近海风电场海上升压站质量管理体系及保证措施

近海风电场海上升压站质量及保证措施1质量目标各项工程符合国家和行业有关、规范及文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。2质量保证体系我公司已通过GB/T19001—2008、GB/T24001-2004和GB/T28001-2001等三个体系标准合一的认证。为确保本海上升压站平台制造安装工程的钢结构制造质量，在公司已通过认证的质量管理体系及有效文件的基础上，建立本项目的质量管理体系，成立以项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，由项目部各职能部门负责人、各施工作业队负责人参加的全面质量管理领导小组，积极组织开展全面质量管理。针对本项目的具体情况，确立如下的质量管理体系如下图2-1：图2-1质量管理体系图（1）质量方针公司质量方针是：质量第一，不断提高，以用户为关注焦点，永远列于世界先进行列。（2）质量计划项目质量计划是在充分理解招标技术文件要求，并根据标准要求、施工图纸和用户要求制定而成的整个施工期间的质量计划。项目质量计划在项目开始时由质量工程师提出，与用户充分协商后制定，并经质量经理批准实施。项目质量计划包括整个项目设计、采购、生产制造、运输及售后服务的整个过程，并由项目所有参与人员贯彻执行。项目质量计划贯穿于整个项目实施过程中，质量工程师监控质量计划的实施情况，按月进行总结，并根据实际情况提出整改、预防措施。（3）关键岗位管理职责项目关键岗位主要管理职责见表2-1。表2-1项目关键岗位主要管理职责岗位管理职责项目经理①本项目质量的第一责任人，承诺为建立质量管理体系及有效运行提供充分支持，保证质量管理体系有效运营；②负责建立项目质量管理的组织机构、责任体系，签订质量责任书，分解和落实质量责任；③负责推行质量管理理念，明确质量管理是XX升压站平台项目管理的优先事项，纳入到管理决策的重要议事日程中，推动项目高层管理者提高质量意识；④审批XX升压站平台项目质量管理计划，批准项目质量管理体系；⑤代表公司与设计院、业主就项目相关的任何问题进行沟通，并记录和跟进所有应对措施；⑥确保项目按期交付，HSE方针得到落实，原材料准备到位；⑦组织首段梁验收评审和竣工验收；⑧负责项目的策划与实施。项目总工①本项目施工质量管理代表，代表项目经理全面策划和落实各项目施工质量管理工作；组建各级质量管理部门，任命质量部门负责人；考核评价各部门、各级管理质量责任的落实情况；②组织施工工艺质量符合性评审工作；组织质量检验控制点计划、质量控制措施的评估工作；组织编写并批准质量顽症防范措施计划和质量管理实施计划；③对质量管理计划的实施效果进行评审；及时对项目质量状况、质量管理工作状况进行汇总、通报，制定并推动落实各项质量整改措施；④参加并负责监督（从政策法规方面）质量事故处理小组工作；⑤负责审定、签发重要的质量文件、质量记录；⑥负责监控质量管理体系的运行状况，管理评审工作。质量管理部部长①对质检工作的质量负责；②主编检验和试验计划及各工序分项检验指导书（检验规程）；③建立质量教育和培训计划；④发出纠正措施要求；⑤对外进行质量事件或质量问题的沟通协调；⑥确保测量检验设备的校准；⑦参与组织工艺装备的验收和首件认证工作。工程技术部部长①接收并审查设计文件；②负责编制制造规则，组织制定工艺，组织绘制施工图纸、工装设计及编制各类工艺文件；③组织实施技术交底和技术培训工作；④参与组织工艺装备的验收和首件认证工作；⑤审批不符合项（回用和返修）的处理意见；⑥参与组织工艺纪律联查。生产管理部部长①对施工计划实施进度和质量负责；②请求材料批准使用及生产过程中的材料确认；③协调组织配套生产，保证施工进度；④负责文明生产和环境保护工作；⑤内部协调。物资保障部部长①核算物资采购和资金事项的管理；②组织人员管理、劳动力管理、安全的外部文件接收管理等一般事务。（4）体系文件质量管理体系的核心文件为质量手册和质量管理程序文件，在此基础上形成质量管理制度、质量管理记录等文件，根据质量记录要求编制质量管理统一用表。质量管理体系文件清单见表2-2所示。表2-2质量管理体系文件序号文件名称主要内容1质量管理手册责任人的职责；质量方针及目标；职能分配；管理要素分解。2质量管理程序文件文件控制程序；记录控制程序；机构和职责；质量体系管理评审程序；人力资源控制程序；基础设施控制程序；产品制造过程控制程序；市场营销管理控制程序；设计控制程序；采购控制程序；供方管理控制程序；售后服务管理控制程序；监视和测量装置控制程序；顾客满意度测量控制程序；质量管理体系内部审核控制程序；过程监视和测量控制程序；产品检验和试验控制程序；不合格品控制程序；信息和数据分析管理控制程序；改进控制程序。3质量管理制度质量责任制；质量例会及质量顽症检查通报制度；质量管理体系内部评审及外部独立审查制度；每月质量讲评制度。4质量记录原材料检验记录；过程控制记录；检验验收记录；质量指标统计分析记录；质量管理策划记录。5质量管理程序制造过程质量控制流程；质量检验控制流程；质量验收。6质量计划质量方针和目标；质量管理依据、质量检验控制标准；质量管理组织机构、职责分工；质量管理的方法、措施；质量控制、检查、检测、试验管理办法、程序和表格；质量风险评估，主要质量风险的预防、处理措施；质量管理人员、设备配备标准及计划；施工及质量人员培训方案及计划；质量体系文件清单及编制、报审计划；根据ISO9001:2008模型指定的质量手册、程序文件；过程、文件和资源要求；验证、确认、检查、试验检测活动及质量验收要求；记录或成果资料。7作业指导文件操作细则；工艺文件；作业指导书。8质量管理统一用表分类建立；统一编号体系、格式和填写内容；体现管理流程、制度和技术要求等；突出质量管理点、关键控制参数及责任主体，保证可追溯性。（5）质量管理要素本项目质量管理要素表详见表2-3。表2-3质量管理要素表序号管理要素主要管理内容1质量管理策划和评审制定并管理质量方针和目标《XX升压站平台项目制造安装工程质量管理手册》、《XX升压站平台项目制造安装工程质量管理程序文件》、《XX升压站平台项目制造安装工程质量管理制度》、《XX升压站平台项目制造安装工程质量记录》；组织机构管理、职能分配、建立和落实质量责任制；制定并管理XX升压站平台项目制造安装工程质量控制流程；质量目标、指标控制（分解、量化、考核措施）；资源计划管理（满足实现质量目标的要求）；管理评审、外部独立审查。2文件和记录控制执行《文件和记录控制程序》，文件类型、质量保证手册、质量和工作流程、客户文件、图纸；文件准备、审查和批准，文件变更、文件分发、文件编号；记录填写、收集、立卷、标识、归档、检索、维护和更新。3人力资源人员安排、培训、考核、持证上岗管理。4设施、设备和环境办公室、制造车间、存梁场地、试验室配置；计算、绘图设备和软件配置；施工设备的质量符合性评审、现场验证、维护保养；影响作业质量的环境因素监测、管理。5与顾客有关的过程评审、顾客质量需求管理；质量问题沟通、处理、记录；顾客满意度监视、测量、评价、改善；工程保修期内的回访和保修。6设计过程控制制图、计算、校核、审核管理、断裂危险构件、细节变更；应用文件、图纸信息、变更信息、文件维护；组织、职责分工、流程管理。7设计修改原因、范围、过程、输出、标识、评审管理。8劳务分包培训、组织、纳入质量管理体系。9材料采购质量符合性管理、稳定性评审、采购质量控制。10材料保管及标识出入库质量管理、保管条件、标识、质量状况确认。11材料检验复验、抽检的频次、代表性、及时性、稳定性管理。12技术质量准备设计交底、标准规范评审、施工方案评审、现场验证。13工序控制流程分析、质量管理点设置、控制标准和方法、验证标准和方法、质量责任人。14成品保护保护措施、质量状况监视和确认、质量责任人。15质量检验及验收工序检查、工程检验验收、竣工验收、检验及竣工资料整理。16监视、测量、试验仪器精度、标识、校检、持证操作、使用保养记录。17不合格品控制标识、记录、处理、验证、原因分析、不合格报告。18纠正和预防措施质量信息收集、质量指标统计分析、纠正和预防措施制定、纠正和预防措施实施、实施效果记录评审、纠正和预防措施库动态管理，质量通病防治。（6）质量管理职能分配本项目质量管理职能分配表详见表2-4。表2-4质量管理职能分配表序号管理要素质量管理职能分配专家顾问组项目经理合约项目副经理制造场地项目副经理拼装场地项目副经理现场安装项目副经理项目总工HSE总监财务总监生产管理部工程技术部计划合同部HSE管理部质量管理部物资保障部设备管理部运输部财务部综合事务部作业班组1质量管理策划和评审△☆△▲▲▲☆▲○△△○○▲○○○○▲△2文件和记录控制△△△△△△☆△○▲△△△▲△△△○▲▲3人力资源△☆△△△△△△○△△△△△△△△○▲○4设施、设备和环境△☆▲▲▲▲▲△△▲△△△▲▲▲▲△△○5与顾客有关的过程△△☆▲▲▲☆△△▲▲△▲▲△△▲△▲○6设计过程控制△△△▲▲▲☆○○○○○○○○○○○○○7设计修改△△▲▲▲▲☆△○○△○○△○○○○○○8劳务分包△☆▲△△△▲▲△△△▲△△△△△△△○9材料采购△△☆▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲○10材料保管及标识△△○☆☆☆△△△△△○▲▲▲○○○▲○11材料检验△△○☆☆☆△△△△△△▲▲▲△○△▲△12技术质量准备△☆▲▲▲▲☆▲▲▲▲△▲▲▲▲▲○○△13工序控制△△△☆☆☆☆▲△△△△▲▲▲△△○○▲14成品保护△△△☆☆☆☆△△△▲△△▲△△△○○△15质量检验及验收▲△△▲▲▲☆△△△▲▲△▲△△△○▲▲16监视、测量、试验仪器△△△△△△△△△△▲△△▲▲▲△○○▲17不合格品控制△△△☆☆☆☆△△△▲▲△▲△△△○○▲18纠正和预防措施△△△☆☆☆☆▲△△▲△▲▲▲▲△○○▲19转运、储存△△△△△☆☆▲△△▲▲▲△△▲▲○○△注：①职能分类及标识：☆主管领导▲主要职能△参与职能○协助职能；②管理咨询机构、内部监理组仿照外部监理独立行使职能，故不分配内部管理职能。（7）质量管理流程①制造过程质量控制流程从以下几个方面控制制造过程质量：制造方案评审；人员、设备的符合性评审；材料、设备的检测试验；制造过程的检测、试验、测量及工序检查；制造过程中间验收；制造完工后的交工验收。制造过程质量控制流程见图2-2。图2-2制造过程质量控制流程②质量检验控制流程过程质量控制是质量取胜的关键，质量检验是工程项目质量控制的重要手段。根据批准的检验计划进行检验，并针对关键点进行全过程监控，确保质量。制造过程的质量检验采用多道检验、层层把关的原则。根据每道批准的制造工艺确定关键检验要求和检验标准。首先由生产制造施工队自检人员进行产品检验，合格后提交公司质量控制人员进行检验，由质量控制人员将检验合格申请单提交质量主管审核，并提交监理或业主代表检验，所有质量记录及其他文件审核通过后，贴“绿标签”。贴好绿标签后方可进入下道工序。质量检验控制流程见图2-3。图2-3质量检验控制流程（8）持续改进持续改进贯穿于全面质量管理工作全过程中，实现全面、全员、全过程持续改进。从项目的施工过程控制、质量管理体系的运行和满足业主及相关方的需求等三方面来进行持续改进。质量管理持续改进流程见图2-4。持续改进工作遵循PDCA方法进行，通过监督检查，对存在问题及时分析和整改，保证工程建设质量始终处于受控状态。图2-4质量管理持续改进流程3质量保证措施质量保证是以客户要求为焦点，全员参与并且不断的持续改进，是审计质量要求和质量控制测量结果，确保采用合理的质量标准和操作定义的过程。（1）组织保证措施按照项目质量管理体系的要求，项目部设立高效的、并与业主管理部门相适应的质量管理机构，明确职责，确定分项目标，围绕质量目标和共同责任，统筹兼顾，协同工作，全面、全过程、全员实施质量管理。（2）制度保证措施根据建设项目管理制度与质量管理有关的管理办法和制度，结合XX升压站平台项目特点制定相关制度，目的是为了保证有关各方的工作配合良好，衔接顺畅，规范过程控制中的各种行为，利用奖罚机制，确保项目质量管理制度落到实处。本项目需要落实的质量管理制度如表3-1。表3-1项目主要质量管理制度序号施工期规章制度说明1施工前技术交底制度包括工艺交底、施组交底、工序交底等施工组织设计审批制度项目开工审批制度员工培训上岗制度2施工过程岗位责任制从经理到员工的各个岗位，含质量责任员工持证上岗制度合格供应商管理制度包括原材料、设备供应商等物资管理制度包括原材料等物资的采购、进场检验、入库、保管、领用和报废设备管理制度包括设备的采购、改造、进场检验、试运行、运行、维护、维修、报废等首件认证制度质量三检制度质检、互检、专检质量事故处理办法包括质量事故的报告制度工程质量定期报告制度工程质量检验质量管理奖惩制度质量统计管理制度质量改进管理规定公司无损检测人员内部技能考核规定质量月报制度项目部#档案管理#制度包括各种文件、记录、交竣工资料等质量事故调查与处理办法3完工工程保修服务管理制度（3）资源保证措施为实现国内首座海上升压站平台建设、为用户提供优质服务、成为地标性建筑的目标，需要在资源上得到充分保障。资源保证措施见图3-1。图3-1资源保证措施（4）技术保证措施①原材料控制与保证措施原材料控制对工程质量起着至关重要的作用，控制好原材料质量是获得优良工程质量的前提。原材料控制与保证措施见表3-3。表3-3原材料控制与保证措施序号材料名称保证措施1钢板①对钢材质保书，检查质保书信息是否满足项目要求；②Z向钢板和厚度超过30mm的钢板，需要在出厂前按《厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004）的要求对钢板逐张进行检测；③用于上部组块结构制作的钢板，其长度、宽度允许偏差均应满足《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-2006）相关规定，其厚度应满足A类偏差要求=4\*GB3④钢板厚度检查，执行GB/T709-2006中的偏差要求。且钢板厚度控制需要满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%公差；=5\*GB3⑤上部组块结构立柱用板需符合行业标准《承压设备无损检测》JB4730-2005的规定。筒体用钢板应符合标准《承压设备无损检测第三部分：超声检测》（JBT4730.3-2005）中Ⅰ级探伤要求2手工焊条①焊条应为符合AWSA5.1和A5.5低氢级的。符合AWSA5.1的所有低氢级SMAW焊丝应该保存在密封容器中，或按照制造商建议在使用前进行干燥；②暴露在空气中超过规定允许时限的焊丝只能被重新加温一次，再次就报废；③密封容器看似有损坏时焊丝应该在使用前被烘干。使用长度内药皮破损的焊丝或湿焊条不能使用。3药芯焊丝和气体保护焊焊丝=1\*GB3①被腐蚀、生锈或破损的焊丝不得使用；=2\*GB3②在送丝机上安装焊丝时注意保护焊丝；=3\*GB3③焊丝上不允许存在润滑油；当焊接暂停时间超过8小时，必须用塑料袋把送丝机上的焊丝包扎起来。4埋弧焊焊丝和焊剂=1\*GB3①焊丝必须有包装并放于干燥通风的储存地；=2\*GB3②在送丝机上安装焊丝时注意保护焊丝；=3\*GB3③焊剂应该按照AWSD1.5:2002的标准保存，保持干燥，隔离在灰尘、氧化皮或其他杂质等污染物之外；=4\*GB3④焊剂应该保护好，以防潮湿和污染，湿焊剂应被丢弃；=5\*GB3⑤焊剂应该保存在密封容器中或者使用前在350±10C的温度下干燥2小时，保存温度在150±10C。5高强度螺栓=1\*GB3①高强度螺栓连接副应由生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书；=2\*GB3②高强度螺栓连接副进场后，按TBJ214-2008规定进行复验，合格的产品方可使用；=3\*GB3③高强度螺栓连接副在运输、保管过程中应防雨、防潮，并轻装、轻卸，防止损伤螺纹；=4\*GB3④高强度螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物；=5\*GB3⑤高强度螺栓按其生产批号逐批抽样复验；高强度螺栓连接副按其生产批号逐批抽样复验。②几何尺寸精度控制与保证措施杆件（H型钢），节点板几何精度控制与保证措施见表3-4。表3-4几何精度控制与保证措施序号项目名称保证措施1下料和加工的几何尺寸控制①预处理线矫正，控制平面度；②控制切割顺序，减小切割变形；③二次矫平，消除切割受热后变形；=4\*GB3④边缘加工，控制组装配合尺寸。2H型钢加工的集合尺寸控制①H型钢矫正，应控制H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；②如有变形，利用机械矫正和火焰矫正等方法进行矫正；③火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有，局部点状加热和三角形加热两种方式；=4\*GB3④低合金钢加热温度为750～900℃，缓慢冷却，不允许水冷；3试拼装和整体检查测量=1\*GB3①测量试拼装线形，拼装长度测量、控制匹配端口尺寸、调整间隙。③焊接质量控制与保证措施焊接质量控制分析见表3-5。表3-5焊接质量控制分析表序号控制项名称控制内容1焊接工艺由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。尽量采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。2焊接设备保证电焊机、CO2流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器，保证电源输入电压稳定。3焊接材料焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。CO2气瓶倒置存放，使用前放水，保证气体纯度99.5%以上。4焊接人员焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。5焊接过程焊接前将待焊焊缝50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50～100mm，温度由工艺评定确定。6施焊环境要求焊接作业的环境温度在5℃以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。7焊接检查外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行；内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行，检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接质量控制一般规定A.质量部门负责质量控制（QC），质检人员在焊接前、焊接施工期间、焊接后按本节质量控制条款规定对每条焊缝接头进行检查与测试，以确保材料及工艺符合合同文件要求；B.质检部门指派适当的质量控制人员，执行检查、测试、以及处理其它焊接工程质量相关的事项；C.质量检查员需检查并审批每一项焊接准备工作、装配实施、焊接工艺、接头装配、评估每位焊接操作工人、焊工、定位焊工的工作表现，以确保其满足焊接工艺规程的要求。焊缝的尺寸大小与平整度都需使用适当的量尺测量。焊缝与母材的裂缝、焊缝终止处的外观目视检查都需用强光放大镜或其它相关适用的工具辅助；D.监理人有权验证任何焊工、质量控制检查员、无损检验操作人员的资质与证书；E.在任何焊接施工期间，质量控制检查将具有连续性，连续性检查至少包括：a.质量检查员不间断的巡视焊接工作场所或焊接施工现场；b.质量检查员对执行焊接的每一个环节和每一个工点的焊工或操作员的检查空档期不超过30分钟；F.焊接施工期间，质量检查员将记录每天的检查、验收情况并形成文件，包括焊缝的准备、装配操作、接缝装配、焊接工艺，以及焊工、焊接操作员、定位焊工的工作表现。每次检查，质量控制检查员应在焊接施工之前、施工期间、施工后确认并记录焊缝是否符合要求；G.除相关规范要求外，焊工、焊接操作员的资质在相同焊接工艺、焊接位置、焊接类型方面的有效期最长为3年。焊接施工如不使用气体保护焊，则不要求有气体保护焊的资质。只要焊工的工作质量符合要求，合同初期的有效资质可用于整个合同期。焊接质量控制程序A.焊接质量控制符合国家相关焊接规范、标准技术规范要求。并符合下列条款：a.指派一名焊接质量负责人，直接对焊接质量负责，包括专业分包人的施工材料、工艺的质量；b.焊接质量负责人负责与监理人之间的通信、报告提交、收发、审核、批准函件，为焊接质量的唯一代表人；c.焊接质量控制计划送审稿未经监理人书面通知审批通过之前，不得进行焊接施工；d.任何对焊接质量控制计划的修改或增补都将提交监理人审批。焊接质量控制计划修改或增补原因可包括：修正焊接程序规范、增加电焊工，变更无损检测公司或程序、变更质量控制程序、变更无损检测人员、追踪和识别焊接系统的更新等；e.焊接质量控制计划包含以下内容：焊接质量控制计划指定分节，修订与附录都标示注解与编号。焊接与无损检测单位的独立说明章节。B.人员、资历及相关证书的要求a.焊接质量负责人；b.质量控制检查员；c.执行每道焊接工序、焊接部位、接头的焊工的全部相关证书。证书应列出使用的焊丝、测试部位、母材及其厚度、已进行的测试、认证证明机构。在监理人审批提交证书文件前，焊工或焊接操作员不得进行本项目的任何焊接施工；d.合格焊工的清单，包含焊工、焊接操作员的名字、身份证、合格的焊接工艺、焊接位置、认证日期的相关文件；e.提供给监理人关于焊工的名字、工序、职位、资格认证的日期的书面说明，以及更新当前的所有合格焊工、焊接操作员总清单的程序；C.书面描述将用来识别、跟踪所有焊接、无损检测、相关修补、不合格焊接的复检的系统及建档方法。系统应包括可长期地识别每道焊接和施工的焊工、无损检验的人员、检验人员、修补人员的相关规定；D.质量控制的相关表格，包括合格证明、生产日志、日报、目测检验报表；E.有关填充金属、焊剂、填充金属及焊接混合物的相关文件，施工所用的屏蔽气体的证明，生产商建议的填充金属的使用范围相关文件；F.按焊工、位置、工序、焊缝配置、件号追踪被拒收的焊接长度的方法、程序、日志。表3-6焊缝跟踪系统审查内容序号项点审查内容备注1焊缝返修率①存在的焊接工艺问题：需要进行修改焊接参数、预热温度和后热处理等；②设计不合理：包括焊接接头的形式、钝边的尺寸、坡口的尺寸和焊接类型等；③人为因素：包括焊工水平、焊工的态度和检验人员的素质等；④其它。对发现的问题及时明确责任人，及时有效的处理，预防问题的再发生。2焊接变形①装配工艺：装配工艺的不合理常常也可能会导致焊接变形；②反变形：焊接反变形工艺问题、制作反变形（胎架是否合理，反变形构件放置是否合理等）；③设计原因：薄板全熔透焊缝；④人为因素：工人强行装配或是不遵守工艺要求进行施工，需要加强工人的培训以及加强质量控制人员的监控力度等；⑤其它。3检验人员①焊工：对于返修率过高的焊工，重新进行考核，考核合格后方可重新上岗；②质量控制人员：设定检验合格率，如果质量控制人员目检合格率低于设定的控制水平，由质量保证部门人员聘期专家进行培训。此类培训也将定期进行，以提高检验人员的技能水平；③探伤检测人员：探伤漏检率三次以上的，需要停止在此项目上检验，并重新考核，考核合格后方可上岗。任何变更问题，将以书面形式将变更合理化建议提交监理批准，建议采纳后进行变更。图3-4焊缝跟踪系统审查分析图=4\*GB3④无损检测控制及保证措施表3-7无损检测控制及保证措施序号控制要素保证措施1磁粉检测检测人员必须取得符合GB/T9445-1999《无损检测人员资格鉴定和认证》的专业认证并获得相关机构颁发的磁粉检测资格证方可上岗作业；磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法符合GB11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲；磁粉检测设备符合GB/T15822.3的规定，并经质量部门检定合格，在检定有效期内使用；被检测工件的中电流路径的宽度大于或等于焊缝及热影响区再加上50mm的宽度，且在任何情况下，焊缝及热影响区应处于有效区域内；循环使用的磁悬液，在每天开始工作前，必须进行磁悬液浓度测定；循环使用的磁悬液必须每周测定一次磁悬液污染；检测前必须进行磁悬液润湿性能检验；磁粉检测设备的电流表，至少半年校验一次。设备进行重要电气修理或大修后，必须校验；电磁轭的提升力至少三个月校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验；磁粉检测用的辅助仪表，如黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，至少每年校验一次。2超声波检测检测人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的超声波探伤经验，并掌握一定的材料焊接基础知识；检测人员必须取得按有关规程或技术条件规定的严格培训和考核，并持有国家有关部门颁发的或与其工作相适应的二级及以上资格证书；超声波检测设备每年鉴定一次，当设备修理后经有资质的法定计量单位鉴定合格方可使用；在每次检验前应对扫描量程和灵敏度进行校验；连续工作4小时以上或检验工作结束后，对扫描量程和灵敏度进行校验。3射线检测检测人员，必须符合GB/T9445-1999《无损检测人员资格鉴定和认证》的专业认证并获得相关机构颁发的射线检测资格证方可上岗作业；检测人员上岗前进行辐射安全知识的培训，取得放射工作人员证方可持证上岗作业；检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）；检测人员能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并熟悉焊接工艺、金属材料等知识；黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度计每2年送计量单位检定一次；无损检验前对焊缝及探伤表面进行外观检验，焊缝表面的形状应不影响缺陷的检出，否则应做修磨；经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。无损检验的最终检验在焊接24h后进行。钢板厚度t≥30mm焊接件在焊接48h后进行无损检验。⑤焊接质量保证措施A.质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。B.焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。C.焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。D.进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的二级以上的合格证件，经咨询监理工程师确认后方准上岗操作。E.上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。F.焊接工作宜在室内进行，且须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80％以下，方可施焊，当环境条件不满足需要时，可以采取局部预热方法，创造局部施工环境。G.钢板如需工厂对接时，接缝应距其他焊缝、圆弧起点、高强度螺栓拼接板端等部位200mm以上。H.施焊作业应注意如下要求：a.施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔碴及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。b.采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5％。c.定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝的焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。d.对于横向对接焊缝，焊后要对其余高进行修磨，使其与母材平齐，平齐度为凸不高于0.5mm，凹不低于0.3mm。⑥涂装质量控制与保证措施配合监理人对涂装质量进行控制，见表3-8所示。表3-8涂装质量控制项及保证措施序号控制项点控制措施1涂装工艺采用高压无气喷涂工艺。2涂装设备控制空压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。3涂装材料油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆超过储存期或从生产日期算起超过18个月（按时间较短者）后不得使用。4涂装人员必须对涂装工进行岗位培训，使其达到熟练的程度，并持证上岗。当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。5施工过程控制喷砂角度60°～70°；喷砂后4小时内或在表面质量降低之前进行涂装；现场焊缝内表面清洁度St3，其余清洁度Sa2.5；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。按说明书严格控制油漆中稀释剂比例。6作业环境涂装作业的环境温度在5℃以上，相对湿度≤80%，底材的表面温度在3℃以上，避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3℃以上。控制作业环境空气的清洁度。7涂装检查外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡；内部：干膜厚度，附着力；检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。⑦平台现场安装技术保证措施安装现场质量控制项及保证措施见表3-9所示。表3-9安装现场质量控制项及保证措施序号控制项点控制措施1安装质量吊装作业人员须持证上岗，不得超越上岗证规定的范围进行作业。严禁无证上岗；升压站各部件的制作尺寸精度应经过复核符合图纸要求，并且对升压站桩基础的平面位置尺寸和高程进行复核，从而保证吊装时的顺利对接；升压站主体构件上与吊装索具相干涉的结构件、舾装件等应被拆除；升压站的基础桩的平面位置和高程数据需事先进行复核，并安装导向的滑靴装置；吊装到位后，采用临时的固定装置将升压站主体结构进行固定；⑧测量质量控制及保证措施整个平台在总拼过程中测量质量控制要素及保证措施见表8.3-10所示。表3-10测量质量控制要素及保证措施序号控制要素保证措施1测量人员精密测量仪器操作人员必须经专业培训，持证上岗；测量人员必须熟悉测量器具的基本操作原理，具备对测量器具进行校验的能力；精密仪器操作人员对仪器的工作状态进行监控，负责测量中仪器工作状态的精确性、准确性；记录人员如实记录数据，对记录数据真实性负责。2测量器具精密测量仪器必须定期检定，检定单位为具备二级计量资质的检测计量单位；测量器具分类、定期检查按公司相关文件执行；测量器具在发生意外时，须到具备二级计量资质的检测计量单位重新进行检定，操作人员不得私下调校精密测量器具；测量中仪器摆放地点要有利于测量仪器的稳定和抗干扰性；钢带必须和产品同材质，钢带制作由具备二级计量资质的检测计量单位统一制作、计量。3测量环境钢尺、专用测量器具与测量对象温度环境相同，减小温度对测量定位的影响，提高测量与定位的精度；精密仪器不得在阳光下或雨中操作；精密仪器架设时，避免在风口上架设或调低支撑架；测量数据必须用专用的记录表格现场填写，要详细记录测量时的数据及环境状况。4测量技术测量前熟悉施工状况、施工图及定位测量技术资料；精密仪器测量，要防止人体静电对仪器产生影响；有专用钢带刻画的尺寸施工时必须用专用钢带刻画，测量时应优先采用钢带测量；测量使用的测尺如果有检验部门检定的修正值对照表，操作者要掌握修正值原理，根据修正值对测量结果进行修正，按照测量器具合格证的使用说明用弹簧秤加力进行测量；在测量过程中坚持用长边控制短边的原则，保证在利用激光经纬仪旋转90度时放样角度的精确度；所有的测量和定位必须执行初测（初定位）、精确测量（定位）、复测的程序，严禁一次性测量和定位；立体作业要定期做沉降观测，同时做好记录。4质量问题及预防措施对施工中出现的质量问题或检验不合格的工程，或交工、竣工验收不合格的工程，负责返修，直到合格为止。（1）不符合项控制质检人员负责报告不符合产品，并对其纠正措施进行检验。生产制造经理负责不符合项报告的处理建议。质量工程师审核提出的不符合报告处理方法，推荐处理方法。工艺部门主管审核不符合报告的处理，如回用或是返修。不符合项将记录在不符合报告上，并通过标记、标签或其他方法识别，以避免无意中使用。不符合项报告可以用如下方式来处理，见表4-1。表4-1不符合项报告的方式序号方式具体内容备注1回用不因为缺陷而使材料及产品的质量、功能、系统和结构性能下降，不必执行进一步工作就可以接受不符合的材料或产品。基于合理的技术理由，而且需要被用户批准。一旦决定处理方法，马上实施纠正措施。2返修本过程是为了使不符合项返修的条件达到功能可靠性和安全性，即使该产品在返修后还达不到最初的要求。返修包含选择材料的物理特性。3拒收不合格构件不符合使用要求，拒收该构件。4取消不符合报告的处理存在错误或不合理。首先由项目经理批准推荐的处理方法，在完成处理工作后，相关责任人通报质量人员负责检查。如果结果满意，质量控制责任人员关闭此不符合报告。不符合报告的原件将由质量部门进行归档保存，复印件提交给用户。（2）纠正措施项目经理有责任调查不符合质量要求的情况产生的原因，而且要通报相关责任部门进行纠正，并向项目总协调人汇报纠正措施。执行团队有责任准备并贯彻不利于质量要求的纠正措施要求的解决方案。①要求将识别不符合质量要求和问题重复发生的情形。在检查过程中一旦发现有不符合质量要求的情况的趋向时，立即执行纠正措施。纠正措施要求包括如下信息：纠正措施要求编号；实际情况；建议的纠正措施；采取的措施；应到的日期；责任部门。当纠正措施没有执行导致问题重复出现时，相关的的工作将被停止。②程序质检人员确认纠正措施中对于质量不利的条件；项目经理审核纠正措施并批准；质检人员把纠正措施要求分发到相关责任人和部门；相关责任人汇报实施纠正措施后的效果；质检人员核实纠正措施是否被充分贯彻，并能排除其再次发生的可能；项目经理在审核后关闭纠正措施要求。5质量风险点分析及保证措施根据钢桁梁的特点，按照技术文件的要求，在钢桁梁制造过程中，成立以下质量控制点，见表5-1。表5-1质量控制点分析及保证措施序号控制点名称控制内容1钢板矫平质量控制钢板平面度。2数控切割质量控制切割后几何尺寸。3立柱斜撑管制造质量控制管型几何尺寸，保证与节点板贴合。4杆件组装质量控制杆件的几何尺寸，保证组装质量。5焊接质量编制焊接工艺文件，保证焊接质量，控制焊接变形6修整质量控制修整质量，尤其是采用合理的修整方法、适当的热量输入来控制几何尺寸和平面度。7整体拼装质量拟采用顶部定位导向桁架等措施以准确定位和固定立柱；为保证工程质量，针对各种影响质量目标实现的情况进行风险点分析，提出保证措施，详见表5-2工程质量风险点分析及保证措施。表5-2质量风险点分析及保证措施序号项目名称风险点分析质量保证措施1立柱、斜撑筒体直径偏差①精切下料、矫正、控制延伸率变化。筒体圆度①校圆、消除应力。错边偏差①靠模式拉线进行调整。H型杆件焊接后矫正①按照批准的制造工艺进行焊接；②遵守焊接顺序；③加强质检人员检验力度并记录；④适当的加热校正。2拼装匹配尺寸超差①严格控制试装构件尺寸要求；②加强测量基准的控制；③利用全站仪精确定位复核各构件位置。3吊装吊装变形①采用专用吊装框架；②对部分构件在吊装时进行临时加强。4现场作业安装进度和质量①对下部基础的管桩进行复测；②加强检查、验收；③做好极端天气应急措施。