立式成品钢琴检测标准和方法

立式成品钢琴检测和方法：（参照GB10159-88标准）一.键盘检查及标准：1.琴键下沉深度的检查标准：下沉深度9.5～11.5mm(本厂定10.5mm)。方法：在距琴键前端23mm处放上200克（4两）的砝码，能使琴键自由下落到底后，在距白键前端2mm处测量下沉深度值。2.琴键静阻力的检查标准：1）琴键下降负荷40克～75克.低重高轻。2)琴键回升负荷10克～40克.低重高轻。方法：踏下强音踏瓣（右踏瓣）把砝码中心放在距白键前端23mm处（距里键前端18mm处）测量。下降负荷：放上相应重量的砝码后，琴键下沉速度以轻微击弦为准。回升负荷：放上相应重量的砝码，用手连同砝硬同时按下琴键到底，然后松开手，使琴键带着砝硬的负荷升起回复到原来位置为准。3.琴键排列均匀，间隙为0.8～1.2mm。二.踏瓣检查及标准：1.踏瓣距地面高度为65～85mm。检验方法：用米尺测量踏瓣面距地面的高度。2.踏瓣静阻力：2～3公斤。检验方法：在距踏瓣前端30mm处测量，加上2～3公斤重物使踏瓣沉落到底为止。3.踏下弱音踏瓣，（左踏瓣）弦槌行程缩短1/3以上。4.踏瓣活动无杂音，通个踏瓣，每个三次，耳听检查。三.外观、外壳检查及标准：1.外观装配工整，不得污损。检验方法：卸下上方、下方、键盖、击弦机目察。2.外壳零件翘曲度允差（平面度检查）零件板材对角线大于1200mm翘曲允差4mm。零件板材对角线50～1200mm翘曲允差3mm。零件板材对角线小于500mm翘曲允差2mm。3.表面油漆平整光亮，色泽清澈。4.装配牢固，缝隙均匀对称。5.各活动零部件开闭方便，稳妥可靠。6.上门、前顶盖、前键盖两侧间隙1～1.5mm。下门两侧间隙2mm左右。下门上边与中盘底面间隙3mm。7.其它固定外壳件配合间隙小于0.5mm。四.声学品质要求：1.音准标准：出厂时音高α1=440HZ（赫兹）音准误差+12-3音分基准组（小字一组）12个音准+12-3音分其它八度要谐和。检验方法：基准组（c1～b1或f～e1）用频闪仪或音叉检查，其余八度用耳听检查。2.音量：在全音域内均匀，能表现不同的强弱音，层次清楚。3.音质：在全音域内均匀连贯，不得有严重的沙、哑、杂音。五.击弦机构：（头凡、二凡、击弦机装配）1.各部零件轴的活动灵敏，不松晃（装击弦机）。2.弹奏时弦槌不得抖动和卡住（二凡）。3.制音性能灵敏（头凡）。检验方法：1.轴的活动联接，用手指捏住零部件轻摇检查，每组抽查三个转击器，如不合格，应逐个检查，专业琴逐个检查。2.弹奏时不抖动和卡住，通过逐组轻弹和弦，目测检查，专业琴逐个检查。3.制音性能：通过逐组重弹各键检查，耳听检验。目察击弦机各件：头凡制音器、弦槌排列，以及二凡挡托，攀带、采格等装配整齐舒服为佳。六.标志、包装、运输和保管1.每台琴出厂均应附有使用质量保证书，保证期自出厂之日起至少两年，保证条件及办法由工贸双方另订。2.每台钢琴均应附有质量合格证与产品说明书，合格证上须注明“（本厂产品符合GB10159-88标准）”并由检查员盖章。3.每台琴上均有牌号、商标、型号、生产编号、产地等标识。4.成品上以木箱或纸箱包装，坚固防潮，箱外需有产品名称、型号、生产编号、产地、以及表示放置方向的图形标识。注明“轻放”“防潮”“不得倒置”“不得震动”等字样。5.成品琴应放在室内保管，空气相对湿度40～70%，不得直接受风吹日晒，距离火炉、暖气和有机溶剂（如汽油、煤油、香蕉水等）2米以上。6.装卸时小心轻放，不得翻转，不可雨淋，日晒和受潮。七.钢琴由众多部件组成，涉及面很广，缺陷出现的机会较多，如果一台琴上同时出现下表中三项缺陷，则判定该产品为不合格品。序号产品缺陷1不符合α′=440HZ-3122不符合白键下沉深度9.5～11.5mm3琴键下降，回升负荷合格率占80%4踏瓣静阻力2～3公斤5不符合踏下弱音踏瓣（左踏瓣）弦槌行程减小1/3以上6键盘总宽度在1153.7～1246.5mm之间7八度音程154.7～166.5mm之间，85%的白键前端长48～52mm8黑键尺寸：上端宽9.0～10.5mm，底宽11～12.5mm9黑键高度合格率90%，前端高12～14.5mm，后端高9.5～11mm10琴键排列均匀，缝隙0.7～1.1mm，合格率95%11中盘距地面高度570mm以上12白键面到地面高度640～750mm之间钢琴零部件质量检查标准（参照稿）一.取料、下料、用材选择（一）.干燥品质表：序号零件名称板厚mm材种含水率%1音板12红松8+22键板30红松10+13肋板30白松10+24中盘、琴背50-105红松12+25榔头芯板18栬木白膘12+26击弦机30栬木白膘12+17弦码40栬木12+28背架50-80栬木12+29外壳25-30楸木、水曲柳12+210背柱50-80松木12+2（二）.静置周期表序号材料名称板厚mm静置期天1红、白松1232白松3063栬木3074栬木1855水曲柳、楸木25-30156水曲柳、楸木18107楸木40-45158楸木25-30129栬木、水曲柳50-80310松木502在静置周期表中所列的静置期为十足的静置期，不得占前转后计算，炉干材要堆放在干燥不受潮的库房内，运送干板时，不得受潮侵袭。（三）.实板外壳1).木材需符合干燥标准和静置周期表方可流入生产。2).取材按部件规格尺寸，顶盖有型号标记。3).锯边垂直，侧边角方正，无残缺，、开裂现象。4).烘板要平直，焦黑深度不得超过表层1mm。5).粗砂边角（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧面平直。6).压刨后平直无波浪、残缺和损坏现象。7).符合产品规格，厚度一致，平面光滑，无波浪、残缺。检验方法：抽样、直尺、钢卷尺按交验数的25%进行抽查，分成抽样，测量长、厚、规格尺寸和型号是否符合要求。（四）.多层板（夹板）1).长身夹板材料按样板套裁，上、下门及其它横档料按规格尺寸，裁取坯料时要做到两端角正平直。2).表层切片无明显离缝、油污、鼓包等残缺现象。3).长身花纹选择均匀配对，上、下门切片花纹均按各类型号定向裁取。4).锯口侧面、平面光洁，表层切片不能残缺、锯污。检验方法：按交验数的25%抽查，分层抽样，用卷尺或钢板尺测量长度，用样板测规格尺寸及型号，目测定向花纹的选择。（五）.芯板外壳（楸木、水曲柳）1).木材投料符合干燥标准、静置周期表。2).取料按规格尺寸。3).锯边要平直，两侧面角方正，无残缺。4).烘板平直，焦黑深度不超过1mm。5).粗刨打边（一侧一面）平整，无波浪，无缺陷，留有刨削余量。6).胶拼密实，牢固，无黑线，搁胶和散头。7).精刨时要以产品净尺寸为准，表面要平整光滑，厚薄一致。检验方法：抽样按交验数25%进行抽查，目测对准型号和表面光洁度，用钢卷尺或皮尺检查规格尺寸。（六）.揿手坯料（红松、白松）1).坯料应符合干燥标准，静置周期表。2).按规格尺寸裁取坯料，避让坯板中的疤疖，油渍及开裂部分。3).裁边平直，侧边角方，无残缺。4).粗刨打边（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧边角方。5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸。检验方法：抽样按交验数25%进行抽查，目测暗裂、霉复、乱纹等缺陷，用钢板尺检查规格尺寸，用钢卷尺测量长度，用测湿仪测含水量。（七）.中盘、背柱（红松、栬木）1).坯料投产符合干燥标准，静置周期表。2).裁取坯料按规格尺寸，避让坯料中的疤疖、豁裂和残次部分。3).锯边平直，侧边角方，无残缺。4).粗刨打边（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧面平直角方。5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸，厚度一致。检验方法：抽样按交验数25%检查，目测暗裂、霉变、死节等材质缺陷，用钢皮尺、卡尺等检查规格尺寸。（八）.音板坯料1).坯料投产符合干燥标准，静置周期表。2).压刨要求平整光洁，无残缺、波浪，厚度一致，符合规格尺寸，留有二次多刨余量。3).裁取坯料按规格样板套取，避让坯料中的疤疖、豁裂、油渍及残次部分，选配合理、色泽一致符合共振材质要求。4).细刨打边要平整光滑，无波浪，直至完全出白，且能保证拼缝余量。5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸，厚度一致。检验方法：抽样按交验数25%检查，目测暗裂、油渍、霉变及平面光洁度，用钢卷尺检查规格尺寸，用测湿仪检查干湿度含水率。二.外壳（一）.长身1).规格型号相符，平面光洁、花纹配对，色泽均匀，无开裂，无起翘、砂穿、砂痕、纸迹等。2).侧面贴皮胶合牢固，平面光滑，无电热烧焦痕、虚胶、搁胶、起壳等现象。3).做色留线准确，有配对号码字样。检验方法：用样板、套摸校验规格尺寸，胶合牢固，平面砂光洁度，做色划线位置。（二）.上、下门（夹板、多层板）1).规格尺寸、花纹走向应相符，表面选择细纹、色泽白净的正面，无严重弯曲、裂缝、起壳、砂穿、横砂痕、纸迹等。2).复线胶合牢固，无黑线，斜面光洁，角度准确，凹槽园势符合要求，和顺、光滑无波浪。检验方法：手检、目测胶合密度、斜势角度、光洁度，用卷尺检验规格型号尺寸。（三）.顶盖、键盖、座盖、槽挡（复薄皮）1).规格尺寸、型号均应相符，表面平整光洁，翘曲不超过0.4%，弯曲不超过0.2%，厚薄均匀，误差为±0.5mm。2).贴皮横斜均应花纹对称，搭配色泽均匀，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，胶迹渗透、砂穿、刨穿等。3).园势和顺，拼缝密实，（芯板）无虑胶、搁胶、开裂。4).斜势角度符合图纸、样板。5).铰链槽平直（宽为14mm，厚1.5mm）。检验方法：手检、目测各零件花纹走向，胶合密度、斜势角度、光洁度，用卷尺、样板、套板校检规格型号尺寸。（四）.锁门挡（锁挡）1).规格尺寸、型号均应相符，宽度允差为±0.5mm。2).一侧一面角平直，表面光洁，横料复薄皮，花纹对称，搭配色泽均匀，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，表面透胶迹、砂穿、刨穿等缺陷。3).装锁取位中心，允许偏差±3mm，锁门孔嵌配密实、牢固，要求高出平面1mm，锁面装配平顺、密实，高出平面1mm。4).锁挡扣手弧形符合规格。检验方法：抽检，凭样板图纸，校验园势，目测表面光洁度及锁平面密实牢度，用卷尺、卡尺、直尺测量规格尺寸。(五).踏脚挡1).规格尺寸型号符合标准，宽度允差为±1mm。2).平面平直光滑，色泽均匀，表面复胶，切片花纹对称，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，胶迹渗透、砂穿等缺陷。3).踏脚挡的方眼取位中心，允许偏差±3mm，三眼方孔大小按样板，内口平整光洁，无残缺。检验方法：凭样板、套板检测三眼位置，目测表面平直光洁度及内口光洁度，用卷尺、直尺、角尺测规格尺寸。（六）.压键挡1).规格尺寸型号符合标准，宽度允差为±0.5mm。2).平面光洁，顺势弯曲允许3mm，厚薄一致，偏差±0.5mm。3).表面贴片横斜、花纹对称，搭配合理，胶合牢固，无开裂、起壳、渗胶、砂穿等缺陷。4).斜势角度正确，一侧一面平直光滑。5).压键挡背面码头胶合密实牢固、位置正确，置于两平面平服，无骑跷。检验方法：规格尺寸、斜势角度、表面光洁度用活络角尺、直尺、钢卷尺测量。（七）.耳朵皮、键边木（黑木头）1).规格尺寸、切片花纹定向均应符合各型号的规定、标准。2).耳朵配对，色泽均匀，棱角和顺、清晰无开裂、起壳，表层无渗胶、砂穿等缺陷。3).黑木头、角尺、方正，符合图纸要求，耳朵侧面薄皮用胶粘服、牢固，无渗胶、黑线、起壳和胶痕。4).耳朵钻孔按各类型样板而定，孔径为5mm，豁眼成90°，起深以螺钉沉头平服为准。5).耳朵皮有配对号码或字样。检验方法：按质量要求逐项检验，凭样板校验尺寸规格，目测表面花纹及表面光洁度，凭样板验园势，凹势，螺钉位置深浅度、平面光洁度。(八).书架（谱架）1).规格尺寸符合型号标准，宽度允差为±0.5mm。2).平面平直光滑，无蹊跷，标准厚度允差为±0.5mm。3).书架两端平齐，光滑、斜面准确、平直，前端园势和顺，无波浪、豁裂。检验方法：凭样板校验斜口角度，目察表面光洁度，用米尺测量规格尺寸。（九）.中盘1).规格尺寸按图纸。2).平面平直无骑跷，厚薄均匀，允差±0.5mm。3).榫眼和榫头紧配，但不能涨裂、松动，间距位置正确，符合各类规格型号尺寸，肩胛密服，胶合牢固。4).框板与榫槽密配，无涨裂、松动，榫芯板胶拼牢固，无黑线、开裂、疤疖等。5).镶条位置准确、牢固、密服。6).复刨时应平整光滑，无翻缺。7).压刨时应按规格尺寸，光滑无骑跷、翻缺。检验方法：规格尺寸检验用米尺，肩胛与榫槽配合按样板，框芯板与榫槽配合凭经验，目察并用手轻击芯板，耳听声响，判断密实程度。三.音板凡制作共振板的用料，纤维顺直，无腐朽、裂纹、疖子等缺陷。含水率6～8%，规格尺寸，质量要求都达到规定指针，合格后方能投入生产。检法：（一）.用卷尺、皮尺检查规格尺寸，服各类型号的规格尺寸。(二）.逐块检查肋木材质，按共振材料质量标准规定，肋木圆弧面背部为径切面，表面光滑和顺。（三）.目测音板拼缝，无散头、黑线、搁胶、虚胶等缺陷，表面不得污损、残缺。（四）.通过目测音板、肋木、边框、三角挡（堵木）的胶合牢度，要求无黑线、散头、搁胶等，软肩和顺，端面无刀痕、倒切现象，边框平直光洁。（五）.音板量平面平整，检查按技术质量要求和规定，无损坏污迹，用150mm直尺和塞规检查。（六）.音板表面检查，按音板要求，表面清洁光滑，无污损缺陷。（七）.下音挡、肋木检查，按下音挡、肋木胶合铣切要求为三面平整密缝，不留有胶迹，肋木软肩应按规定铣出，无凹陷、残损，逐块目测，直尺检查。四.木制品零件1.大锯床取坯尺寸检查（断料、拼料，胶合搭板）30cm厚栬木料长度310～320mm，顺序堆放，搭板厚度大概一致，无腐朽芯材、夹皮、裂纹，拼胶板长度1100～1120mm，胶合面基本密缝（允许有黑线）牢固。平面弯曲不大于8mm，侧面弯曲不大于10mm。检验方法：先目测，发现有超差的可能再用卷尺测长度，用长直尺测定最大弯曲度。2.冲开尺寸检查：中古制音总木坯料厚度不小于28mm，颜色均匀。中古冲料宽度40～41mm，制音总木冲开宽度87mm，对剖两块时每块厚度12+0.50mm，其余各零件坯料厚度均为25mm以上。采轧（采格）冲料宽度为89mm支头（顶杆）冲料宽度为62mm接木（锄头）冲料宽度为44mm托木（挡托）冲料宽度为61mm制音木电（中、高音）冲料宽度为50mm中古、采格轴架冲料宽度为31mm制音木片（低音）冲料宽度为70～46mm榔头柄和接木柄（锄头柄）冲料方木尺寸7.5×7.5mm，纹理顺直铜管木圈、缩吊木圈冲切方木尺寸10×10mm，纹理顺直发条挡（方挡）方木尺寸7×20mm缩吊挡方木尺寸8×10.5mm铁骨木圈方木尺寸13×13.5mm检验方法：抽查，用卷尺、钢板尺、卡尺测定。3.刨圆棒：榔头柄（接木柄）直径￠5.8～￠5.85mm，光洁，无波浪，不发焦。卡定（卡钉）直径￠10.5mm，光洁，无波浪，不发焦。铁骨木圈直径￠11.75～￠11.8mm，光洁，无波浪，不发焦。检验方法：抽查，目测外形，用卡尺测直径。4.砂光刨：被加工工件平面光洁平直，无严重倒切（抢茬），无焦痕，棱角方正，无毛刺。顶杆端部砂滑，并按图纸规定倒角。检验方法：目测和用角尺测量，5.擦煤（上铅粉）顶杆端部、尾部龟背、卡定球头等处上铅粉，上后光滑，铅粉不脱落，无污染。检验方法：抽查、目测。6.铣床：铣厚和技术条件符合产品图纸，无倒切（抢茬）伤痕、焦痕、波浪痕，棱角清晰，外形尺寸符合图纸规定。检验方法：卡尺，按图纸规定。7.钻床：钻孔内外清洁，无毛刺，不发焦，尺寸符合图纸规定。检验方法：用标准通针或用塞规把5只零件正反串在一起为一组后旋转，目察其偏差缝隙。8.小锯床：锯面光平，搭色均匀，长度基本一致。检验方法：抽查，用卡尺测厚度，用角尺测角度、斜面。五.木制零件分类检查标准（一）.中古：1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼块宽度50mm，拼缝牢固，刨铣再加工中胶缝开裂块数小于5%。3.下料宽度40+1.00mm。4.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切（抢茬）锯痕，锯切时顺次排列。6.眼孔内外光洁、正直，深度、精度符合技术要求。7.申达针小孔轴线与底面不平行度小于0.1mm。8.申达针小孔轴线与侧面不垂直度小于0.15mm。9.外形不方正（不垂直度）小于0.15mm。10.中古与轴架配合间隙0.25～0.4mm。检验方法：卡尺测量外形尺寸，用通针穿件检验鸡眼与轴架配合间隙及肖子眼的垂直度，塞规检查孔洞的位置大小偏差及垂直度。（二）.轴架：1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂纹，含水率10±2%。2.中古，釆格轴架下料宽度31mm，长枪轴架下料宽度57mm，顶杆下料宽度45mm。3.规格符合图纸及封样，与总挡相配紧密适度。4.表面光洁。5.外形不垂直度小于0.1mm，两侧不平行度小于0.1mm，轴架槽对零件中心偏差小于0.2mm，申达眼光洁，尺寸控制在偏差之内。6.轴架槽按尺寸6.5+0.05mm的公差生产，保证与相配的活动件侧隙为0.3～0.4mm。检验方法：卡尺测量规格，通针检验申达眼，与总挡试装检查定位槽（轴架槽）。（三）.釆格：1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹等缺陷，颜色协调，含水率10±2%。2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼缝宽度50mm，拼缝牢固，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。3.下料宽度89mm。4.成型铣削时形状符合图纸和样板，质量符合封样，尺寸符合图纸。5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。6.眼孔内外光洁，深度、精度符合技术要求。7.申达针小眼轴线与底面不平行度小于0.1mm。8.申达针小眼轴线与侧面不垂直度小于0.15mm。9.釆格与轴架配合侧面间隙为0.25～0.4mm。10.与金属零件配合的小孔不得开裂与松动。检验方法：卡尺测量外形尺寸和偏差，通针检验鸡眼与轴架配合间隙和肖子眼的垂直度，塞棒检查孔洞的位置、大小及垂直度。（四）.顶杆（支头）1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。2.下料宽度62mm。3.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。4.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。5.每块坯料拼缝数小于10条，最小拼缝宽度50mm，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。6.孔眼内外光洁，深度、精度符合技术要求。7.申达针小孔轴线与底面不平行度小于0.1mm。8.申达针小孔轴线与大身侧面不垂直度小于0.15mm。9.顶杆与轴架配合侧隙为0.3～0.4mm。10.顶杆头部与龟背擦煤光亮、清洁，不掉粉。检验方法：卡尺测量外形尺寸和偏差，通针检验鸡眼与轴架配合的间隙以及肖子眼的垂直度，塞棒检查孔洞的位置大小偏差及垂直度，目测擦煤品质。（五）.长枪（洋枪）1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼缝宽度50mm，拼缝牢固，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。3.下料宽度87mm。4.成型铣削时形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。6.眼孔内外光洁，正直、深度、精度符合技术要求。7.申达针小眼位置距上端尺寸偏差-0.2mm。8.鸡眼与侧面的垂直度，在长枪铁丝孔端测量小于0.2mm。9.鸡眼与轴架配合间隙为0.25～0.4mm。检验方法：样板测量外形尺寸和偏差，通针检查鸡眼与轴架配合间隙和肖子眼的垂直度，塞规检查孔洞的位置、偏差及垂直度。（六）.榔头柄、接木柄（锄头柄）1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，颜色均匀，含水率10±2%。2.下料方形尺寸7.5×7.5mm。3.表面光洁，无焦痕、油渍。4.规格尺寸符合图纸要求，￠5.8±0.05mm。检验方法：目测木质表面光洁度，卡尺检查圆柱直径。（七）.卡定（卡钉）1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，颜色均匀，含水率10±2%。2.下料方形尺寸13×13mm。3.圆柱表面光洁，头部球面光洁，擦煤光亮。4.卡定铁丝眼中心偏差小于0.1mm，孔大小应与卡定铁丝吻合。5.四眼贯通，相互垂直，眼孔光洁。检验方法：目察擦煤孔洞，卡尺检查规格。（八）.缩吊木圈1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，含水率10±2%。2.下料方木尺寸10×10mm。3.表面光洁。4.孔居中，与缩吊螺纹配合松紧适度，无开裂，不松动。检验方法：目察及卡尺检查结合。（九）.平板1.栬木纹理顺直，无裂纹，颜色协调，含水率10±2%。2.下料宽度70mm，规格按图纸，顶端面光洁、表面质量符合封样。3.斜度均匀，锯切时按顺次排列。4.无拼缝件。检验方法：目察表面光洁度，卡尺检查规格。（十）.大音头1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。2.下料宽度46mm。3.顶端面光洁。4.无拼缝件。检验方法：目察表面光洁度，卡尺检查规格。（十一）.音头螺丝套（音头木圈）1.栬木纹理顺直，颜色协调，含水率10±2%。2.下料断面10×10mm，表面光洁。3.孔居中，孔口和顺，孔深与音头铜螺母相配。检验方法：卡尺检查规格尺寸，目察表面质量，与音头铜套试紧。（十二）.缩吊挡1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝等缺陷，含水率10±2%。2.规格尺寸符合各型号要求。3.小眼中心居中，偏差小于0.3mm，相邻两孔中心沿长度方向偏差小于0.3mm，孔距符合数棒，相邻两孔距离偏差小于0.5mm，分仓和总长的孔位偏差小于0.8mm，孔径与缩吊螺纹正常配合。4.截面尺寸偏差±0.5mm。5.表面光洁。检验方法：数棒测量眼孔的位置、偏差，试装检查孔与螺纹的配合。（十三）.缩吊木圈1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝等缺陷，含水率10±2%。2.下料规格10×10mm。3.孔居中，孔与缩吊螺丝配合松紧适度，无开裂和松动。检验方法：目查，卡尺、塞棒检验。（十四）.背挡1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝，圆弧表面颜色协调无明显差异，有明显差异的用同色调均匀的栬木切片胶合，含水率10±2%。2.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样。3.外边特别是油漆的圆弧表面要求光洁，无倒切，无醒目黑纹斑点。4.弯曲规定，底面小于10mm，斜侧面小于5mm。检验方法：目测外表质量弯曲程度，样板直尺检验断面、长度尺寸。（十五）.接木（锄头）1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂缝，颜色协调，含水率10±2%。2.下料宽度44mm。3.铣削锯切后，外表光洁，无明显锯痕。4.接木的孔光洁、正直、居中，偏差小于0.1mm。5.长度17.5mm。检验方法：卡尺目察检查规格、光洁度及孔的偏差。（十六）.中挡（中挡）1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝，含水率10±2%。2．成型铣削时，形状符合样板，全长弯曲小于4mm，侧向弯曲小于2mm。3.螺钉底孔与本螺钉配合拧紧不开裂，孔位符合数棒，相邻孔距允差0.8mm，相应的釆格、中右轴架螺钉孔垂直偏差小于0.5mm。4.表面光洁，无缺损。检验方法：直尺测量外形尺寸弯曲目测与轴架的配合，孔与螺钉的配合，数棒测定3排眼的位置。（十七）.托木（挡托木）1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂缝，颜色协调，含水率10±2%。2.下料宽度61mm。3.表面特别是涂漆表面要求光洁。4.与金属零件配合的孔光洁，深度16～18mm，装配时不得开裂、松动。5.眼孔与挡托木侧面平行，当采格铁丝装进后，在伸出50mm处测量偏差小于0.5mm检验方法：直尺，目测检查规格、光洁度，试紧检查孔与采格铁丝的配合状况。六.金属零件分类检查标准（一）.各种零件规格和尺寸要求1.拔直下料零件符合图纸的直径和长度要求。2.冲切落料，车制零件，成品符合图纸。3.各种零件要配套齐全。检验方法：5%～10%抽查。（二）.表面和光洁度要求1.拔直下料零件表面要平直，光洁、无毛刺，X申零件拔直后不直度小于0.1mm。2.无毛刺，表面平整光洁。3.各种零件的表面刷漆，电镀、发黑等要求按图纸技术要求。4.经抛光、砂光处理后，表面无擦毛、刻痕等缺陷。检验方法：目测表面光洁度，拔直件排列整齐对着灯光用光隙法检查不直度，检查长铰链压弦条光洁度。（三）.轧牙、擂丝、剥头、磨头1.擂丝：轧牙和擂丝等工序，牙纹要求清晰，深浅符合要求，无破头，无毛刺，旋向正确。2.各种磨头、倒角、角度正确，磨头长短一致。3.钢丝肖子（弦轴）圆尖头形状要符合图纸要求。检验方法：目测、放大镜观察各螺纹状况，校车后检验零件，磨头完整和倒角度大小，钢丝肖抽样检验（每次换刀后要检验）。（四）.各零件的冲型、车削、铣削、敲弯1.冲弯、冲角尺、冲方、冲圆、打扁、打方身等形状尺寸要符合图纸要求。2.车削零件的锥度、圆头、肩胛等要符合图纸要求。3.铣槽铣边要平整光洁，厚薄、深浅符合图纸。4.冲调羹R5宽6mm成型后不允许歪斜。5.敲弯压弦条等零件，形状和样板要吻合，弯度均匀，表面平整。检验方法：卡尺、样板检查形状、尺寸和弯度。（五）.钻孔、豁眼、抛圆头1.各零件孔位正确，孔径大小和深浅符合图纸，压弦条孔中心偏差小于0.5mm。2.豁眼、沉孔、角度和深度要与螺纹平齐。3.攀带铁丝等拗音头零件要符合图纸要求。检验方法：用卡尺和螺纹规检查和目测检查。（六）.零件材料正确和热处理硬度1.各种零件所用材料其牌号、规格、名称要符合图纸要求。2.对上、下婆子等退火零件硬度不高于HRC21度。3.对弹簧、下门弹簧等件按淬火后再回火HRC40～50度。4.弦轴硬度HRC17～21度。检验方法：检查上、下婆子螺纹性能情况，用手压弹簧检查弹性，用洛氏硬度检查硬度。（七）.铰链1.长铰链、槽挡、书架和柱头棒铰链用1mm厚铜板（H62），表面光洁、平整，无缺陷。2.各种铰链规格形状符合图纸，长铰链全长允差±1mm3.铰链装配后间隙适中，芯子无松动、移动现象，长铰链间隙放平后不大于0.8mm。4.卷管紧密，除书架铰链转动要求稍紧密外，其它规格铰链均要求转动灵活，无卡住现象。5.孔位正确，长铰链的眼孔间隙要均匀，沉孔与所配合的螺钉头相配吻合、平服。6.表面平直，抛光后光洁，无毛刺、刻痕、油渍等。检验方法：用卡尺、卷尺测量各规格铰链的厚度、长度，放平铰链（含上铰链）测量两间隙使用塞规，手检铰链转动的灵活度，表面质量目测。（八）.击弦机零件1.按规格取料，各种铜丝、铁丝，平直无锈。2.规格符合图纸，特别注意粗细直径准确一致。3.擂丝牙正直清晰，长短均匀一致。4.螺纹牙清晰，长短一致，锐利，无破头。5.调羹胖肚圆润光滑，宽6mm，蟹钳打扁、平整，厚薄一致，冲孔居中，圆头和顺，卡钉铁丝尖头，冲扁均匀锋利。6.表面镀层，在24小时内盐水喷雾测定，无锈。检验方法：卡尺测定各规格零件尺寸，用放大镜看丝头清晰度，表面质量目测。（九）.弦轴1.45#钢￠7-0.06mm中碳圆钢，全长平直，表面光洁度▽4以上《执行标准JB246-46》2.表面硬度：洛氏HRC17～21°（HRB96°～99°）。3.工艺要求：1).全长68+0.5mm，弯曲度0.1mm。2).球头R4形状符合图纸，圆度和顺，车削面光洁度▽3。3).方身5×5锥度1:9正方，相邻两面不垂直度小于0.3mm。4).￠1.5mm通孔位置正确，偏差≯0.5mm，无毛头。5).滚丝丝纹形状缺陷，丝纹不曲折，不破头，纹络表面不能过分粗糙和乱纹。6).经清洁后装入盒中，滚部分不允许有油渍，每盒230±5枚。4.外观、表面涂层光亮，色泽一致，不允许有锈斑、碰坏等缺陷。检验方法：洛氏硬度计150公斤负荷测试硬度值，分厘卡、游标卡尺、直尺测量直径、长度，目测手检外观，用白回丝擦拭油络，用显微镜或投影仪检查滚丝状况，表面涂镀层用盐酸喷雾法检验24小时内无锈。（十）.铁骨婆子（上、下婆子）1.￠10光圆钢，无弯曲锈斑。2.上、下婆子两种形状规格、尺寸必须符合图纸。3.螺纹清晰，螺帽配合精密正确，扁方要厚薄均匀、对称。4.退火处理硬度小于HRC21度。5.表面平直，光洁度▽6，圆角和顺均匀。6.表面镀层，在24小时内盐水喷雾测定，无锈蚀。检验方法：目测表面螺纹外形光洁度及扁方型头，卡尺检验规格，表面镀层喷盐雾法测验。（十一）.抬挡1.￠10光圆钢，平直无绣。2.形状符合图纸，全长弯曲度小于2mm。3.眼孔正直，四脚装配在一条在线，拼接牢固，不损坏表面镀层。4.大小弯头和顺，角度符合要求，扁头要求厚薄均匀。5.表面镀层在24小时内盐水喷雾测定无锈。检验方法：手检四脚铆接牢固程度，目测表面质量和四角平直在一条线上，平板目测大小弯头角度。（十二）.踏脚1.尺寸按图纸要求。2.左右对称，角尺正直。3.包铜铜焊、铁板电焊，必须牢固，无损坏表面现象。4.拼接要正确，服贴，铰链正直灵活。5．表面抛光处理，光亮无划痕等缺陷。6.包铜：δ=2.5黄铜皮铁板：δ=6mm铁板角尺：δ=1.2铁皮（有的铸铜）检验方法：卡尺测量规格，目测表面光洁，平整，角尺方正，手检焊接、接牢固程度。（十三）.压铜条1.半圆铜棒表面无损伤、光洁。2.规格形状符合样板要求，弧度、长度一致。3.眼孔与螺纹符合，眼孔与样板偏差小于0.5mm，沉孔￠10×90°。4.表面平整，无翘曲，抛光后，表面无毛纹。检验方法：样板检查弧度，长度，卡尺检查眼孔偏差与螺纹配合程度，目测表面光洁度与平整度。（十四）.商标（铅、铝、不饱和漆）1.完整，表面光洁，图案清晰完整，不得有气孔杂质。2.底平面敲压平整，去除浇口。3.眼孔位置正确，沉孔与相配螺纹吻合过度平整。检验方法：平板检验底面平整度，表面质量手检目测。（十五）.U型弹簧1.材料：65Mn钢板，全长敲平直，弯曲度小于0.5mm。2.表面光洁，四周边沿去毛刺、光滑。3.眼孔位置正确，沉孔与螺纹头相配吻合过度平整。4.硬度HRC45～50度。检验方法：卡尺测量眼孔位置，手检目测表面质量，洛氏硬度计测硬度。（十六）.铁脚1.翻砂件平直，无变形，无砂眼、缺损等缺陷，全长弯曲度小于2mm。2.表面磨光，圆处圆滑，方处方正，厚薄一致，棱角清晰。3.眼孔位置正确，平直、螺纹、沉头符合图纸。4.表面镀层在24小时内盐水喷雾测定无锈斑。检验方法：卡尺测孔位和规格，手检目测表面质量。（十七）.琴锁1.各零件按规格落料，锁面中攀δ=1.5mm黄铜皮，锁壳用1.2mm黑铁皮，锁芯用δ=3mm黄铜皮，弹簧用24#琴用钢丝（￠1.4mm）。2.规格尺寸符合图纸。3.锁面砂光，光洁平整，四脚方正，无偏斜。4.锁芯配合精确、灵敏，开锁灵活。5.锁壳装配牢固，三眼对准。检验方法：目测锁面光洁、四脚平整度、装配精度、三孔位置，手检开关灵敏、活络。七.胶呢及击弦机装配（一）.中古1.中古底胶合，红、白衬呢，不得移位，重叠松动，麂皮胶合牢固，具有一定的张字度，切口平整。2.中古声达依靠中古芯木自身重量能缓慢下落为佳，中古芯木与轴架二边间隙上下口一致。3.中古锄头，麂皮胶合平服牢固，每一部的麂皮厚度、色泽无明显差异。4.中古锄头组装、尺度应符合图纸《模架》胶合牢固。检验方法：抽检目测。抽查：用手托住中古轴架，并轻轻抖动，目测其能否缓缓落下，把轴架侧面紧贴参照平面，查看两端间隙是否均匀。每盘目测色泽，组装件分仓抽检3～4只，齐平两面，目测其偏差程度。（二）.釆格1.釆格底呢胶合，胶合牢固（两端上胶，中间空），切口光洁。2.釆格金属件组装，尺度符合图纸或限位工具，铁偏差±1mm，攀带偏差±1mm，调美偏差±0.5mm。3.釆格声达能靠自身重量而下降，但不左右松晃摆动，声达与釆格芯木相互垂直。4.顶杆声达能依靠自身重量很快下降，允许有些左右摆动，生达与顶杆相互垂直。检验方法：1.按盘目测，抽几组（3～4只）目测两侧面。2.每班抽查2～3部，每部抽查3～6只，用卷尺测量（按零件最大方向测量）。3.每部抽查5～6只，用手拉轴架，目测釆格能否自身下降（不允许抖动）再把轴架侧面贴紧平面参照物，察看两端间隙是否均匀。（三）.制音器1.制音器底呢胶合与釆格底呢胶合相同。2.制音器弹簧配置，按图纸规定。3.制音器声达能依靠弹簧弹力快速运动。检验方法：1.与釆格底呢形同。2.每盘目测，有异样用分厘卡检查。3.抽查：用手推动制音总木，目察灵活性。（四）.头子胶合（粘榔头）1.上脚头子胶合，头子胶合角度89°、90°。2.下脚榔头柄，直径￠5.8，滚柄长度18～20mm。3.头子与榔头柄胶合后，侧面必须垂直。检验方法：每部抽查6只，抽查用卡尺测直径，用卷尺测长度，每音区查5只，目测榔头柄间隙是否上下一致。（五）.传动器装配（联动杠杆）1.轴架松紧能靠自身重量很快下降，转动灵活，轴架与釆格木垂直。2.金属零件无锈斑，毛刺，结合不得开裂和松动。3.呢绒厚度一致，颜色一致，胶合牢固，切呢方正平直，清洁无胶迹。4.顶杆毂与采格胶服牢固，清洁，高低一致，顶杆上下歪斜不超过0.4mm。检验方法：手检、目测。（六）.转击器小组装1.胶合部件整洁牢靠垂直方正，无偏斜，麂皮厚薄基本一致，攀带长度公差小于0.5mm。2.轴架松紧依照自身重量徐徐下降，运动灵活，轴架轴与中古木垂直，侧面与中古木侧面平行。3.挡接木（锄头）通过锄头柄与中古，胶合长度小于0.2mm，胶合后形成平面不得弯曲，中古、接木与接木柄垂直。检验方法：手检目察（呢绒胶粘，顶杆胶合，轴架松紧）。（七）.制音器的装配1.弹簧力度要求基本一致，弧形和顺，根部无反弹现象，头部无倾斜。2.运动灵活，无杂音。检验方法：检弹簧用手推动制音器轴架，使其运动时耳听不得有杂音。（八）.旋击弦机1.顶杆头部与中古对位，顶杆尾部与缩吊对位，准确无误，顶杆头部与中古麂皮对位的最大偏移不超过中古边缘，锁吊木圈不得超过顶杆尾部外沿。2.中古、釆格、制音木间隙做到均匀。3.中古运动偏差度：中古运动时，向左右的跑偏不大于0.2mm（在0.5mm以内允许有10个）。4.制音木、釆格无明显的歪斜。5.各部件组装要组合牢靠。6.背挡、抬挡的平行性：背挡与铁脚外延口平、下口平，抬挡平服一致，不得高低偏头。检验方法：1.以中古为基准全部检查其它部件对位性。2.逐部击弦机检查。3.手推釆格使中古运动，目测其头子尾部的间隙变化。4.逐步检查。5.用手推动需检查的部件。6.背挡用目测，用直尺测背挡平直度，用手将抬杆轻轻抬动，目测制音器的启动和同步性。（九）.装配1.缩吊挡和发条挡1).缩吊螺丝高低一致，木圈敲进螺纹后，端部不得有豁裂，呢圈胶合居中，牢固、清洁。2).弹簧圈紧靠角尺根部，腾空不超过1mm，弧形基本一致，铜丝表面发黑，胶呢牢固整齐。3).呢圈胶合牢固居中，无胶迹。检验方法：目测胶呢质量，逐台目测其它项目。2.平板呢、三角落槽呢1).胶合牢固，保持整洁。2).裁切方正，无明显歪斜，音头木搭配均匀，按顺序排列。检验方法：按质量标准手检目测胶合质量及形状位置。3.装入三大总成（打击机装配）1).中古装配时应与中挡角尺间不得有较大的角度变化，有微笑变化小于3只，相邻缝隙基本一致，按原排列不得倒乱。2).釆格轴架与中档（总挡）配合紧密，釆格木与中挡形成90°角，相邻缝隙基本一致，顶杆对准中古中心，不得偏出中古外，盘香弹簧套进顶杆内。3).长枪轴架与中档配合，轴架无爆裂，长枪与中挡形成90°角，轴架缝隙基本一致，长枪与抬挡铰链不得碰撞，间隙为1mm，长枪修正后，厚度不小于4mm。检验方法：按质量标准手检目测，塞尺和卡尺测量间隙。4.缩吊挡与蟹钳旋吻合，缩吊挡保持直线，位置正确，呢圈保持在支头正中，蟹钳不得松动。检验方法：用手轻轻抬动，目测。5.背挡表面油漆无缺陷，无裂纹，进出不超过1mm，背挡与铁脚接触平服，无缺陷，呢绒上口进出一致，背挡勾子不得松动。检验方法：目测。6.铁脚与总挡角配合正确，不得松晃或明显歪斜，尺寸符合标准化，抬挡装配在总挡槽中要居中、平服，抬杆运动时应保持长枪运动一致。检验方法：目测。7.整部击弦机保持整洁，头子插进中古不得损坏高音头子，不得将中古左右摆动。检验方法：目测。八.弦槌（榔头、头子）1.弦槌递增硬度（邵氏硬度）从低音60度到高音90度以上，（在次高音区为83度以上）不得有倒硬现象，不得有胶水渗透与潮湿现象，表面整洁无焦色。2.木芯与呢毡吻合，牢固，不得脱胶，不得有空隙，红芯对称度不超过4mm。3.弦槌造型对称美观，低音与中音高接合处，榔头大小和顺序不可有倒大现象，高音处圆弧和顺，呢厚不大于2.5mm，不小于2mm。4.弦槌长度符合标准，木芯无严重弯曲，端部方正无明显阶梯状，肩胛清洁和顺。5.铆钉进出整齐居中，高低基本一致，不得有歪斜、断脚、生锈等现象。6.眼孔深度斜度均要符合要求，不得有过线或钻穿现象，实地木厚1mm。检验方法：用橡胶硬度计（邵氏）测硬度，样板、卡尺测弦槌大小、眼孔位置、深度，其它项目手检目测。7.切修红白毡坯1).尺度检查，A：大头尺度为白色310mm±2mm，红芯呢为310mm±2mmB：中小头白色为650mm±2mm，红芯呢为480mm±2mmC：两边要直D：宽度根据样板检验方法：用米尺测量或样板核对，每批抽查20%，但最少不得小于10块（大小头），交验数量小于10块，应全部检查。2).红白毡坯圆弧检查表面圆弧和顺，无明显凹凸，斜势均匀。检验方法：用样板核对一端，七全目测抽查20%，但不小于10块，交验数小于10块应全部检查。8.轧制弦槌（压榔头）1).弦槌轧紧检查，无搁胶及头子端部有底模痕线。检验方法：逐只检查，在轧机中抽查轧紧情况，可用通计测试高音呢与底呢是否结合。2).头子两边对称检查，头子两边要基本对称，即毡坯的中心线应对准木芯尖头，其偏差不大于3mm。检验方法：逐只检查对称度，可在木芯厚度的1/2处划一直线，测量其端点偏差数。3).红芯两边对称检查，红芯两端在长度要对称，偏差不大于4mm。检验方法：目测超差可能，用卷尺检查。4).二芯之间是否含有渗胶检查，要求不得有渗胶现象，以头子切开时因渗胶而使头子侧平面变形间隙不大于0.5mm。检验方法：每批（盘）3～4检测，发现有可能超差，可用塞规放在平板上检查。5).头子木芯不垂直度检查，头子木芯的倾斜的木芯尾端的一侧面与相对的另一侧面的不角尺（不垂直度）偏差小于0.3mm。检验方法：目测发现有超差可能可用小角尺进行测定。9.修圆1).头子修圆，两边对称，外形基本符合实样。检验方法：目测对称度，参照封样检查实物，发现严重走样，可用实物对照。2).头子毡呢厚度，大头两端厚度为12～15mm，最高音为2～2.5mm，向中音逐步递增。检验方法：目测有超差可能时，可用钢板尺测量。3).头子长度及厚度，长度：低音66±0.5mm中、高音74±0.5mm厚度：10±0.5mm检验方法：每部在各音里抽查3只，用钢板尺测定。4).木芯表面光洁检查，木芯表面不得有涂痕（外观面）角尺方正。检验方法：逐只目测，用角尺检查。10.切开和钻眼1).切开检查，头子要切平，不平整度相邻两只厚度差不得超过0.5mm。检验方法：逐部目测，缝隙有超差可能用钢板尺测定。2).钻孔：钻直孔深度为8mm（三角钻中心眼不得钻透），斜孔以不钻透表面为原则，但要有足够深度，孔径为￠5.9mm。检验方法：每批抽查4只（即一次钻孔数）用分厘卡尺检查。11.整理1).烫毛头：头子周边无长毛（周切开而产生）端部（击弦点）平而无弧度（指与切开方向垂直部位。检验方法：逐部目测。2).铆钉：铆钉平服，每部基本成直线。检验方法：逐部目测。九.键盘（揿手）1.做中、后卜头（键尾座—后卜头；小孔盖—中卜头）色泽均匀，拼缝无黑线，胶合牢固，符合规格尺寸和图纸要求，平面光洁，园势和顺。2.坯板拼缝胶合牢固，表面平整，无离缝，黑线及散头，拼后长板符合规格尺寸。检验方法：目测抽查，用钢卷尺测量。3.圆孔，长方孔轴线在键子宽度1/2处为基准，偏离中心小于0.3mm。检验方法：进行工序抽查，圆孔钻好后可抽测，如孔有偏用钢板或卡尺测量，圆孔两实际边厚，厚减薄的差与0.6mm比较，同时检查方孔偏离情况（相对圆孔—同轴圆孔而定）。4.黑键导向孔，实际厚度为2.5+0.5mm。检验方法：先目测，若有异样，用卡尺测定。5.揿手贴面，色泽一致，厚度均匀，黑键定位三边间隙均匀，无胶迹流掛。检验方法：逐键目测。6.揿手后宽度，相邻两键偏差小于1mm，不允许有倒向大小和异样变化。检验方法：逐键目测，若有异样用卡尺测定。7.白键前端宽22.3～22.87mm。相邻两键偏差±0.3mm，两侧面与键面成90角。检验方法：逐键目测，若有异样用卡尺测定。8.白键倒角均匀，（详见图纸），内口光滑，无反口，肩胛方正，黑键运动间隙匀称一致。检验方法：逐键目测，注意是否匀称在一条直线上。9.键盘尺寸符合图纸规定，中挡倒角正确，圆口直径处肖子端部不反口，不歪斜，松紧适度。检验方法：目测，选择三个音里任意三键逐部检测。10.定位孔与导向孔内无木屑，无毛刺，定位孔不移位，不串动，整部琴键整洁。检验方法：整部揿手检测，并用手轻轻试动。11.其余要求：键面有机玻璃不得有黑点、塑纹、孔洞、缺角、凹角等缺陷，其它材料均按标准选用，不得有霉烂、油污、蛀洞等。检验方法：手感、目测。十.弦排、音板油漆1.打赋子（批赋子）弦排铁骨保持赋子平整光滑，无凹凸，轮廓清晰，反面、下脚清洁，防锈化涂层均匀，不流掛。检验方法：逐块检查，手检目察。2.喷金粉：铁骨喷金粉，色泽均匀，无花纹斑点，喷漆无流掛，平面光洁无气泡，孔眼整齐清洁，下脚金粉涂层不露底，铁骨金粉与螺纹、商标金粉色泽匀称一致。检验方法：逐块检查，手检目察。3.音板油漆表面刷（喷）涂树脂漆，平整光洁，无流掛、脱皮、气孔现象。检验方法：逐块检查，手检目察。4.其余质量按工艺要求。检验方法：逐块检查，手检目察。十一.油漆整理1.做色；棱角大小均匀，挺括和顺无白眼，色泽均匀，颜色与色板相符，部件表面与里子清洁。检验方法：颜色对照色板，棱角对照实物，目察无白眼，无擦白，部件清洁。2.涂刷准备:烘干严格执行技术要求，盛器清洁，涂料（包括配方）无杂物和水分。检验方法：督促执行，每天检查、观察，并做好。3.涂刷:配比正确，表面平整，漆膜厚薄均匀，前后棱角饱满，挺括，无擦白，无脱壳，无隔层，无气孔和流掛，无手指印，背面整洁，做好标记。检验方法：目察检查4.磨砂:表面平整细腻，无损坏，无砂白，无小气孔，无砂眼，无手印和流掛，棱角挺括和顺。检验方法：目察检查，督促执行涂刷件静置期三天。5.铁砂布打磨:平整无砂白。检验方法：目察、手摸。6.抛光:无水砂痕，无桔皮痕，无焦痕和抛布痕，无擦毛，棱角挺括、清晰、光亮。检验方法：目察检查。十二.油漆1.棱角大小均匀挺括无白眼，色泽均匀，颜色与色板相符，部件表面与里子清洁。检验方法：目察颜色是否与色板相同。2.配比正确，表面平整，化膜厚薄均匀，棱角饱满，挺括无擦白，无流掛，无脱壳，无隔层，无大气孔和穿心针孔。检验方法：目察表面平整、细腻，无砂白，无气孔。3.表面平整、细腻，无砂白，无小气孔，棱角挺括和顺。检验方法：目察样板，棱角挺括和顺。4.棱角挺括无擦毛，清晰光亮，无敲坏。检验方法：清晰光亮，无敲坏，无擦毛。十三.配码1.低音、中音、高音弦码、响板及接头板选材应符合规定要求，使用的栬木无腐朽、节子等缺陷，含水率10±2%。检验方法：以低音弦码和响板为一部件，中、高音弦码和接头板为一部件，逐只目测检查，部件中心组合部有缺陷，即算整个部件有缺陷。2.组合零件拼接胶合无黑线、显缝，响板表层卷片拼缝无黑线，胶合牢固。检验方法：逐个目测检查，发现显缝即用塞规测定。3.弦码外形轮廓符合图纸样板规定，二侧面砂光平滑，无明显凹凸痕迹，高音码高音端、中音码低音端为30mm螺钉接头，斜口平服，形状按样板。检验方法：目测检查，发现异常即用样板测定。4.音板框规格（弧势）尺寸符合图纸。检验方法：目测检查，发现异常用钢皮尺测定，四角及中心用角尺测定角尺度。5.弦码高音及弦列长度定住符合各型号产品的配码工艺要求（见附图）。检验方法：逐只用标准棒测定各音两端的弦长共六组，用搁尺（棒）测定各音两端及中间的高度共9个点。6.弦码铲口（倒坡口）从码钉口的1/2处开始，光洁整齐，斜度及弦走向角度符合图纸规定要求。检验方法：逐只目测中、高音弦码。7.弦码钉直径按规定要求，弦码钉伸出高度，高音区3mm，中音区4mm，低音区5mm，不得松动弯曲，倒勾拉毛，高度和倾斜均匀过渡，高度偏差小于0.5mm。检验方法：逐只目测，发现异常用分厘卡测定。8.铁骨对琴背顶面距离按规定要求，上沿口与琴背顶2mm，铁骨与琴背配合两边间隙均匀。检验方法：逐只用钢琴尺测定。9.铁骨与弦轴板配平服，音板框与音板的底部与琴背底部相平偏差可-2mm，背架胶合无黑线。检验方法：逐台目测，发现显缝用塞规测定。10.铁骨对琴背顶距离以第一键中间一根弦唇为尺寸偏差要求为下：115#和118#都为185±1mm。检验方法：逐台测量。附图：中型琴115#、118#测量弦码高音时，上脚在唇上测量，下脚有唇部分在唇上测量，无唇部分在铁骨下弦钉位置测量（下弦钉为两排时在上排钉处测量）。图中深色为为104#～110#琴的配码高度尺寸。十四.掛弦1.缠弦的弦经复核规定要求，色泽均匀（见下表）。上海钢琴厂缠弦表（参数）MWG制公制mm117#117#※中音区过渡缠弦，同音弦组为两根线，共四组8支，钢丝13#/0.775，紫铜丝3#/0.275。检验方法：每月抽查15部/每人，每部抽查5根用千分尺测弦径，目测每部色泽（在掛弦后看）。2.缠弦两端裸露部分长度与数棒相符，上脚离线枕25mm，下脚离弦码钉5mm，相邻两弦的缠弦部件开头的高低差不超过2mm（上脚）检验方法：掛弦后逐只目测，发现异常用钢板尺测定。3.两端砸扁外露1～3mm，二端轧头整齐，光洁无松动，打结扣应长短整齐均匀，弦张紧后牢固。检验方法：掛弦后逐只目测，发现异常用钢板尺测定。4.缠弦无沙、哑、杂、木音及其它杂音。检验方法：调律时检查。5.弦轴松紧适度，张紧后钢丝缠绕弦轴上三圈半（接头朝右下方），弦轴排列整齐，高度符合规定要求，变化和顺，弦轴端面无敲击伤痕，弦轴不歪斜、不弯曲，高低基本平整。检验方法：每台逐个目测，和用调音搬子手感测定。6.木圈平整无裂口，无高低不平（以铁骨面为准）。检验方法：每台逐个目测。7.压弦条平服（对呢棒而言），高低的琴弦与呢棒平整为准，螺丝无划口、松动和断裂，呢棒与压弦条长短基本一致。检验方法：每台目测，发现异常即用直尺测定。8.呢棒与铁骨面平服，高度按规定要求，高音区为铁骨弦枕高度的1/2，中音区为2/3，变化和顺。检验方法：每台目测，发现异常即用直尺测定。9.各弦组各自间距和相互间距排列均匀，钢丝色泽基本均匀无变化和锈斑，琴弦张紧并能发出清晰的声音。检验方法：每台目测耳听。10.铁骨螺丝无划口，颜色基本一致，周围金粉无爆裂，金粉铁骨无拉毛、敲损、污染，整个码克（弦列总成）无损伤污染。检验方法：每台目测。11.弦码高度必须符合规定（见配码高度图）。检验方法：每台检查各测量点，操作人员在上紧好铁骨后应有检查人员进行测量，合格后才能掛弦。12.按“流转卡”要求施工，卡号相符。检验方法：每台检查。十五.缠弦（打弦）1.漆包线根据GB1193-74标准，标号规定，标号必须与实物相符，颜色基本一致，没有明显发黑、花线、接头等缺陷。2.打弦成品不得有沙、木、哑、杂音。3.紫铜丝两端与数棒相符，琴张紧后上沿排列整齐。4.紫铜丝和钢丝应按规定的号码使用，按顺序不得错号。5.两端砸扁外露不超过4mm，轧头应整齐光洁，牢固无毛刺。6.打结应长短整齐均匀，张紧弦时，牢固不松动。检验方法：弦张紧后目测上沿基本成一条直线，检查铜丝颜色是否一致，有无明显变质，耳听沙、木、哑、杂音是否超1%。十六.成品琴（一）.下装1.按工艺卡规定色号、型号进行施工。检验方法：逐台基础，卡号如果不符，由工艺科室先通知车间后方可施工，事后备卡注册。2.耳朵、长身及零件组合（零件包括上门扑头、中盘、下门扑头等）尺寸符合图纸和样板，结合紧密牢固，裸露漆膜无