年产4.6万吨铝合金板带材生产车间的设计毕业设计

1 48 铝合金板带材生产车间设计 毕业设计 年产4.6万吨铝合金板带材生产车间的设计 本设计为年产4.6万吨铝合金板带材生产车间的设计。采用带式法来生产各种规格的铝合金板带材产品。可以生产多种合金牌号的产品，主要有PS版基卷材、飞机蒙皮板、汽车车身板，幕墙板、制罐料等多种产品。本设计的主要内容有：车间工艺设计、厂房设计和辅助设施设计，即产品的牌号、状态、规格的选择和工艺流程的制定；主辅设备的选择；计算产品的工艺计算、电机及轧辊强度校核；工艺卡片和金属平衡表的制定及设备负荷计算；车间平面布置和立面尺寸的确定等等。本设计选取的四个计算产品牌号为:LY6LY7、LD10、LM6、LF3。生产方案主要是热轧和冷轧。主要设备有,可逆热轧机，可逆冷轧机，其他设备还有加热炉、退火炉、淬火炉、剪切机、卷取机、矫直机以及吊车等。 关键字：铝合金；板带材；热轧；冷轧；工艺计算；平面布置 Yearly produces 46000 tons aluminum alloy board strip Production workshop design is about to yearly produce46000 tons aluminum alloy board strip Production workshop design. Uses the belt law to produce each kind of specification the aluminum alloy board strip product. Many kinds of alloy trademarks the product can be producted in workshop desingn, the PS version base volume material, the airplane Mongolia fur plates, the car body panels，just as the curtain wall plate, the system pot material and so on .This design's primary coverage includes: Workshop technological design, workshop design and ancillary facilities design, namely product trademark, condition, specification choice and technical process formulation; Advocates the auxiliary equipment's choice; Counting yield process design, electrical machinery and roll strength examination; Process chart and metal balance formulation and machine utilization computation; The workshop plane layout and sets up the surface size the determination and so on.This design annual output is 46000 tons, the selection four counting yield trademark is: LY6LY7, LD10, LM6, LF3. The production decision is mainly . Key words: aluminum alloy；Sheet；Strip；Hot rolling；Cold rolling；Process calculation ；layout 毕业设计（）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 目 录 1 车间设计总论 6 1.1车间设计的基本内容 6 1.2车间设计的依据 6 1.3车间设计的基本程序 6 2 产品方案与生产方案制定 8 2.1产品方案的编制 8 2.2生产方案的选择 8 3 生产工艺流程 10 3.1生产工艺流程 10 3.2计算产品的生产工艺流程 10 3.3锭坯的选择 12 4 热轧 14 4.1热轧工艺 14 4.2热轧设备的选择 15 4.3热轧工艺计算 18 5 冷轧 24 5.1冷轧工艺 24 5.2冷轧设备选择 26 5.3冷轧工艺计算 29 6 生产工艺流程定额卡与金属平衡 34 6.1生产工艺流程定额卡的编制 34 6.2编制金属平衡表 34 7 设备负荷计算 36 7.1工作制度和年工作台时确定 36 7.2设备负荷能力的计算 36 8 车间平面布置 38 8.1车间布置应遵循的原则 38 8.2金属流程线的确定 38 8.3设备布置 38 8.4确定仓库面积的原则 39 8.5其它设施的布置 39 8.6车间工艺平面布置图 41 9 车间劳动组织和经济指标 42 9.1车间劳动组织 42 9.2投资概算 44 9.3流动资金定额的概算 46 9.4能源及动力 46 9.5产品成本概算 52 9.6 投资回收期估算 53 9.7技术经济效果评论 53 参考文献 致谢 附录A外文翻译——原文部分 附录B外文翻译——译文部分 附录C附表及附图 附表1 产品方案表与计算产品表 附表2 压力加工车间锭坯用量表 附表3 热轧工艺规程计算表 附表4 冷轧工艺规程计算表 附表5 工艺流程定额卡 附表6 金属平衡表 附表7 设备负荷计算表 附表8 设备明细表 附表9 车间劳动定员表 附图 车间工艺平面布置图 1 车间设计总论 1.1 车间设计的基本内容 车间设计的目的是为了建立一个年产4.6万吨铝及铝合金板、带材生产车间。车间设计的任务是对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法。具体任务如下： （1） 技术任务 ① 确定产品品种、规格、质量及年产量。 ② 确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量。 ③ 选择与计算辅助设备。 ④ 计算完成年产量所需的原料，材料及动力消耗。 ⑤ 提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水、排水等各项设计要求。 ⑥ 计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置。 ⑦ 确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全环保等措施。 （2）组织任务 研究车间的生产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等。 （3） 经济任务 计算及制订基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本和综合技术经济指标。 1.2 车间设计的依据 车间设计任务书是车间设计的依据，由有关上级部门下达。设计任务书的基本内容包括： （1）车间的生产规模、品种； （2）生产方案； （3）建厂地址，厂区范围，资源利用状况、各种材料供应、运输等； （4）要求达到的技术水平，经济及社会效益； （5）投资及劳动定员的控制数字； （6）环保要求。 1.3 车间设计的基本程序 一般经过三个阶段：初步设计、技术设计、施工设计。但目前一般按：可行性研究、初步设计、施工设计进行。 1.3.1 可行性研究 可行性研究是对所提工程项目从各有关方面进行调查和综合论证、为拟建项目提供科学依据、从而保证所建项目能生产出高质低耗产品，以最少投入获得最大利润。 （1）可行性研究的主要内容: ①市场销售情况研究：销售利润——建设规模及生产方案产品方案 ②经济效果研究：综合考虑分析投资回收率、近期、远期利润、原料政策、投资风 险程度等、资金（固定及流动资金）来源、利息、折旧等。 ③工艺技术研究：工艺技术及设备 ⑤工程条件研究：资源储量、原料来源、厂址气象、水文地址、交通运输、水电动 力、建筑材料、协作区域、文化生活设施、环保（三废处理）等，进行综合分析比较。 （2）其它方面：劳动力来源、费用、人员培训、建设进度、工厂组织机构体制可行性 研究步骤： ①调查研究收集资料：市场研究、相关企业调研。——调研报告。 ②对资料进行客观分析、预测、判断、提出方案。 ③方案比选：几个方案、各述利弊、分析比较、选择最佳方案。 1.3.2 初步设计 按设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，最后形成设计说明书。其中初步设计是基础设计，技术设计则更详尽严密。 1.3.3 施工设计 施工设计是设计的最后阶段，任务是为制造设备、厂房基础、其它构筑物的施工提供依据。内容包括：车间的土建设计；设备施工图纸；各项施工文件及说明。 2 产品方案与生产方案制定 2.1 产品方案的编制 2.1.1 产品方案的定义 产品方案是指所设计的工厂式车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态以及年计划产量。 产品方案一段在设计任务书中加以规定。产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。 2.1.2 编制产品方案的原则 （1）国民经济发展对产品的要求：根据国民经济各部门对产品数量、质量和品种等方面的需要情况，既考虑当前的急需，又要考虑将来发展的需要。 （2）产品的平衡：考虑全国各地生产的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性。 2.1.3 计算产品的选择 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有数十种、数百种以上。但是，在设计中不可能对每种合金的每一个品种、规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时又不影响整个设计质量，可以将各类产品进行分类编组，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算要注意以下几点： （1）有代表性:这些计算产品从车间总体来说，在合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面必须具有代表性。 （2）通过所有的工序:指所选的计算产品要通过各工序，但不是说每一种计算产品都通过各工序，而是对所有计算产品综合来看的。 （3）所选的计算产品要与实际相接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量:产品方案与计算产品确定后，按产品名称、合金牌号、状态、规格范围、产品等列成表，见附表。 2.2 生产方案的选择 2.2.1 生产方案的定义 所谓生产方案是指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品质量及技术经济指标的要求，考虑当时当地的具体条件、找出合理的生产方案。 2.2.2 生产方案选择的依据 生产方案的选择与设备的选择密切相关，二者应同时加以考虑，确定生产方案时主要考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。 （3）投资、建设速度、机械化与自动化程度、劳动条件、工人与管理人员的数量以及将来的发展。 主要考虑经济效果，采用那种方案合理，适合建厂原则，在设计时可比照一个厂，特别是比较成熟的工艺。 2.2.3 轧制车间生产方案 常用的生产方案按轧制方式可分为块式法和带式法。按铸锭的开坯方式分，有热轧法和冷轧法。本设计只按轧制方式的块式法和带式法进行比较分析作出选择 （1） 块式法 这是一种老式的生产方法。它是将锭坯经过热轧或冷轧，再剪切成一定长度的板坯，直至冷轧出成品的方法。其特点是设备简单，投资少，操作方便，灵活性大，调整容易；其缺点是生产效率低，劳动强度大，中间退火次数多，生产周期长，耗能大，金属工艺损失大，成品率低，产品品质不易控制。可以在产量小、品种多、建设周期短的中、小型工厂中采用的。 （2） 带式法 这是一种近代的大生产方式，它是将锭坯经过热轧开坯，卷取成卷进行冷轧，最后剪切成板或分切成带的生产方法。特点是采用大铸锭，进行高速轧制，易于连续化、机械化的大生产，劳动生产效率高，单位产品能耗少，可采用高度自动化控制产品品质好，劳动强度小，生产条件好；缺点是设备复杂，一次性投资大，建设周期长，灵活性差。适合于产量大、规格大，品质要求高的生产，是大型工厂所采用的生产方法，虽然投资大、建设周期长。特别是由于技术的高度进步，坯料和带材可以通过焊接，卷重可达2吨以上。带式法正向连续化、自动化、大型化、高精度化发展。 带式法生产主要采用二辊或四辊可逆式轧机、多机架连轧机进行成卷的轧制。近年来许多国家还采用了行星轧机、摆式轧机、多辊轧机等生产带材、箔材。而为了控制板形，70年代初相继开发了各种新轧机与新技术，其辊系结构、辊形及调节方式各有特色，主要采用的是移辊技术、对辊交叉等技术，这新轧机主要有：HC轧机、CVC轧机、UPC轧机、PC轧机、FFC轧机等。在中厚板生产中，为了提高成材率，开发了平面形状控制法。为了提高产品精度，开发了极薄带异步轧制技术。 通过对以上生产方案的比较，并结合实际年产量，本设计采用带式法生产。 3 生产工艺流程 3.1 生产工艺流程 所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。确定车间生产工艺流程是工艺设计中的一项重要工作，它直接关系到整个设计能否满足设计任务书的要求。合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有最好的经济效果和较好的劳动条件。 制定生产流程总的主要依据有以下几点： (1) 根据生产方案的要求:由于产品的产量、品种、规格和质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。 (2) 根据产品质量的要求:为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 (3) 根据车间生产率的要求:由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。 3.2 计算产品的生产工艺流程 铝及铝合金板带材的一般生产工艺流程如图 3.3 锭坯的选择 有色金属熔炼与铸锭车间广泛采用半连续与连续铸造发法生产铸锭，铸锭经去除头尾、切断，有的需表面机械加工，作为加工车间的锭坯。 （1）锭坯的选择原则： 锭坯尺寸与形状的确定对选择设备，确定工艺，提高产品产量与质量，降低产品成本都有很大影响。因此，锭坯选择应根据下列原则： ①根据车间的规模和产量 对于设计规模和产量较大的车间，应尽量的选择大锭坯。 ②根据产品的规格尺寸 锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的，一般情况下，板带材生产采用扁锭。锭坯的宽度、厚度、长度或重量可以根据产品的规格尺寸加以确定。如扁锭热轧前的尺寸等于成品宽度乘以块数n再加上切变量后减去宽展量。 ③根据设备能力 锭坯的最大规格尺寸应取决于设备能力。如扁锭坯的最大厚度、宽度、长度及重量取决于轧机轧辊最大开口度、轧机的强度和刚度、电机能力、最小终轧厚度、前后辊道长度以及其他各种设备的承受能力等。 ④根据制品的性能确定锭坯厚度 为保证产品的机械性能与内部组织的质量要求，锭坯应留有足够的变形程度，确定锭坯最小限制尺寸。 ⑤根据金属及合金的工艺性质 由于各种金属及合金的加工性能不同，那么选择的锭坯大小也不同。如铝、铜等合金通常采用大锭，而对于一些难加工的金属采用小锭。为了解决好咬入以及热轧时裂边、折边把扁锭的窄面侧边做成圆弧形。 ⑥根据铸造条件以及具体情况 目前采用的铸造方法有：水平模、立模、半连续及连续铸锭。应视不同的情况进行选择，使用最广泛的是半连续与连续铸造法。由于铸造速度与铸锭愈薄愈难于铸造的操作技术水平限制了铸锭的宽厚比，其宽厚比一般在4～7。 （2）锭坯尺寸与形状 锭坯的尺寸应考产品的品种、规格，考虑生产规模、设备条件和铸造方法等因素，选择锭坯的尺寸要综合考虑，因为增加锭坯的厚度，可以减少整个工序的辅助时间，提高设备利用率；锭坯越厚几何废料和工艺损失越少，锭坯尺寸越大就越有利于连续化的生产。但是过厚的锭坯会带来严重的偏析，以及铸造和轧制上的困难。但是现在连续化生产的锭坯已经不受这个限制，特别是采用水平连铸的带卷，其厚度为16mm左右，宽度可根据随后工序的设备而定，可选在400～2000mm，长度按带坯的卷重来定。 （3） 锭坯的质量通常对锭坯质量要求如下： ① 锭坯的化学成分及宏观组织应符合标准的规定； ② 尺寸及偏差应满足工艺的要求； ③ 铸锭表面光洁、无缺陷通常对锭坯要进行铣面、刨面或车面。 ④ 铸锭内部应没有缩孔、气孔、夹杂、偏析及裂纹等缺陷。 （4）锭坯的热处理 热轧前铸坯均匀化退火和加热，其目的是改善铸造组织，消除铸造应力，充分利用高温下金属的良好和低的变形抗力，提高金属的加工性能和产品最终组织性能。如LY6LY7合金均匀化退火后，非平衡相容解，晶内偏析消除，减少热轧开裂与裂边。 绝大多数有色金属锭坯，热轧前均要加热，加热制度包括加热温度、加热时间和炉内气氛。 加热温度应满足热轧温度要求，保证金属的塑提高、抗力低，产品质量好。实际生产过程，为补偿温降保证热轧温度，通常金属在炉内温度应高出热轧温度。 加热时间包括升温和均热时间。锭坯厚度越大所需时间越长。可根据经验公式计算： t=(12～20) 其中：t——加热时间，mim H——锭坯厚度，㎜ 加热时间的选取，铝及铝合金取最大值。 炉内气氛：根据具体合金与相互作用的特性不同，选用不同的炉内气愤，以保证锭坯的加热质量。铝及铝合金通常在箱试或连续式电阻加热炉中加热，炉内气氛是空气。为了提高加热速度，促使加热均匀，在炉内采用风机实行强制热循环流动。 （5）蚀洗 用化学方法消除铣面与锯切后锭坯表面上的乳蚀液、油污，残留铣屑及表面擦伤等缺陷的工艺的方法。2219、2A17、2A11、2A12、3A21等合金的铣面锭坯、纯铝锭坯以及包铝板都需要蚀洗。对含有Mg、Mn、Si、Zn元素较多的超硬铝和高镁系防锈铝的锭坯不宜蚀洗，但需擦净表面。 蚀洗工艺：碱洗 冷水洗 酸洗（中和） 冷水洗 热水洗 本设计的锭坯选择见附表2-1车间锭坯用量表。 4 热轧 4.1 热轧工艺 热轧工艺制度包括热轧温度、热轧速度、压下制度、冷却润滑及辊型等。 4.1.1 热轧温度 热轧温度包括开轧温度和开轧温度，合金的状态图是确定热轧温度范围最基本的依据。理论上 左右，但应考虑低熔点相的影响。热轧温度过高，容易出现晶粒粗大或晶间低熔点相的熔化，导致加热时铸锭过热或过烧，热轧时开裂或轧碎。 终轧温度必须根据第二类再结晶图确定，终轧温度还取决于相变温度，在相变温度以下将有第二相析出，其影响由第二相的性质决定。终轧温度一般取相变温度以上20～30℃。无相变的合金， 左右。 4.1.2 热轧速度 热轧速度不仅直接影响生产率，还通过变形速度影响金属塑性。如果提高轧制速度有利于金属性增强的进行，应提高轧制速度。相反，如果提高轧制速度使金属向塑性减少的过程进行，应降低轧制速度。 对于变速可逆式轧机，开始轧制时为有利于咬入，轧制速度较低；咬入后升速至稳定轧制，轧制速度较高；这种速度有利于减少温降和提高轧机的生产率。 生产中根据不同的轧制阶段，确定不同的热轧速度制度。一般可分为3个阶段：一是开始轧制阶段，因为铸锭厚而短，绝对压下量较大，咬入困难，而且是变铸造组织为加工组织，以免铸造缺陷引起轧裂，所以采用较低的轧制速度；二是中间轧制阶段，为了控制终轧温度和提高生产率，只要条件允许，应尽量采用高速轧制；三是最后轧制阶段，因轧件薄而长，温降大使轧件头尾与中间温差大，为保证产品性能与精度，应采用较低的轧制速度。 4.1.3 热轧压下制度 热轧压下制度主要包括热轧总加工率、道次加工率和轧制道次的确定等。 （1）总加工率的确定原则 ： 大多数有色金属及合金的热轧总加工率可达90％以上。当铸锭厚度和设备条件已确定时，确定总加工率的原则是： ①金属及合金的性质。高温塑性范围较宽，热脆性小，变形抗力低的金属及合金热轧总加工率大。如铝及软铝合金，相反，硬铝合金一般热轧温度范围窄，热脆倾向大，其总加工率通常比软铝合金小。 ②产品质量要求。供冷轧用的坯料，热轧总加工率应留有足够的冷变形量，以便控制产品性能等；对热轧产品为保证性能要求，热轧总加工率的下限应使铸造组织转变为加工组织。 ③轧机能力及设备条件。轧机最大工作开口度和最小轧制厚度差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度等限制。 ④铸锭尺寸及质量。铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。 （2）道次加工率的确定原则： 制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力。不同轧制阶段道次加工率确定的原则是： ①开始轧制阶段，道次加工率比较小，因为前几道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件。对包铝板铸锭，为使包铝板与基体焊合牢固，头一道次加工率应小于10%。但是，热轧硬铝合金前几道次出现轧件表面粘着时，减少不均匀变形产生的裂纹、分层或“张嘴”，加工率应随道次增多逐渐加大； ②中间轧制阶段，随金属加工性能的改善，如果设备能力允许应尽量增大道次加工率。最大道次加工率，对硬铝合金变形深透后可达45%以上，对软铝及多数重有色金属可达50%。中间道次后期压下量应使轧制压力与辊型相适应。以便控制板凸度； ③最后轧制阶段，一般道次加工率减小。热轧最后两道次温度较低，变形抗力较大，其压下量应在控制板凸度的基础上，保持良好的板形条件和厚度偏差。 （3）轧制道次。轧制道次取决于道次加工率的分配。一般总加工率大，道次加工率小，铸锭较宽时，轧制道次数多。在可能的条件下，应减少轧制道次。 4.1.4 热轧时的冷却润滑 （1）冷却润滑的作用： ① 冷却轧辊，减少摩擦，降低能耗，提高生产率；② 防止辊面粘着金属粉末(防止粘辊)，改善产品表面质量；③ 减少辊面磨损及龟裂，增加轧辊使用寿命；④ 控制辊型，改善板形。 （2）对热轧冷却润滑剂的要求： ① 润滑油闪点高，高温润滑性好；② 润滑剂燃烧后不留残灰和油垢；③较高的油膜强度；油膜强度高，承受轧制压力大而且油膜不破裂，防止粘辊；④ 乳液应具有稳定性高、热分离性好、使用周期长等特点；⑤ 不腐蚀轧件和轧辊；⑥来源广，成本低，使用管理方便，对环境污染小。 4.2 热轧设备的选择 4.2.1 铣面、蚀洗设备的选择 （1） 铣面设备的选择 按铣面方法分有单面铣和双面铣，按铣床结构分有立铣和卧铣，卧铣采用较普遍。有色金属加工车间，为提高板、带的表面质量，进行铣面以消除铸锭表面的结疤、裂纹、偏析物夹杂，或带坯表面的压痕、压入、划伤等缺陷。 本设计采用的铣面机的基本技术参数如下： 型号： EWK2400×4500 2K 960 扁锭尺寸： 宽：500～2000mm； 厚：150～450mm； 长：800～4500mm； 扁锭最大质量： 9.5t； 生产能力： 6块小时； 参考扁锭尺寸： 350×1830×3000mm； 铣屑厚度： 15mm； 表面质量： ≤5 ,RT； 进刀速度： 0～7000mmmin； 快速移动速度： 36000mmmin； 主铣刀盘额锭直径： 2400mm； 电机功率： 1200kW； 铣屑速度： 3000mmmin； 额锭铣屑厚度： 15mm； 最大铣屑厚度： 28mm； 粗铣刀数（把）： 24； 精铣刀数（把）： 2； 侧边铣刀盘额锭直径： 960mm； 铣屑电机功率： 200kW； 铣屑破碎机最大破碎能力： 30t, =3× EMBED Equation.KSEE3 \* MERGEFORMAT 。 LD10选择的电动机为功率为6400KW，转速为90～180rmin, =3× EMBED Equation.KSEE3 \* MERGEFORMAT 。 4.3 热轧工艺计算 工艺计算是在确定各种计算产品的工艺流程和初选设备的基础上，根据产品产量的要求、制品的工艺性能以及设备特点，对各主要设备或工序进行具体的科学分析和必要的理论计算，从而确定出各种产品在各个工序的准确而具体的生产工艺流程、工以参数及各种消耗定额，并确定各部分及各环节之间的协作配套关系。工艺计算的内容包括：主要加工工序的工艺规程的制定；编制生产工艺流程定额卡。 制订工艺规程的目的是为了充分利用被加工金属及合金的塑性，并达到技术条件的要求；正确的选择和使用设备、充分发挥设备潜力，并保证设备的安全；进行高效率的生产。 制订工艺规程的内容包括确定出每种计算产品生产工艺流程所经过的各工序的工艺规程（工具材质、尺寸、形状及各加工道次被加工件的形状、尺寸变化等）和工艺参数（力、温度、速度及表面介质等条件）。 在工艺设计中，工艺规程的制订和工艺参数的选择，要比照同类工厂的实际调查统计情况加以确定，并作必要的计算。 4.3.1 热轧压下规程计算 现用LD10 热轧压下规程计算来说明热轧压下规程的计算。 第 1～2 项：H及h由合金的高温塑性和铸造组织性能、轧机能力等因素由自己决定； 第 3～4 项： 第 5 项：接触弧长度 ； 第 6～7 项：宽展量由 求得；Bh =B+ ; 上式中，c取0.45，R为轧辊半径，在这里取375mm； 第 8～10 项：温降计算可采用经验公式计算： 温降系数 按下式计算： 式中： 、 ——热轧开轧温度和终轧温度； 已知第 n道的轧出厚度 ，则第n 道次的轧件温度 按下式计算： 第 11 项： 轧制速度 ，热轧时的速度是先慢后快。开始轧制速度为1.5ms,最后为2.0ms； 第 12 项： 平均金属的变形速度为 ； 第 13～15 项： 第13项变形温度影响系数 可由参考文献⑽图5-18查得； 第14项变形程度影响系数 可由参考文献⑽图5-18查得； 第15项变形速度影响系数 可由参考文献⑽图5-18查得； 第 16～17 项： 第16项为实际变形抗力： ； 在特定条件下的 查得为34MPa； 第17项为平面变形抗力： EMBED Equation.3 ； 第 19 项： 摩擦系数 ，查表可得取0.42； 第 20 项： 压力系数 ； 第 21 项： 平均单位压力 ； 第 22 项： 总轧制力 ； 第 23 项： 轧后长度Lh，根据体积不变原理有 求得； 第 24 项： 力臂系数 查表可得取0.55； 第 25 项： 轧制力矩 ； 第 26 项： 轧辊轴承中的摩擦力矩 ； 第 27 项： 总摩擦力矩 ； 第 28 项： 空转力矩， 取50 KN·m； 第 29 项： 静力矩 ， 取1； 第 30 项： 轧制动力矩 ， 取40rmim 第 32～34 项： 轧制时间 ，V为轧制速度； 第 35～37 项： 辅助时间 ，取为5s； 第 38 项： 总时间 ； 第 39～41 项： 轧制加速期总力矩 轧制减速期总力矩 稳定轧制总力矩 第 42～44 项： 空转加速期总力矩 空转减速期总力矩 空转稳定总力矩 一个轧制周期的等效力矩： = 本设计所选三个计算产品详细计算数据； 4.3.2 热轧工艺的校核 （1）热轧咬入条件校核 自然咬入条件应满足 。根据用乳液润滑的条件，查表得摩擦系数 =0.42， = =1.42,则β=24°, =0.90, =750×(1-0.90)=75mm 由热轧工艺表可知，各道次压下量均小于75mm，满足自然咬入条件。 （2） 主电机校核计算 主电机校核计算包括发热和过载校核。 由LD10热轧工艺规程计算表可知 ， 电机发热校核：电机升温条件为 ，由计算结果可看出电动机升温条件满足，即电机发热通过。 电机过载校核：电机过载条件为 ， 取2.5，由计算结果可看出电动机过载条件满足，即电机发热通过。 由此可见，电机的额定功率能满足工作需求。 （3） 热轧辊强度校核计算 四辊轧机轧制时，工作辊为主传动，工作辊主要承受扭矩，支承辊主要承受弯矩。 1）支承辊：校核辊身弯曲应力 支承辊辊身的最大允许压力： （1） （2） 2） 支承辊辊头的最大允许压力： 3）工作辊：只校核工作辊辊身弯曲应力和辊头的扭曲应力 EMBED Equation.3 工作辊辊身最大允许压力： EMBED Equation.3 = 工作辊辊头最大允许压力： EMBED Equation.3 由LD10热轧工艺规程计算表可知，各道次的轧制力均未超过轧机的最大允许压力，从设备强度条件看是安全的，故轧辊强度满足工作需求。 同样，其他四种产品热轧也满足工作需求。(因为LD10中第四道次轧制压力最大，只需校核此道次) 5 冷轧 5.1 冷轧工艺 冷轧是获得并保证产品品质的关键工序。冷轧通常是指金属及其合金再结晶温度以下的轧制过程。冷轧过程产生加工硬化，随着变形程度的增加，材料的强度和变形抗力不断增加，而塑性降低。冷轧的特点是：冷轧的产品有均匀的组织和性能，有较高的强度；产品的尺寸精度高，表面品质好；可通过变形程度和热处理的控制和，获得各种性能和状态的产品；冷轧可生产薄材或箔材。冷轧过程与热轧不同的是，它可以在不同的轧机上进行，也可以在同一轧机上完成。 冷轧工艺制度包括冷轧压下制度、冷轧时的张力、冷轧的速度、冷却润滑及辊型等内容。 5.1.1 冷轧压下制度 冷轧压下制度主要包括总加工率的确定和道次加工率的分配。 （1） 中间冷轧总加工率的原则 ① 充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，以减少中间退火及其他工序，缩短工艺流程。 ② 保证产品质量，防止总加工率过大，产生裂边或断带，恶化表面质量。 ③ 充分发挥设备能力，保证设备安全运转，防止损坏设备部件或烧坏电机的事故出现。 对于纯铝其中间冷轧总加工率为75～95%，而对软铝合金，其中间冷轧总加工率为60～85%，对硬铝合金，其中间冷轧总加工率为60～70%。 （2） 成品冷轧总加工率 主要取决于技术标准对产品性能的要求。因此，应根据产品不同状态或性能要求，确定成品冷轧总加工率。 （3） 道次加工率的分配 冷轧总加工率确定之后,应合理分配各道次的加工率。合理分配道次加工率的基本原则是:在保证产品质量、设备安全的前提下,尽量减少道次,采用大加工率轧制,提高生产率。 具体分配道次加工率的一般原则是: ① 通常第一道次加工率较大,以充分利用金属塑性,往后随加工硬化程度增加,道次加工率逐渐减小； ② 保证顺利咬入,不出现打滑现象,轧制厚板带较突出； ③ 分配道次加工率,应尽量使各道次轧制压力相接近,对稳定工艺调整辊型有利； ④ 保证设备安全运行,防止超负荷损坏轧机部件与主电机。生产中,根据设备、工艺及产品要求,可适当调整道次加工率。 5.1.2 冷轧时的张力 轧制带材必须采用张力。张力通常是指前后卷筒给带材的拉力，或者机架之间相互作用使带材承受的拉力。 （1）张力在轧制过程中的作用 ： ① 能降低单位压力，调整主电机负荷。 ② 调整张力能控制带材厚度。 ③ 调整张力可以控制板形。 ④ 防止带材跑偏，保证轧制稳定。 ⑤ 张力为增大卷重，提高轧制速度，实现轧制过程机械化，以及计算机控制创造了有利条件。 （2） 张力的确定与调整 确定张力的大小应考虑合金品种、轧制条件、产品尺寸与质量要求。一般随合金变形抗力及轧制厚度与宽度增加，张力相应增大。最大张应力不超过合金的屈服极限，以免发生断带；最小张应力必须保证带材卷紧卷齐。设计中可选择张应力值q＝(0.2～0.4)σ0.2，厚带或高塑性合金取上限，薄带或低塑性合金取下限。 前张力与后张力的大小确定：一般后张力大于前张力，带材不易拉断，能防止跑偏，降低轧制压力比较显著。但是，后张力过大增加主电机负荷，使后滑增大可能打滑，来料如卷松会造成擦伤等。相反，前张力大于后张力时，降低主电机负荷，促使变形均匀，有利于控制板形。但是，前张力过大，带材卷得太紧，退火易粘结，轧制容易断带。生产中应根据具体情况选择前后张力的大小。 5.1.3 冷轧时的速度 为了提高生产率与确保设备安全，采用低速咬入及抛出，高速稳定轧制制度。一般轧制速度在10～20ms左右。生产中，成品精轧最后道次为保证板形，采用较低的轧制速度有利于平整；当辊温过高、裂边严重或过焊缝处，应适当降低轧制速度。总之，生产中要根据具体条件和工艺要求，合理选定与调整轧制速度。 5.1.4 冷轧时的冷却润滑 冷轧时，加工硬化使金属的变形抗力增加，单位压力较高，能耗增大。金属的变形热与摩擦热使轧件和轧辊温度升高，当加工率大、轧制速度高及压力大时更为突出。而且冷轧产品的精度、性能及表面质量要求高。因此，冷轧时的冷却润滑对减小摩擦、降低能耗、控制辊温、提高产品质量及轧辊使用寿命，具有重要的意义。 （1）冷却润滑剂的要求 对冷却润滑剂有较高的要求： ① 基础油的粘度要适当； ② 润滑性能良好，摩擦系数小；③ 油膜强度要大；④ 不腐蚀轧件和轧辊，并容易去除；⑤ 闪点要适，闪点过高，退火时不易烧净，使产品表面产生油斑；闪点过低，轧制时易挥发油烟，容易着火；⑥ 对人体无害；⑦ 来源广价格低。 （2） 冷却润滑剂 冷轧的冷却润滑剂，必须根据合金特性、产品质量要求、轧制压力及轧制速度等具体条件，选择不同性能的冷却润滑剂。铝合金冷轧润滑剂主要由基础油和添加剂组成。 5.1.5冷轧成品的热处理 铝及铝合金通过热处理获得一定性能以满足用户的要求。铝合金的热处理比较简单，它主要是淬火时效处理和不同目的的退火。不同目的的退火有：均匀化退火、、中间退火、成品退火。 均匀化退火：均匀化退火的主要目的消除铸造时引起的热应力、消除晶内偏析、减少铸锭组织和化学成分的不均匀性。其退火温度一般都很高，时间也很长。 成品退火：即冷轧到成品尺寸后，通过控制退火温度和保温时间来得到不同状态和性能的最后一次退火。其目的是控制产品最终性能，保证产品符合技术标准。成品退火又分为完全退火和低温退火。完全退火用于生产软态产品，其温度比再结晶温度高100～200Ċ。低温退火在于消除内应力，稳定材料尺寸、形状及性能，以获得硬态或半硬态产品，其温度控制在再结晶温度以下。成品退火工艺制度比中间退火要求更严格。 时效：时效分自然时效和人工时效，人工时效是控制一定温度下进行的时效方法，自然时效是在室温下放置无其他处理工序。 5.2冷轧设备选择 5.2.1冷轧机的选择 选择冷轧机要考虑的原则与选择热轧机基本相同。由于冷轧机的特点不同，对冷轧机的要求也较高。为了合理选择冷轧机，满足生产要求，提高产品质量和经济效益，要考虑以下原则： (1)轧机开口度小； (2)轧棍直径小，以减小轧制力，满足最小轧制厚度要求； (3) 压下速度低（绝对值小），但压下调整精度高。轧机精度高、刚度大； (4) 冷轧辊材质、硬度、表面粗糙度及制造精度等要求高； (5) 一般轧制前后带有张力； (6) 此外还要考虑最小可轧厚度、轧制速度等其他技术特性。 本设计冷轧机选用: (1) Ф5001250×1700mm四辊可逆式冷轧机 其性能参数如下： 最大轧制速度： 4.0 ms 带材宽度： 950～1500mm； 带材入口厚度： 6.0mm； 带材出口厚度： 0.2mm； 主电机功率： 2100kW； 最大轧制力: 10500kN； 轧辊直径：工作辊： 500mm； 支撑辊： 1250mm； 5.2.2 热处理炉 (1) 退火炉的选择 对于铝合金的退火，选择常用的罩式退火炉。 钟罩式退火炉其性能参数如下： 卷外径： Ф4200mm； 卷内径： Ф500～600mm； 卷重： 8.5～25t； 装料高度： 3600mm； 装料量：（最大） 13t； 工作温度：（最大） 外罩800℃； 内罩200～700 生产能力： 0.8t； 电加热功率： 330kw，热效率，50%。 (2) 淬火炉的选择 对于铝合金板材的淬火，本设计选用板材盐浴加热淬火电炉，其性能参数如下： 最高工作温度： 535℃； 炉膛尺寸： 12000×1800×3500； 功率： 1680KW。 5.2.2 热处理炉 (1) 退火炉的选择 对于铝合金的退火，选择常用的罩式退火炉。 钟罩式退火炉其性能参数如下： 卷外径： Ф4200mm； 卷内径： Ф500～600mm； 卷重： 8.5～25t； 装料高度： 3600mm； 装料量：（最大） 13t； 工作温度：（最大） 外罩800℃； 内罩200～700 生产能力： 0.8t； 电加热功率： 330kw，热效率，50%。 (2) 淬火炉的选择 对于铝合金板材的淬火，本设计选用板材盐浴加热淬火电炉，其性能参数如下： 最高工作温度： 535℃； 炉膛尺寸： 12000×1800×3500； 功率： 1680KW。 5.2.3 切断设备 (1) 1830纵剪切机列的性能参数如下： 来卷屈服强度 ： 29.4～294Nmm2； 来卷抗拉强度 ： 78.4～441Nmm2； 来卷毛料厚度： 0.2～2mm； 卷头卷尾毛料厚度： ≤3mm； 成品卷带材厚度： 0.2～2mm； 来料宽度： 500～1600mm； 剪切后成品卷宽度： 25～1600mm； 来卷内经： Ф510mm、Ф610mm； 成品卷内经： Ф350mm、Ф510mm； 来卷外经： Ф800mm、Ф1600； 来卷重量： 最大7000kg； 成品卷重量： Ф350mm时，最大2300kg； Ф510mm时，最大7000kg； 剪切条数： 当成品厚≤0.8mm时，成品宽≥25mm时：最多剪切条数20条； 当成品厚≤1.2mm时，成品宽≥45mm时：最多剪切条数15条 当成品厚≤2.0mm时，成品宽≥100mm时：最多剪切条数5条 机列引料速度： 18mmin； 工作速度： 18～250mmmin； 最大张力： 20000N（张力垫）。 (2) 1830横剪切机列的性能参数如下： 来料厚度： 0.2～2.0mm，头尾厚度≤3.0mm； 来料宽度： 840～1700mm 卷筒内经： Ф510mm、Ф610mm； 卷筒外经： 最大Ф1600mm； 卷筒重量： 最大7000kg，板垛最大重量8600kg； 屈服强度： 最大294Nmm2、剪切强度最大441Nmm2 ； 成品规格： 厚度： 0.2～2.0mm； 宽度： 800～1600mm； 长度： 1000～4000mm； 5.3 冷轧工艺计算 5.3.1 冷轧压下规程计算 以LD10冷轧压下规程计算为例来说明冷轧压下规程的计算。 第 1～2 项： H及h由热轧后厚度及产品状态、规格和轧机能力以及合金的塑性决定； 第 3～5 项： 第3项为绝对压下量 ； 第4项为道次加工率 ； 第5项为变形区长度 ； 第 6～7 项： 道次前张力 ； 道次后张力 ； 其中 、 可以根据道次总加工率查表得到； 第 8 项： 道次前总加工率 第 9 项： 道次后总加工率 ； 第 10 项： 道次平均加工率 ； 第 11 项： 平均变形抗力 ，轧前金属屈服极限可查图得，轧后金属屈服极限可查图得； 第 12 项： 平面变形抗力； 第 13 项： 平均张应力 ， 、 可以根据道次总加工率查表得； 第 14 项： 张力影响后的抗力 ； 第 15 项： 摩擦系数f取0.10 第16 ～20项： m由前面计算可得 ；参数 ， 其中 ： ； 由 、 ,可查图得；轧辊弹性压扁弧水平投影 ；压力系数 ； 第 21 项： 平均单位压力 第 22 项： 轧制总压力 ； 第 23 项： 轧后长度Lh，根据体积不变原理有 ，求得,其中取B1=B2； 第 24～25 项： 力臂系数 取0.35-0.45，力臂 ㎜ 第 26 项： 轧制力矩 ； 第 27 项： 轧辊轴承中附加摩擦力矩 第 28 项： 传动机构中附加摩擦力矩 第 29 项： 空转力矩 ，按经验公式取 第 30 项： 静力矩 第 31～33 项： 第31项轧制速度V。 第32项轧制时间 ； 第 33 项: 辅助时间取 ＝5s； 一个轧制周期的等效力矩 = =40.12 KN·m 本设计所选的计算产品详细计算数据见附表 5.3.2 冷轧工艺校核 （1） 咬入条件校核：按 ，摩擦系数 取0.10，则 EMBED Equation.3 EMBED Equation.3 ， ㎜, 由LD10冷轧压下工艺规程表得各道次压下量均少于2.5mm，咬入条件满足。 （2）最小可轧厚度的校核： ,而本计算产品最薄厚度为8，因此满足最小可轧厚度的要求。 （3） 等效力矩的计算及电机校核 ①由LD10冷轧工艺规程计算表可知 ， ②校核电机的温升条件： ；所以 ，所以满足温升条件。 ③校核电机的过载条件： 取k=2.5, ； ,所以满足过载条件。由此可见，电机的额定功率能满足工作需求 （4） 冷轧轧辊强度校核： 四辊轧机轧制时，工作辊为主传动，工作辊主要承受扭矩，支承辊主要承受弯矩。 1）支承辊：校核辊身弯曲应力 支承辊辊身的最大允许压力： 2） 支承辊辊头的最大允许压力： 3）工作辊：只校核工作辊辊身弯曲应力和辊头的扭曲应力 EMBED Equation.3 工作辊辊身最大允许压力： EMBED Equation.3 = 工作辊辊头最大允许压力： EMBED Equation.3 由LD10热轧和冷轧工艺规程计算表可知，各道次的轧制力均未超过轧机的最大允许压力，从设备强度条件看是安全的，故轧辊强度满足工作需求。 同样，其他四种产品热轧也满足工作需求。(因为LD10中第四道次轧制压力最大，只需校核此道次) 6 生产工艺流程定额卡与金属平衡 6.1 生产工艺流程定额卡的编制 6.1.1 生产工艺流程定额卡定义 生产工艺流程定额卡（工艺卡片）的主要内容是把生产工艺流程具体化并制订出各种消耗定额。在设计中总是希望采用最少的工序，最适合的设备，最先进的技术和熟练的操作，以便获得高质量的产品，高的成品率和低的成本。这就要求设计人员必须深入实际，调查研究，获得充分的实际资料和数据，加以科学的分析，进行合理的设计。 6.1.2 编制生产工艺流程定额卡的目的 编制生产工艺流程定额卡是为设备负荷计算、平衡设备、编制金属平衡表及技术经济指标提供依据。 6.1.3 损失废料 凡是造成废品的生产及销售因素都是影响成品率的因素。 （1） 烧损：氧化烧损1～5% 一般表面积愈大、加热时间越长、温度越高、气氛氧化性越强则烧损越大。 （2） 溶损：在酸、碱或化学处理等过程中的损失。0.1～1.0% （3） 几何损失：切头、切尾、切边残屑消理（车皮、锯切、铲）1～10% （4） 工艺损失：技术损失、各工序由于设备、工具、技术操作及表面介质等问造成的质量不合要求的产品。如诈漏、轧断、轧卡、卡钢、 超差、浪形、轧扭、腰薄、耳子、性能不合格等。 由于成品率直接影响生产成本，因此实际生产中应尽可能采取措施提高成材率，主要应从工艺、设备、原料、管理（操作）四个方面入手。 在制订工艺流程定额卡时，应特别注意几何损失废料和工艺损失废料（技术废品）的问题。几何废料是由于几何形状或边沿、头尾部的关系所造成的废料，它是加工过程中必不可免的；但如工序安排合理，生产组织的好就会减少。工艺废料主要是由于操作技术上或设备、工具上的缺陷或周围介质条件等原因而造成的，这种废料可以通过采取措施加以避免或减少到最低限度。不论那种废料的产生都将导致成品率的下降。因此，在生产中要积极地采取措施减少废料和废品，提高成品率。 详见附表中的工艺流程定额卡 6.2 编制金属平衡表 金属平衡表是指生产车间在一定时期内（通常为一年）生产产品的收支情况，即投入与产出情况。编制金属平衡表目的是确定出为完成年计划产量所需的投料量。主要工作是计算产品的成材率、然后编制金属平衡表。 成品率是指成品重量与投料量之比的百分数。也就是一吨原料能够生产出合格产品重量的百分数。其计算公式是： (4) 式中： ——成品率，%； ——投料量（原料重量），t； ——金属的重量，t； 成品率乃是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理的及生产技术水平的高低。成品率应根据国内外同类企业实际成品率的情况，结合本设计车间的特点以及各项产品工艺卡片的计算结果加以确定。 本设计金属平衡表见附表 7 设备负荷计算 7.1 工作制度和年工作台时确定 7.1.1 工作制度 车间工作制度主要取决于车间内主要生产设备的工作制度，一般有两种形式： （1）连续工作制——双休日不停工。 （2）非连续工作制——星期日和节假日休息。 对于加工车间的设备，如有的负荷率较低，也可采用两班制或一班工作制。 7.1.2 设备工作台时的确定 （1）设备年工作台时 设备年工作台时（设备制度工作台时，）=年工作日×班次×每班工作时间。 （2）设备台时系数 考虑到设备需要安排一定的时间进行大修（一般2～4年1次）和中修（一般1～2年1次）的时间损失，用于生产的有效时间系数称为设备台时系数。 （3）设备运转系数 考虑到交接班、更换工具、更换品种、调整设备、待料以及工人生理所须的时间等的时间损失，用于生产的有效时间系数，称之为设备运转系数（注：有些设备采用机时系数）。 （4）设备利用系数 设备台时系数与设备运转系数的乘积就是设备利用系数。 设备年实际工作台时=设备年时基数×设备利用系数 熔铸设备年实际工作台时＝343×24×设备利用系数 压力加工车间设备年实际工作台时=246×24×设备利用系数 机加工设备年实际工作台时=246×24×设备利用系数。 7.2 设备负荷能力的计算 为了正确选择设备，合理使用设备，充分发挥设备潜力，做好设备间的平衡工作，工艺设计者必须进行设备负荷能力计算。要求算出各种计算产品在各个工序为完成年计划产量所需的台时数，确定出为完成年计划产量所需的设备数量，计算出设备负荷率。见表 7.2.1 设备小时生产定额 设备小时生产定额，即设备小时生产能力，或称设备小时处理量。以 表示： (5) 式中 ： ——设备每生产该种计算产品的一块坯料（或一卷料、一根料、一批料）的平均重量，t； ——设备每生产该种计算产品的一块坯料（或一卷料、一根料、一批料）所需之平均总计时间s。 7.2.2 设备完成年计划产量所需台时 设备完成年计划产量所需台时 的计算式为： (6) 式中 ： ——年计划产量，t； ——设备小时生产定额，t-ming,CHEN Ming-an. Effects of Ag on microstructure and mechanical properties of 2519 aluminum alloy［J］. J．CENT．SOUTH UNIV．TECHNOL．2006，13（2）：130-134 ［2］Katayama S Matsunawa A. 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In recent years, under the economical fast development's impetus, our country aluminum strap's investment elevated temperature unceasingly, the aluminum strap consumption quantity continued maintains the stable growth. Profession and so on outer wall construction and interior decoration, aluminum foil manufacture, printing, PS version, manufacturing industry, electrical appliances, food packing demands further enhance, become the prime motors which the aluminum strap consumption quantity grows, simultaneously, the transportation shipping industry is becoming the new expense point of growth. Along with the economical development and consumption level's enhancement, the aluminum sheet, the belt, the foil consumption quantity assumes the trend of escalation. Our country aluminum material expense peak after 2005 arrives, and achieves the peak in 2012, the year demand surpasses 10,000,000 tons. But the present our country aluminum sheet strip consumption quantity, average per person expends the world average level 12, the board strip expense is the developed country 110-134, . Moreover the import volume large scale is growing every year, expends the growth movement to be obvious, therefore the market prospect favors. The effects of alloying elements The properties and characteristics of aluminum, such as density, conductivity, corrosion resistance, finish, mechanical properties, and thermal expansion, are modified by the addition of alloying elements. The resulting effect depends upon the principal alloying elements used, as detailed in the table below. Wrought Alloy Designation Major Alloying Elements and Typical Alloy Characteristics 1xxx Series Minimum 99% aluminum High corrosion resistance. Excellent finishability. Easily joined by all methods. Low strength. Poor machinability. Excellent workability. High electrical and thermal conductivity. 2xxx Series Copper High strength. Relatively low corrosion resistance. Excellent machinability. Heat treatable. 3xxx Series Manganese Low to medium strength. Good corrosion resistance. Poor machinability. Good workability. 4xxx Series Silicon Not available as extruded products.  5xxx Series Magnesium Low to moderate strength. Excellent marine corrosion resistance. Very good weldability.  6xxx Series Magnesium & Silicon Most popular extrusion alloy class. Good extrudability. Good strength. Good corrosion resistance. Good machinability. Good weldability. Good formability. Heat treatable.  7xxx Series Zinc Very high strength. Good machinability. Heat treatable.  Processing Plastic processing methods will billet aluminum ingot processing to become useful, the primary means of a rolling, extrusion, and forging such as stretching. Aluminum Fabrication in the early 20th century began to form industrial production, 30 years ago, basically used copper production equipment, products mainly used in aircraft manufacturing. After the 1960s, aluminum production aviation, construction, transport, electrical, chemical, packaging and industrial sectors such as daily necessities. Second only to iron and steel output, ranking second in the metal materials. China in the mid-1950s into the larger aluminum processing plants, formed a production system, products serialized, there are seven varieties of alloy, produces sheet, strip, foil materials, pipe, bar, sections, wire rod and Forging (free forgings, forging pieces of) eight categories of products. Aluminum and aluminum alloy plastic processing, and should ensure that products meet stability requirements for consistent dimensional accuracy, mechanical properties and good surface quality. We must pay attention to mechanical damage and corrosion prevention and control grain size and organizational structure. These requirements depend largely on the quality of production technology and equipment to ensure that. Aluminum alloy and plastic generally of billet spindle cooling, the internal stress within the crystal and segregation; blank tablet Milling to the surface to remove the low melting of the surface of segregation. Some aluminum to improve corrosion resistance and to carry out the processing of Baolv. Aluminum is overheating sensitivity, we must strictly control the temperature. Looking from the market demand what the amount used are most is the aluminum foil semifinished materials and the aluminum system pot material. Therefore the positive coal group plans product in the near future for aluminum sheet, PS version base, forward for aluminum system pot material. The aluminum system pot material is this plan goal product. initially enters the aluminum processing according to the investigation and study situation and the expert opinion as well as the positive coal group the actual situation, plans to use casts rolls over + the cold rolling technology craft to produce the aluminum strap. casts rolls over + the cold rolling technology craft production aluminum strap is sends in unceasingly continually through the continuous casting rolling mill the aluminum liquid in the revolving roller, simultaneously completes the cooling coagulation and the rolling distorts two process production aluminum tube blank volume, again after working procedure production strap products and so on cold rolling, finishing, cutting. In domestic and foreign is one item very mature and the popular vanguard technology. The technological process is the board spindle's casting, the aluminum tube blank volume adds the cold rolling. The plate, the strip production use the even roller rolling, essential working procedure for alloy and so on chemical composition complex LY12, LC4, before uniformized processing. The processing temperature is lower than in generally the alloy the low melting point eutectic temperature 10~15℃, keeps warm for 12~24 alloy's alclad is wraps the aluminum sheet to place passes through the face milling semifinished product spindle both sides, with the aid in generally above the recrystallization temperature. Hot rolling may carry in the single rack reversing mill, or implements the tandem rolling on the multi-racks. In order to raise the rate of finished products and the production efficiency develops the big ingot casting rolling, the spindle is above 10~15 tons. The annual output in 100,000 tons following factories, generally reversible the under the single-phase organization condition 2A12 rate in 10%, later gradually will increase generally. The pure aluminum and the soft aluminum alloy while going along strain rate may reach 50%, the duralumin alloy is about 40%. The rate may reach above 90%. The cold rolling often carries on under the room temperature, may obtain the size through the cold rolling to be precise, surface bright and clean and smooth thin plate and strip, and may obtain , applies four roller reversing mills or four roller irreversible rolling mill carries on the cold rolling, current develops the irreversible rolling mill to carry on the cold rolling. The rolling mill equipment difference may amount to ±5 the micron. The small factory also plate. After the annealing, the aluminum cold-work rate may reach above 90%. The alloy cold finishing , the cold rolling already by the emulsion development was the entire oil lubrication. Uses the independent control spray nozzle's multistage cooling system, reduces the aluminum sheet and roller's friction, cools the roller, controls the roller, washes off the aluminite powder and other impurities, obtains the good surface quality and the shape of strip. 附录B外文翻译—译文部分 铝加工 塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。 铝和铝合金的塑性加工，应保证产品达到稳定、一致的所需尺寸精度、力学性能和良好的表面质量。还要注意防止机械损伤和腐蚀，控制晶粒度和组织结构。这些质量要求主要靠生产工艺及设备来保证。铝及其合金一般具有较好的塑性，易于塑性加工。硬铝的相组分较复杂，存在低熔相和金属间化合物等脆性组织，它的塑性加工具有一些特点：如进行均匀化处理消除坯锭冷却时产生的内应力和晶内偏析；坯锭表面要进行铣削加工，去掉低熔相产生的表面偏析物。某些铝合金为提高耐蚀性和加工性还要进行包铝。铝合金有过热敏感性，必须严格控制加热温度。 熔炼和铸造 是为塑性加工提供坯锭。熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。为保证熔体纯洁，防止有害气体的污染和控制化学成分，除了尽可能缩短熔炼时间外，宜用以氯化钾和氯化钠为主的粉状熔剂覆盖，一般用量为炉料重量的0.4～2％。熔炼温度通常控制在700～750℃。 熔化后的金属还需进行精炼和过滤，以除掉金属中的有害气体氢和非金属夹杂物，以提高金属纯洁度。精炼通常用固体精炼剂或气体精炼剂。固体精炼剂一般以氯盐为主，也用以六氯乙烷代替氯盐的精炼剂。早期使用活性强的氯气作气体精炼剂，净化效果虽好，但对环境污染严重,因此发展出氮-氯混合气体、惰性气和三气体（N2、Cl2、CO）精炼剂,效果较好。为保证精炼效果，精炼气体中的氧和水分含量一般应分别小于0.03％（体积）和 0.3克米3。动态真空除气法也具有较好的除气和除钠效果 过滤是让熔体金属通过中性或活性材料制成的过滤器，除去熔体中处于悬浮状的夹杂物。常用玻璃丝网、微孔陶瓷管和板、氧化铝粒作过滤床进行过滤，也可用电熔剂精炼、熔剂层过滤。 铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见金属的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内，使液体金属冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。 板材、带材生产 采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上。年产量在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺，热轧带材厚度为6～8毫米左右。产量10万吨以上的工厂，多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧，带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10％以内，以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50％，硬铝合金则为40％左右。热轧总变形率可达90％以上。 冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺，应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数，以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90％以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火。中间退火后的冷变形率为60～70％。热轧用乳液润滑，冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统，以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊，控制辊型，洗除铝粉及其他杂质，以获得良好的表面质量及板形。 经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2％。 箔材生产 铝箔材可分为工业铝箔和包装铝箔。工业铝箔化学成分较纯，厚度为0.005～0.2毫米，主要用作电气工业和电子工业的电容器、绝热材料、防湿材料等。包装铝箔厚度一般为0.007～0.1毫米，有平箔、印花箔、涂色印花箔和裱纸铝箔等多种产品，主要用作食品、茶叶、纸烟等的包装材料。铝箔用带式生产法生产的最小厚度可达0.0025毫米，宽度达1800毫米。铝箔轧制为无辊缝轧制，轧辊始终处于弹性压扁状态。轧制时通过调整轧制力、轧制速度和控制张力来实现对箔材厚度的控制。粗轧时，采用轧制力控制箔材厚度；精轧时，箔材的厚度随着轧制速度的增加而减薄；张力愈大，厚度亦愈小；为了防止断片，张力选择通常为箔材的条件屈服强度σ0.2的0.2～0.4。低速轧制时常在润滑油中加入“厚油”或“稀油”调整铝箔的轧制厚度。润滑剂和轧辊状态对箔材质量有十分重要的影响。铝箔坯料来自冷轧铝卷，一般经340～480℃预先退火,其厚度为0.4～0.7毫米。轧制时道次变形率为50％左右,总变形率可达95％以上。成品厚度小于0.01～0.02毫米的箔材应进行合卷、双张叠轧。 毕业论文（设计说明书）撰写规范 毕业设计（论文）是学生在校学习成果的集中体现，毕业论文或毕业设计说明书是学生提交毕业设计（论文）资料中的主要部分。为了提高我校的毕业设计（论文）质量，使毕业论文（设计说明书）在内容和格式上更加统一规范，特编写此规范。 一、论文内容要求 1．毕业论文字数根据专业及课题不同要求在8000字以上，论文内容应完整、准确，层次分明，数据可靠，文字简练，分析透彻，推理严谨，立论正确。毕业设计说明书字数不低于8000字。 2． 论文撰写前应翻译完整的外文文献1～2篇（中文字数不低于3000字），要求翻译的内容与课题相关；撰写与课题内容相关的文献综述2000字以上。 3．论文应采用国家正式公布实施的简化汉字、法定计量单位和国家制图标准。 4．论文采用的术语、符号、代号全文必须统一，并符合规范要求。论文中使用新的专业术语、缩略语、习惯用语，应加以注释。 5．文稿中的插图、照片必须确保能复制或微缩。 二、论文各部分要求 论文内容一般应由十个主要部分组成，依次为：(1)封面，(2)中文摘要，(3)英文摘要，(4)关键字，(5)目录，(6)前言，(7)论文正文，(8)参考文献，(9)附录，(10)致谢。各部分的具体要求如下： 1．封面 采用学校统一的封面格式，封面上填写论文题目、作者姓名、学号、所在院（系）、专业名称、指导教师姓名及完成日期。 论文题目不宜过长，一般不超过25个字。 2．中文摘要 摘要是论文不加注释和评论的简短陈述，具有独立性和自含性，摘要中有数据、有结论，是一篇完整的短文，可以独立使用和引用，论文摘要在写法上一般不分段落，常采用无人称句。摘要中一般不用图表、化学反应式、数学表达式等，不能出现非通用性的外文缩略语或代号，不得引用参考文献。写作论文摘要时应注意能反映出以下几方面的内容：论文所研究的问题及其目的和意义；论文的基本思路和逻辑结构；问题研究的主要方法、内容、结果和结论。论文摘要一般200～400字。 设计说明书的摘要一般为1000～2000字，摘要应该包含论文中的基本信息，应说明本项研究工作的目的和意义、研究方法（实验方法）、结果和结论，重点是结果和结论。注意突出具有创新性的成果和新见解。 3．英文摘要 英文摘要内容应与中文摘要基本对应，要符合英语语法，语句通顺，文字流畅。 4．关键词 关键词是为了文献标引而从论文中选取出来的用以表示全文主题内容信息款目的单词或术语。每篇论文一般选取3～8个关键词。 5．目录 目录是论文的大纲，反映论文的梗概。目录页每行由标题名称和页码组成，包括中英文摘要；前言；主要内容的章、条、款序号和标题；小结；参考文献；注释；附录；可供参考的文献题录、索引等。 6．前言 前言是论文的第一章，是论文评阅人、答辩委员和读者了解论文研究背景和概况的主要篇章。主要目的是向论文评阅人、答辩委员和读者阐述论文中所要研究的问题以及与其有关的背景或对一些事项的说明。前言通常应包括以下四个方面：论文所研究的目标、国内外研究现状以及研究目的和意义；论文使用的理论工具、研究方法及技术路线；论文的基本思路和逻辑结构；论文参考的文献资料、使用的符号、计算公式等需要说明的问题。前言在写法上不分章节，提倡无人称句。 7．论文正文 论文正文是主体，一般由标题、文字叙述、图、表格和公式等五个部分构成。写作形式可因课题性质不同而变化，一般可包括理论分析、数据资料、计算方法、实验和测试方法，经过整理加工的实验结果分析和讨论，与理论计算结果的比较，个人的论点以及本研究方法与已有研究方法的比较。要求实事求是、理论正确、逻辑清楚、层次分明、文字流畅、数据真实、公式推导计算无误。文中若有与导师或他人共同研究的成果，必须明确指出；如果引用他人的结论，必须明确注明出处，并与参考文献一致。 8．参考文献 只列作者直接阅读过、在正文中被引用过的文献资料。参考文献一律放在论文结论后，不得放在各章之后。每条文献的项目必须完整，诸项缺一不可。各类文献的书写格式均应符合国家标准《GB771487文后参考文献著录规则》。论文中引用参考文献时，应在引出处的右上方用方括号标注阿拉伯数字编排的序号，按文中引用出现的顺序列在正文的末尾。特别在引用别人的科研成果时，应在引用处加以说明。文科论文可选用页脚注。 9．附录 一般作为论文主体的补充项目。主要列入正文内过分冗长的公式推导；供查读方便所需的辅助性数学工具或重复性数据表格；由于过分冗长而不宜放置在正文中的计算机程序清单；论文使用的缩写说明；调查、实验材料等。 10．致谢 对于提供各类资助、指导和协助完成研究工作以及提供对论文写作各种工作有利条件的单位及个人表示感谢。致谢应实事求是，真诚客观。 三、编排格式 1．论文封面中题目为小一号黑体字，可以分成1或2行居中打印；作者姓名、学号、所在院（系）、专业名称、指导教师姓名及完成日期等为仿宋—GB2312三号(详见附1)。 2．中文题目、摘要及关键词（详见附2） （1）中文题目以黑体小一号字居中分成1或2行打印。 （2）中文题目下空二行居中打印“摘 要”，采用四号黑体字，摘要内容另起行前空两字，采用小四号宋体字打印。 （3）“关键词”为小四号黑体字，与摘要内容隔开一行，另起一行左对齐，空两字符后跟关键词，每一关键词之间用分号隔开，最后一个关键词后不打标点符号，关键词采用小四号宋体字打印。 3．英文题目、摘要及关键词 论文中的英文一律采用“Times New Roman”字体（详见附3）。 （1）论文英文题目全部采用大写字母，可分成1～3行居中二号字加粗打印。每行左右两边至少留五个字符空格。 （2）英文题目下空二行居中四号加粗打印“ABSTRACT”，再下空一行小四号字打印英文摘要内容，英文摘要与中文摘要相对应。摘要内容每段开头留四个字符空格。 （3）摘要内容后下空一行居左，以小四号加粗打印“KEY WORDS”， 留两字符空格，其后是关键词，采用小四号打印。 4．目录 应将文内的章节标题编排清楚，目录中的章、条一般编排到二级，也可编排到三级（章、条、款），标题应该简明扼要。标题层次一般不应超过四级。“目录”两字用小二号粗黑体，下空两行为章、条、款及其开始页码，以小四宋体、1.3倍行距打印。章、条、款层次代号如下：（详见附4） 1 (章的标题) XXXX…………………………………………………… 1 1.1 (条的标题) XXXX ……………………………………………… 2 1.1.1 (款的标题)　XXXX…………………………………………… 3 5．正文 每章的标题以小三号黑体字左起打印；“章”下空一行为“条”的标题,条的标题以四号黑体字左起打印；“条”下一行为“款”的标题，款的标题以小四号黑体字左起打印。换行后打印正文内容，正文用小四号宋体字，行距1.25左右，正文中标题同目录相对应（详见附5）。正文中的标题层次一般不应超过四级，四级以后可单独编号，如编写作(1) (2) (3) …或① ② ③…或a. b. c.…等。正文中用的单位名称的书写可以采用国际通用符号，也可以用中文名称，但全文应统一，不能两种混用。正文中用的量和单位要严格执行GB3100～3102：93有关量和单位的规定。具体要求参阅《常用量和单位》计量出版社，1996。 6．图 图应有编号和图题。图号采用阿拉伯数字分章依序编排，图号后空一格为图题，如“图2-1 ××××”等，图的编号和图题应置于图下方的居中位置，五号黑体字打印。版式为四周环绕型；靠右侧置放（详见附5）。论文中的插图应具有鲜明性，切忌与列表及文字表述重复。插图中的术语、符号、单位等应同正文表述所用保持一致。插图要清楚，坐标比例不要过分放大，同一幅图上不同曲线的点要分别用不同形状标出；图内文字采用小五号宋体字。 7．表 表应有编号和表题。表号采用阿拉伯数字分章依序编排，表号后空一格为表题，如“表2-1 ××××”等，表的编号和表题应置于表上方的居中位置，采用黑体五号字；表内文字符号采用小五号宋体打印，表内必须按规定的符号标注单位；制表一律采用三线制。列表中的参数应标明量和单位的符号（详见附5）。 8．公式 公式一律使用公式编辑器编辑。公式序号采用阿拉伯数字分章依序编排，如“（2-13）”、“（4-5）”等，序号标注于该式所在行(当有续行时，应标注于最后一行)的最右边；公式书写方式应在文中相应位置另起一行居左空四个字符横排，对于较长的公式只可在符号处（+、-、*、/、≤≥等）转行（详见附5）。 9．参考文献 “参考文献”以小四号黑体字左起打印，另起行以五号宋体字列参考文献。参考文献的排列顺序与在正文中的引用顺序一致，著录格式及示例详见附6。 10．正文中的说明性注解 采用随文脚注，用上标形式“①”等数字表示。 11．论文的附录依次为附录1，附录2……编号。附录中的图表公式另编排序号，与正文分开。 四、打印及装订要求 1．论文文稿一律采用白色A4纸标准大小打印，文稿四周应留中空白边缘，以便装订、复制和读者批注。页面设置为上方和左侧分别留边2.5 cm，下方和右侧分别留2.0cm，页眉、页脚：各为1.5、2.0 cm。 2．由统一封面装订成册。顺序为①封面；②中文题目、摘要及关键词；③英文题目、摘要及关键词；④目录；⑤前言；⑥正文（包括结论和参考文献）；⑦附录；⑧致谢。 五、其他 1．外文翻译及文献综述的撰写格式可参照执行。 2．工程设计制图国家标准目录见附7。 毕业设计（论文）工作条例内容选编 一、毕业设计（论文）的组织管理 全校毕业设计（论文）工作在主管校长统一领导下进行，实行分级管理，层层负责的办法。 1．教务处作为毕业设计（论文）工作的学校主管部门，其主要职责是： （1）贯彻落实上级主管部门对毕业设计（论文）工作的指导文件和批示精神，并结合学校实际制定相应的管理规定，明确学校毕业设计（论文）工作的整体目标。 （2）负责协调毕业设计（论文）过程中的有关问题，进行毕业设计（论文）工作的宏观指导。 （3）对各学院毕业设计（论文）教学过程中的各个环节进行质量监督和检查，组织评选“校优秀毕业设计（论文）”对学校毕业设计（论文）工作进行总结和表彰。 2．二级学院（系）应成立毕业设计（论文）工作委员会，具体负责本项工作的落实，其主要职责是： （1）贯彻落实学校有关毕业设计（论文）的管理规定，制定学院和实施细则。 （2）审查、汇总毕业设计（论文）题目，安排指导教师。 （3）统一安排、布置学院毕业设计（论文）工作任务。 （4）定期检查毕业设计（论文）工作进度，协调处理院内毕业设计（论文）中的问题，考核检查教师的毕业设计（论文）指导情况。 （5）组织毕业设计（论文）答辩和成绩复查，总结学院毕业设计（论文）工作，并向学校推荐“校优秀毕业设计（论文）”。 二、指导教师职责 指导教师应本着教书育人的宗旨，在对毕业设计（论文）进行业务指导的同时，引导学生养成正确的思维方法、工作作风和严谨治学的科学态度。 1．毕业设计（论文）的指导教师应由具有讲师或讲师以上职称的教师担任。助教、研究生不能单独指导毕业设计（论文），只能协助指导教师工作。副教授以上职称教师参与指导毕业设计（论文）的比例应高于90%。 对于来自外单位，且部分或全部工作需在外单位进行的课题，亦可聘请该单位工程师以上的技术人员担任指导工作。教研室应派专人联系，了解情况，掌握进度。 2．毕业设计（论文）指导教师职责 （1）拟定毕业设计（论文）课题，下达任务书，制定指导计划和工作程序，并严格执行。 （2）根据任务书，与学生共同制定“毕业设计（论文）工作进度计划表”，明确“阶段工作内容”，并采取多种形式检查学生的工作进度和质量，及时解答和处理学生提出的有关问题，原则上每周必须仔细检查一次，并在每一阶段结束时给本阶段工作评定成绩，成绩填入“毕业设计（论文）分阶段评分表”。 （3）指导学生写出开题报告、翻译外文并给予评阅。 （4）指导学生按规范要求正确撰写毕业设计（论文），并在答辩前认真审查学生的毕业论文或设计结果（包括论文正文、实验报告、计算书、或设计说明书、工艺卡、图纸等），并写出毕业设计（论文）的学术评语。 （5）参加毕业设计（论文）答辩。 三、毕业设计（论文）对学生的要求 学生在毕业设计（论文）过程中必须做到： 1．努力学习，刻苦钻研，勤于实践，勇于创新。 2．虚心接受指导教师和工程技术人员的指导。 3．独立按时完成规定的工作任务，不得弄虚作假，不准抄袭他人内容，否则其毕业设计（论文）成绩按不及格处理。 4．严格遵守纪律，毕业设计（论文）期间，无故缺席按旷课处理；缺席时间超过四分之一以上者，不准参加答辩，其成绩按不及格处理。 5．未在规定时间内完成毕业设计（论文）或不按时参加答辩者，其成绩按不及格处理。 四、答辩及成绩评定 答辩工作由各系毕业设计（论文）答辩委员会主持，下设若干答辩小组。答辩委员会由系领导及专家5～7人组成，答辩委员会主任可由分管教学的系主任、教研室主任或学术水平较高的教师担任。成员名单在答辩前二周报院答辩工作委员会审核。 1．答辩委员会的主要职责是 （1）组织并领导答辩小组进行毕业设计（论文）答辩工作； （2）审定学生毕业设计（论文）的最后成绩及评语； （3）完成毕业设计（论文）答辩工作的总结报告。 2．答辩小组的主要职责 （1）答辩前阅读有关毕业设计（论文）资料，了解学生毕业设计（论文）内容及指导教师评语； （2）需事先准备好一定数量的问题，所提问题要有一定的深度和广度； （3）认真听取学生在答辩中的陈述和对问题的回答； （4）依据评分标准初步给定毕业设计（论文）成绩。 3．答辩日期和地点由答辩委员会在一周前向学生正式公布，同时报送教务处，以便组织院有关人员参加、检查答辩工作。 4．答辩程序 （1）学生陈述（约10分钟） （2）答辩小组提出问题 （3）学生回答 （4）答辩小组总评分。每位学生答辩时间控制在30分钟左右。 5．答辩评分标准应从四个方面综合考虑：（1）设计（论文）的性质、难度、分量、综合训练等情况；（2）设计（论文）的质量、价值及有无创造性；（3）答辩中自述和回答问题的正确程度；（4）工作态度。评分具体标准各系可根据学生整体水平和课题特点分别拟定。 6．毕业设计（论文）的成绩评定必须从严掌握。严格按照分阶段评分进行，无前一阶段成绩，不得进入下一阶段评分。答辩不通过，总成绩不能评为合格。最后以五级（优、良、中、及格、不及格）记分登记入册，优秀率一般不高于20％。系级优秀设计（论文）再经院答辩工作委员会审定，评出10％为院级优秀设计（论文）。学院对院级优秀设计（论文）予以表彰，并日后编订成册。 7．毕业设计（论文）不能免修、缓修、只能重做。 半连续铸锭 铣面、切边 加热 热轧 切头、切尾 剪切下料 精整 检查 包装 卷取 冷轧 退火 预剪 精整 检查 涂油包装 退火 精整 检查 涂油包装 退火、时效 精整 检查 涂油包装 R板 Y板 M板 CZ板 CZ板 � EMBED \* MERGEFORMAT ��� � EMBED \* MERGEFORMAT ��� 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