石油化工剧毒管道施工规范

石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章 总 则 第二章 管于、管道附件及阀门的检验 第一节 一般规定 第二节 管子检验 第三节 管道附件检验 第四节 阀门检验 第三章 管道加工及安装 第一节 管道加工 第二节 管道安装 第四章 管道焊接 第一节 一般规范 第二节 焊前准备与接头组对 第三节 焊接工艺要求 第四节 预热与热处理 第五节 质量检验 第五章 工程验收 第一节 管道系统试验 第二节 交工文件 附录四 有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章 总 则 第1．0．1条 本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条 本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条 在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条 管道施工应按设计进行，修改设计或代用，应经设计部门审批。 第l．0．5条 管道施工应按本规范和国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定执行。 第1．0．6条 管道应按表1．0．6的规定分级。 管道分级 表1．0．6 第1．0．7条 管子、管道附件及阀门等，在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。合金钢材料与碳素钢不得同处混存。不锈钢应避免与碳素钢接触。 第1．0．8条 管道施工的安全工作，应按化学工业部、中国石油化工总公司标准《炼油、化工施工安全规程》的规定执行。在已投入生产的区域施工时，应编制专门的安全施工，并严格执行。 第1．0．9条 A、B级管适应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业公司施工。一般可由总公司、化工部所属的施工企业或在石油化工厂有三年以上施工经验的部、省属安装公司承担。其他施工队伍（包括退休职工组织或集体性质的施工队及劳动服务公司等），在承担A、B级管道任务前，必须提出申请，经建设单位的总工程师审批。 第1．0．10条 参与A、B级管道加工、安装及检验工作的主任（队长）、技术人员、检测人员、班组长等，在工作前应经专门的学习与考核，一般应具备下列条件： 一、从事石油、化工管追加工或安装工作，有两年以上的实践经验； 二、了解石油化工装置的基本特点，对有关工艺物料的危险性，有必要的认识； 三、熟悉有关的设计文件、技术标准及施工规范； 四、了解管道的工艺流程及操作条件； 五、具备一定的材料知识，了解常用管子、管件及阀门的性能，了解阀门的一般结构与工作原理； 六、了解有关的检验、焊接、保管等工作的基本要求。 第二章 管于、管道附件及阀门的检验 第一节 一般规定 第2．1．1条 管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书或复印件，否则应进行必要的机械性能与化学成分的复验。 第2．1．2条 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： 一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤； 三、螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准； 四、有材质标记。 第2．1．3条 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。合金钢应用光谱或其它方法复查材质，并作标记。 第2．1．4条 设计要求进行低温冲击韧性试验的材料，应附有低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》（YB19－64）的规定进行复验，其指标不应低于设计规定值的下限。 第2．1．5条 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部进行检查或检验。 第二节 管子检验 第2．2．1条 A级管道的管子应逐根，B级管道应抽5％且不少于一根，进行外径及壁厚测量，测量可在管子两端进行。其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的制造标准。 第2．2．2条 设计要求进行晶间腐蚀试验的材料，如制造厂的合格证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验法》（GB1223－75）中的下列方法进行复验： 一、工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法； 二、含钼不锈钢采用“F”法； 三、其它管道采用“T”法。 第2．2．3条 高压管的检验应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82） 第2．2．4～2．2．16条的规定执行。 第2．2．4条 高压管道以外的A级管道管子，每批（指同规格、同炉号、同热处理条件。如管子上无炉号，应以同材质、同规格、同制造厂、同时到货的为一批）应抽5％且不少于一根，进行外表无损探伤，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。 第三节 管道附件检验 第2．3．1条 对A级管道的管件和B 级管道的焊接管件，应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合设计要求： 一、化学成分； 二、机械性能； 三、合金钢管件的金相分析结果。 如发现合格证明书上的指标有问题，应对该批管件抽2％且不少于一件，复查硬度和化学成分。 第2．3．2条 A级管道的管件应抽10％，B级管道管件抽5％，但均不少于一件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定。 第2．3．3条 A级管道的管件应抽2％且不少干一件，作表面无损探伤。如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚应不小于公称壁厚的90％。 第2．3．4条 A级管道的焊接管件应抽5％，且不少于一件，作硬度检查。硬度检查在坡口上进行。硬度值如超差10％，应加倍检查。若仍有不合格，应对该批管件作化学成分与金相复查，并报请技术总负责人处理。 第2．3．5条 设计压力大于或等于9．81兆帕（100公斤力／厘米^2），或设计温度高于350℃及低于－40℃的A级管道的螺栓、螺母按下列规定检验与处理： 一、螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进行检查，若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐件检查； 二、硬度不合格的螺母不得使用； 三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能，指标合格该批螺栓可以使用。如有不合格再取其硬度最接近的螺栓加倍校验机械性能，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。 第2．3．6条 A、B级管道使用的非金属密封垫片，每批应抽2％且不少于一个，进行密封性试验。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1．1倍。 A级管道垫片应沉入于水中检查，B级管道可涂肥皂水检查，30分钟内无冒泡现象为合格。 第四节 阀门检验 第2．4．1条 设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。 第2．4．2条 用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·铸钢件磁粉检验》（CVA1．6－83）及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检验》（CVA1．7－83）执行的制造厂的无损探伤合格证明书。 第2．4．3条 A、B级管道阀门在安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1．5倍，5分钟无泄漏为合格。 第2．4．4条 具有上密封结构的A、B级管道阀门，应以公称压力的1．1倍逐个对上密封进行液压试验，时间为2分钟，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，无渗漏为合格。 第2．4．5条 A、B级管道阀门的阀座密封面应以0．588兆帕（6公斤力／厘米^2）做气压密封性试验，试验前阀座应清理干净。蝶阀、止回阀在背压侧加压；安全阀在工作侧加压；其它阀门在进出口侧各做一次。试验时间1～2分钟，合格标准如下： 一、各种弹性阀座密封面的阀门气压试验时，不得有渗漏现象； 二、金属阀座密封面的渗漏量，应不大于表2．4．5的规定； 三、安全阀的调试定压应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）金属阀座密封面的渗漏量 表2．4．5 第2．4．6条 A、B级管道阀门上述试验合格后，应作出特殊标志，以免混淆，并填写A、B级管道阀门试验记录（格式见附表2．1）。 第2．4．7条 C级管道阀门每批（指同制造厂、同规格、同型号、同时到货）应抽不少于20％，进行液压强度和液压密封性试验。强度试验压力为公称压力的1．5倍，密封性试验以公称压力在进口侧进行，如有不合格应加倍检查，如仍有不合格则该批阀门应逐个试验。 第2．4．8条 阀门的液压试验介质宜用洁净水。 不锈钢阀门用水的氯离子含量不得超过25PPM。当工作介质为轻质石油产品（汽油、煤油等）或温度高于120℃的石油蒸馏产品时，应用煤油进行试验。 第2．4．9条 A级管道的现场对焊阀门，每批应抽5％且不少于一个，作阀体硬度检查。 第2．4．10条 合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批应抽10％且不少于一个，解体检查内部零件的材质及加工质量。 第2．4．11条 阀门检验的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第二章第五节的规定执行。 第三章 管道加工及安装 第一节 管道加工 第3．1．1条 管道加工前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。 第3．1．2条 管道加工过程中的每一工序，都应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。 第3．1．3条 弯制A级管道的弯管时，宜选用壁厚有正公差的管子。各种弯管的弯曲半径应符合设计要求或表3．1．3的规定。 弯管最小弯曲半径 表3．1．3 第3．1．4条 不得用有缝焊接钢管弯制A、B、C级管道的弯管。 第3．1．5条 弯管的壁厚减薄率及椭圆率不应超过表第3．1．5的规定。 弯管的允许壁厚减薄率及椭圆率 表3．1．5 注：①壁原减薄率为弯曲处在弯管前后壁厚差与弯管前壁厚之比的百分率。 ②椭圆率为弯曲处的最大外径同最小外径差与最大外径之比的百分率。 第3．1．6条 A级管道的弯管在弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行。如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。 第3．1．7条 A级管道弯管加工、探伤合格后，应填写A 级管道弯管加工记录（格式见附表2．2）。 第3．1．8条 卷管的焊缝必须双面成型，公称通径大于或等于600毫米的卷管，应在其焊缝内侧根部进行封底焊；公称通径小于600毫米的A级管道的底层焊缝应采用氩弧焊。 第3．1．9条 夹套管内的主管不得使用有缝管。AE夹套管道主管不应有环向B级焊缝。C级管道不宜有环向焊缝，如焊缝不可避免时，应经无损探伤和试压检查合格。 第3．1．10条 管道加工合格后应有检验印记。 第3．1．11条 管道加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，封闭管口并妥善存放。 第3．1．12条 管道加工的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第三章的有关规定执行。 第二节 管道安装 第3．2．1条 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道的安装，除按本节要求施工外，还应按《工业管道工程施工及验收规范》（CBJ235－82）第五章第一至四节及第七至十二节的规定执行。 第3．2．2条 需要热处理的管道上的焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝应进行局部热处理。 第3．2．3条 安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表专业设计的要求，在此范围内不应有焊缝，其它部位的焊缝宜采用底层氩弧焊。孔板法兰焊缝的内部应修磨平整光滑。 第3．2．4条 温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。 第3．2．5条 管道上的仪表取源部件应按规定位置焊接，然后用钻开孔。温度计插孔的取源部件，内部不得向里倒角。 第3．2．6条 与传动设备连接的管道，应从机械的一侧开始安装。其水平度或铅垂度偏差对A级管道为0．6毫米／米；B级管道为1毫米／米；C级管道为1．5毫米／米。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液。 第3．2．7条 与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管道及阀门等的重量或力矩附加在设备上。 第3．2．8条 法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。 第3．2．9条 梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环转动45℃时，圆周应有不间断的接触线，其宽度为2～3毫米。 第3．2．10条 石棉橡胶板垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。同一垫片的厚度允许偏差：A级管道0．1毫米B、C级管道0．15毫米。 第3．2．11条 石棉橡胶板垫片的制作应在不低于15℃的室内进行。其有效期从原板材制造日起为两年。 第3．2．12条 与传动设备连接的管道和支、吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。当设计或制造厂未规定时，其值不应超过表3．2．12的规定，同时所有螺栓应能顺利通过。 法兰平行偏差、径向位移及间距 表3．2．12 第3．2．13条 A、B级管道法兰连接，（包括静置设备、阀门、仪表件等），在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距，不应超过表3．2．13的规定。 A、B级管道法兰平行偏差及间距 表3．2．13 第3．2．14条 有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩扳紧。所用测力扳手应预先经过校验，误差不应大于±5％。 第3．2．15条 为了防止在已安装的管道上开口而掉入铁屑及切断块，一切开口工作均应在管段安装前完成，并彻底将管内清理干净。在改建或扩建的管道上开口时，应采取防止切割块落入管内的措施。 第3．2．16条 管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。 第3．2．17条 经过热处理合格的管子，不得接触火焰或进行引弧，否则应重新进行热处理。 第3．2．l8条 蒸汽伴热管的安装及其膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点焊固定。 第3．2．19条 伴热直管每25米宜设置一个膨胀节。 第3．2．20放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、型号及各部尺寸严禁修改、安装完毕应逐件复查，并做好记录。 第3．2．21条 有静电接地要求的管道，应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管件，其内壁应光洁、凡能修磨的焊缝内表面均应打磨平整。 第3．2．22用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并妥善连接。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录（格式见附表2．3）。 第3．2．23条 有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查或调整： 一、活动支架的位移方向、位移量及导向性能等是否符合设计要求； 二、管托有无脱落现象； 三、固定支架是否牢固可靠； 四、弹簧支架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求； 五、可调支架是否调整合适。 第四章 管道焊接 第一节 一般规范 第4．1．1条 管道焊接的焊前准备与接头组对、工艺要求、预热与热处理、质量检验等，应符合本章规定，其它要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236－82）的规定执行。 第4．1．2条 参与剧毒、易燃、可燃介质管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236－82）第六章的规定接受考试，并取得合格证。 第4．1．3条 初次使用的钢种，在正式施焊前应进行工艺试验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。 第4．l．4条 工序之间应坚持互检，确认上一工序合格后方可移交下一工序。 每一焊缝施焊后应打上焊工代号。 第4．1．5条 从事A、B级管道焊接的焊工，经资格考核合格后应保持工作的相对稳定，连续中断合格项目的焊接工作六个月以上时，资格即自行失效。 第4．1．6条 焊工资格的其它规定应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236－82）第6．1．10条执行。 第4．1．7条 焊条应具有出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹。焊条应按说明书的要求进行烘烤，井在使用中保持干燥。 第4．1．8条 当管道焊接的环境温度低于一5℃或0℃时（见表4．4．1），应按本规范第4．4．1条的要求进行预热，当环境温度低于下列要求时，应采取搭棚、加热等采暖措施。 一、碳素钢 -20℃： 二、低合金钢 －10℃t 三、中、高合金钢 0℃； 四、不锈钥 －5℃。 第4．1．9条 各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应停止焊接工作。 一、风速大于或等于8米／秒； 二、相对湿度大于90％； 三、下雨； 四、下雪。 第4．1．10条 手工钨极氩弧焊宜用铈钨棒或钍钨棒。使用氩气的纯度应在99．9％以上。 第4．1．11条 氧一乙炔焰焊接或切割使用的电石，应符合化工部标准《电石》（HG2--737--75）的要求。A、B级管道使用的乙炔气还应过滤。 第二节 焊前准备与接头组对 第4．2．1条 管道焊缝的设置，应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求： 一、管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100毫米（焊接、铸造及热压管件除外）。焊口与支、吊架边缘的距离不应小于50毫米； 二、管道两相邻对接焊口中心间距： 1．公称通径大于150毫米时，不应小于外径； 2．公称通径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米； 三、不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应全部进行无损探伤。 第4．2．2条 焊接接头的坡口型式、尺寸及其组对要求，应做到保证焊接质量、方便操作、减少焊接变形及填充金属。 第4．2．3条 坡口的型式与尺寸，如设计未作规定，应按表4．2．3的要求加工。 电焊接头的坡口型式及其组对要求 表4．2．3 第4．2．4条 管子坡口应按下列方法加工： 一、A级管道和有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工； 二、B、C级管道的碳素钢和低合金钢管，宜用机械方法加工，也可采用氧一乙炔焰切割，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处磨平； 三、中合金钢、不锈钢管可采用机械加工。当用等离子方法加工时，应彻底修磨其表面。 第4．2．5条 用氧一乙炔焰或其它热切割方法加工坡口时的环境温度：碳素钢不应低于－20℃；低合金钢不应低于－10℃，否则应进行预热与缓冷。 第4．2．6条 壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定： 一、A级管道为壁厚的10％，且不大于0．5毫米； 二、B、C级管道为壁厚的10％，且不大于1毫米。 第4．2．7条 不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于下列数值时，应按图4．2．7．-1及4．2．7－2的要求加工。 一、A、B级管道的壁厚差大于0．5毫米； 二、C级管道的壁厚差大于1．5毫米； 第4．2．8条 焊口组对前，应检查坡口的质量，尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷。 第4．2．9条 管道坡口应按下列规定进行渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。 一、有淬硬倾向的管道坡口100％探伤； 二、设计温度低于或等于－40℃。的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5％探伤。 第4．2．10条 焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在20毫米范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 第4．2．11条 不锈钢管坡口两侧各100毫米范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂，以防焊接飞溅物沾污焊件。 第4．2．12条 焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计另有要求外，焊口不得用强力方法组对。 第4．2．13条 根部点固焊应与正式焊接的工艺要求相同。点固焊的长度为10－15毫米高为2～4毫米，且不超过壁厚的2／3。 第4．2．14条 点固焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷。A级管道的点固焊两端，应磨成缓坡形；B级管道宜磨成缓坡形。 第4．2．15条 在中、高合金钢管上点焊组对卡具时，卡具有材质应与管材相同。 第4．2．16条 拆除组对的卡具宜用氧一乙炔焰或砂轮片切割，点焊在管道上的组对卡异不得用敲打或掰扭的方法拆除。 第4．2．17条 中、高合金钢管上的点焊卡具拆除后应修磨其点焊残痕，有淬硬倾向的材质，还应作磁粉或渗透探伤。 第4．2．18条 焊接垫环的材质应与管材相同，且含硫量不应大于0．045％。 第三节 焊接工艺要求 第4．3．1条 在设计未规定时，氧一乙炔焰焊可适用于外径小于或等于57毫米，壁厚小于或等于3．5毫米的碳素钢管道。 第4．3．2条 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于一20℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 第4．3．3条 内部清洁要求较高的管道、传动设备人口管道及设计规定的其它管道的单面焊缝，应采用氩弧焊进行底层焊接，并及时进行填充焊。合金钢氩弧底层焊时，管内应充氩气保护。 第4．3．4条 为减少焊接应力和变形，在确定施焊方法与顺序时，应选用最合理的焊接工艺。 第4．3．5条 在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 第4．3．6条 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 第4．3．7条 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 第4．3．8条 管道冷拉焊口组对时所使用的工、卡具应待整个焊口的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。 第4．3．9条 奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行： 一、单面焊缝宜先用手工钨极氩弧底层焊，再用手工电弧焊填充与盖面； 二、在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不应过高； 三、抗腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。 第4．3．10条 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 第4．3．11条 除设计另有规定外，奥氏体不锈钢焊缝应进行酸洗与钝化处理。 酸洗、钝化液可按表4．3．11的规定使用。 酸洗、钝化液配方 表4．3．11 第四节 预热与热处理 第4．4．1条 管道焊接前，应按表4．4．1的要求进行预热。焊接过程中的层间温度亦不应低于其预热温度。 常用管子、管件焊前预热要求 表4．4．1 第4．4．2条 异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。 第4．4．3条 预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止局部过热。加热区以外100毫米范围应予保温，以减少温度梯度。 第4．4．4条 预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍，但对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100毫米。 第4．4．5条 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。 电焊焊缝热处理的温度按表4．4．5的规定执行；氧一乙炔焰焊焊缝热处理的温度按表提高250－300℃。 常用管子、管件电焊缝热处理温度 表4．4．5 第4．4．6条 易产生延迟裂纹的焊接接头，如不能及时进行热处理，应立即进行后热至300－350℃，并保温缓冷，但以后仍需按要求热处理。 第4．4．7条 热处理的加热范围为焊口两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25毫米。加热区以外的100毫米范围应予保温。 第4．4．8条 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求： 一、加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超 二、恒温时间：碳素钢为每毫米壁厚2－2．5分钟；合金钢为每毫米壁厚3分钟。它们的总恒温时间均不得少于30分钟； 三、冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过 后可自然冷却。                               以上式中S棗壁厚，毫米。 第4．4．9条 异种钢焊接接头的热处理要求，应按合金成分低的钢材确定。 第五节 质量检验 第4．5．1条 焊接接头应进行外观检验与无损探伤。检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。 第4．5．2条 焊缝表面的质量应达到表4．5．2的要求； 管道对接焊缝表面质量标准 表4．5．2 第4．5．3条 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2毫米为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不应大于0．5毫米。 第4．5．4条 管道的螺纹接头如采用密封焊时不得使用密封带等材料，其外露的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。密封焊的焊工及焊接工艺应符合要求。 第4．5．5条 焊缝的内部质量，应达到表4．5．5规定的要求。 管道焊缝内部质量标准 表4．5．5 第4．5．6条 不同尺寸的气孔（包括点状夹渣）按表4．5．6的规定换算。 气孔换算系数 表4．5．6 第4．5．7条 当设计未规定时，每名焊工的同材质、同规格管道的焊缝射线探伤数量，应符合表4．5．7的规定，且不少于一个焊口。 焊缝射线探伤数量 表4．5．7 第4．5．8条 每名焊工的同材质、 同规格管道三通支管接头及承插焊的焊缝应以磁粉或渗透法探伤，抽查数量；A级管道应不少于30％；B级管道不少于10％； C级管道不少于5％，且均不少于一个焊口。 第4．5．9条 探伤焊口的选取， 由检查人员与施工技术人员根据现场情况确定。对“T”字焊缝，应首先选作探伤对象。 第4．5．10条 无损探伤应采用射线探伤法。当用超声波检查代替时，应经施工单位技术总负责人的批准，并以射线探伤复验。A级管道的复验数量为30％；B、C级管道为20％，且均不少于300毫米或一个焊口。 第4．5．11条 无损探伤发现有不合格的焊缝时，应按下列规定处理： 一、B级管道按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤； 二、C级管道的不合格数如超过探伤数的25％时，按不合格数加倍探伤， 如仍有不合格，则应全部探伤。 第4．5．12条 不合格的焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修，并重新探伤。 同一焊缝返修次数，不得超过下列规定： 一、A级管道，二次； 二、B、C组合金钢、不锈钢管道，二次； 三、B、c级碳素钢管道，三次。 第4．5．13条 焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法进行检查。在焊缝、热影响区及其附近母材上各测一点，硬度检查应按表4．5．13进行。当硬度值超过要求时，应对热处理工艺相同的其它焊接接头进行检查，不合格者应重新热处理，并测定硬度。 热处理后的硬度检查 表4．5．13 第4．5．14条 焊缝经过无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明书。 第4．5．15条 A、B级管道的焊缝应有管道焊接工作记录，其格式见附表24。 第五章 工程验收 第一节 管道系统试验 第5．1．1条 管道安装完毕后，应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第七章的规定进行吹扫与清洗，并按设计要求对管道系统进行液压强度试验和气压严密性试验，其顺序一般为液压强度试验、吹扫或清洗、气压严密性试验。试验项目应符合表5．1．1的规定。 管道系统试验项目 表5．1．1 第5．1．2条 管道系统的强度试验在一般情况下，应以液压进行。如因设计结构或其它原因，液压试验确有困难时，对设计压力不大于1．569兆帕（16公斤力／厘米^2）的管道可用气压代替，但必须采取有效的安全措施，并报请技术总负责人批准。铸铁阀门及其它铸铁件应先经水压强度试验合格，焊缝应先经射线探伤合格。 第5．1．3条 当以气压代替液压进行强度试验时，试验压力应为设计压力的1．1倍。 第5．1．4条 管道在系统试验前，应具备下列条件，并经设计、建设及施工单位联合检查合格。 一、管道系统全部施工完毕，符合设计要求和本规范及《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的有关规定； 二、管道支、吊架安装应正确齐全，A、B级管道支、吊架应逐个检查其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求； 三、焊接及热处理工作己全部完工，并经检查、检验合格； 四、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和设隔热层。需要在系统吹扫与清洗时敲打的管道，不得设隔热层； 五、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； 六、合金钢管道的材质符合设计规定，标记清楚； 七、试验用的检测仪表符合要求， 八、有完善的试验方案，并经批准和技术交底。 第5．1．5条 A、B级管道在试验前，应由建设与施工单位对下列资料进行审查； 一、管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证明书或复印件； 二、管子、管件的校验性检查或试验记录； 三、A级管道弯管加工记录及高压管螺纹、密封面加工记录； 四、阀门试验记录； 五、管道焊接工作记录； 六、静电接地测试记录； 七、设计变更及材料代用文件。 第5．1．6条 上述资料经审查合格后方可进行液压试验。液压试验宜用纯净水进行，当生产工艺有要求时，可使用其它液体。奥氏体不锈钢管用水试验时，水的氯离子含量不得超过25PPm。 第5．1．7条 液压强度试验的压力，应符合下列规定： 一、真空管道为0．196兆帕（2公斤力／厘米^2）（表压）； 二、其它管道为设计压力的1．5倍。 第5．1．8条 因试验压力不同或其它原因不能参加系统试验的设备、仪表、管道附件及已运行的管道等，应加置盲板隔离并有明显标志。安全阀、爆破板应拆卸。 第5．1．9条 有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆转变温度，确定试验介质的最低温度，以防管道脆裂。 第5．1．10条 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 第5．1．11条 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放。排放时应考虑反冲力作用及其它安全注意事项。 第5．1．12条 管道系统吹扫或冲洗时，宜在阀门前设置吹出口，否则宜对阀芯与阀座采取保护措施。 第5．1．13条 系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录，其格式见附表2．5。 第5．1．14条 设计温度高于200C的碳素钢或高于350 ℃的合金钢管道的液压强度试验压力，应按下式换算： 式中Pt--常温时的换算试验压力，兆帕； K--系数，液压强度试验取1．5； PD--设计压力，兆帕； [σ]1--常温时材料的许用应力； [σ]2--设计温度时的材料许用应力。 第5．1．15条 强度了试验应在5℃以上的环境中进行， 否则应将试验介质温度保持在5℃以上。试验后应及时将水排净，严防管道内存水。 第5．1．16条 强度及严密性试验时，应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟。不降压、无泄漏和目视无变形为合格。 第5．1．17条 气压严密性试验应在液压强度试验和系统吹洗合格后进行。试验介质宜用空气或氮气。当设计压力高于24．5兆帕（250公斤力／厘米^2）的管道以空气作气压严密性试验时．其压力不宜超过24．5兆帕（250公斤力／厘米^2）。 第5．1．18条 气压严密性试验的压力，应符合下列规定： 一、真空管道，表压0．098兆帕（1公斤力／厘米^2）； 二、其它管道为设计压的1．1倍。 第5．1．19条 真空管道营在严密性试验合格后，系统联动试运转时，还应按设计压力进行真空度试验。 第5．1．20条 真空度试验宜在气温变化较小的环境中进行。试验时间为24小时，增压率按下式计算，A级管道不应大于3．5％；B、C级管道不大于5％。 式中△P－－24小时的增压率％； P1 －－试压初始压力（表压）； P2 －－24小时后的实际压力（表压）。 第5．1．21条 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行。试验用的测压、测温点应选在有代表性的地方。 第5．1．22条 泄漏量试验应按设计压力进行，且不应低于表压0．02兆帕（0．2公斤力／厘米^2），试验时间为24小时。 全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求，如设计未规定时，不得超过下列规定： 一、室内及地沟的A级剧毒介质管道0．10％；其它A级管道0．15％；B、C级管道0．25％； 二、室外及无围护结构车间的A级管道0．3％；B、C级管道0．5％。 第5．1．23条 每小时的平均泄漏率按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第6．4．3条的规定计算。 第5．1．24条 管道系统泄漏量试验时，有关的储存容器如球罐、贮罐、气柜等，不应包括在试验系统内。 第二节 交工文件 第5．2．1条 建设与施工单位应对下列各项共同检查，并进行签证。 一、管道补偿器的预拉伸或预压缩。管道对传动设备是否有附加外力； 二、对第5．l．4条联合检查中提出问题的处理情况； 三、试验用的临时盲板拆除情况； 四、管道系统的强度、严密性、真空度、泄漏量试验； 五、管道的系统吹洗； 六、隐蔽工程及系统封闭检查； 七、安全阀、爆破板、安全液封、阻火器等安全装置的安装记录。 第5．2．2条 工程交工验收时，施工单位应提交下列技术文件： 一、第5．l．5条规定的全部资料和第5．2．l条规定的签证记录； 二、合金钢材料的光谱分析复查记录； 三、A级管道的焊缝位置单线图； 四、管道焊接接头的热处理及硬度检查记录； 五、安全阀（包括爆破板）试验与定压记录； 六、管道隔热工程施工记录； 七、管道竣工图。 第5．2．3条 交工文件的格式，除采用本规范附录二附表2．1－2．5的规定外，其余均采用《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）附录二规定的格式。 附录四 有关计量单位换算压力（压强）应力 1兆帕＝10．2公斤力／厘米^2 1公斤力／厘米^2＝0．0981兆帕 1毫米汞柱＝133．3帕