps+1MPa为止。当左右辊缝偏差大于5mm时，辊缝小的一侧减压阀加压，辊缝大的一侧减压阀减压；当主电机过载时，全部减压阀动作；在加压和减压过程中，为了避免压力剧烈变化，加压和减压幅度均不超过Ps±1MPa。当任一侧压力达到Ps+2MPa或主电机电流达到1.1倍额定电流时，同时打开全部卸压阀和减压阀，并停辊压机主电机。当任一侧压力过低达到Ps-2MPa，电控系统报警并延时停主机。左右辊缝偏差一般是由于给料粒度沿辊缝长度不均匀造成的。如果采用液压调整辊缝偏差，因为经常启动减压阀，压力油泄回油箱，所以需经常启动油泵为系统补压，易造成系统不稳定。所以应改善辊压机入料均匀情况，尽量不采用液压系统来调整辊缝偏差。液压系统蓄能器：蓄能器充氮压力一般为0.75Ps。当移动挤压辊后退时，油缸活塞后退，油缸中排出的压力油使系统压力升高，蓄能器吸收多余的液压油，避免系统压力冲击，维持压力稳定；当移动挤压辊复位时，系统压力随之下降，蓄能器对系统补压。液压系统还设有一对副油缸，用于调整辊缝或检修时推动移动辊。副油缸工作时应将主油缸卸压。液压系统主要技术参数：最大工作压力16MPa设定工作压力7~10MPa泵输出流量30L/min泵电机功率11kW主油缸直径550mm主油缸最大行程100mm副油缸缸径160mm副油缸最大行程80mm油箱容积350L液压油N46抗磨液压油（南方环境）N32抗磨液压油（北方环境）3.9干油润滑系统及管路干油润滑系统及管路由加油泵、干油润滑泵、干油分配器、管路及管路附件组成。其中加油泵需由用户提供单独电源，用于将油桶中的润滑脂加入干油润滑泵贮油桶，避免手工操作使油脂污染；干油润滑泵储存润滑脂，将润滑脂加压后送入母分配器，再分至2个子分配器，送至各个润滑点。干油润滑泵上有油位检测仪表，2件子分配器各有1个行程开关，分配器工作时润滑脂推动阀芯往复移动，触发行程开关。干油润滑系统为4件主轴承及其内侧（靠近辊罩侧）密封处供油。通过电控系统，可调整加油周期和每次加油量。在调试阶段，暂设定一周期为1小时，工作10分钟，停50分钟，也可以根据实际运行情况在控制程序中进行调整。油泵工作时，用子分配器上的行程开关监测左、右分配器动作，如果行程开关到下1个周期不动作，说明干油泵的脂仓缺脂或分配器出脂口堵塞故障，已不能正常供脂，电控系统报警并延时停辊压机。润滑是辊压机的安全运行的关键。采用自动干油润滑系统定量有序加油，避免了人工的随意性。3.10检测系统为维持辊压机正常运行，随辊压机供有以下检测点：高压主电机定子电流（电流变送器，2件由用户自备）辊缝间隙（线性位移传感器，2件）活动辊极限位置（接近开关，2件）挤压辊旋转计数（接近开关，2件）主轴承温度（端面铂热电阻，4件）减速机温度（热电阻，2×2件）（其余测点详见主减速机图纸和说明书）减速机稀油润滑站（测点详见主减速机稀油润滑站图纸和说明书）液压系统油压（压力变送器，2件）（其余测点详见液压系统图纸和说明书）干油泵站油位（油位开关1×2件）（其余测点详见干油站图纸和说明书）干油润滑分配器计数（行程开关，2件）3.11低压电控系统辊压机低压电控系统按与用户协议的要求提供，一般主要包括以下内容：对辊缝、轴承温度、主电机温度检测和控制；对液压系统制、油脂润滑系统、减速机稀油润滑系统检测和控制；主电机的开关指令（不含高压开关柜和启动柜），以及其他常规电气保护。参数采集系统将对所有信号输入至现场控制柜PLC进行处理，实现自动控制要求，如程序控制和逻辑控制、故障保护等。控制系统采用触摸显示屏。在操作员面板上可以模拟显示辊压机的工作情况，以及辊缝压力，各点温度测量值，还可随时修改辊压机的各种设定参数。4.辊压机安装4.1基础4.1.1在进行辊压机的基础设计时，须按照制造厂所提供的地基图纸进行设计。地脚螺栓各中心线之相互尺寸及各面相对标高不允许改变。基础外形尺寸仅供参考，在允许的条件下可根据用户的实际情况修改，用户应在辊压机四周设置操作走台。4.1.2基础设计时，留出二次灌浆层的量。二次灌浆层的顶面应稍低于底板顶面，但最多不得低于底板厚度的二分之一。4.1.3混凝土顶面应保持无油渗入，在安装底板前必须凿毛，以保证与二次灌浆层牢固结合。4.2基础划线首先要找出辊压机基准轴心线和基准水平面。基准轴心线的确立可以使安装人员画出机架、扭力支撑底座、主电动机底板的布置中心线。将各中心线必须在混凝土基础上标出。布置润滑油站的安装位置及中心线。一般将减速机润滑站和干油润滑站安置在设备下方的地面上。4.3基础检测在画完中心线和水平面以后，以及做任何安装工作以前，安装人员应按辊压机图纸上给出的理论尺寸对照和检查混凝土基座和螺栓孔的尺寸。安装人员的检查范围：混凝土基础的外形尺寸（长度、宽度、高度），基础面的水平度。为以后安装预留的相关的中心线位置。混凝土各基础面的高度。将各地脚螺栓插入预留孔内，检查地脚螺栓的位置和露头高度。4.4设备安装的一般要求4.4.1辊压机在用户现场应妥善保存，防潮防锈，不允许露天放置。4.4.2机器的全部零件和部件，在安装前必须清除加工表面上的防护油、灰尘及其它污物，所有的钢板焊接件都必须检查有无因吊装运输引起的变形，发现变形要及时校正。4.4.3安装前检查并消除加工表面和螺纹由于运输而产生的损伤。4.4.4安装前检查并消除在制造厂已联结的螺栓由于运输而可能产生的松脱。4.4.5所有螺栓须按规定的力矩拧紧4.4.6安装时滑动摩擦表面涂上干油。4.4.7安装过程中应保护好滑动面和摩擦面，严格防止落上灰尘和其它物质。涂上干净油脂后，用清洁的油布或专门的护板盖好，不使用不洁净的油脂。保持液压、润滑接口封堵、包扎的完好，防止污物进入系统4.5机架装配的安装4.5.1预先放入地脚螺栓安装人员应按布置的轴线和水平面，预先放入地脚螺栓。4.5.2机架组装识别左右装机架，其中机架传动侧（即靠近减速机侧）的底座和上梁中各有2件宽导向键；非传动侧的底座和上梁中各有1件窄导向键，安装位于靠近主油缸的移动辊轴承座处，侧固定辊的非传动侧轴承座处不设导向键，依靠机架的端部支架约束。如果机架是散件发到现场，应先进行组装。组装时应注意识别机架中底座上梁和端部支架上的配对标志。采用力矩扳手拧紧机架上M48螺栓。清理机架的底座和上梁表面，在滑动表面涂薄的一层润滑脂，并加以覆盖保护，防止灰尘。4.5.3机架的找正确定基础轴线位置，把机架放到基座的原始垫铁上，必须注意主机架与两主电机的相对位置。标出机架的轴线，调整机架与基座上已经画出的中心线一致。按照工艺设计图纸校正主机架的水平位置及标高，采用水平仪校正主机架的水平，使机架的水平度误差≤0.2mm。在机架完全安装完毕后，应用力矩扳手拧紧高强度螺栓组，拧紧力矩为750N.m，确认立柱与上横梁和下底座接合面无缝隙后，方可拧紧地脚螺栓。4.6挤压辊装配的安装挤压辊装配在出厂时是作为一个部件装配好的，分为移动辊和固定辊，两者的区别在于移动辊上装有与主液压缸活塞杆端部相配的承压座。承压座所有表面的防锈漆应彻底清洗，且务必在承压座内侧滑动表面及外侧与活塞杆端部相配平面涂二硫化钼润滑脂。使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，以保证以后的装配质量，其装配顺序如下：4.6.1挤压辊装配的起吊起吊前松开并吊装下主机架的上横梁。起吊时必须注意检查半环状的“吊装垫环”位于挤压辊二侧上部位置，以防止钢丝绳将固定在挤压辊上的密封钢板挤压变形。如果该钢板已经在运输中变形，则必须拆下校平，否则辊压机运行时会漏料。由于最大件起吊重量（移动辊装配）为55t，为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形，我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形框架撑住四个起吊点。轴承座的起重吊耳只可以起吊轴承座本身，机架的起重吊孔只可以起吊机架本身，均不可以起吊挤压辊。在吊装移动辊装配时，先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将移动辊装于主机架内腔。固定辊也以传动侧的导轨为定位基准进行装配。4.6.2中间架的安装在两挤压辊安装到位后，安装位于两辊之间的中间架，在安装时必须保证两点：（1）中间架与固定辊之间不能留有间隙，因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的液压力通过固定辊传递到主机架，从而在主机架上平衡的，若二者之间留有间隙，则液压力直接作用在中间架上，有可能剪断中间架与上横梁和下底座的联接螺栓，（2）为了防止无物料时，移动辊碰撞到固定辊，必须保证一定的原始辊缝，因此在中间架与移动辊之间必须加设垫板。4.6.3挤压辊的找正调整固定辊位置，其轴承座侧面与机架固定端支架接触；先检查并确认移动辊与固定辊之间最小辊缝≥10mm.。再调整动辊与固定辊之间初始辊缝至设计值：30mm.。挤压辊中心线与机架中心线垂直度误差不大于0.2mm，移动辊与固定辊中心线平行度误差不大于0.5mm在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量调整挤压辊的位置，使两辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中的侧挡板尽量靠近挤压辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应。4.6.4其它利用承载销和定位销将上横梁安装到位，用力矩扳手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓，拧紧力矩为750N.m，原则上应保证上横梁与左、右立柱间没有明显的间隙。检查挤压辊轴承座上用于安装各检测仪表的螺纹孔是否正确。安装轴系水冷系统时，应确保旋转接头与主轴中心孔的同心度，以防止旋转接头跟转。挤压辊装配中检修用的滚动轴承拆装工具（手动高压泵、液压螺母和连接管件等）由用户自理。随设备提供的“K3550.6-27轴承安装用环”每台辊压机1件，“K3550.6-14吊装垫环”每台辊压机4件及其固定螺栓，辊压机安装后应注意及时移交业主保管，供业主检修时使用。4.7进料装置等的安装挤压辊安装完成后安装辊罩。安装前检查各部分如有变形应予以矫正；检查辊罩孔与挤压辊轴的配合情况，应密封良好，且不妨碍移动辊的移动（行程~75mm）辊罩安装完成后，根据工艺要求连接收尘管道。再根据除尘接管位置，在机架顶部的盖板上开孔，以使管道穿过盖板。安装进料装置时，通过调节螺杆，使侧挡板距离辊端面间距在2mm之内，但不可擦到磨辊端面。按要求预紧碟形弹簧（约20kN），以降低辊缝二侧的物料泄漏。在闸板调整螺杆上涂二硫化钼润滑脂，安装波纹保护罩防止粉尘污染。转动手轮，闸板应能灵活升降，无卡阻现象。进料装置上方的气动闸门由用户提供压缩空气气源，在气源管上应有截止阀。通过调整调压阀逐步提高气缸供气压力，测试气动闸门关闭情况，应动作灵活、阀体无变形。安装时检查气动闸门上方与其相连的给料管的内腔尺寸不大于气动闸门法兰的内腔尺寸，以免物料冲刷气动闸门法兰，造成闸门内部磨损。4.8传动装置的安装4.8.1主电机安装（1）以固定辊中心线为基准，校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置，必须保证：Ⅰ电机轴线与减速机输入轴的同轴度误差不大于φ0.5mm，与挤压辊轴线同轴度不大于φ2mm。Ⅱ两轴线夹角均小于2°（2）主电机的地脚螺栓需在万向转动轴安装完毕，并再次校对与挤压辊轴线位置后，方可拧紧。（3）在接冷却风机电机电源时，应注意风叶的转向，以避免反接。（4）主电动机安装固定后，检查电动机旋转方向，并进行4h空负荷试运转，记录电动机运行参数。4.8.2缩套联轴器及行星减速器的安装1、缩套联轴器的安装（1）用汽油清洗缩套联轴器，在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂上一层10#或20#机械油，注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。（2）将缩套联轴器套于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上，注意缩套联轴器的套装位置必须有效覆盖行星减速机中空输出轴的弹性槽、以保证中空输出轴产生足够的弹性变形、有效抱紧磨辊主轴轴颈。2、行星减速器的安装（1）在安装前先用手盘动其输入轴，看其内部运转是否灵活；（2）对配合面毛刺进行清理，并用汽油将行星减速器中空输出轴和挤压辊主轴轴颈清洗干净；使其清洁无油，以增大连接面的摩擦系数。（3）将缩套联轴器套于减速器中空轴上，并将将扭力支撑中的连接法兰套装在减速机上。（4）起吊减速器使其轴线与磨辊主轴轴线尽可能的保持一致；（5）将减速器缓慢，均匀地套于主轴轴颈上；（6）用力将减速器推行到位。注意：在加力时，不能将力直接作用于减速器输入轴上。3、在行星减速器安装于主轴完毕后，采用力矩扳手，均匀、对称、分步拧紧螺栓，每一步都应均匀压缩，防止倾斜，具体按如下规程均匀拧紧螺栓；(1)用手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止；(2)将力矩扳手的力矩数调至200N.m按对角交叉拧紧；(3)确保每个螺栓拧紧后，将力矩调至350N.m，将螺栓对角交叉拧紧；(4)确保每个螺栓拧紧后，将力矩调至500N.m，将螺栓对角交叉拧紧；(5)确保每个螺栓拧紧后，以600N.m的拧紧力矩，将螺栓对角交叉拧紧；(6)确保每个螺栓拧紧后，以700N.m的拧紧力矩，将所有螺栓拧紧；（7）以600N.m的拧紧力矩将所有螺栓复紧一遍。当辊压机带负荷运行24小时和72小时后，均应分别停机以700N.m的拧紧力矩，检查所有螺栓；在以后辊压机正常运行时期，也应经常检查螺栓力矩值，以防止因螺栓蠕变伸长而造成锁紧力下降。在减速机输出轴和和挤压辊输入轴的配合处用油漆作位置标记，今后可检查两者是否有相对滑动。4.8.3万向联轴器的安装安装万向联轴器时，应预先检查相关件的配合尺寸公差，用汽油清洗减速器输入轴，主电动机输出轴和与它们配合的接套以及万向联轴器两端的法兰盘，在分别安装好电动机和减速器轴上的平键和接套后，方可将中间段万向节传送轴就位，先安装减速器一端；采用力矩扳手，均匀、对称、分步拧紧万向联轴器和接套法兰上的螺栓达到规定力矩值。先安装减速器一端，对于主电机一端的螺栓，在确认主电机空载可行后进行紧固。安装接套时应均匀加热，禁止用明火烤。按说明书的规定为万向联轴器加注润滑剂，禁止万向联轴器无油运行。安装减速机、减速机润滑站、锁紧盘、万向联轴器、电动机时，应分别按照各自的《安装使用说明书》进行。与减速机相连接的润滑、电气仪表管线，应采用柔性连接并适当定位，其允许的运动幅度不小于辊压机工作时挤压辊往复移动范围（其中移动辊＞100mm）。4.9扭力支撑的安装检查二台减速机之间中心距应满足辊压机总图要求。采用力矩扳手，均匀、对称、分步拧紧螺栓，将连接法兰固定在减速机法兰上。调整各连杆与连接法兰的位置关系，不得扭斜。在关节轴承处加注润滑脂，各关节轴承应活动自如。4.10冷却管路的安装辊子及轴承冷却管路安装时应注意布管的整齐、美观，不妨碍检修、巡检通行。与设备之间均采用软管连接，其中移动辊的冷却水管允许移动范围＞±100mm。旋转接头分左（L）旋和右（R）旋，安装旋转接头时应检查其旋向是否符合图纸要求，如果旋向装反在运行过程中内部水管将会松脱。根据旋转接头的实际位置，安装旋转接头的角钢支架。冷却管路通水试压，各接头处应无泄漏现象。冷却水应清洁无杂物，以免堵塞内部冷却管路。4.11液压系统的安装液压系统及管路的安装和试车必须按《液压系统安装使用说明书》及相关图纸进行，并符合《重型机械通用技术条件-配管》（JB/T5000.11-2007）的规定，并应由有操作的专业人员承担液压系统安装，主要步骤和要求如下：1、管路安装（1）液压系统中所有管道必须按图纸要求的规格选用，管子内壁应光滑清洁，无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷。在试安装后须经酸洗，中和、清洗、干燥等处理，在安装个管路和接头时，必须注意各处的密封圈是否对位。所有接管应清除毛刺。2、软管安装：（1）应避免急转弯，其弯曲半径R﹥(9～10)D（D为软管外径）不要靠近接头根部弯曲，软管接头至开始弯曲处的最小距离为L=6D。（2）在安装和工作时，均不应有软管扭转现象。（3）软管应保持一定的长度余量。3、液压缸的安装（1）检查液压缸的各组装件有无损伤和锈蚀，尤其应注意耐磨环Y型密封圈及“O”型密封圈有无破损，用煤油清洗这些零件。（2）将耐磨环和Y型密封圈缓慢、小心装入活塞上。在液压缸缸体内壁涂以适量的液压油，将活塞装入缸体。（3）将装好“O”形密封圈，耐磨环，无骨架防尘圈的端盖缓缓套在活塞杆上，找准进出油孔的相对位置后，拧紧端盖螺栓。（4）将与活塞杆顶端联连的球面体及球面座依次对中装好，球面座内涂以适量的润滑脂。（5）在液压缸吊起进行安装时，与机架联接的固定螺栓不要拧紧，在调整好液压连通管的位置后方可拧紧，最后将波纹保护套密封好活塞杆。注意，在起吊时，应防止活塞滑出，发生意外事故。4、液压系统阀台安装（1）清洗并检查所有的零、部件，包括密封圈。（2）将阀台的左、右底座预先就位。安装两底座的连通管。注意检查其接合面上的“O”形密封圈是否对位。（3）调整底座与连通管的相对位置，拧紧联接法兰和左右底座的联接螺栓，应注意其“O”形密封圈是否对位。（4）蓄能器安装时应尽可能使其垂直，其垂直度误差应小于1.5mm/m。蓄能器与蓄能器底座间的螺纹联接在安装前应首先拧紧。（5）插装阀在安装前应仔细检查清洗，在安装时注意油孔的配对，不可错装。另由于其上“O”形圈较多，应对其进行检查，确定完好后装入阀内，注意应使其对位，避免拧紧螺栓时挤伤。5、液压泵站的安装（1）安装前应先用煤油将油泵、油箱、阀类及管道清洗干净，注意在清洗时不得使用棉纱，以免残留在其内的纱丝堵塞系统元件。（2）油泵与油泵电机在安装时应保持同心，其同心度要求小于0.1mm，倾斜角不得大于1°。在安装时，不得大力敲打泵和电机主轴。（3）滤油器安装前应仔细检查其滤筒是否完好，在安装时应注意进出油口的安装位置。设备安装时必须检查液压安全阀动作压力不超过系统额定工作压力（暂定12MPa）。对液压系统中的电气一次仪表进行标定。4.12干油润滑系统的安装液压系统及管路的安装和试车必须按《液压系统安装使用说明书》及相关图纸进行，并符合《重型机械通用技术条件-配管》（JB/T5000.11-2007）的规定，并应由有操作经验的专业人员承担润滑系统安装。1、润滑泵的安装：（1）润滑泵应垂直，固定安装在粉尘较少的地方。（2）润滑泵的周围应有足够的空间，便于维修和给润滑泵贮油桶加油脂。（3）应使润滑泵上的压力表面向便于观察的方向上。2、子分配器的安装（1）分配器的进油口轴线应尽可能与进油管或润滑泵出油口的轴线同轴。（2）子分配器出口的脂量不同，其中用于主轴承润滑的润滑脂量大于用于轴承内侧密封的润滑脂脂量，其外部油管不得接错。（3）分配器应固定牢固。3、管路及软管的安装（1）所有硬管均为冷轧无缝钢管。安装前均应仔细清除管内的铁屑等杂质，除掉管口的毛刺，并对油管进行酸洗、中和、清洗、干燥处理，内部清洁、无锈蚀。（2）软管的安装要求参照液压系统。4.13检测系统的安装及试验所有仪表都应和电控系统正确连接，按要求采用屏蔽电缆。与运动部件相连接的电缆管线采用软连接。1、感应式位移传感器安装：（1）将传感器预安装于保护架内，注意应使其工作时能处于线性位移段；（2）选择合适的位置安装活动杆架，在活动杆架上有长孔可以调整其相对传感器位置；（3）传感器安装后其活动杆移动的轴线应保证与磨辊轴承座移动相平行；（4）在安装传感器时不允许敲打，不允许弯曲活动杆和压坏传感器的不锈钢外壳。2、端面铂热电阻安装（1）检查安装螺纹孔内是否有异物，是否正好对准轴承外圈；（2）热电阻的端面必须保证与轴承受压侧的外圈紧密接触，使其真实地检测出轴承温度。3、液压泵站滤油器堵塞的压差发迅器和润滑泵贮油箱最小容量报警装置均在出厂时已装配好，一般情况下不要随意拆卸。4、润滑系统工作检测的接近开关在安装时应注意与分油器活塞杆保持一定的距离（2~4mm）。以下各种测量和保护动作应进行测试试验，并记录备查。安装线性位移传感器时，应保证杆芯可随动辊灵活移动，测试在0~100mm量程范围内辊缝的仪表显示值和实际测量值相符。测试当辊缝大于70mm位移传感器发讯，停主电动机。对热电阻进行人为加温测试，当主轴承温度达到75℃时报警；主轴承温度达到80℃时停主电动机。主减速机输入轴轴承温度检测和保护当温度达到75℃时报警；达到80℃度时停主电动机。主电机绕组温度检测和保护当绕组温度达到90℃时报警；绕组温度达到100℃时停主电动机。主电机电流检测和保护当电流达到设定值时报警；电流达到极限值时停主电动机。活动辊极限位置的接近开关位置应进行试验，测试当辊缝大于70mm接近开关位发讯动作，停主电动机。辊缝偏斜保护由位移传感器检测，测试当两侧辊缝偏差达到设定值5mm时先由液压系统进行调整,辊缝偏差10mm时并报警，如两侧辊缝偏差达到极限值15mm时停主电动机。挤压辊旋转检测如果大于挤压辊旋转1圈所需时间（约3.3s），旋转检测接近开关无信号，则停主电动机。测试干油润滑站储脂仓油位低时报警，延时30min停主电动机；测试干油润滑断脂保护。测试方法：采用拆下子分配器油管、堵住任一出脂口，此时干油润滑站运行，行程开关应无动作。分配器行程开关（共2件）超过设定时间（略长于干油润滑站一个工作周期，现场观察干油润滑站工作情况后确定）无动作报警，延时30min停主电动机。主减速机稀油润滑站油位、油压、油温达到设定值时报警，达到极限值时停主电动机。液压系统可根据位移传感器信号对辊缝进行纠偏；根据压力传感器信号控制液压油泵启、停，为系统补压；当压力过高、过低时停主电动机。金属探测器探测有铁器时，停给料皮带和主电动机。当液压系统、干油润滑站、稀油润滑站没有起动或工作不正常时，主电动机不能起动。气动闸阀由行程开关指示其开闭状态。当主电机停机时，气动闸阀立即关闭。再次开机前，气动闸阀由手动提前打开，阻挡和调整物料由棒条闸门承担。减速机其它联锁保护要求详见其图纸和说明书减速机稀油润滑站其它联锁保护要求详见其图纸和说明书液压系统其它联锁保护要求详见其图纸和说明书干油润滑站其它联锁保护要求详见其图纸和说明书4.14辊压机安装时螺栓拧紧力矩：序号位置螺栓规格拧紧力矩（N.m）1机架装配GB5782螺栓M4856332挤压辊装配GB70螺钉M3013153锁紧盘按减速机要求4万向联轴器法兰按万向联轴器要求5扭力支撑GB5782螺栓M485633其余螺栓拧紧力矩值按通用技术规范。5空负荷试车5.1.各系统单独空载试车及其条件整机设备在完全装好以后，必须在做好充分准备的情况下，对各系统进行单独试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进入下一步程序。5.1.1主传动系统及电机空载试车及其条件1）、准备工作a.用煤油清洗减速器。在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡，待主电机可驱动时空载转动，清洗齿面；b.接通主电机及冷却风机电源，并确认主电动机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节转动轴的法兰盘联接螺栓；c.拧下减速器箱体下侧的两螺塞，放出清洗用的煤油，再将螺塞拧紧。注意其密封圈是否完好，若已损坏应及时更换，若用代用品时，应保证密封圈材料为耐油胶板。d.灌入所选用的润滑油，注意应保证达到油标指标的位置。2）、润滑油品的选用该减速器广泛使用于全国大部分地区，但对于不同的环境，不同的温度和季度则应采用不同的润滑油。a.在正常的环境温度中使用，即冬季温度在-15℃以上，夏季在38℃以下，北方可选N220硫-磷型中极压齿轮油；南方可选用N320硫-磷型中极压齿轮油，若使用厂家根据本厂情况选用其他型号的润滑油，应与设备制造厂和研制单位协商确定；b.若工作环境温度高于40℃低于60℃时，应选用N460硫-磷型中极压齿轮油；c.当工作环境温度低于-15℃时，应与研制单位协商确定所有油品。3)、更换油品不同种类的油，不可混用。若需更换油的品种时，应先将减速器内的油放尽，并清洗减速器，方可注入新润滑油。4）、传动系统空载试车必要条件：a.主电机接线转向均正确，地脚螺栓已拧紧；b.万向节传动轴联接法兰与接套法兰连接螺栓均已按规定拧紧；c.行星减速器手盘运转灵活，并且已加润滑油；d.缩套联轴器已安装完毕，缩紧螺栓已按规定拧紧；e.扭矩支撑中的连杆和关节轴承安装符合要求，关节轴承中已注入了润滑剂。（可选用2#或3#二硫化钼锂基脂）；f.检查并确认磨辊主轴轴系内外无任何妨碍传动系统及磨辊转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物；g.辊压机处于无喂料状态。5）、系统空载试车a.仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；b.仔细倾听行星减速器运转声音是否正常；c.观察万向节传送轴在运转中的摇动是否在允许的范围内；d.仔细倾听主电机运转声音是否正常；检查其冷却风机的转向是否正确；e.观察电机的空载电流是否在正常范围之内；f.空载试运转应保证连续4小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状态。5.1.2液压系统试车1）、蓄能器充气a.所充气必须是氮气，严禁使用氧气和空气，否则有爆炸的危险；b.将充气工具接到氮气瓶上。拆下蓄能器充气阀门的安全罩和阀帽。将充气工具另一端拧到蓄能器上。检查蓄能器的放气阀是否拧紧；c.首先打开蓄能器的阀门，检查蓄能器内的残余压力，关闭其阀门，再打开氮气瓶的阀门，检查氮气瓶内的压力；d.将氮气瓶的阀门保持开启状态，缓慢拧开蓄能器充气阀门，使皮囊慢慢胀开。注意观察充气工具上的压力表，并经常关闭氮气瓶的阀门，以检查蓄能器是否已达到预定的充气压力。e.蓄能器实际充气压力应大于预充气压力5kg/cm2左右，在充气完毕后，略停留两分钟左右，等蓄能器内气体稳定，温度恢复正常后，缓慢打开蓄能器的放气阀门，将蓄能器内压力调至预定充气压力；f.关闭蓄能器充气阀和氮气瓶的阀门，卸下蓄能器端的充气工具，用肥皂水检查确认蓄能器充气阀无泄漏后，方可拧紧阀帽和安全罩。2）、液压油的准备a.液压系统必须是清洗干净的，所有的阀门及管道均已安装完毕，无任何暴露在外的管口和空腔；b.检查准备使用的液压油质量，可直接观察其粘度、颜色、清洁度和透明度。防止取错、用错、油灌入液压油箱前必须经过严格的过滤。3）、液压油品的选择为了保持液压系统良好的工作状态，稳定的工作性能，防止液压设备发生锈蚀和磨损过大等现象，以保证整机设备的使用寿命，提高运转率，必须使用所规定的液压油，不允许使用普通机械油。a.在华北、华东及华南大部分地区，环境温度高于-20℃，低于40℃时，北方可使用KL系列液压油。一般选择N32，南方选用N46；b.在东北、西北等地区，环境温度低于-10℃高于-30℃，可选用低凝液压油N32或N46。c.若用户为了使工厂油品储备管理方便而需改变液压油品种时，请与研制单位联系确认。e.一旦已选定并使用了某种液压油，一般不宜更换油品，只需定期检查，补充液压油。4）、液压系统试车前的准备a.检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；b.检查所有方向阀是否与所需要动作的方向相一致；c.将所有的溢流阀调到最小压力上；d.将液压系统的排气阀打开；e.检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；f.用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；g.检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉特别是两磨辊间和四只轴承座之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动；h.主机架各联接部分安装就位，联接螺栓组均已按规定拧紧力矩均匀拧紧；5）、液压系统中各参数的设定（以下数值暂定，待负荷试车时根据实际情况调整）=8MPa；设:a.压力传感器上限PS上=7MPa；b.压力传感器下限PS下=10MPa；c.压力传感器上极限PS上极=6MPa；d.压力传感器下极限PS下极e.电磁溢流阀Py=10MPa；f.蓄能器充气压力PX=6MPa；设定依据：P上、下限压力差值越小，挤压出的物料物理性能一致S性越好，但液压系统工作时有压力波动，因而一般差值大小按三倍于波动压力调定。下限越接近，系统加压的时间久越短，但它蓄能器的充气压力与PS们的差值不应小于波动压力的（1.5~2）倍，充气压力同时不应小于PS上限压力的60%，否则蓄能器内的皮囊易损坏。系统的三重保护措施：1、当系统压力超过泵站溢流阀设定压力时，则通过溢流阀卸压，对系统起保护作用；2、正常工作时，压力超过PS上限值时，通过插装阀组快速卸压，保护系统；3、若上述阀组都失灵，则通过电子压力继电器将系统压力传给控制系统，由控制系统实行联锁停机，以防止事故发生。根据原理图可看出，系统的最高压力为16.0MPa，工作压力依据具体情况而定，一般为7~9MPa。6）、液压系统试车液压系统主要可划分为以下三个回路：加压回路，退辊回路，压力保护回路，在进行调试时，可按以下步骤进行。（1）调试泵站压力，检验齿轮泵和油泵电机的工作性能Ⅰ将泵站溢流阀调于最松状态；Ⅱ三位四通换向阀处于失电状态，并将中位回油孔进行堵塞；Ⅲ启动油泵电机；Ⅳ确认电机及油泵运转正常平衡后，缓慢拧紧溢流阀手柄，以1MPa为递升梯度，使油泵压为逐步上升至15MPa，并在此压力下保持一定时间后，缓慢松开手柄，将压力降至10MPa，在此期间注意其调节是否灵活。注：在调试过程中，若出现齿轮泵密封圈出往外冒油，则可考虑是否因油泵电机反接。（2）用进辊油路给系统排气Ⅰ根据设定的充气压力给蓄能器充气；Ⅱ将各元件调至使移动辊推进的状态；Ⅲ启动油泵电机，以设定的压力给系统充油排气。注意观察两侧排气阀处（或电子压力继电器安装处）是否有油冒出。若两侧都没冒油或只有一侧冒油，都应继续往系统中充油，直到出油为止。待系统中气体都排出后，方可拧紧排气阀。注：在只有一侧冒油的情况下，可将该侧的排气阀拧紧关闭，在往系统中充油。（3）调试各油路，检验系统各元器件的可靠性和灵敏度。设系统安全压力为PⅠ调试进辊油路a、将蓄能器的充气压力调至（0.65～0.85）P；b、将电子压力继电器上、下限压力调至：=（P+0.7）MPa；上限PD上=（P-0.7）MPa；下限PD下c、将各方向阀调至左进辊状态；d、启动油泵电机，调节泵站溢流阀的压力至（P+0.5）MPa[可从泵站压力表上读取]；e、调节组合阀中电磁溢流阀，使电子压力继电器反馈的压力与泵站压力表值相同，并在此基础上，稍稍再拧紧一点电磁溢流阀手柄；f、观察右辊推进是否灵活，因是单边进辊，所以推进距离不宜过长，以移动辊与导轨不发生干涉为宜；g、拧松电磁溢流阀手柄，给系统卸压；h、将各方向阀调至右进辊状态；i、启动油泵电机；j、同b；k、观察左辊推进是否灵活。同样推进距离不宜过长；l、拧松电磁溢流阀至左，右辊同时进进辊状态；n、启动油泵电机；o、同d；p、观察两辊水平移动是否灵活。Ⅱ、调试退辊油路a、给系统卸压；b、将各方向阀调至左退辊状态；c、启动油泵电机，调节回路溢流阀，使其压力调至4MPa（从泵站压力表读取）；d、观察退辊是否灵活。Ⅲ、用进辊油路进行保压试验a、将各方向阀调至进辊状态；b、蓄能器充气压力为8MPa；c、电子压力继电器上、下限设定为PD上=11MPa，PD下=9MPa；d、调整液压泵站的溢流阀，使其压力为10MPa；e、调整组合阀中电磁阀压力，使其在10MPa的基础上再稍稍超过一点；f、在上述设定参数下，系统压力约为10MPa，在此压力下保压2小时，检查各接头和法兰有无明显的外泄漏和元器件的内泄漏。5.1.3润滑系统试车依照润滑系统的安装要求将润滑系统安装好，注意两分油器处的管接头暂时脱开不装。该润滑系统共润滑8个润滑点，这8个润滑点的分布是：四个轴承，每个轴承上的1个润滑点共有4个润滑点，四个端盖，每个端盖上一个润滑点共四个润滑点，各润滑点所需油量的多少靠分油器分配的，根据设备的运行特点，这两类润滑点需油多少的顺序依次为：轴承＞端盖，因此在安装时应仔细地对应好分油器各出油口与各润滑点，其具体做法如下：（1）在安装完毕后，往润滑泵内充入适量的润滑脂（约30L）；（2）启动电机，注意电机的正反接，观察分油器各出油口的出油量多少；（3）将两分油器中出油量多的4个出油口与轴承润滑点相连，将出油量较少的四个出油口与端盖润滑点相连；5.1.4检测系统试车1、辊缝检测调试（1）检查确认感应式位移传感器的接线是否正确；（2）将移动辊推到头，检测原始辊缝并作记录；（3）抽动位移传感器的活动杆于不同位移量时，检测二次仪表显示的线性度；（4）找出感应式位移传感器的线性工作段，将传感器的外壳安装于合适的位置上；（5）以所检测的原始辊缝为初始量，将位移传感器的活动杆固定于移动辊轴承座上，并注意检查其安装是否牢固。2、轴承温度检测（1）检查端面热电阻的接线是否正确；（2）用标准温度计校验端面热电阻在0℃～80℃内的温度误差值是否在产品规定的范围内；（3）将校验后的端面热电阻装于主轴承外端盖上。注意热电阻元件端面应与主轴承外圈保持良好的接触。而热电阻上的弹簧又不可压得过紧，以防损坏元件。3、液压系统压力检测（1）检查确认压力传感器及显示仪表的接线是否正确；（2）将液压系统调节不同的压力，调整显示仪表上的指示数值、在2～12.0MPa的范围内其压力显示误差不大于±0.3MPa，在7～11MPa的范围内其误差不大于±0.1MPa。4、润滑系统正常工作检测（1）检查确认接近开关的接线是否正确；（2）启动油泵电机，观察当分油器滑杆移动时，接近开关的指示灯是否随之有规律地闪动。5.2各系统联动空载试车及其条件为了能进行操作，应把辊压机与给料设备的联锁装置断开，但辊压机的电控保护装置应使用。确认干油润滑断脂、主轴承温度等各项电控连锁保护在现场已经过模拟故障的测试。检验所有润滑管路是否干净。设备需要润滑油的牌号和用量详见附表。液压油和润滑油采用加油小车加油，按精度级别过滤。空负荷试运转应进行至少运行8小时，不给入物料。运行过程中发现的任何异常现象，都必须认真分析，立即解决，不能留下任何遗留问，空负荷试车应符合下列要求：电机经空载运行4h，检查旋转方向和无负荷功率消耗之后，再连接联轴器。5.2.1各系统空载联动试车的条件：1、主机部分（1）所有地脚螺栓均已拧紧；（2）所有联接件及螺栓组均已按规定安装完毕；（3）移动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；（4）挤压辊转动灵活。2、传动部分（1）传动系统空载试车完毕；（2）检查确认主电机、扭矩支撑的地脚螺栓是否拧紧；（3）万向节传动轴安装完好，法兰盘联接螺栓及传动轴轴承座与底盘的联接螺栓均已按规定拧紧；（4）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；（5）主电机及控制柜接线正确；其散热条件符合产品规定要求，温升较小。3、液压系统（1）液压油箱内液压油量合适；（2）蓄能器充气压力合适；（3）液压缸进退移动灵活；（4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；（5）液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。4、检测系统（1）位移传感器反应、检测灵敏；（2）热电阻温度指示正确；（3）压力传感器可正常检测；5、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确6、润滑系统（1）润滑泵工作压力正常；（2）各分油器及各管路均畅通；（3）主轴承内已加好充足的润滑脂；（4）分油器正常工作检测完好；（5）润滑油泵贮油筒空油报警正常；（6）泵站油脂过滤网清洗干净；（7）泵站限压阀调压完毕。5.2.2整机空载联动试车1、启动顺序（1）启动主机控制柜；（2）启动集中润滑系统；（3）启动冷却系统；（4）启动减速机稀油站；（5）启动主电动机；（6）启动液压泵电机。2、空载联动试车内容：（1）电控系统控制油泵电机的启闭是否灵敏。（2）将电子压力继电器上限调至所设压力的上限，试验液压系统压力达到压力上限时，主电动机可否立即停机。（3）把液压系统各阀调至使