集装箱船工艺要点

集装箱船工艺要点 集装箱船建造的特殊性：（1）焊接变形大，集装箱船抗扭箱结构使用板厚多，板厚范围广，焊接变形的预防难度大。（2）船体尺度和重量大，作为制作和测量的基准（如平台、怠架）尺寸很大，很难得到满意可靠的依据，此外，集装箱船第一、四货舱区域由于平台结构的影响，分段刚度不够，在运输、吊装过程中往往采生变形。（3）在集装箱船建造过程中为控制货舱精度，船体建造过程中要进行大量的数据测量，测量工具精度低，各阶段测量工具不统一。（4）工人要了解精度要求，熟练掌握基本操作技术。（5）船舱底根据箱位布置有堆锥垫板、水平调节板、堆锥以及导向器等集装箱附件。舱盖上和两舷甲板站柱上布置穴槽和绑扎装置。 货舱设计精度要求： 货舱内一个箱位四角水平偏差≤5mm； 导轨纵向公差：-6～0mm， 导轨横向公差：-4～0mm 堆锥位置公差：横向+1～-3mm 纵向+2～-3mm 对角线：+6～-6mm 舱盖及甲板立柱上穴槽安装精度要求：舱盖及甲板立柱上集装箱穴槽一个箱位四角水平误差≤5mm 穴槽位置纵向偏差：±2mm 穴槽位置横向偏差：±2mm 舱盖安装精度要求： 舱盖安装水平偏差：±5mm 舱盖安装后橡皮压缩量：±6mm 舱盖安装后垫板与舱口围接触面公差要求≤2mm 精度质量最终的要求： （1） 对货舱内和舱盖甲板上的附件安装检验以试箱试验为主，要求试验中集装箱能够无阻碍的坐在堆锥或槽穴上，在三个角接触的情况下第四个角水平超差允许在5mm以内。货舱内导轨与集装箱的间距符合技术规格书的规定，纵向最大间隙和为40mm，横向最大间隙和为25mm。 （2） 舱盖安装检验重点检查舱盖水平（±2mm）、舱盖橡皮压缩量（±2mm）和定位附件（定位销）的公差。 （3） 舱盖密性检验采取现场冲水的方式，重点检查舱盖拼接处是否漏水。 综上：货舱成形后，（1）舱内堆锥水平误差≤5mm；（2）舱盖和甲板站柱上穴槽水平误差≤5mm；（3）舱盖橡皮压缩量为±6mm；（4）舱盖冲水试验满足“滴水不成线”的标准。 精度要求细化至施工： （1） 舱内堆锥水平误差≤5mm。舱内堆锥的水平精度是由分段水平、底部分段大合拢水平和水平调节板的安装精度最终决定，涉及到分段和合拢二个阶段，由于在合拢后安装水平调节板，所以中间过程的精度要求应适当降低，通过水平调节板的下料和安装精度来最终保证水平标准； （2）舱盖和甲板站柱上穴槽水平误差≤5mm。舱盖和甲板上的穴槽虽然精度标准是一致的，但其构成是不同的。舱盖上穴槽的水平精度由舱盖制作、舱盖穴槽安装和舱盖船上安装构成，由于在前二个阶段存在系统公差，所以在最终舱盖安装 时，必须提高安装精度标准才能满足舱盖上穴槽最终的水平精度标准，甲板站柱上穴槽的水平误差基本取决于安装时与舱盖的配合误差。 （3）舱盖橡皮压缩量为±6mm。舱盖橡皮压缩量的最终结果取决于三个方面，一是舱口围的整体水平、二是舱盖的整体水平，三是舱盖的安装水平。舱口围的水平由横舱壁段水平和纵向舱口围构成，涉及到横壁垒森严制作，总组、合拢，以及纵向舱口围的制作、合拢阶段。舱盖的水平涉及到舱盖制作，安装水平决定舱盖最终船上的安装精度。 （4）舱盖冲水试验满足“滴水不成线”的标准。要满足冲水试验标准，其实质是舱盖与舱口围的配合精度，由舱盖橡皮压缩量和舱盖间配合精度构成，涉及到舱盖制作与舱盖安装，尤其安装工作是关健点。 集装箱船精度质量分解表 序号 最终质量标准 涉及结构 阶段 分解精度要求 1．1 舱内堆锥水平误差≤5mm 货舱底部 大组立 ±5mm 1．2 总组 ±5mm 1．3 合拢 ±10mm 1．4 调节板下料 ±1mm 1．5 调节板安装 ±2mm 2．1 舱盖和甲板站柱上穴槽水平误差≤5mm 舱盖 舱盖制作 ±5mm 2．2 舱盖槽穴安装 ±4mm 2．3 舱盖安装 ±2mm 2．4 甲板站柱 站柱穴槽安装 ±4mm 3．1 舱盖橡皮压缩量为±6mm 货舱横壁 大组立 ±2mm 3．2 总组 ±3mm 3．3 合拢 ±4mm 3．4 纵向舱口围板 大组立 ±3mm 3．5 合拢 ±4mm 3．6 舱盖 舱盖制作 ±2mm 3．7 舱盖安装 ±2mm 4．1 舱盖冲水试验满足“滴水不成线” 舱盖 舱盖制作 ±2mm 4．2 舱盖安装 ±2mm 精度质量控制点分布表 序号 建造阶段 控制环节 控制点 控制标准 （1） 总组 货舱横壁总组 横壁水平 ±10mm （2） 横壁舱口围同面度 ±3mm （3） 合拢 货舱壁合拢定位 横壁高度 ±2mm （4） 纵向舱口围合拢定位 纵向舱口围相对横壁水平 ±4mm （5） 调节板下料、安装 厚度计算和安装水平 ±1mm （6） 舱盖安装 舱盖研配 舱盖基准点水平 ±2mm 现场质量管理主要工作： （1） 加强建造过程中中间产品的质量管理，即对上道工序的来料进行检验、交接、处理过程的严格把关和对工序在制品的控制。比如对横壁垒森严舱口围的水平控制，在总组前分段 的水平进行检测，总组焊接后检测，合拢检测等。 （2） 根据生产现场的实际需要设置管理点，依靠操作人员对生产工序关健部位或关健特征值影响因素进行重点控制，保证生产工序处于稳定的控制状态。比如在舱盖安装阶段关健控制点上，由于该环节若出现失误，则对后续质量采生致命的影响，因此在该环节上设置质量管理点，要求所有舱盖水平确定后，检测水平面数据报送主管技术领导，审批后再进入下一道工序。 （3） 加强现场信息管理，随时掌握生产原料、工序在制品和产品质量以及工作质量的现状，进行综合统计分析，找出影响质量的原由，分清责任，提出改进措施，防患于未然。 （4） 做好现场的质量检测工作，设置生产工序自检员，制定自检和互检，使自检与专职检验密切结合起来。在该环节中，专门设计质量检查单，对各阶段质量问进行记录与检查。 高强度钢焊接工艺 1、焊前准备: 焊前准备包括坡口的加工及清洁,工具和设备的配备,焊接材料的处理(含辅助材料)以及焊前预热等。 1-1 坡口加工。坡口加工请参照结构图和工艺要求。焊前应去除坡口两侧50mm范围内的水、油、锈污等杂物，防止气孔的产生。 1-2 工具和设备,焊工应备齐小锤、铰刀、钢丝刷、防风罩等常用工具。焊接设备必须性能可靠，接线正确牢固。 1-3 焊接材料处理,焊前,焊条、焊丝必须经过烘干处理，保温待用，具体参数按照厂家提供的说明书执行，需要使用的焊剂、衬垫等，也要经过烘干处理。 1-4焊前预热。根据不同的焊接结构、板材厚度及环境温度。应对母材进行焊前预热。预热温度100－150℃。 2、 手工电弧焊：对AH、DH、EH级高强度钢的全位置焊，E5015（CJ507）低氢型焊条都适用。使用直流反接法，采用多层焊，背面碳刨清根。打底焊宜用Φ3.2焊条，层间温度不低于1000C。 3、 CO2气体保护焊：对AH、DH级高强度钢，使用 2Y药芯焊丝，对于EH级高强度钢，应使用3Y药芯焊丝。平焊、立焊、横焊皆适用，背面陶瓷衬垫，单面焊双面成型。采用多层多道焊。层层清渣，层间温度不低于1200C。 4、埋弧自动焊：对AH、DH级高强度钢，可使用焊接材料：焊丝H08A、H10Mn2，配HJ431、HJ331焊剂。对于EH级高强度钢，需使用焊丝H10Mn2配SJ101焊剂。SJ101是烧结型焊剂，属氟碱型碱性剂，可交直流两用，直流用反接。SJ101焊剂碱度较高，焊缝金属纯净，韧性高，抗冷裂性能好，电弧稳定，脱渣性好。采用埋弧焊时，可根据不同的板厚采用不同的坡口和焊接方式：1、不开坡口单面埋弧焊，背面碳刨清根封底。2、开单面坡口，背面陶瓷衬垫，CO2或手工焊打底，埋弧焊盖面。3、开单面坡口进行埋弧焊，背面碳弧气刨清根封底。接头的坡口形式，请参照通用标准。 5 、焊接缺陷及返修：高强度钢焊接，气孔及裂纹的倾向性较大。施工过程中一旦发现气孔、裂纹及其它超标缺陷如夹渣，咬边、未熔合等，应立即停止施焊。对缺陷部位进行批除处理，批除须出白，批除后应打磨清洁。每一项返修工程，需制定返修工艺，严格遵照执行。 6 、为了保证高强度钢的焊接质量,对装配质量和坡口加工,应有严格的要求,应严格遵照焊接工艺及要求. 除此之外,对焊工的技能水平要求较高.焊工必须持证上岗,且不能越级施工。 7、其它要求可参照相应焊接通用工艺.特别强调,高强度钢焊接,严禁带水作业,碳刨清根或碳弧批除部位,必须打磨去除渗碳层，避免焊接裂纹的产生。