木家具检验品质标准

绪论第1篇检验标准第一章原材料类检验标准第一节木材的等级划分第二节薄片的等级划分第三节曲木的检验标准第四节藤条、五金的检验标准第五节玻璃的检验标准第六节大理石的检验标准第二章半成品检验标准第一节弯饰木、雕花、零部件的检验要点第二节车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点第三章流程检验标准第一节薄片与板料检验标准第二节加工检验标准第三节组立检验标准第四节砂光检验标准第五节涂装质量检验1、涂料质量缺陷术语2、涂装质量缺陷产生原因及解决办法第四章结构类别检验标准第一节抽屉检验标准第二节门叶检验标准第五章包材的检验标准第一节纸箱的检验第二节保丽龙的检验标准第三节易耗品第二篇品质要求与第一章品质要求一、进料检验作业指导书二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准个操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范第二章品质管理制度一、现场首件会签二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求绪论家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控。近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“小鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命，客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。不然，企业就被无情的淘汰。为此，企业在开发生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出“高质量、低成本、有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品味。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准就是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求、然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员慎重把握。实木（板木结构）家具制造系统一般品质标准。一件产品从下料倒入库，中间要花费30多道工序，其中任何一道工序出现问题，就能导致整件产品不合格。那么，什么样的成品和半成品才算基本符合要求呢？木工加工不合格的半成品，就不要磨砂补土；磨砂不合格的半成品，就不要油漆；油漆不合格的，就不要包装入库。不要让不合格的半成品流入下一道工序造成更大的损失。品质管理人员要敢于担当责任，质量出了问题，首先要负责任的事品质管理人员，在工人要加工产品之前，要提醒工人，本件产品加工难点、要点在哪里。做到哪个地方要注意，事前预告；在加工过程中，要观察工人，加工方式方法哪些地方不恰当，事中控制；加工完毕后，要认真检查，给出优点和不足；事后监督。各组长要积极配合品质管理人员，让本组员工多快好省的完成加工任务，增加本组员工的薪资收入。部门主管要统筹兼顾的安排好各组组长工作，懂得恰当授权，让手下人可以发挥才能的空间和机会，培养人才。不要搞疲劳作业、拖拉涣散。工作任务完成的员工，要让他们离开现场，以免影响其他员工的工作情绪，堵塞占用工作场地。长期疲劳作业有几大坏处：一是工作效率低，机器空转时间次数多，白白浪费电费和磨损机器；二是员工疲劳易于造成工伤事故，公司损失金钱，员工造成终生遗憾；三是管理人员也很疲劳，管理死角增多，不少人趁夜躲着闲聊，抽烟，甚至不法分子混入工厂放火，盗窃也有可能；四是员工得不到起码的休息、调整，心情易于烦躁，管理人员不易与之沟通交流，辞工多，招工难；五是机器设备没有得到充分保养，使用寿命大打折扣。生产也好，品质也好，管理的顺序是“人---机器---材料---工艺方法---工作环境”。人的积极性有调动，再好的机器，在优质的原材料，也不能制造出优质的产品出来，各门同事须团结一心，把工作做好，公司就会有效益，就会逐步提高全体员工的工资水平，改善福利待遇。如果工作没有做好，工资水平和福利待遇从何而来呢？因为我们是民营企业，不是国有企业可以向组织申请要钱来发给大家，钱是靠大家一起努力用双手去挣回来，然后企业才有钱。制造企业是靠产品吃饭的，产品和客户是我们的衣食父母。现在的顾客普遍的眼光高，又挑剔，出了质量问题是公司躲不过，赖不掉的。小问题可以赔钱了事，大问题可能被人“1+1”当成假冒伪劣索赔，甚至于被报纸、电视媒体曝光。提高产品品质和生产效率不是谁和谁过不去的事儿，不是谁整谁的事儿，事关企业的信誉和生存。市场竞争激烈，家具企业每年都有倒闭或许明年保不准轮到我们了。大厂管理好，品质好，机器设备先进，效率高，一天一天逼着小家具厂跑步前进，不然就可能要趴下被人踩扁。你不想进步还不行，除非你不想在家具这个圈子里混了。家具的品质管理，也不要死板硬套，要合理控制工艺细节，这个问题需要我们日后在工作中不断沟通、总结、协调，此次《家具生产一般标准》只提出一些基本要求，希望大家经常给予更好的建议，使之更好，更完善。家具质量的要求标准，是生产企业组织生产和检验产品质量的主要技术依据，也是家具经销单位进行商品质量把关和消费者在选购家具时判别质量优劣的主要技术依据。木质家具标准目前有国家标准GB/T8324-1995《木家具通用技术条件》、行业标准QB/T1951.1-94《木家具质量检验及质量评定》为依据。主要质量要求有-----1、用料要求：是指实木家具和双包镶家具使用材种的要求。实木家具用料要求：产品明示标识为全花梨木家具的，产品所有零部件必须是花梨木制成的实木家具，镜子背面托板除外；产品明示标识为花梨木家具的，产品外部的零部件必须是花梨木实木，产品内部、后背和隐蔽出等零部件可采用其他树种制成。双包镶框架式家具用料要求：产品外表使用的树种质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材不得混同使用，外表使用胶合板树种应一致。对内部使用树种不作限制。刨花板、中密度纤维板为基材及其表面装饰用料要求：在由若干零件组成的一个部件中刨花板和中密度纤维板不得混同使用，仿照木质纹理的人造装饰材料贴面的家具不得冒充名贵树种的木单板或微薄木贴面家具。材质要求：虫蛀材未经杀虫处理，昆虫尚继续侵蚀的，虫孔未经修补的木材不得使用；腐朽面积超过零部件的15%，深度超过25%的木材不得使用；斜纹材斜纹程度超过受力部位20%的木材不得使用；节子材节子宽度超过可见材宽1/3，节子直径超过12mm的木材不得使用；有贯通裂缝的木材不得使用；有树脂囊的木材不得使用；有局部裂缝和钝棱等缺陷的木材未经修补不得使用。2、木材含水率要求：标准规定木材含水率应符合产品所在地区年平均木材平衡含水率+W1%。木材含水率要求是木家具质量中至关重要的指标。我国南方和北方，年平均木材平衡含水率差距很大，南方一般16%-18%，北方一般尾12-14，南北方平均为15%左右。就是一个地区，雨季与旱季、冬季与夏季的变化也是很大的。用在家具上的木材，含水率过高货过低，随着空气中温度、相对湿度的变化，就会引起木制件的收缩货膨胀、弯曲变形或开裂。3、刨花板、中密度纤维板技术要求：GB4897—85刨花板技术要求规定，每100g刨花板的甲醛释放量不超过50mg。GB11718.2—89中密度纤维板技术要求规定，其物理性能指标为出厂含水率应为4%-8%；每张板的平均密度不得超过公称密度的±10%；吸水厚度膨胀率不得超过12%；板内甲醛释放量每100g重的总可抽出甲醛量不得超过70mg.4、家具尺寸要求：家具尺寸分设计尺寸、极度偏差尺寸、形状和位置公差尺寸3种。设计尺寸是指产品图样上面标注的尺寸，如产品高、宽、深的外形尺寸。主要尺寸亦称产品的功能尺寸，是指产品某一个部位的设计尺寸必须符合标注规定的这个部位的尺寸要求。如挂衣柜内标准规定这个部位净空深应≧530mm,设计尺寸必须符合此项要求。极限偏差尺寸是指产品实物经测量所得的测量值减去产品设计尺寸后的差值。标准规定极限偏差非折叠式±5mm、折叠式±6mm。形状和位置公差尺寸分翘曲度、平整度、邻边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度，产品底脚着地不平度和分缝等8项。标准规定面板、正视面板件，若对角线长度L＜700mm,允许差值＜1mm.平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度,准规定不平度应≦0.2mm.邻边垂直度是指产品外形为矩形时的不钜程度标准规定对面板，测量两个对角线长度L允许差值≦2mm;框架对角线长度L≧1000mm，允许差值≦3mm；框架对角线长度＜1000mm,允许值≦2mm。位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。标准规定门与框架、门与门相邻两表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许≦2mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许≦1mm。抽屉摆动度、下垂度是指抽屉与框架的配合精度，标准规定将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应≦15mm,下垂度应≦20mm产品底脚着地不平度是指产品底脚着地面时的平稳性，标准规定应≦2mm.分缝是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙，标准规定最大分缝不得超过2mm和1.5mm5、产品外观要求：产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。木加工完成后产品，不允许存在以下缺陷：人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接出离缝和明透胶的；零部件结合处、榫孔结合处、装板部件和各种支撑件存在松动、离缝。断裂的；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的；雕刻、车木加工后存在花型线型不对称，铲底不平。有刀痕、破痕的；产品外表没有达到精光，内表有达到细光，粗光部件存在锯毛，和创痕的等。涂饰加工后的产品不允许存在以下缺陷：整件产品或成套产品有明显色差的；产品表面涂层存在漆膜皱皮，发粘和漏漆的；漆膜涂层有明显雾光、白楞、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；软、硬质覆面材料表面存在凹陷、麻点划伤、裂痕、崩角和刃口的；产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。五金配件安装不允许存在以下缺陷：配件缺件，有安装孔缺安装件的，安装件漏钉、透钉的；活动部件启动不灵活的；配件安装不牢固有松动的；安装孔周边崩茬的。6、涂膜层理化性能要求：漆膜涂层理化性能测定项目有：耐液、耐湿热、耐干热、附着力、耐磨性、耐冷热温差、抗冲击性和光泽等8项。耐液测定是指对家具表面漆膜接触到各种可能液体时能起到抗化学反应的测定。标准规定允许有轻微的变色或明显的变泽印痕。耐湿热测定是指对家具表面漆膜触到85℃热水时所引起变化的测定。标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。耐干热测定是指对家具表面漆膜接触温度70°时，漆膜所引起变化的测定。标准规定允许漆膜沿割痕货圈痕及轻微变色。附着力测定是指漆膜与基材的结合强度测定。标准规定允许漆膜沿割痕偶断续货连续剥落。耐磨性测定是指家具表面漆膜抗磨损的程度测定。标准规定经2000转磨损后，允许漆膜局部明显露白。耐冷热温差测定是指家具表面漆膜在温度60℃和温度低于-40℃状态下，经过周期实验后漆膜所引起的变化。标准规定不允许有裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷。抗冲击测定是指家具表面漆膜抗外来物冲击能力的测定，标准规定允许漆膜表面有轻度裂纹，通常有1-2圈环裂或弧裂。光泽度测定是指以漆膜表面的正反射光亮与同一条件下标准板表面的反射光亮之比。标准规定漆膜表面原光为70%-79%，抛光为65%-74%，填孔亚光为≦14%，显孔亚光为25%-35%。深色名贵硬木家具表面漆膜理化性能要求另有规定。7、产品力学性能要求：家具力学性能试验项目有桌类强度、稳定性、和耐久试验性；椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；柜类强度、稳定性和耐久性试验；床类强度和耐久性试验。强度试验包括静载荷试验和冲击式验静载荷试验，是指产品在遇到重载荷条件下所具有的强度试验。冲击试验是指产品在偶然遇到冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。稳定性试验是指、椅、凳类家具在日常使用时享受载荷条件下和柜类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。耐久性试验是指产品在重复使用、重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验。8、产品标志是指出厂的产品应有持久性的商标或厂标的铭牌。根据上述7项技术要求，均经检验机构检验合格的，称产品经型式检验合格，有效期为一年，产品外观经检验合格的，有效期为6个月。目前，市场上销售的家具经型式检验的产品不多，多数产品是经外观检验的，还有相当数量的产品既未经外观检验又未经型式检验。家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点与便做好质量管理，健全质量控制体系。1、试产（或称试跑）在量产之前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件货几件样品。而后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。2、首件确认首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。3、试组装由于在机加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件（可包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、坐垫靠背类）组合一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面包、侧板、门等全部试组完整的梳妆台。4、含水率木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实木含水率按如下控制标准：实木备料段控制在6-8之间，机加工段、组装段控制在8-10之间，三夹板控制在6-12之间，多层胶合板、刨花板、中密度纤维板控制在6-10之间。5、光洁度木质家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度，油漆装饰前，白身表面需打磨以保证油漆效果易于控制。6、对色油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段工艺。7、三检（自检、互检、巡检）⑴自检：经首件确认后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验，作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常应及时关机，及时纠正。⑵互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。⑶巡检：IPQC在生产中巡回检验，发现产品质量异常或有不良品产生，要求改善或建议停机、停产，及时纠正8、最终检验所有进入包装车间的待包装产品，必须要由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QCPASS”.9、入库后抽检在成品仓库中抽检一定比例的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。10、性能测试为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试：木质家具生产测试表 测试对象 测试项目 油漆胶水、油漆 附着力粘度、固含量 弯曲木、胶合板、刨花板、中密度纤维板 胶合强度、握钉力、静曲强度 实木拼板、胶合板、刨花板、中密度纤维板 含水率 亮度 成品油漆漆膜 耐候性能（冷热循环测试） 大理石、树脂材料、车枳件、木雕件、成品 耐腐性（盐雾测试） 五金拉手、挂饰 抗破裂 纸箱材料 密度 泡沫、海绵 包装测试 包装 产品结构、强度测试 桌子、椅子、抽屉、门11、试仪的可靠性定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果准确性12、生产环境：对车间、烘房的温度、湿度、粉尘、含水率的监督第一章原材料类检验标准第一节木材的等级划分1、泡桐木验货标准（杉木）1、含水率必须控制在12以下。2、厚度在未砂光前，最薄出要比要求厚0.5mm,且表面不可有雀肉现象，弯翘最多不可超过3mm3、拼板裂的不接受4、颜色必须为浅色均匀，紫色、黑色不接受5、允许有活节疤，但不能有死节。2、白杨木检验标准A级：健全划面利用率80%以上，允许150mm以内的断裂10%和小于5mm的弯翘，最小可取1500*100mm一支无弯翘长料。B级：健全划面利用率60%以上，允许170mm以内的断裂10%，小于8mm板面弯翘，允许存在没有开裂的髓心制材，最小可取1200*80mm的一支无弯翘长料。C级：健全划面利用率50%以上，板面允许1800mm的断裂10%，3个直径小于40mm以下的死节疤，侧弯小于150mm，正面弯小于10mm和最小宽度60mm.D级：板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材，虫孔，死节分布密，直径大，弯翘大于20mm。备注：a:健全划面：一个划面没有腐蚀，环裂及弧边，纹理不予考虑，容有活节和变色条纹，健全划面应存在板材的较裂面。b:含水率12以下c:允许比例：A：40%B：50%C:10%d:允许±3%的误差e:D级料全部退回供货商三：进口材分级及验货标准1、材料级别：A级:利用率90%以上，允许净划面最多4个，最小划面4″*5′、3″*7′最小板面6″*8′B级:利用率83.3%以上，允许净划面最多5个，最小划面4″*2′、3″*3′最小3″*4′C级:利用率66.5%以下，允许净化面最多7个，最小划面3″*2，最小板面3″*4′2、适用材种：黄杨木、白水曲柳、红橡木四、国内木材分级及验货标准1、材料级别：A级：90%清材允许1″以内断裂10%，长度2mm以上，宽150mm以上B级：净化面70%以上，净化尺寸保证长1.5mm，宽100mm以下，正面弯小于5mm,侧面弯小于10mmC级：净化面50%以下，取材1mm以上，宽100mm以上备注：不可有面裂、虫孔、内裂、腐蚀材厚度只可多不可少、含水率12以下2、材料级别所占比例标准⑴白木、水冬瓜80%A+20%B⑵白杨木、柞木50%A+40%B+10%C⑶橡胶木30%A+50%B+20%C⑷允许±3%的误差五：木材缺陷1、弯曲和扭曲弯翘或扭曲的木材不能做镜框、门框或房间组的前框中横档，一般部件3英尺以内，翘曲≦3mm可用2、针孔（虫孔）⑴进口材每个虫孔直径≦2mm,在同一材面不超过3个允收⑵国产材有虫孔一律拒收3、折线着色后不明显者可以通过4、腐蚀材一律拒绝使用5、虎斑参考原始色板，着色后无严重撕裂与焦黑纹理者可以通过，受力部件一律不用虎斑木材，易断6、死节、生节重要部位，不能有生节，更不能有死节，如餐椅背片等；不在重要部位，同一平面生节直径≦2″且在2个以内死节直径≦1/2″，且在2个以内，可以通过第2节薄片的划分一、常用薄片的种类1、CHERRY樱桃木：颜色偏红导管浅、木质松软、有大花、小花、乱花、直纹，樱桃木皮类木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质颜色效果，不允许有死节，但必须有矿物线2、OAK：分红橡、白橡导管深、硬度大、纹理清晰橡木皮类无木质缺陷，无死节，可见部分不允许带放射纹、水波纹的木皮。正常虎斑纹排布木求顺原橡木纹理方向的逆横排布斑纹（也可为逆斜形提排布）外观呈现为：“波浪”式虎斑（非常有条理和规则）长度要求随意长度相连，但宽度须控制在12mm以内，且虎斑纹均匀分布在木皮上，宽度12mm以上并为碎片粒状分布在木皮上则不能接受。虎斑纹不能产生过深的缺痕，但在0.1mm内且经过精砂能砂平的才能接受3、ASH水曲柳：又叫阿西薄皮本色土色、漂白后成白色、导管深4、花樟：种类多、颜色各异、纹理乱、导管深、薄片很干、弯曲有节疤5、艳阳花：颜色土黄、导管浅、纹理不清晰6、香杉：薄片味香、节疤较多、色差明显，适合做抽底7、枫木：木质松软、光滑、热压容易、溢胶、压伤8、黑胡桃：颜色偏黑，适用面板、抽头饰条9、桃花芯：有花纹和排骨纹，导管浅10、榉木皮：木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质效果，正常允许有3mm宽10mm长的黑水线（黑色死节）二：薄片常见的材质问题1、水波纹：常见CHERRY，严重可用于不受注意的背板，轻微的依据产品的油漆颜色和客户的要求而定2、银点、鱼鳞点：常见OAK太密集不可用作AB级料3、木节：分活节和死节，以油漆颜色和本身的性质而定，活节直径小于等于5mm以下可用，每平方英尺不可多于3个，死节应去除。4、黑胶囊：太密集或是虫孔都属于C级料，若直径小于等于5mm，每平方英尺2个以下可做A、B级料5、矿物线：长10mm以下每平方英尺2条以下可用作AB级，长20mm以下每平方英尺超过2条作BC级，以颜色深浅而定6、色差、白边：不可用于A、B级；料，可做C级,严重的切除，同时也以油漆颜色和客户要求而定7、虫孔：属于C级三：薄片检验标准木皮湿度允许在8%-14%之内木皮的厚度公差允许在±0.1之内，木皮宽度公差允许在±10mm-20mm之内四：薄片的验收标准1、厚度---依据请购单的厚度允许公差为±0.05mm(0.0019″)2、含水率---6%-8%3、长度---随意，但短于610mm(2英寸)不可超过54、宽度---随意，但窄于102mm（4英寸）不可超过5%5、裂开---每片面积最多10%6、粗糙---整批货最多5%7、撕裂---不得超过整批货的5%8、节疤---积最多10%且不可在薄片的中段9、裂缝---最大且允许50mm(2英寸)10、木纹特征---按照订单的规定11、比例---A级30%---50%B级60%--40%C级10%以下第3节曲木的检验标准1、曲木常见的问题有：1、开裂2、分层3、芯板收缩露白4、弧度不对5、薄片木纹方向错误6、刮伤、碰伤7、厚度不标准8、曲木表面呈凹凸波浪状2、加工注意事项1、曲木表层要加3mmMDF板热弯2、曲木单板在热弯时须进行烘干，含水率控制在12以下3、曲木加压热弯时用南保胶水4、曲木单板应横纹、竖纹交错热压例：第一层第二层第三层5、单板布胶要到位，布胶量应充足，一热压后边部溢出颗粒状胶水为宜6、曲木含水率在8-12，方可转入白身加工7、曲木单板不能有表层撕裂、缺肉现象，否则会影响胶合力8、曲木单板布胶后，放置时间不可过久再热压，控制在3-5分钟内9、曲木芯板务必擦色组装10、热弯加压时温度要到达110℃-120℃之间11、热压时间一般不可低于10-15分钟，10mm以上曲木保证在15分钟以上12、烘干、搬运过程中，不可重叠摆放，应竖着摆放13、曲木回厂后加强保护，避免暴晒、回潮、放置时间不宜过长，以上事项可防止弧度变形14、长短方向尺寸较接近的产品，应特别注意木纹方向不可贴错15、加压热弯时，一定要保证薄片木纹与弧度方向正确16、热弯加压时，注意薄片有单面和双面之分17、曲木成型后，应要求外厂将曲木四周修边，以免边部溢胶造成板与板之间压伤，刮伤18、在烘干、白身加工过程中，不可板与板之间拖拉，应轻拿轻放，保持工作台面整洁，以上事项避免薄片木纹错误或薄片刮碰伤19、热压时检查模具表面有无异物第六节：大理石的检验标准1、不可有保丽龙压印现象2、面部不可有羊毛毰印、磨石砂印、抛光盘印等，抛光要好3、面部及边部不可有断裂现象及挂手不平现象4、面部、边部前面不可有大洞，小洞一定要用蜡补，大洞一定要胶补，较大的补碎石，但修补不可太明显5、补胶不可有中间空现象及补胶颜色要与拼花胶颜色一致6、胶缝宽度面部不可大于1mm，边部不可大于2mm且一定要磨平7、背部要喷黑色防水漆、不可脱漆、露出夹板和粗糙等问题8、面部白根不可有黄色、红色现象（不可明显）白根中空的可接受，色差不接受9、面部前边不可磨变形，前边不可是曲线，一定要是直线。后边倒角一定要到位，边部有刀型的按图加工10、蚂蚁路不可太大且要补平、光滑、不可大于10%11、面板前边部不可有明显的砂纸印、白边现象12、面部不可有划伤严重现象，包装一定要注意包装的清洁、干净13、面部整块不可变形、弯翘现象、弯翘度必须在1/1000以下14、大理石模板厚度要保证12mm以上（针对锁螺丝的大理石）15、拼板式大理石的拼板缝不可超过0.5mm,且不可太明显16、大理石的整体颜色按色板17、大理石根据模板检验其规格，长度误差范围为+0-1mm,厚度误差+0-0.5mm附：ApsenI61系列大理石确认质量要求1、大理石表面手感光滑、平整不能有崩缺现象2、四周到1*1mm斜边，厚度18±0.5mm3、表面红金线条白斑不能太集中4、大理石的拼接线不能明显拼接缝0.5mm5、大理石表面白色亮点不能接受6、电线孔￠83mm不能超过￠85mm孔边缘不能有崩裂现象第二章半成品检验标准第一节弯饰木、雕花、零部件的检验要点弯饰木最重要的特征是“弯”，所以弯饰木弧度是尤其重要的，除弧度外，基本的规格要求和外观要求也十分重要。1、检查弯饰木材质规格，包括长、宽、厚度及开槽宽深度2、对照1:1图纸，检查其弧度及弯饰木两头刀型3、比较左、右两饰木规格、形状是否完全一致对称，弯饰木背面是否水平，弯饰木有无弯翘扭曲现象（取左右弯饰木各一支，背靠背对比）4、检查弯饰木外观有无砂痕、跳刀、缺肉、撕裂、划伤等不良现象，重点集中于弯饰木拐角出和刀型处（粉笔检验）5、取弯饰木和与之相配的床头板或上横板试组立，检查能否完好组立6、如左右弯饰木中间夹有中木花，需比较中木花和弯饰木有无弧度的差别7、凡有雕刻之弯饰木，应特别检查其雕刻部分（毛刺、雕缺、刀痕、雕花深浅等）8、有塔头的弯饰木，应检查塔头背面与弯饰木是否相平，是否按照要求布AB胶，塔头组上去后重砂是否对塔头造成砂痕或划伤，塔头组立是否有松动现象9、有两节或两节以上组成的弯饰木应检查组立是否牢固，是否有胶印及连接出有缝等不良状况10、检查弯饰木的堆放及包装是否合乎要求（每层是否有垫纸皮货气泡袋等保护）3、雕花零部件检验要点1、测量零部件规格，雕刻花纹的长宽深度花纹所处于零部件的位置2、检查花纹方向有无反、倒、错、缺、漏3、呈不规则形状的节花等需要1:1估值比较，检查其弧度and角度和大小4、检查所用木质有无死节和蓝斑、拼缝裂缝及开裂现象5、检查雕花部分有无较深的刀痕（搭抔刀时过重所致）6、检查雕刻下凹的线条有无跳刀痕、7、检查雕花凸的线条是否圆顺流畅8、凡花纹称对称分布的饰花应检查左右花纹是否完全一致9、凡雕刻饰花中间有镂空的环空部分均需砂光良好，内边缘不可有毛刺凹凸不平和严重的撕裂、缺损10、饰花边缘需砂光良好11、有与弯饰木配套（有弧度）的中木花雕刻，须以该批生产的弯饰木比对其弧度是否一致12、雕刻部分是否有雕缺货雕撕裂现象，如用快干修补之零件必须另外放置，贴上标示单作特殊处理后方可上线涂装第2节车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点1、总体要求1、雕花车枳必须正确，铲底平顺，深度足够且均匀2、不可有开裂、碰伤、划伤、崩缺、压伤、跳刀印、死节、色差等不良，砂光必须良好3、所有五金规格包括埋牙深度，双头牙外露长度等必须标准4、弧度刀型必须与1:1大图一致5、含水率在12以下6、需分前后左右，必须分开摆放，需要配对的，必须编号配对2、车枳产品检验要点1、车枳产品易出现撕裂现象，主要原因：车枳刀不锋利所致，应通知厂家及时磨刀2、如车枳顶端为圆锥形，这是海绵砂光而成，应坚持圆锥曲线是否流畅3、车枳类产品外露端头较多，应注意是否有断裂4、凡有螺杆的车枳应检查螺杆外露的长度及直径大小，螺杆定位点是否在车枳5、有铁板牙或内外牙螺母的车枳应检查开孔深度，螺母内经及螺母有无滑丝等松动现象（方法：与之配套螺杆试组装）3、虎脚检验要点1、来料虎脚，首先要检查其包装，为减少碰划伤，虎脚需整齐放在纸箱内，且每层叠放气泡袋或纸皮。2、对照图纸和客人确认样测量虎脚规格，包括钻孔的大小，孔到虎脚侧沿的距离，孔与孔之间的距离，虎脚中杆的长度，以及决定中杆形状的相关数据，如果虎脚上有内外牙螺母还应测量螺母孔的深度和直径3、检查虎脚的胶合，角无贴耳离缝或拼板开裂等现象4、因虎脚饰用仿形机成型再砂光的，所以应检查是否有砂光不良留下的仿形刀痕5、检查虎脚外观，检查前应先知道此种虎脚油漆颜色，如为深色少量的色差，及轻微死节可接受，但不能与胶水印，不可有碰划伤或开裂等现象，检查其他外观时应注意虎脚外侧比内侧的质量要求要高6、凡与立水相接的虎脚，应注意线条的连接要顺畅，花纹连接要协调一致，虎脚弧度与立水弧度要一致7、凡有雕刻的虎脚，应对雕刻制品之质量要求来检查其雕刻部分8、如虎脚有爪子的，三爪为鹰，四爪为兽，五爪为龙，爪子以下的死角要求砂光和表面一致，不可有毛面9、一般虎脚砂光需泡底漆，但底漆浓度不可超过8s,部分产品不需要泡底漆，但要保证砂光良好4、床柱进料检验要点1、来料下车前，需按AQL标准抽检外观，含水率，如果有不良实时拒收2、车以后要按AQL标准比例测量规格，原则上每个垫板上中下至少各测量两支，可采用比较测量法测量内容3、床柱ABC段试组立，测含水率，按AQL标准检查4、以2%比例抽取样品进行烘干测试，（喷涂一层底漆后置于42℃烘房1.5小时）或放置架上让其流程一圈测试5、着色检验6、浸泡稀底漆处理7、检查床柱A段处之铁板牙螺母是否固定良好。五金有无用错5、压花试片检验要点1、压花花纹要明显，压痕深度要合适，特别诸如门框上横这一类产品送我厂后还需组立，定厚，更要注意压花深度2、产品表面不可有裂痕。如果油漆颜色较浅，则补土颜色不可过深3、压痕外不可有焦黑现象4、产品表面，侧边缘砂光需要良好5、用3mm夹板压制成的试片，饰花，应特别注意产品边缘之砂光，如有镂空，其镂空部分内边缘上砂光需良好6、压花饰条如在四面刨成型时两端出现厚薄不一，压花后会导致一端无花纹，或压花有深浅，检查饰条时应留心这一现象7、压花后还需要刀修除底板，角落的饰块饰片，角落需清干净，无毛刺，底板要修平，无刀痕现象8、如压花产品是侧条，则应注意企划要求花纹方向是否分左右，上下压花时不可压反9、压花后需选用线钜切割的饰花，如中间有纵细部分最易折断（如左右木花）检查时应留意第三章流程检验标准第一节薄片与板料检验标准1、拼花薄片使用登记标准1、AA级料标准⑴小荀花、化形宽度在6英寸内，花纹要直（1平方英寸=645.16平方毫米，1英寸=25.4毫米1英尺=12英寸=30.48厘米）⑵要有较长、较宽的取材面，在第一范围内取材⑶颜色一致，不能有虎斑、鱼鳞、银点、水波纹、蓝斑、死节、黑点、刀痕、粗糙、白边、髓心、虫孔、空洞⑷矿物线长度在10mm,宽度1mm,在1平方英尺内3条可接受（1平方米=10000平方厘米=1000000毫米1平方英尺=144平方英寸=0.09290304平方米=9290.0304平方厘米=92903.04平方毫米）⑸活节不能超过￠5mm，1平方英尺内2个⑹黑胶囊长5mm,宽2mm以下每平方英尺2个以下2、A级料标准⑴为直纹，纹路要细要直⑵其他同AA级3、B级料标准⑴花纹为大花或乱花⑵有轻微虎斑，在15%以下⑶银点、水波纹、黑点、活节在20%以下⑷不能有死节，髓心、白边、空洞4、C级料标准⑴有虎斑、蓝斑、大野花、银点、水波纹、矿物线、白边、轻微虫孔不良，不良不能超过30%⑵不能有空洞死节5、D级料标准：低于C级料标准6、使用标准⑴AA级、A级：使用于产品的A面，包括面板、门板、门肚板、抽头板、床头板正面、床尾板正反面，吧台、酒柜、办公系列的正面、侧面、正面、背板反面，根据客人的不同要求和拼花花型的要求选用相应的级别⑵B级料：用于产品的B面，包括房间组的侧板、吧台、酒柜、办公系列的侧板内面、门肚板内面、雪橇床头的背面、正面的立水、活动的层板的正面、CD架、VCD架、TV架，背板正面的可视面⑶C级料：用于产品的C面，就是少受注意的表面，包括固定层板的反面、抽头板的内侧，侧下立水⑷D级：当什木薄片使用⑸以上为一般通用标准，薄片使用要根据产品油漆颜色的不同和客人多特别要求来选用不同等级的薄片三、薄片的裁切1、裁切时尺寸要标准，余量在10mm之间，尺寸正，负误差在1mm之间，对角线在2/1000以内2、冲床时，薄片要一次性切断，不允许有半连接状态，冲床垫板要有新胶板并经常更换3、刀具不能有缺口，薄皮不可破碎或撕裂4、薄片含水率在8-105、薄片裁切厚度应严格控制在24片以内，弯曲度应减半裁切四、拼花1、薄片拼花要求⑴应按设计要求拼花，纹理应调和对称，颜色不可有色差，材质和花纹方向要与设计一致⑵边与边的中间缝隙不得大于0.2mm,须紧密不可有缝隙⑶0.4以内的缝隙需补土或加木粉，0.4-1mm补木丝，1mm以上重贴⑷纸胶带贴在拼缝上，素面最多2层，拼花层最多3层⑸胶纸的水分要适当，用手指感觉胶纸可以黏住手指面部打滑最为适宜，水分过多便打滑，过少就不粘，⑹拼花内径完成尺寸长宽±1mm对角线±2mm⑺素面拼花应尽量使用同一刀料，注意化形大小均匀，避免使用半边花和对头花⑻整张木皮拼接后对角线在1.5mm以内，整片木皮厚度误差不超过0.1mm,无重叠和缺皮现象，同张木皮应按颜色、木纹进行选拼，拼皮的连缝水胶纸重叠不超过2层。拼皮之间间隙小于0.3mm⑼顺木纹类贴面应比实际芯板长度，宽度大1mm，能覆盖全部芯板，木纹与芯板方向垂直平行贴木皮（以芯板方向定位，木皮的木纹斜度不能大于1度）⑽拼花类裁皮的尺寸应于实际芯板尺寸相符，公差控制在1mm以内，贴皮后于芯板边缘吻合。四边圆边木皮类，中隔分割类，中心拼花纹类的等份公差在宽10mm-30mm内，公差在0.5mm宽30mm-50mm公差在1mm宽50mm以上公差在1.5mm内，宽80-120mm公差在2mm内。宽120mm以上，公差在3mm内，边逆纹的边条拼45度角位均要求对角90度芯板位（公差1mm）2、拼花室环境控制⑴室温25℃⑵相对湿度45-50⑶平均含水率8%五、裁板1、板料使用标准⑴不允许有边角缺损，分层、气泡、发黑、断裂⑵含水率在6-12之间⑶严禁使用沾水板料⑷长宽规格允许误差3mm,厚度误差0.02mm⑸对角误差允许1/1000以内2、裁板余量（附表2-1）六、热压1、热压作业流程定厚---布胶---铁皮---热压---砂光2、定厚标准⑴同一配件板料一次性一最薄厚度为标准，一次性定机砂完⑵灰尘必须吹干净⑶厚度误差不能大于0.02mm⑷表面不能有凹凸不平、开裂、缝隙、缺损等不良3、调胶和布胶标准⑴调胶处方一：680﹟尿素胶100kg+W285白冷胶10kg+高筋面粉15开kg+H100硬化剂⑵处方二：680﹟尿素胶100kg+高筋面粉10kg+W285白冷胶10kg+501胶粉10kg+H100硬化剂⑶硬化剂调配标准以下为每桶（20kg）计算的添加量 温度变化 （H100）硬化剂添加量 10度以下 50g 10-15度 40g 15-20度 35g 20-30度 30g 30-35度 20g 35-40度 10g 40度以上 不加硬化剂液配制比例为10kg水+1kg硬化剂粉加入硬化剂后胶水的使用时间不超过2小时4布胶量标准为2g-10g/每平方尺，花樟及枫木薄片为10g-12g/每平方尺，布胶面要100%⑸根据不同材质可选用不同的调胶处方和适当的调整面粉比例4、铁皮标准⑴贴皮不能贴斜，对角线必须准确⑵布胶后要迅速贴皮⑶贴皮厚要尽快上机热压不得超过3分钟5、热压的压力时间温度标准（附表2-2）6、砂光热压后要尽快砂光，砂干净，砂光量要控制在0.1-0.15mm以内7、每天至少要用离形剂清洗机台2次以上，配制比例为A120：水=1:57、冷压1、冷压作业流程砂光定厚⑴同一类配件一次性定机定厚完成⑵厚度误差不超过0.2mm⑶表面灰尘要吹干净3、布胶⑴布胶面要100%，要布均匀⑵布胶量每平方米，布胶量为180-250g,或0.2mm,通常为单面布胶，材质太硬或导管太粗或一些较难胶合的材质，需双面布胶4、组立⑴组立必须仔细核对工程图，所用材质、材料规格与工程图一致⑵靠模要标准，模板上要标有打钉位置，边缘需成型部位，不能打钉，并选择好钉型⑶在冷压侧板、门板组补厚板时，对角线要正，且内径模板要标准，补厚不能有高低差，并且必须注意薄片木纹方向和前后，注意拼花的位置和拼花对角线、中心线⑷组立有弧形产品时，内外弧度均要求标准⑸组立必须密缝⑹过胶之产品必须立即组立粘合，不能超过3mm⑺材料温度太高时不能组立5、冷压⑴过胶组立好的产品，需尽快上机压合，时间不能超过10分钟⑵组立好的配件，按材质和形状相同的原则，面对面的摆放整齐，板与板之间拼缝出要用纸隔开，以免粘连⑶材料长度尺寸小于1000mm时，一次至少摆放两排以上，以平衡压力，摆放的位置须在油压缸中心⑷摆放的高度不得低于450mm,高度不够时，需加垫板料，板的长度必须大于配件的规格⑸必须施加足够级均匀的压力直到胶液从拼接出呈小米粒状挤出方可，一般的材质加压至7-10kg/平方厘米即可，密度大，材质硬的需加大压力至12-15kg/平方厘米⑹正常加压时间为25-30分钟。湿度超过10-12度时，加压时间加倍延长，温度低于20度时，加压时间需要加倍延长⑺最低作业温度为5度⑻温度太低太高、材质太硬或材质油脂含量太高，需改用较高一级的胶水⑼操作和搬运时必须轻拿轻放8、曲压1、曲压作业流程调胶---布胶---曲压---修补2、调胶布胶⑴中板、面板类直接使用ME乳胶⑵薄片使用671尿素+W285白冷胶+501胶粉比例为10:1:1⑶胶水一次不可调太多，最多1小时用完⑷布胶必须均匀，布胶量为8-12克/平方英尺⑸布好胶粘合后，用湿布将薄片边缘揪湿，并在薄片剪口处再刷一次，ME胶，最后用一小块布将角部盖住3、曲压⑴放模压时注意四边距离必须相等，模板与模板之间必须保证在50mm以上的间隙⑵压合小面积且须包边之产品时，需用快速牙将之锁于模板上，再手工涂胶，再压合⑶贴合好之产品至压合待机时间不可超过15mm⑷下压开关到位后，需检查气压是否达到，有无漏气现象⑸注意气压不可超过4.5kg/平方厘米4、修补⑴将压好的产品四边多余薄片削掉，同时检查是否有脱胶和重叠⑵将脱胶之产品用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧⑶薄片重叠的先用刀片划开，用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧5、表面质量贴皮完成后，表面木皮应砂去除表面胶纸和木皮表面不平，乱花，崩烂，鼓泡现象，除特别要求透胶法类外，其余均确保无透胶（透胶法类贴面应参照产品油漆颜色做出底色调胶才能贴皮）第2节加工检验要求1、加工总体要求1、上线前必须仔细核对工程图，了解产品结构生产流程和质量重点2、在生产前必须检查该配件是否有用料错误，包括材质、备料尺寸、刀型、材料等级3、在生产过程中，应严格参照工程图，确定基准点和基准面，在调好机做出第一个标准件后，必须有生产线班组长和品管共同会签确认合格后才开始量产4、生产中，作业员必须目视全检，挑出不良品。发现异常状况应立即停机，报备上一级处理5、生产完的配件，必须按规定，摆放整齐，数量要与清单相符合，再移交下一站2、加工品管检验流程1、仔细核对工程图，了解产品结构和特点2、根据工程图检查该配件材质、材料规格、生产流程是否正确3、根据工程图，检查前段的生产工序是否正确4、检查本段的生产规格是否正确，是否要分左右，前后和上下，包括正反面的选择5、检查基准点和基准面是否正确，档点是否牢固，操作的方法，速度的快慢，台面的干净，平整等6、注意上下料的动作方法和叠放的方式是否正确注：所谓检验标准误差，是指生产中，或生产后因操作或设备等因素而造成的误差，但首件必须是标准件3、锯类检验标准1、规格标准2、直角定长端头必须成90度直角，对角线误差不准超过1/10003、不起毛、不发黑、无撕裂、外露或油漆封边产品注意不能有明显锯齿印4、组在外边的配件规格只能有正误差，组在里面的配件，规格只能是负误差，正负标准在0.5mm以内5、需薄片封边的产品，封一边，封边余量为0.5-0.7mm,封边余量为1-1.5mm,油漆封边不减封边余量6、切斜角定长时要区分配件是外置配件还是内置配件，外置配件长度一内径为标准，切角角度只能偏小，但不能小于0.3mm,内置配件长度以外径为标准，切角角度只能偏大，但不能大于0.3mm7、实木配件定长要注意端头不能太毛，太粗糙，两端需砂光的加1mm砂光余量，一端砂光的加0.5mm砂光余量8、定宽长时，要保持工作台面清洁，防止压、划伤产品，档板或档点，下端最好切斜角，以防木屑阻碍而影响规格和角度，要保持锯片锋利，进料速度不能太快9、需一端或一边成型的配件加2mm的成型余量，需两端或两边成型的配件加4mm的成型余量。4、立轴检验标准1、规格必须标准2、刀型必须与1:1刀型图像吻合3、不能有跳刀痕、刀缺痕、接刀痕、撕裂、发黑、崩缺、变形、大小头、成型不到位等不良，不能有刮、碰、压伤4、弧度、角度、斜度等必须标准5、门框、侧框、镜框等上下横打端头必须与竖档刀型相吻合，试组后，上下必须平整6、公母榫结构必须试组，公榫只能比母榫偏小，公差不能超过0.5mm5、钻孔类检验标准白身钻孔的种类有：木榫孔、色拉孔（快速牙孔）木塞孔、油漆孔、内外牙螺母孔、插销孔、舌榫孔、引孔1、木榫孔检验标准⑴孔距±0.3mm⑵孔位±0.5mm⑶孔深±2mm⑷孔径-0.2-+0.5mm⑸孔位偏移：±0.2-0.3mm⑹孔与孔间距±0.5mm⑺孔组与孔组之间的距离±0.5mm2、色拉孔检验标准⑴孔深：±1mm⑵孔位±1mm⑶孔距±0.5mm3、木塞孔检验标准⑴孔径±0.1mm⑵孔位±0.5mm4、油漆孔检验标准⑴孔深：1-3mm⑵孔径0-0.5mm5、内外牙（四合一连接件孔）检验标准⑴孔径+0.2-0mm七、四面刨1、总体标准⑴规格必须符合设计要求，需一面砂光的加0.3mm砂光余量，需二面砂光的加0.6mm砂光余量⑵刀型必须与1:1刀型图吻合⑶成型时，不能有跳刀痕、接刀痕、刀缺痕、发黑、大小头、撕裂、弯翘、压轮印、不成90度成型不到位，平刀的跳刀痕每英寸在18条以上，刀痕深度在0.3mm以下，跳刀痕在每英寸25条以上，刀痕深度在0.1mm以下允许接收⑷经四面刨之材料要先经过平刨或双面刨定厚，多片锯或修边机定宽，上料时，必须严格选面，下料时，必须目视全检，挑出不良品⑸公榫厚度小于母榫宽度0.2-0.5mm，公母榫组合后相邻落差小于0.2mm允收第3节组立检验标准组立的原则：密、平、牢、准1、组立的总体检验标准1、组立前所有配件必须正确，包括材质、流程、规格、都必须正确2、所有组立结合处必须连接紧密、牢固无开裂、基准面平、正、对角线相等，对称和谐3、组立所用的剿说必须正确⑴所有的床头板、床尾板与企柱组立必须用AB铁胶⑵所有端面平接、45度必须用AB铁胶组立⑶组立Poly饰条必须用AB胶⑷一般组立用黄胶或白乳胶⑸实木封边用六码胶⑹抽底板用热熔胶组立4、所有需组立的配件都必须上胶、布胶必须充足，组立后四周有轻微溢胶方可5、布胶的方法必须正确⑴所有孔内布胶必须环状布胶，胶水均匀涂布与四壁，布胶前必须把孔内的灰尘吹干净⑵所有榫槽内要布于榫槽两壁6、溢胶要及时擦干净，擦胶的方法必须正确AB铁胶用温开水或松香水擦拭，黄胶、白乳胶用清水擦拭7、组立时所用五金必须正确，包括：快速牙、木螺丝、抢钉、组合器、铁销，不能有穿钉、冒钉，快速牙锁斜等不量8、组立的待干时间必须正确⑴温度在25度以上时，黄胶待干时间为2-4小时，冬天需要延长至6小时⑵温度在25度以上时，AB铁胶待干时间为8小时，冬天需延长至12-24小时2、分件组立常见问题和处理方法1、断裂不允许2、实木前框重要部位表面干裂删除3、实木前框不重要部位表面干裂长度小于等于40mm修补宽度小于等于0.6mm4、表面干裂长度大于40mm或贯穿或宽度大于0.6mm删除5、死节：背面直径小于等于1/2”，且在2个以内修补（正面不允许）6、针孔：不超过3个且直径小于2.5mm修补7、针孔：直径大于2.5mm或超过3个剔除8、削尾：0.3mm以上剔除重砂9、腐松材剔除10、回潮起毛剔除重砂11、长度不足剔除12、跳刀痕大于等于25条重新砂光13、尺寸错误剔除14、砂光不良剔除重砂15、蓝斑油漆试作16、色差油漆试作第四节砂光检验标准砂光时家具生产必不可少的一道工序，砂光的质量和精准不仅对后序的加工、组立造成影响，也会直接影响整个涂装的颜色和效果，如：热压前的砂光定厚布标准会造成脱胶、溢胶，备料砂光不标准会造成加工不标准，组立前的砂光变形会造成组立缝大，涂装前砂光不好会造成填充困难，格里斯发黑、涂膜不光滑等，因此，严格掌握砂光标准个质量要求，才能把公司质量目标提升一个高度1、砂光总体标准1、必须顺木纹砂光2、根据不同产品选用不同型号的砂纸或砂带，按由小到大的顺序砂光，砂同一个配件不可连续跳过两个型号的砂纸3、砂光后的产品不能有逆砂痕、波浪状砂痕、砂破、变形、凹陷、发黑、砂小、起毛、碰划伤、拼缝、开裂、缺损等不良4、用手能直接摸到的地方，必须倒安全角5、完整的砂光流程包括三部分：补土待干、砂光、检修2、补土待干补土必须搞清产品的涂装颜色，补土的种类和特性，从而根据不同的要求选择不同的修补方式及补土，譬如：ASHLEY484-0AK客厅组系列，因它是覆盖色，那么我们就可以选择多种方式进行修补，只要最后无缝、无凹陷、无补土脱落即可接受；JCP790-15系列时深CHERRY色，所以我们可采取挖补和补保丽土，也可点快干作砂光修补；ASHLEYT837系列颜色是中色，那么我们只有用挖补且必须配色，却是要用保丽土时，也必须调配颜色，确保和产品本产接近；但是ASPEN的所有产品就不一样，所有前框及可视部分，客人就绝不接受挖补，更不用或补土。补土必须做到1、精、准、足再次补土2、不节约，不浪费，其中包括可以用价格便宜的粘性补土，就不能用别的实丽补土3、不偷工减料，也不重复，精---弄清产品结构，如果该配件组立后有被这注定部分，那么被遮住的部分就可以不做修补或稍作修补，准---就是“说什么地方该补，什么地方可以不补，或稍作修补，什么地方可以不补，补的面积时多大”弄清不要补得这里一团，那里一团，既浪费补土，又增加砂光的工作量，同时产品也会被污染，总之，一句话就是恰到好处；足---就是说，该补的地方一定要补够，补土也是一种很重要的工作，不能应付了事，它其中还包含了一个“实”字，既不管是补缝还是修补，都必须让补土填充里面，绝对不可以外面补了许多，里面没有。再次补土就是说，如果缝比较大货比较深，这时候我们就必须补二次或更多次，总之到最后，要求达到效果里面全部干固，夹层板做抽头板油漆，封边前补土砂光，可取PU透明底漆主剂，PU底漆硬化剂，香蕉水及240﹟砂磨的细木灰调和为稀泥状用刷子刷上抽头板四周待干后砂掉，再进行补土效果快用质量也好。4、补土前要用风枪先吹灰再补土，并且要选择土正确，补土要先逆木纹刮补后再顺木纹拉平，补土要完整且略高于产品表面。切禁补一半或留一半，补土要干燥后方可进行研磨，补土渍一定要砂干净，对有破坏处理掉的产品破坏处绝不可以补土，补土使用时应注意补土对着色的吸附能力，否则会造成明显的补土印3、砂光（分件砂光和成品检砂）砂光所用砂纸、砂带、等粗细型号不能跳跃，要求利用渐进式由粗到细进行砂光，同事避免粗砂没砂到位，而要靠细砂来研磨或细砂没到位，而造成粗砂痕，给下工序来砂，这样做法都是事倍功半并也达不到砂光要求4、修补含义：检修、修补是对前段工序所留下达到质量问题如人为不良（碰伤、划伤、崩裂）及材料不良，（裂缝、节疤）等不良现象，采取一种挽救，具有一定的技术性1、明白产品结构，了解产品涂装颜色，以决定补土种类及采用何种修补方式2、修补必须配对、对色、顺纹理、密合3、修补方式通常分为补土、点胶、大修三种：⑴补土用于端头不良修补，薄片类缝隙超过0.3mm，要采用木丝点胶修补；补保丽土时要根据产品油漆颜色深浅来调配色精和种类；补土一般分为三类：水性补土、油性补土、填充剂。水性补土干的快，易脱落、凝固性差；油性补土干得较慢，不易脱落，凝固性好，适用于手压砂等补土，填充剂在操作过程中一定不可污染到榫头部位，以免影响胶合力⑵点胶修补材料必须同产品材质相同，纹路相顺，修补后部件外观无明显断纹很久；胶水不可外溢，否则不易砂光，着色，如薄片脱落，凹陷修补—刀片顺纹开多条小口—胶水通过管道注入下面—熨斗烙平，此时快干胶起到胶接，填充的作用；薄片缝大或开裂修补时，点胶需用针管进行布胶，一次不可布的太长，要慢慢地将木丝烙压严实，后再用刀片顺木纹将多余的薄片轻轻刮掉⑶大修大修适用于薄片砂穿，破损严重及实木材料点胶无法修补的不良品，工具一般有提锣机、手提修边机、电熨斗、刨刀、刀片、胶水、木块、夹具、薄片等；修补前要选料配色，选好同样材质进行替代，同时注意纹理、颜色相配等；定位：用相应工具去掉不良，注意不要扩大不良范围；胶接：用同质同色纹理替代材料粘结在不良处，注意胶合出密缝性及平整性，待胶接牢实后再进行恢复原样修饰；带薄片修补注意保持原有拼花的对称，拼缝密合，修补处与原板料水平，不可有凹凸不平现象，大修一般采用整条、整片进行修补；薄片修补后还可以采取断章取义式修补，即先用同纹理薄片进行局部修补，严格注意断纹的产生，修补痕迹不可太明显5、砂光设备1、常见的砂光有：大型平砂机、异形砂光机、手压砂、棕砂、海绵轮砂、八瓣砂、震动砂、气动砂棒、模具砂、手工检砂、圆盘砂、散打机砂、抛光机2、平砂机砂光对象：板料、直线产品、平面配件目的：定厚、定宽、表面砂光砂光前必须确定产品已符合砂光条件，如：实木封边或框架组立后胶水已经过待干期，补土后补土已干等要保证吸尘设备良好，机器内的灰尘吸不干净而停留在机器内，遗留在产品表面会影响砂光效果，缩短砂带使用寿命，还会造成产品表面发黑或波浪状条纹，甚至着火砂带的型号必须正确，一般80-240﹟，从低到高砂光，如：实木定厚，板料封边定厚可用80-100﹟砂带，砂光切削量在0.5-1mm,砂光量不能太大，否则会损坏机器设备和砂带，砂光纸皮用150﹟-180﹟砂带，砂光量在0.1-0.15mm以下，板料抛光用180-240﹟砂带，砂光量在0.1mm以下过平砂机的产品应按照标准来砂掉余量，使其尺寸，达到标准尺寸，如果两面都须砂的，砂光量应均分，如果是框架类的配件，砂光后，砂光面必须是平的，不能有高低落差；不允许出现凹陷、变形、发黑、线条和严重横砂印、砂穿或透明，要尽可能的顺木纹砂光；上下料必须轻拿轻放，切忌拖拉，防止损坏产品；操作者必须佩带卡尺、卷尺，确保规格精准3、手压砂砂光对象：板料、直线、平面料，部分有弧形面的材料不能定厚，一般用150-240﹟砂带，150-180﹟砂带用来砂补土纸皮，实木框架，180-240﹟用来砂板料薄片，包括面板、侧板、前框、面框。一般OAK薄片顺木纹砂到180﹟；CHERRY枫木等薄片必须砂到240﹟；机台与砂带必须平行，台面必须保持平整，干净，档点必须牢固，压板移动时，必须注意平稳，压力大小一致；尽可能顺木纹砂光，薄片不能砂光，薄片不能砂穿，砂黑，薄片有拼缝的要先用填充剂补土或木丝修补虎再砂光，所有胶纸印、胶水印要砂掉，压伤划伤要砂平4、棕砂主要用于车枳、虎脚、雕刻、弧形、饰条之类的配件砂光；砂光前用补土将所有孔状和缺损的地方补平、待干或泡底漆，常用NC二度底漆与香蕉水混合均匀，浓度在8秒以下，均与浸泡数秒或喷湿即可；无毛刺、无棱角、无明显变形、端面无针状、蜂窝孔、凸起的地方无鱼鳞状脱块；无刀印、线条；手感光滑、细腻、自然、产品轻拿轻放，杜绝碰划伤；不可砂变形，凹陷或漏砂，更不能砂黑，及时更换砂纸；不能有砂出台阶或波浪产生，（特别是年轮明显的木材）5、振动砂台面必须平整，无弯翘，变形；产品紧贴台面和挡点，且挡点必须与砂带平面垂直；控制好砂光量，不能无止境的砂面影响产品尺寸；主要用于砂边和端头之类的直线产品；常用砂带6”*113”*100﹟、120﹟、180﹟、240﹟；振动砂光时，所有配件必须保证自身的角度6、海绵砂主要用于倒角砂光及弧形产品之砂光，用力必须均匀一致，砂光时切忌凹凸不平，海绵轮砂型号：6”*322mm100﹟*150﹟*180﹟7、手提砂光机主要用于面板类及面框类之检砂，常用220﹟或240﹟砂纸，砂布，用手提砂光机时，要随时检查砂纸、砂布有无粘上异物，防止划伤面板，且在操作过程中，不能在产品面上随意快速拖拉以防产品产生砂印8、圆盘砂适用于大多数产品之检砂，在使用过程中根据不同的产品选用不同的型号砂纸，气压不足禁用，否则会起圆盘砂痕；手压力不能太重，否则即会损毁机器使用寿命，又会在产品上留下圆盘砂印等不良现象；禁止圆盘砂机在运转过程中，快速在面上用力拉移：缺点容易产生鸡脚、鱼鳞状及凹陷等不良现象9、气动砂棒专门砂各种像椅脑之类的弧形，角度较小的产品内弧10、手工检砂在任何电动、气动设备都不容易砂光且必须精砂的产品，就必须用手工检砂，因为手砂的特殊性，作业员很容易得过且过，应付了事，所以手工检砂必须做到：有丰富的砂光经验，了解产品的颜色，结构；有耐心、责任心有呵护产品之心，要细心，该用什么型号的砂纸就用什么型号的砂纸，不能勉强；带脑想、带心做、带口问、带手检验，以做到边看、边想、边砂、边磨、边检查，务求质量保证11、涂装砂光一般是手工检砂，分为头度砂光、底漆砂光、面漆轻砂、砂纸常用180﹟-320﹟越到流程后段所用砂纸型号越细12、每一关挑出不良品进入返工区进行修补后再砂光13、砂光检验一般是用粉笔在木材表面轻划进行检验及在很强的光线下检验有无跳刀印，薄片砂穿、凹陷、砂痕、粗糙等第五节涂装质量检验1、涂装质量缺陷术语片落漆膜以大中小不同，分布不均的碎片形状呈现的脱落现象，通常有开裂造成侵蚀漆膜由于天然老化，和风砂造成的自然，且有可能导致底材裸露的现象粉化漆膜表面由于其一种或多种漆基的降解以及颜料的分散，而呈现出疏松附着细粉的现象脆化漆膜由于老化等原因，致使其柔韧性变坏的现象长霉在温热环境中，漆膜表面滋生各种霉菌等现象，同义词：生霉、霉染回粘干燥不发粘的漆膜表面随后又呈现发粘的现象污染痕迹漆膜由于渗入外来物所导致的漆膜局部变色的现象涂料术语漂白色漆漆膜因经受酸碱等化学作用，致使其颜色逐渐变浅，最终完全变白的现象，这主要由于色漆中颜料发生化学作用而分散，失去原有色彩造成的。变深色漆漆膜颜色因受气候的影响而逐渐变深，变暗的现象，这主要是由于漆基颜色因紫外线渗入而变黄，变深，以及含铅颜色与大气中存在的硫蒸汽或硫化氢气体发生化学反应生成黑色硫化铅而造成的破坏漆膜在老化过程中呈现的各种性能变坏的现象，例如由漆膜强度、柔韧性、附着力等降低，或出现粉化，开明和剥落等现象起霜在原来有光泽度漆膜表面上呈现乳白色似霜附着物的现象，在起霜的初始阶段很容易用湿布将其擦去变白漆膜经受水、汽油等液体浸泡后，由于发生蜂窝状的溶胀，而使其表面呈现乳白色的现象，轻微的变白会随液体挥发而消失，严重的变白，即使液体挥发后，也不能恢复原状溶胀漆膜经受液体浸泡后，由于液体渗入整个漆膜，而使其发生增厚、变软的现象软化漆膜经受液体浸泡后，由于溶胀而硬度明显变低的现象残余粘度干燥后的漆膜表面滞留粘性的一种病态渗出漆膜表面析出漆基的一种或多种液态组分的现象，渗出液似油状且发粘干酪化漆基虽已充分干燥，但仍相当软且机械性能差的现象，通常是由于涂料配制不当而引起表面粗糙漆膜干燥后，其整个或局部表面分布着不规则形状的颗粒现象，这是由于涂料贮存时发生结皮，絮凝以及施工时尘土，砂粒进入湿漆膜等原因引起的积尘干燥膜表面滞留尘垢等异物粒现象、褪色色漆漆膜的颜色因受气候环境的影响而渐变浅，最终完全变白的现象，这主要是由于色漆中颜料发生化学作用而分解，失去原有色彩造成起霜花漆膜表面呈现许多多边形蛛网形细皱纹的现象污气网纹漆膜在干燥过程中，由于受到一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫等盐雾污气笼罩，其表面出现图样清晰的网状皱纹现象爆孔由底板上一些活性物颗粒爆发，致使其上已经部分固化的漆膜出现一个个圆锥形坑穴的现象泛金光色漆漆膜表面颜色转现出古铜色金属光泽的现象漆膜变色漆膜的颜色因气候环境的影响二偏离其初始颜色的现象，它可包括褪色。变深、漂白、变白等发浑清漆、清油或稀释剂又不不溶物析出而呈现云雾状不透明的现象原漆变色涂料在贮存过程中，由于某些万分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象增稠涂料在贮存过程中，通常由于稀释剂的损失而引起的稠度增高现象变稠色漆在贮存中，由于组分之间发生化学反应而引起的稠度增高（不一定增加到不能使用的程度）体积膨胀的现象胶化涂料从液态变为不能使用的固态或半固态的现象结皮涂料在容器中由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象沉淀涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象结块色漆中颜料、体质颜料等颗粒沉淀成用搅拌不易再分散的有粗粒涂料在贮存过程中出现的粗颗粒返粗色漆在贮存过程中，由于颜料的絮凝而使研磨细度变差的现象干化涂料的稠度已增加到必须经过量后才能使用或仍难以使使用的程度，这是由于涂料的漆基胶化或色漆组分之间的化学反应造成的。絮凝在色漆或分散体中形成附聚体的现象发花含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中，一种或几种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不均的条纹和斑点等现象浮色发花的极端状况，默写颜料浮升至表面，虽漆膜表面颜色均匀一致，但明显地不同于刚施涂时的湿膜颜色起气泡涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡漆膜干燥过程可以消失，也可以永久存在丝纹在湿漆膜表面呈现的近似平行的线状条纹，且在漆膜干燥之后这种条纹，仍然存在，这是由某些施涂方面带来一种病态，如在浸涂或流涂时，丝纹是沿着流动的方向呈现；在刷涂时，丝纹则沿最后刷涂漆膜的刷涂方向出现缩孔漆膜干燥后仍滞留的若干大小不等，分布各异的原型小坑的现象，此病态俗称为麻、点、坑厚边涂料在涂漆面边缘堆积呈现脊状隆起，使干漆边缘过厚的现象，这是由于不正确的施涂造成的蠕流湿漆膜自然流展而超出原涂漆区的现象漏涂区在某些涂漆部位而完全没有漆膜形成的一种，通常由于涂漆操作未按规定而造成接痕在同一天的涂漆过程中，由于涂料先后不同，而在底材上各漆区的边缘接碴处呈现凸起的现象堆漆干燥很快的漆，在刷涂操作过程中由于变得非常稠，致使漆膜厚而不匀的现象闪光局部漆膜（尤其在接碴处）光泽高于整体漆膜光泽的现象，通常由于漆膜厚薄不匀引起2、质量缺陷产生原因及解决办法1、流挂涂料施涂于垂直面上，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使湿膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层，在垂直涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳产生原因：可能一次涂装过厚，或刷涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/㎡，压适当及出量，距离适宜（15-20cm）2、刷痕刷涂后，在漆膜上留下的一条条脊状条纹成条状凹凸不平现象，这是由于涂料干燥过快、粘度过大、漆刷太粗硬、涂刷方法不当等原因使漆膜不能流平而引起的产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大3、针孔一种在漆膜过程中，存在着类似于用针刺成的细孔的病态，它是由于湿漆膜中混入的空气泡和长生的其他气泡破裂，且在漆膜干燥前不能流平而造成，液由于底材处理或施涂不当造成，涂膜上出现圆形小圈，中心有固体粒子，周围为凹陷圆圈的现象称为针孔，其实质与收缩基本相似，只不过收缩面积较大，形状不规则，而针孔较小，呈现圆锥形状或半球性，另外针孔一般已穿透到底材，而收缩只露出底漆，涂料含水，溶剂挥发过快或烘漆过早放入烘房。涂漆过程中涂刷用力过度或辊轴转动太快，产生的气泡来不及逸出，挥发性涂料施工气温过高等，都会引起针孔，由于产生针孔的原因不同。故应针对不同情况采取对应的解决措施，涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔有基材于表面的现象产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气、尘漆，固化剂过多，空气对流强烈，表干快对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，（35度以下）保持被涂物的无污尘，正确配比固化剂，避开强对流4、干喷现象涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面产生原因：喷涂时枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成对策：调整喷枪口与被涂物距离约15-20mm压力调整为3.5-4.5kg/㎡5、发白有光涂料干燥过程中，涂抹表面苍白，无预期光泽，切开漆膜有小孔状气泡漆膜上有时候呈现出乳白色的现象，这是由于空气中水气在湿漆膜表面凝露或涂料中的一种或多种固态组分析出而引起的产生原因：高温高湿（35度）稀释剂蒸发过快，被涂物太冷；底色未干；油水分离器出现故障；手汗玷污；一次漆膜过厚（大于30mm）；底材含水率过高；打磨后放置时间过长水分吸附在漆膜表面；高固底漆后土于深色板上对策：涂装湿度应控制在80%以下，或可加5-10%的防白水，不要用过快干的稀释剂，待底层完全干燥后再打磨，打磨后立即涂下一层漆膜，薄喷多喷，施工过程戴手套，被涂物不要太冷6、剥落一道或多道涂层脱离其下涂层，或者涂层完全脱离底材的现象涂抹从被涂物表面成片掉下产生原因：间层未打好；中层修色剂树脂含量低；擦色剂附着力不好；基材有蜡、油、水等；下涂未干而再涂；底材过于平滑；表面已粉化或采用低劣补土，附着力不够；漆膜薄对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的表面必须打磨干净，有油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜7、桔皮漆膜呈现桔皮状外观的表面病态，喷涂施工（尤其底材为平面）时，易出现此病态，桔皮就是涂抹表面涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜，形成许多半圆凸起形如桔子皮的弊病原因：喷涂时漆液粘度过高，稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干；喷涂嘴过小，喷距不合适；低沸点溶剂太多，当其表面收缩，好像把水抹在蜡纸上一样斑斑点点，而露出底漆的现象称为收缩也叫“发笑”“麻点”，主要起因于涂料对被涂物表面的润滑性欠佳，使之不能形成一均匀的涂膜，而收缩成滴珠状；表面过于光滑，底漆光泽太大，物面沾有油污或受烟熏；喷涂设备中混有油污或水分；溶剂挥发太快，涂膜来不及流平；喷涂密度太大、发生溅漆等，都会引起涂膜收缩对策：收缩常见于清漆、红丹漆、聚氨酯涂料、环氧树脂涂料和纯酚醛树脂涂料，加入适当的助剂可改善涂料收缩的现象，使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次后涂，底层完全干燥再涂8、褪色涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽褪掉对策：新墙应一个月后涂在，用环氧底漆对底9、开裂漆膜出现不连续的外观变化表面出现各种有无规则裂纹，通常是由于漆膜老化而引起的，比较重要的有如下形式：微裂很细浅的表面裂纹且分布不规则的一种开裂形式细裂细浅的表面裂纹且大体上以有规则的图案分布于漆膜上的一种开裂形式小裂类似于细裂，但其裂纹较为深宽深裂裂纹至少穿透一道涂层的一种开裂形式，最终可导致漆膜完全破坏龟裂宽裂纹且类似龟壳或鳄鱼皮样的一种开裂形式产生原因：固化剂，催干剂过多，表干快；涂料不配套，地面漆硬度差大；底材结构开裂；底材含水率过高；低温施工；极度恶劣环境（温差大）对策：施工环境温度5-35度，合理配比固化剂、催干剂10、跑油现象收缩漆膜的若干部位呈现出程度不同、分布状态各异的厚薄不匀的外观，这是由于湿漆膜与底材（干漆膜）间的界面张力太大、润湿性小，底材表面处理不好，含有油污湿气，喷涂时管线混入油水等引起的，涂料在被涂物表面收缩形成似圆柱，针孔等形状大小不一，如水洒在蜡纸上一样、斑斑点点露出底层，这种现象称为跑油或发笑，PE漆发生跑油的几率较高产生原因：底层或涂料中混有油污、蜡纸、潮气，影响了漆膜的附着力，漆膜的表面张力使漆膜收缩跑油；底层涂料内有不干性稀释剂，如煤油、柴油干燥后未及时挥发就涂面漆；底层漆太光滑。与面层的附着力小于面层涂料的表面张力而产生跑油；涂料的润湿性差或掺入过多的有机硅油，都不易形成一层均匀的膜层，容易发生跑油；喷房空气受污染，如喷房周围有抛光，酸气挥发等工序的工厂（制鞋、电镀）随风向改变将油污、酸气吹进喷房，使漆膜跑油对策：处理好基层，施涂层不得有油污、蜡纸潮气等要检查油水分离器的分离效果，检查气路中是否有油类和水汽的存在，若有应处理干净后再喷涂施工；涂料施工粘度要适中，并选用挥发性较慢的溶剂，如改冬用稀释剂为夏用稀释剂；尽量避免在冷、潮湿、烟熏的环境下施工，喷房不要建立在由抛光、酸气挥发的工厂附近；油漆中硅油的掺入量要适当，过度掺入会产生跑油；施工时发现有跑油现象应立即停止施工，检查跑油的原因，检查跑油的原因，排除后再施工；已经出现跑油的工件，应全部实干后再打磨平整，然后重新施涂11、不干或漆膜软现象产生原因：固化剂加少或没加；温度低；慢干水加多；板材有油污或油脂含量高12、失光漆膜的光泽因受气候环境的影响而降低的现象产生原因：高温高湿；油漆粘度低；涂膜薄；表面粗糙；配错固化剂；亚光漆未搅拌匀；稀释剂挥发快；喷枪压力大、油量小13、咬底在干漆膜上施涂其同种或不同种的涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干漆膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象原因：上下层涂料不配套；下层未干涂上层；产品表面污染14、黄变漆膜在老化过程中出现的颜色变黄现象产生原因：阳光直射表面，存放环境温度过高，漆膜老化过快；板件补漂白处理，残留表面的氧化物；耐黄变油漆配粗；错配不耐黄固化剂；涂料本身不耐黄变15、起皱除皱纹漆之外，漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹型式的皱纹，它可深及部分或全部隔膜，皱纹的大小和密集率可随漆膜组成及成膜时条件（包括温度、湿膜厚度和大气污染情况）而变化，涂膜在干燥过程中，急剧收缩成很多弯曲楞脊的现象称为皱纹产生原因：干料搭配不当或加得过多，涂抹外干内不干，涂膜过后，外层先行结膜，涂漆后再烈日暴晒或烘烤温度过高等条件下都会引起涂膜起皱对策：遇到此情况，可采用更换干料，改善施工条件等方法加以解决，对醇酸树脂涂料可加入少许氨基树脂以防止起皱16、气泡涂层印局部失去附着力而离开基底（底材或其下涂层）鼓起，使漆膜呈现似圆形的凸起变形，泡内可含液体、蒸汽、其他气体或结晶物产生原因：施工不当，例如底漆未干，即涂面漆，物面含有水分，或施工环境十分潮湿，在多孔性物面上施涂快干性涂料等17、不盖底涂于底面（不论已涂漆与否）上的色漆，干燥后仍透露出底面的颜色的现象主要起因：涂料中颜料不够或颜料遮盖力太差，施工时加稀料过多，漆液未经搅拌均匀18、渗色来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透顶上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或变色，面漆把底漆溶解，使底漆的颜色渗透到面漆上来的现象称为渗色，又叫咬色。在红色底漆或沥青漆上涂浅色漆时，经常出现这种渗色现象原因:底漆未干透。而漆溶解了底层漆膜，底漆中含有燃料，沥青等又没有涂封闭层都会在涂面漆后出现渗色，有时木材中的色料也会渗出。在涂面上也会渗色第四节结构类别检验标准第1节抽屉检验标准1、全部抽屉组合接头坚固地组成直角形且无松动2、全部抽屉必须有抽斗档点以预防抽斗被整个拉出3、全部抽屉当关闭时抽面要平齐，全部打开时同样要平齐4、抽屉面邻接时要均匀一致，排成直线公差，允许1.5mm(1/6”)n内5、抽斗侧（实木，5层夹板或纤维板）厚度不得少12mm6、抽斗底板用夹板或胶合板厚度不得少于3mm7、抽屉底板用热熔胶均匀施与接点以固定，四个角和滑轨要用三角木固定，抽底四周用热熔胶固定8、抽屉上缘和侧边若是刨花板或纤维板暴露的地方要用薄片封边，纤维板可以用油漆封边，丹药做假木纹或格里斯条纹，四周用薄片或油漆封边9、抽屉内部的材料要挑选或油漆成一致的颜色不能有明显色10、抽屉内部要平滑，并涂布底漆或封蜡11、抽屉内部要平滑，干净不能有碎片，裂片、抽屉不能有胶印，胶迹和油漆喷太多12、抽屉用鸠尾榫头结合，要紧密到可以用双手压合无缝，边不能有碎片（撕裂）抽前、后于抽侧用鸠尾榫结合且密合13、嵌入式组合抽屉四周，缝隙一致均匀，误差不能超过1mm,靠目视允许抽缝最小1.5mm,最大3mm14、嵌入式抽屉组合要有配备挡光条、防尘板或类似的结构以防透光15、覆盖式抽屉周围要符合下列的公差标准：抽面与抽屉上下横之间的间隙不可超过1.5mm;抽面与左右企柱贴合处之间的缝隙不能超过0.8mm;上下左右的抽面必须排列整齐间距均匀，最大误差不能超过1.5mm；抽屉与抽屉框中心之间的距离要一致16、抽斗滑轨必须能够让抽斗开关顺滑，动作间不能有晃动，不会碰到抽框四周或其他抽屉17、木制的抽斗滑轨不能有节疤、开裂、弯翘等或其他缺点，且组合在抽斗前后横的中央并锁螺丝，抽斗宽度大于610mm需要2个抽斗滑轨18、抽屉拉条的位置与抽面相协调，相邻的抽拉和位置要保持整体的一致性19、相邻的抽面拼花、饰线或雕刻要保持整体一致或对称（特别要求的除外）20、抽面板拼花四角拼花线要对正中间木纹方向从左向右第2节门叶检验标准1、组装好的门叶要以上端取平齐，允许公差±1.5mm2、嵌入式的门肚板组立前必须预先着色，以避免收缩货松动而造成露白的现象，组立时，实木类门肚板不可上胶水，只能用钉固定，以避免因膨胀或收缩时造成四周开裂3、相邻的门叶，其邻接边间隙宽度要一致，上下误差不能大于1.5mm,电视柜音响柜的两扇门之间的缝隙有能大于4.5mm4、所有邻接的门叶背后装上门挡光条（遮光条）、有灯的柜体在门的四周均需由相应的挡光条防止透光，挡光条的长度要与门叶齐平或短于门的长度5、嵌入式的门叶在四边间隙要一致均匀，其门缝最小1.5mm最大3mm，相邻的门叶或同一门叶其四周门缝误差不能超过1mm6、拉门在门的背面和框横之间间隙最大1.5mm，在全面四边间隙应一致均匀7、用PB板或纤维板做的门页，所有可见的端面要有薄片封边或实木封边，FB板或PW板可用BASECOAT封边，并涂装时，做假木纹，BASECOAT颜色需与门或涂装颜色协调一致8、镶门玻璃用的塑胶压条安装时要整齐，转角出要切斜角，组立要密缝9、门肚板由背面打钉固定时，钉头要沉入门板内，钉孔要补平10、装置合页要做到不会刮到门与合页上的油漆11、用螺丝锁合页要镶嵌平坦，螺丝头要锁平12、合页螺丝长度要正确，预防螺丝定投使门池板、侧板企柱因出钉而凸起13、合页螺丝只能锁入刨花板或类似板的正面，不能锁入边缘14、合页要平正，不能弯曲或低垂，门叶才可以装妥当平齐15、合页链枢纽突出在门叶外面需锁好均匀第五章包材的检验标准第一节纸箱的检验1、纸箱的耐破强度A=AP≧1150KPA=BP≧1070KPB=BP≧880KPK=KP≧1250KP2、纸箱规格误差，最大误差不能超过1/2”，40”以内可以误差1/4”，20”以内可误差1/8”3、纸箱印刷要求唛头内容、排版正确；字体分明，字迹端正；字体颜色大小符合客户要求4、纸箱印刷常见问题不同印刷面方向颠倒；PO﹟，ITEM﹟混淆；字迹大小，颜色，字体印错；NWGW数量及产品颜色英文印错；客户英文名及货号，一般都是黑体粗大；正反面标注及方向标常漏印；湿度不可太高；打钉处不可破损，以免分成两半；同一批货，颜色不可有差异，特别是同个纸箱上的纸本身不可有色差；不能有污秽或印刷不清晰，套色不符等；纸箱上不可有起皮，高低不平等表面不良现象；避免双面印第2节、保丽龙的检验标准1、普通保丽龙：P≧8kg/m³可比要求少0.5KG2、高密度保丽龙：P≧16kg/㎡可比要求少0.5kg3、成型套角：护边P≧24.4kg/㎡4、L型套角：296*113*30mm质量：26-30克5、L型套角：40”*7”*5.5”mm质量：180-200克6、U型套角：7”*5.5”*20mm质量：4.-50克7”*7”*5.5”*30mm质量：50-55克25”*5.5”*8”*30”质量：50-60克7、长度尺寸差异不得超过±5mm,厚度不得超过±3mm8、形状必须规则9、不能只看表面，要掏出里面一部分，看颗粒是否粘在一块，没有黏在一起的就合格10、不能只看表面，污秽的现象11、不能有破烂的现象第3节易耗品Y是码的意思1yard=3feet=0.9144m1、拉伸膜：净重3kg,一般不能总重不小于3.5kg/pcs,纸筒不得超过0.5kg,18”*150Y第二篇品质要求与管理制度第1章品质要求1、进料检验作业指导书1、目的：加强原料检验，统一品质标准，降低成本，提升品质与效率2、适应范围：进厂所有原料3、总则1)供应商批量生产前必须先打一套产前样，产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产2)供应商送货时必须携带产前样，进料品管依照产前样和土著对照检验3)进料品管确认进料品质并在送货单上签字后，仓库方可收货4)不良品不准入仓5)特殊情况，通过会审或特采处理6)原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理4、检查项目：1)外观、尺寸、结构检查2)湿度测试、无力、化学、机械性能等检验3)使用仪器或设备指定性检查4)按产前样或采购单位要求检查5、处理方式1)对不合格品标示“红色标签”隔离2)责令加工工厂返工、退货或按不良比率折算货款3)筛选、降级处理4)合格品贴上绿色合格标签，签单入库6、检查方法：1)按产前样对照检查2)试组立配套检查3)特殊物品或50件以下之物采取全检方式，对一般物品采取抽检方式7、进料抽检标准备注：不良品挑出，由供应商整修处理 产品批量数 抽检比率 允许率 1-50件 全检 2%以内 51-200件 20% 3%以内 201-1500件 15% 5%以内 1500件以上 105件 5%以内8、进料检验作业指导书1车枳检验标准与要求a)外形及尺寸与图纸一致，公差±0.5mmb)线型一致，线条清晰，弧度圆滑c)凹凸、台阶匀称。对称部位应对称d)加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕e)明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净、不允许大范围补土处理f)榫头直径允许接收负公差0.3mm长度允许接受负公差0.5mm，两者均不接受正公差g)整支料湿度在12度以内，不能有弯翘线型h)砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象i)材料不可有蓝斑、虫孔、树心，明显色差与断裂等j)车枳前拼版应密缝，不接受拼板裂和明显胶线k)所有弧形端头部位应砂光良好l)整体不可有变形、歪斜等现象2曲木检验标准与要求a)各层曲木之间胶合良好、无脱胶或中空现象b)湿度在8-2度之间c)压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构d)长度、宽度比标准可大不可小厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）e)外形与图符合，不可变形，弧度公差在±1mm以内f)运输与堆放时，顺弧度方向放置g)不接受色差和撕裂h)若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮顺色色差不可明显，不可有贴皮脱胶现象3滑轨检验标准与要求i.规格尺寸正确，所用原材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不结束杉木、松木、白杨木等软质材ii.不可用木裂、变形与影响结构之结疤等iii.滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求iv.不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料v.滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mmvi.滑轨内档条应组立牢固，不可松动、拉动时必须顺畅，无异响vii.三块料须四面刨刨光、刨平、不可有崩裂4玻璃检验标准与要求a)尺寸正确，外径公差为+0/-1mmb)镜面玻璃要消亮，不可有模糊，并不能有不平折射c)层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）d)不可有开裂、乱痕、气泡波浪与崩缺e)热河镶铅不可存在生锈氧化或利角f)线条或拉槽应于图一致，且要求顺畅g)搬运时层与层之间应垫纸皮或保丽龙保护h)烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致i)批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产j)不接受弯翘与变形k)层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力5大理石检验标准与要求1.规格形状正确2.不可有弯翘与污染3.不可有明显的色差，光泽度要正确4.表面光滑，不可又开裂或刺手现象5.不接受崩缺与拼接缝6.埋木块位置应符合组立结构要求7.面板颜色应符合客户色样要求6实木餐椅检验标准i.组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇晃之现象，长高深规格正负0.5mm可以接受，不可有松动现象ii.含水率不可超过12iii.材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象（涂装颜色时覆盖色除外）iv.不可有出钉现象v.砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印vi.不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂vii.有雕刻部位应符合雕刻有关要求viii.座框组立，坐垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符ix.用标准五金包试组为最终验收x.座框尺寸正确，误差+2/-0mmxi.结构牢固，符合受力要求xii.外观形状符合客户要求，符合产前样之标准xiii.外包之餐椅品质要求可直接上线涂装xiv.所有前后脚埋牙出钻孔深度应超过脚厚度的一半xv.扶手椅与桌子立水的距离为2”，所有餐椅向后倾斜5度⑺PB/MDF/PW板检验标准与要求a)长宽厚与采购单要求一致，可大不可小b)湿度要求8-10度c)整张板无凸起发胀现象d)不接受发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等e)不接受厚薄不均现象⑻纸箱检验标准与要求a)外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清楚b)纸箱硬度、韧度应符合采购单要求c)纸箱结合处要求打钉紧密整齐d)纸箱尺寸应符合订单要求e)不接受色差，不接受油墨污染f)纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料g)不接受刮伤、褶皱与起层h)湿度控制在12度以内9雕刻检验标准与要求a)每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻b)雕刻形状与图形一致，化形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象c)化形边缘要圆顶，不可有刀痕，崩裂现象d)雕刻铲底平整，干净，不可有毛刺与锤印e)雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称面凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角f)顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷g)雕刻立体感应符合产前样要求h)若本公司供料之不良品，供应商不应雕刻，应及时反馈信息并退回不良之材料，否则本司将追究供应商责任i)砂光要平滑，不能有砂不到位，和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉j)雕刻台面应保持清洁，搬运及堆放时应符合保护产品之要求，以防止碰刮伤现象发生k)雕刻时严禁油、水等影响涂装效果的物质污染产品l)雕刻料所用补土必须与木材颜色一致⑽薄片贴皮检验标准与要求a)整体颜色一致，不允许有明显色差，浅色涂装须用浅色薄片（特别是OAK薄片、水曲柳薄片等）b)木材薄片含水率不得超过10%c)薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面，床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面d)薄片厚度不能接受负公差e)不允许有不同材质薄片拼接f)松木整张桌面结疤不可太多，活节在1英寸之内g)活节中间不允许有开裂现象，被切一半的活节材原则上不能接受h)松木活节要求脱脂良好i)木材薄片纹理应清晰，OAK薄片导管要求明显j)图案及尺寸，依据品花图，中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10mm，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致k)不接受拼缝和补土l)木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一m)表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象n)不可有任何脱胶现象o)薄片热压后不允许有胶带印的渗透p)不接受薄片拼接重叠和缺损q)桌面板拼花两边要对称，中板、侧板拼花内孔应一致，最大误差在2mm以内r)薄片贴皮不可有油渍现象s)所偶贴皮45度拼接线应与实木封边线一致，最大误差不超过1mmt)薄片拼接应注意薄片厚度，尽量避免碎片拼接，以防止拼接缝与溢胶u)面板贴皮时，左右侧板纹理与图案必须对称、v)拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘⑾木材检疫标准与要求a)湿度在8-12以内b)长度厚度符合所需规格，可大不可小c)不可有虫蛀现象d)不可有弯曲现象，弧度公差在±1度或500mm偏弯1mm，弯曲总数不超过总数的8%可接受e)要求表面平整，统材之变形、蓝斑、材质色差、节疤或油松等现象，应控制在5%以内f)腐朽材料拒收g)、凡是拼板之半成品，拼板紧密牢固，表面刨光良好，无溢胶变形、高低落差等现象h)所有木材原则上均不接受表面裂。白椎木、荷木端头裂纹允数范围在10mm以内⑿五金检验标准与要求a)规格尺寸符合要求，螺丝钉类长度允许偏差±1mm，钉端应圆正，无裂缝，齿级清楚，公母配合自如，不能有明显的弯曲现象，无严重碰刮伤b)不生锈、不挂手、不变形、大小一致，结构合理牢固，颜色整体一致c)和其他相关配件组立配合性良好d)外观、形状符合客户要求，符合模板，图纸或产前样要求e)灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上f)门合页开关必须很轻松，不得有松动现象g)电镀牢固，不能有脱落现象⒀POLY与PU检验标准与要求a)不接受拼缝或拼接线b)不可有空洞现象c)试摔1.5m高度无破损d)外形与尺寸符合图纸要求、e)埋木块位置应符合结构之要求，符合模板要求f)对称部位应对称g)无碰伤、刮伤、线条流畅、砂光良好h)导管效果好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳⒁床柱、炮管检验标准与要求a)胶合良好，颜色调和，无明显色差b)砂光良好，无明细砂痕c)规格尺寸符合要求高度+3/-0mm，直径±3mmd)不可有任何裂痕e)两端切面须直f)外形与图纸相符g)活节允许3/8”，死节1/4”，直径内（经修补好）但不能超过3个h)孔径允许±0.5mmi)含水率不得超过12⒂桌脚检验标准和要求a)拼板胶合良好，无明显色差b)外形与图纸符合c)两支双头牙之间距离误差±0.5mmd)切口角度正确，组立必须平整e)表面修补痕直径1/4”内不得超过两点f)表面修补痕线状1”内不可超过两条g)调整器孔深±2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪h)砂光平滑，无明显砂痕。起毛⒃坐垫检验标准和要求a)尺寸正确，误差在+2/-0mmb)形状要对，结构牢固c)布料材质要好，海绵密度足，弹性要好。布料颜色与样品一致d)防火海绵坐垫背面必须贴有防火标签e)坐垫内座板一般使用夹板，厚度为12mm或15mm不能使用刨花板⒄保丽龙检验要求a)密度符合采购订单要求b)尺寸规格符合，不接受破损，污染c)符合客户包装受力要求2、备料流程检验标准和操作规范1.常用木材类a)东北王（水冬瓜）b)巴西白木c)白椎木（白柯木）d)白杉木（缅甸产）e)白杨木（新疆、河南、进口）f)橡胶木（马来西亚、泰国产、需杀虫处理）g)红橡木h)水曲柳i)东北桦j)西南桦k)松木l)白水莲m)楠木n)榄木o)白椿木2.木材常见缺陷a)虫孔b)死节c)弯翘d)朽木e)蓝斑f)树芯g)边材h)表面裂i)端头裂j)蜂巢裂k)虎斑l)变色m)黑材3.常用木胶的种类a)KR-134b)KR-5600c)KR-7800d)KR-280e)TB胶粉f)六马胶g)白乳胶h)快干胶i)拼板胶j)热熔胶k)酚醛树脂胶（AB铁胶）l)AB水性拼板胶4)拼板胶硬化剂调配比例，春夏为15%，秋冬为18%不可超过18%，一次调胶一般使用时间是45分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不可过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反应而降低胶水品质5)拼板机：分油压与气压两种目前我厂使用油压拼板机，所使用压力为60大气压6)涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼版料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）7)拼板操作时应注意以下内容：a)检查跟踪表尺寸、数量及材质是否与待拼板相符b)检查修边、刨合的密合度方可拼板c)拼板材刨光后，应维持上下左右平行状态，拼板厚度落差不得超过1mm，长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一d)死节开裂、朽木、弯翘、蓝斑等材料，不准拼在重要配件内，但可拼好作床柱塞料、三角木或看不见得地方配件e)拼板必须从中间往两边排，弯曲材料向上面（气缸可以压直），部分配件有时会出现长短不一，但必须调整在半块板长度大致相同，特别注意材料严禁左右调头f)材料弯曲程度，允许1”长，弯弧为1/32”之公差，但以不能影响成品组合功能为限g)材料拼板含水率在12度以内8)拼板夹材料必须平齐，并于一致角边呈直角状，高低落差不得大于1mm、两端距离不能大于20mm，相邻两拼板夹距离不能大于200mm，拼板夹放置的方向必须上下错位9)拼板料必须干燥，并消除木材内部压力，相邻两块木材含水率落差在1度以内10)施加压力方法：从一端至另一端逐个施加压力，重复二至三次；从中间分别向两端逐个施加压力，重复二至三次；切忌不可把两端夹紧后，再施加中间拼板夹压力11)拼好后必须认真检查每条缝的密合度，如未密缝，必须打木尖，拼板待干时间，在拼板架上应维持2-2.5小时，的干燥时间，下架后待干时间为4-4.5小时，才能往下一站加工，以防止待干时间不够而产生胶裂12)拆夹后，板料必须叠放整齐，规范，并重新核对跟踪表尺寸，规格，数量等，且签好相关内容标签放在板料上，放在最显眼的位置，并牢固，以防丢失13)下班前必须清洗干净调胶盒、毛刷、涂胶机、铁夹、拼板台及地面残胶14)每班必须给风炮枪、气压缸加入气动工具专用4-5滴，以延长工具寿命8.备料发生不良主要原因：a)拼板压力不足b)修边不知，修边面粗糙起毛，跳刀c)布胶不匀，或固化剂调配不当，或调胶时间过长d)含水率偏高，拼板相邻材料含水率落差偏大e)待干时间不够9.原料表面1/4”以内之死节准予使用在产品底部或次要部位，但要求适当修补10.浅色涂装一般不允许有蓝斑、黑材使用在正面上，以涂装颜色能掩盖为原则11.多片锯开料时，时根据产品配件的产品尺寸加宽4mm开料，拼板料按规定不得超过3”宽12.风剪断料时根据产品配件的产品尺寸加长10mm，选料的品质看取料，死节、开裂、蓝斑、弯翘、活节断裂、朽木虫孔等材料，不可使用13.四面刨加工过程中应注意：调机以1:1刀型图为标准；在组框外成型配件，在四面刨成型时加宽2mm,厚度按标准成型；无外成型配件按成品标准厚宽各加0.5mm；刨料速度根据不同材料的软硬程度和材料要求的刀型来定，以刨削量的多少来选择不同的速度，以防速度过快，而产生撕裂跳刀等不良现象，一般四面刨速度控制在1分钟6米，跳刀痕数应控制在（1”）25条以下，以免给砂光造成困扰14.指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料利用率。降低成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为90度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致15.带锯弯台按照1:1蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽4-5mm16.裁板操作注意事项：靠模一律要成90度直角；所有三面封边板料长度加4mm，宽度加8mm，四面封边板料长宽各加4mm；夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可-1mm，不可+1mm；有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加10mm，贴皮后再裁成品尺寸17.封边操作注意事项：开槽一定要成90度直角，槽深为6.5mm，宽为6mm；精切封边斜45度接角一定要标准；封边料布胶时45度接角的地方要布胶均匀、充足；封边时一定要做好模板家具，打单钉；将封好边的产品配件要用垫条放平，待干8小时后方可砂光，热压；封边板料砂光、砂带用﹟80-120，要分四次砂光，因封边与板料有落差1.5mm3、餐桌流程检验标准和操作规范(1)桌类的分类实木桌1.按材质分为薄片桌四腿桌2.按结构分为单炮管桌双炮管桌圆桌方桌服务桌咖啡桌3.按用途分为餐桌边桌沙发桌(2)桌的检验流程及检验标准（薄片桌为主）2、加工流程一般为：配套、弯台、仿形、修边、封薄片、粗砂、钻孔、供公母牙、配套、组立、检砂3、桌面检验标准及内容1)桌面拼花：包括素面花、太阳花、钻石花、蝴蝶花等2)实木桌相邻拼板料含水率之差不能超过1度，且实木面含水率必须控制在10度以下，不可有实木开裂3)先贴后封之桌面封边时封边料比面板低1mm左右，薄片桌面开槽时，依资料进行检验，用卷尺量出其成型尺寸，其公差在±1mm，母槽可比要求深1mm，但不能浅，薄片不能有崩裂现象，薄片拼接不得有任何缝隙不得有胶带印，薄片颜色经符合成品要求，在封边时，注意同一餐桌封边料色差不能太大，尤其是浅色，不允许色差，封边密合，以不大于0.6mm之薄片为准4)桌面进行成型时，依照企划资料进行检验a)用卷尺量出桌面尺寸，其公差在±2mm以内可以接受，但薄片桌PB板绝对不能外露，否则不能接受b)依图纸检验刀型，要求与图相符合，不能有跳刀、焦黑、崩裂现象c)如果桌面拼花，桌面拼花线条要求对称，其偏差要求在2mm以内，否则不予接受d)薄片桌封边料成型时，依图检验其形状，要求与图吻合，公榫长度尺寸±0.5mm内可接受，厚度在±0.5mm内可接受，拼花封边之桌面成型时线条必须封齐封正，误差±2mme)修边两边一般不用0.3mm封边条，封边时布胶要均匀，到边热压要有力，时间要足够，边缘一定不能脱胶f)桌面钻孔攻牙时，检验其孔位，孔径、孔深与图一致，孔位在±1mm,以内可以接受。孔深在±0.5mm内可接受，用卡尺量）公母牙的标准时封边、面平、相邻两中侧板合拢后误差正负1mm，不能超过2mm，面平即中侧板合拢后面上落差正负0.1mmg)滑轨有锯齿和木齿两种，有中凸、中凹。平凸、平凹之分h)左右滑轨之区分以向后拉能拉动的手为准，右手即为右边i)四腿桌双炮管一般用中凸或平凹的滑轨，单炮管桌，一般用中凹之滑轨j)滑轨与桌面组立时必须保持平衡，垂直方可拉合顺畅k)一般台雅拉沟，角掌钻孔，炮管钻孔时均要以桌面为基准，从上往下作模作靠点，台雅在加工时，依图检验其长度，在±0.5mm以内可以接受，厚度及宽度在±0.5mm以内可接受。另检验其孔深，要求与图一致，在±1mm内可接受l)餐桌高度29-1/2英寸，30-1/2英寸不超过31英寸，立水框距地面高低在26”左右（扶手餐椅扶手高度一般在25-1/2英寸左右）m)置板孔位炮管脚的螺杆攻牙长度均必须严格控制n)试组为最终检验之评定。必须落实，。提高试组频率，桌面组立后要求·侧板与中板抽拉顺畅·侧板、中板组立后，左右平齐·所有配件组立后牢固，无松动现象。桌面无出钉现象，或打钉位凸起现象·中班、侧板组立密合，以不能插入0.6mm薄片为准，立水、台雅以不能插入1mm薄片为准·桌面从两端拉水平直线，高低不得超过1mm·桌面中板与侧板中间不得有大于0.5mm的离缝和高低，通常测试方法是用一钱币在桌面上滚动，如能通过中板则算合格·不可有摇摆或组立困难·水平扣要紧，不可造成松动·立水、桌脚注意倒角，不可挂手、刺手3.下座部分检验标准内容1)下座桌可分为炮管桌和四腿桌，在加工时，依照图纸资料进行检验2)要求长度公差±1mm，孔距±1mm孔径±0.5mm3)所攻内牙外牙或双头牙位置要正，不可歪斜4)四腿桌，其脚形状与图符合，雕刻部位符合雕刻要求5)最后，在上涂装前，需检查其砂光情况，必须保证其砂光良好，具体方法见砂光检验标准4、床组流程检验标准和操作规范床是房间组成的重要组成部分，不但要求其结构牢固，其外观样式亦要求其美观大方，现将其出现的品质问题作如下检讨，以防患未然1、床的结构以及加工中防范的方法：1)床的内空：小床为60-1/4英寸、-60-1/2英寸、大床为38-1/4英寸，-38-1/2英寸。为防止床的内空出现失误，导致床垫放不进去或太松的情况，在加工床柱挂钩槽的位置要求标准，距内边距公差为0.5-1mm左右，不可偏差太大，床的内空计算可参见不同系列之1:1蓝图2)床侧板的高度：无论是大床或小床，不论柱子床、雪橇床、镶板床、海盗床务必要求四角床侧板高度一样，（或床侧板附加料高度必须要一致，如不然，床垫放上去之后，床垫四周高度不一样。为此在加工床柱挂钩槽式，床头床尾左右床柱挂钩槽高应保持一致3)床中侧板及中脚柱：对大床及加州床而言，中脚柱高度和床侧板之高度又是一个重点，组立之后，我们允许中侧板低于边侧板3mm但不可中侧板高于边侧板，再者，不可有中脚现象，中脚柱下端可比床柱下端提高3-5mm左右，避免底面不平而存在三只脚的现象让客人可以自己调整4)床侧板与床头床尾之关系：床侧板与床头床尾之组立为KD结构，床侧板一般尾公挂钩片，其孔距企划设计有两种：一种36mm，一种38mm如428H2H3为第一种，428H5H6为第二种，母挂钩一般用于床柱及中挂钩板上，孔距边均为13mm。如母挂钩与床侧板之公挂钩孔距过大，床侧板不能挂到位，导致组立困难，这种现象经常发生，如孔距过小，床侧板挂上去之后松动，床组后存在摇晃现象，这两种不良现象均不应发生，故在钻床侧板孔时应严格控制其孔距及孔的高度以上三种时床组结构经常出现的品质隐患，只要及时有效地防堵以上问题，那么床在结构上的问题就可以杜绝，其余一些细节和细作上的问题，可依细作之检验标准2.床的五金：只要有以下几种公母挂钩、铁板牙螺母、四脚钉螺母、铁销等，床的五金是床组除结构外的另一个重点，往往有很多不良现象均由五金所引起，诸如以下问题：床柱各节因五金大小不一致，（作榫大小深浅不一致）无法组KD结构；床侧公母挂钩用错，床侧板松动或不能到位；床侧板或床柱插销孔钻错，孔大小不对，而松动掉落3.大床与小床的区别既然有大小床之分，肯定有它的不同之处，所以在加工过程中，切不可一概而论，而应按图施工，依图或签和检验，切忌不可混为一谈，它主要不同除内空不一致外，还有很多细节上的不同，加挂钩槽的高度不一样，挂沟槽的内边距一样，这两点切不可掉以轻心，否则会导致品质上的重大缺陷，另还有床侧板的长度也不一定一样长4.床侧板的尺寸：常见的床侧板有以下几种规格，就长而言有81英寸和82英寸，另还有床有78英寸和84英寸，就宽而言有6英寸和7英寸，其实，床组也是大有学问的，切不可小视，许多细节上的问题随时注意，多加小心即可，亦非难事5、柜类流程检验标准和操作规范柜类的结构主要由前框、侧框、后框、面框、顶框、顶冠、门框、抽斗等组成，在检验过程中，主要以下事项进行逐一检验，确保组立无误，结构牢固1、细作的检验标准1)尺寸：长宽厚依1:1图纸或配件表为准，长度公差+0.5/-1mm宽度±0.2mm，厚度+0.5/-0mm仿型：对刀型及弧度1:1图纸或刀型图进行核准确认，异型配件成内外型之中心线必须重合，弧度对称，2)精切：定长，切角必须依图为准，并相关配件及时预组，以预防精切内长，外长的定位误差。异型配件精切必须找准中心点，以确保弧度的对称稳定3)钻孔：孔径、孔距、孔深、边距非常之标准精切，孔径（木榫孔+0.2mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2mm，孔深+2/-0mm孔距正负0.5mm4)拉槽：槽长、槽宽、槽深都必须标准（槽长+1mm/-0mm(槽宽+0.5/-0mm，槽深+2mm/-0mm)槽边距端距严格控制5)前框检验：前横、前企等构成，其检验包括：a)配件的长宽厚孔位的距离孔径大小深浅要求与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在+0.5/-0mm可接受，宽度在±0.2mm内可接受，孔径在±0.2mm内可接受，深度在+1/-0mm，b)配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象c)配件经过加工后，不能开裂，撕裂d)框架组立后检查其内空，外围尺寸，要求与图相符，公差在±1mm内可接受6)侧框检验与前框相同，侧板检验则包括：a)尺寸与图一致，公差范围为±1mm内可接受b)侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶，溢胶撕裂现象c)侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象d)侧板前框一般用作榫方式连接。榫的长度在+0/-0.5mm内，厚在+0/-0.5mm内，公差±1mm，且榫头要求成一直线，不能弯曲或高低不平7)后横一般由四面刨加工，在细作钻孔时，要求检验其孔位、孔径与图纸一致。孔位公差±1mm可接受，保证组立时无误8)顶部塔头（顶冠）一般是由四面刨加工而成，其前部与侧部组合方式一般为45度结合或90度结合，在检验时：长度要求与图一致，在+0.5/-0mm内可接受，如果为45度结合，则要检验其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍，精切后要求试组是否密合；宽度要求公差在+0.5/-0mm，避免组立后高低不一致；整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象9)下座：一般由前下横、侧下横、后横结合而成，在检验中要求注意：配件尺寸（长宽厚）长公差+0.5/-0mm宽度±0.2mm可接受；配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平。等现象；组立后要求内径、外径、前后作于对角线尺寸一致，（公差±1.5mm可接受）不能出现菱形现象，布恩那个高低不平；整个框架要求结构牢固，不能有松动、扭曲现象10)门口检验事项与前框基本一致：所有的门夹扣须松紧度事中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个；门片的死角特别多，尤其在结合的部位，强调的事均匀，干净光滑没有明显缺点；门片时外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不允许；门合页五金上面不得流油，包装前必须清理干净；门片开关必须很轻松，不可有异响和松动的声音11)抽斗检验事项：结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音；抽头出货前灰尘必须吹干净、不得流油；抽头路轨符合轻扩轻管原则，并不得松动；所有抽斗要有防落设计；抽头位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低1mm；碗碟柜上抽一律要贴有绒布12)整个柜子各配件加工完毕后，要求砂光良好，手感光滑，无跳刀痕，菱形，砂穿，无修补痕迹，则进行组立，组立按规定进行。组完后要求a)所有结合必须完全密合，不可有离缝（可接受0.6mm，以小于一张0.6mm薄片为准b)所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求，布胶须符合产品之结构要求，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况需完全清楚（结构采用试承加以检验）c)组立表面不能有任何出钉d)任何配件不能有松动或脱落e)结合用料须选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立f)所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为±2mm要求与水平一致g)门组立上后，依企划五金明细表，检验合页。门夹扣是否正确，门框上下缝隙一致h)抽斗与柜配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不超过1mm（内抽两边缝隙要求1.5-2mm，靠边不得超过4mm）i)修饰槽宽为1-1.5mm,深为2mm且上下一致2.一般检验标准1)框架或板料对角线误差不得超过2mm2)细作成品厚度砂光前允许误差+1/-0mm砂光虎允许误差±0.5mm3)饰条精切长度：前饰条+1/-0mm，侧饰条+0mm/-1mm4)背镜槽上4mm，下7mm深度4mm允许公差±0.5mm5)弯台成型：比成品（细作）长宽各留4mm(每边2mm)公差（每边2mm为准）+1/-0.5mm6)前塔头与侧塔头（含脚垫板）90度接，前面超侧面+2/-0mm7)玻璃槽（企柱与上下横）结合处允许0.2mm落差8)柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm深度1.5mm无修饰槽必须密合9)前侧框、门框组立看到部分均不得用双钉组立，且玻璃槽内或结合处不能残留胶水，必须打单钉于母榫两端6、砂光与检砂流程检验标准和操作规范1、砂光与检砂的区别1)砂光是主体，是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK，如逆砂、起毛、发黑、碰刮伤、刀痕崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等2)而检砂时在涂装上线前对白身全组立后之产品进行一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补，是对砂光遗漏的最后完善，或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉溢胶、开裂刮伤、碰伤的再次砂修OK，检砂是对砂光的再次加严检验，而不是再次砂光3)砂光与检砂均应根据客人的要求，产品涂装的颜色，加以区别检验，而不应是统一固定之标准，必须根据产品涂装的性质主要分为：深色涂装浅色涂装透明涂装半透明涂装覆盖或不透明涂装破坏性涂装非破坏性涂装2、砂光检验标准及内容1)砂光应根据不同材质，不同硬度的木材，采取不同的砂光流程，相应的砂纸型号，砂纸型号不可跳越两级，应从低到高2)手压砂的砂纸型号为120﹟150﹟180﹟240﹟320﹟等砂带，依木材软硬来选择，如OAK，橡胶木等硬材（包括薄片）需用150﹟180﹟240﹟的砂带3)砂光必须顺木纹方向，不可有逆砂或起毛现象4)有拉沟雕刻之配件，槽内必须砂顺，均匀，到位，雕花部位，刀印，是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平，跳痕，崩缺5)崩缺，破裂，不密合，等修补之后，补土是否砂干净，溢胶，胶线是否砂掉6)薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶，刮伤等7)线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉现象3、检砂必须注意以下几点1)表面无圆砂印2)无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等3)补土痕迹必须砂干净4)检验时可用底色，OAK油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好7、涂装流程检验标准和操作规范在涂装检验时，主要依据色板而对油漆效果进行100%全检，注意事项如下：1、白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好，测试方法如下：1)用GLAZE擦拭，表面不能有起毛，发黑现象2)手感必须良好3)顺光肉眼看上去是否有跳刀4)砂痕是否干净2、外观没有结构性缺点1)所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤，碰伤等现象2)仿古家具有些应做轻微适当的破坏处理：敲打、锉边、虫孔、虫沟、刀痕其主要特点是：深浅适度；大小适合；角度一般不能成直角；分布应随机分布3、背色：一般产品背面应根据色板颜色深浅，适当之修色和擦色4、素材修色：通常针对黄修棕红，红修绿，黄修黑绿，白修棕红，黑修金黄，绿修红等，木材间不同颜色，或颜色较淡部分转变为等涂装颜色5、修底色：亦称整体着色，一般采取喷涂作业方式，其主要要求是喷涂均匀，它可分为：酒精性着色剂不起毛着色剂渗透颜料着色剂油性着色剂染料着色剂6、封闭底漆W/C：喷时要注意油量及汽量的调整，避免开花，根据砂光效果，确定稀释和固体成分，需全部喷湿待干后，才能砂光，而且砂光时底色不能砂掉，不能有逆砂和横砂的现象7、仿古漆：着色。OAK油，OAK油漆稀释浓度在砂光不良和严重发黑的情况下不可用松香水冲淡，或加少许清油，一般着色之后可达到色板的七至八成，而表面需适当做出明暗，看去有仿古味道8、第一道漆底漆稀释浓度一般在16-18”，浓度太高，喷出的油漆雾化不够，呈粒状，流展性差，不易扩散容易导致桔皮和开花，浓度太低容易造成流油和涂膜不够；操作时应注意油量和气量的控制，气量小，油量大，喷涂太厚容易导致油漆开花，桔皮、气泡等不良现象；底漆要求均匀，不能有漏喷现象9、底漆砂磨表面底漆完全干燥后，才进行砂光作业；正确使用砂纸型号，一般正确为﹟320；砂磨必须里外光滑；露白胶印部分应作点色处理；砂磨后有灰尘应予全部清理，在进行上涂10、第二度底漆其浓度和第一道底漆一般是一致；全部干燥后再﹟320砂纸进行砂光11、修面色是最后一道修色，须对照色板修色开始修色后，要看调整的颜色是否正确，若有变化，须重新调色；修色要均匀，整体颜色不能有色差，而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；仿古家具注意喷点大小颜色深浅，分布情况和留阴影，即打布印要柔和自然，不能留有明显的痕迹，表面要用钢丝绒作明暗，使之效果更佳。12、灰尘漆仿古家具有的需做灰尘漆，注意灰尘漆不能太强烈或不够，及灰尘漆颜色的同色板一致性13、面漆符合色板的亮度标准；亮度要均匀，不能有漏枪现象；面漆浓度为12-14”;油漆发白，雨天或浓度高时会白花，通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时，涂抹不能太厚，油漆要经常搅拌，特别注意空气相对湿度过高，最容易引起发白，一般空气温度低于20摄氏度、80%RH应加防白水；有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄，对要求耐黄产品货白色系列要选择之鑫油14、下线检查和面漆整修下线产品必须100%检验合格后，符合客户的要求，方可包装；线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意保护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验15、喷油操作规范a)枪与涂物距离一般为：20-25mm左右b)喷枪进行速度应一致，一般为30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）c)喷枪所用的空气压力一般为4-5kg/平方厘米d)底漆、面漆喷枪空气压力20PSLe)喷枪涂料压力：600PSLf)喷枪流量：600-800g)底色喷涂：喷枪空气压力45PSLh)喷枪涂料压力：6PSLi)喷枪流量：40-4516、涂料常用浓度标准a)清油7-8”b)Washcoat8-11”c)底漆16-18”，目前涂装常用17”底漆d)，面漆12-14”e)面色17”f)底色8”g)Glaze12”h)面漆8-9”整修后面漆八、包装流程检验标准和操作规范包装纸箱是为使产品在运输途中和存放时不至于使产品受损伤或贬值的一种材料，它要求外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰，说明清楚(1)纸箱有关事项说明每种纸箱的图示代表着一个不同的客户：首先从正面看有：1.主唛：每个客户都有字迹的唛头，它分布在纸箱的正上方，字体略大于其它字2.产品简图：有的客户需加印，有的不要3.DESCRIPTION:描述之意，产品的类型、颜色、成品尺寸等4.ITEM标示项目：指本批货的总代码，通常由几个阿拉伯数字组成5.QUANTITY：标示数量6.MADEINCHINA:中国制造7.PO﹟指客人提供的订单号码8.纸箱尺寸9.PRODUCTIONDATE:标示生产日期10.NW：净重单位有KGS(公斤)LBS(英镑)11.GW：毛重单位有KGS(公斤)LBS(英镑)12.PORT:到达某港13.TO：到达某地14.CUBE:标示材积15.FRONT:前方16.BACK:后方17.警告标志：易碎、防水、轻拿轻放标签其次，从侧面看，除餐桌餐椅一般印有侧唛头及简图外，其余均同正面印刷，资料不同的客户，有不同的纸箱，在PO﹟ITEM及主唛和侧唛都有区别，所有纸箱图示资料来自业务部，由业务部提供给采购(2)怎样检验纸箱才符合要求1、纸质：一般产品所使用的有ABC三种纸类A硬度韧度最好B其次C再其次2、纸板结构：A：B表示，表面为A纸、里层为B纸，但为双抗A:AB:B以此类推，C3C为三层纸均为C纸，一般用于做内盒，如包装床柱，柜脚，等一些配件，A:A纸箱一般用于外箱3、纸箱的结合处要打钉，紧密整齐4、尺寸是否符合规格5、检验纸箱的磅数(3)包装要求事项1.碗碟柜a)纸箱强度为275LBS要求纸质为A:Ab)柜子需用珍珠棉和PE膜围一圈、c)层玻不可在包装内滑动，最好薄片柜外d)碗碟柜异型处需用成型保丽龙e)玻璃压条不可松动、脱落、在白身必须要试组f)产品包装前必须将灰吹干净2.餐桌a)为防止中板被压弯，应有适当保护b)桌面与纸箱至少有3/4”保护，防止被撞伤c)包装材料在箱内不可滑动，或脱离应有位置d)桌面要用珍珠棉覆盖，防止刮伤3.餐椅a)扶手要用气泡袋包好，位置要有纸板定位，使其受压时不会受伤b)椅背必须用珍珠棉或气泡袋包裹，不可在纸箱内滑动c)两张椅背之间要用纸皮隔开，防止碰伤d)椅垫座板至少有12mm，并通过100LBS重量测试e)客人若指定防污布，必须用防污布4.床组a)床侧板与床挂钩必须组装好出货b)产品不可在纸箱内滑动，空隙出必须用保丽龙填满c)床柱顶、床脚可使用内盒包装9、最终检验规范包装是生产最后的工序，决定消费者对产品的第一印象，品管在线上必须随线100%全检，在其检验过程中，通常进行以下检查和防堵：包装方式、五金配套、亮度、清洁度、叠放方式、产品配件、说明书、产地标、纸箱唛头印刷、产品结构组装、包装强度试验、短装、漏装等的，具体检验方法如下：1.外观检查，不能有明显的颜色色差，修补痕迹（一般在涂装进行，包装只略检）2.整体颜色与亮度与客人确认色板一致3.无碰伤、刮伤、凹陷、手印、出钉，影响外观的一些缺陷4.涂装遗留下的一些次要瑕疵5.KD散装的各种餐桌、餐椅、床组要进行试组，要求结构牢固，整体颜色配套，各组合密缝，无松动，脱落的可能6.有扶手餐椅，其扶手高度保持在24-25.5英寸之间7.餐桌高度在29.5-30英寸之间，扶手椅之扶手绝对不能触及餐桌台雅下沿8.试组之大床床侧板间距为38-38.5英寸，小床床侧板间距为60.25-60.5英寸，并且要求两床侧板离地面高度一致9.包装方式按企划设计标准图进行10、验货流程1、验货注意事项：a)验货员必须按抽样标准试组，试组数量不可少于抽验数量的一半b)必须要求协作厂品管主管或生产主管在场一起验货并作记录追踪c)将缺点分为主要和次要，主要缺点需要求协作厂全面处理方可出货，次要缺点则列入下次验货的重点，要求在制造中改进d)验货完毕，验货员必须判定允收或拒收，并开具验货报告e)验货员必须自备以下物品：色板、包装说明书、五金说明书、订单或副本量具（卷尺、卡尺）f)验货需以货柜为单位，需包装完成2/3才可验货，未通过验货之前不可装柜2.客户脱货或扣款本公司货品出货后如果印品质不良或运输损坏或其他原因造成客户退货或扣款，其流程如下：1)退货扣款发生时，多数由业务部与客户直接联系，并收集下列资料，做好记录a)Invoice发货单、发票b)ITEMc)发生日期d)客户名称、locatione)退扣数量f)退扣原因g)RMA号码2)所有退货需立即登入电脑，以便于品管部和仓库管理作业3)退货进厂后成品仓管根据RMA﹟检验退货原因一客户回传的原因是否相符，如能整修则视为待处理货处理，如无法整修则列为次品或报废处理4)退货或扣款原因如因运输疏忽则有运输单位承担损失成本，如因供应商品质问题，则由供应商承担，本厂内部问题必须追究管理人员责任2、针对报废和退货，或生产损耗：如经常性发生则应在本公司内部建立库存，在出货时附一定比率出货；如非经常性发生的配件则有客人剔除限期补齐，不必建立库存3、索赔在重大品质事件发生时，客人要求赔款此等事件应立即告知下列人员，并成立专案处理：总裁、财务部门、业务部门、品质部门、生产部门、采购部门a)有品质经理负责收集相关成本及损失，与采购及相关单位准备向负责供应商索赔b)索赔必须计算当时人工、运输费、材料费。品质经理先行估算并报告CEO，做出整体评估报告c)评估报告完全之后，专案小组需做出决定该如何向供应商索赔5、测试本公司产品能获得100%满意1)客户指定的测试a)所有客户要求的测试应由业务部门请客户书面通知，由品管部门和生产部门负责完成b)所有送交测试产品其规格及特别要求须于书面通知中说明，由生产或品管亲自检验后方可送交测试c)如测试未通过，则由业务部通知品管，针对失败原因与生产单位共同提出改善对策，并准备第二次测试，直至通过测试2)本公司内部测试，凡客户没有特别规定，要求测试的产品，本公司为确保出货品质，应定期在工厂内作内部测试，并由品质主管负责，并由品质主管负责监督执行3)测试内容包括：a)餐椅拉力测试b)包装材料强度测试c)涂装测试d)试摔e)木破测试f)冷热循环测试g)抗酸碱测试测试结果由品管确定判定，作为产品开发的重要参考依据1)木破测试在家具结构上最为常用，通常用在测试胶合的强度，测试的方式是用外力，（通常用强力敲打）迫使胶合的结构脱落，再以胶合面与木破损坏情形比较，下面为判定标准 胶合面积 木破面积 判定 0-10% 90% 良好 11-20% 80-90% 尚好，可接受 21-40% 60-79% 需加强胶合 41%以上 59%以下 拒收第二章品质管理制度一、现场首件会签管理办法1、目的：本着“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”“产品质量关系到企业的生存与发展”之宗旨，首件会签在现场制程中之重要性，杜绝不良品，特制订本办法2、适应范围：整制程生存至包装3、首件会签之前提：新产品必须有产前样确认后方可进行首件会签，否则品管有权拒绝批量生产4首件会签程序：1)现场操作员生产之配件先做首件，由班长签后给组长，组长通知部门品管进行检讨确认，会签，待会签完毕后方可生产2)半组立，组立成品之首件要逐级签至各部门课长，新产品之首件要签至生产经理后方可生产3)图纸与样品不符时，首件签到生产经理4)产前样没有客人确认，没有客人提供之样品，则首件签到生产部经理和企划课5.责任归属1)首件无品管签字，现场生产，责任归属现场，现场组长负主要责任，班长、操作员连带责任2)没有首件，现场组长、班长负全部责任3)经现场，品管确认后之首件批量投入生产后如出现错误，责任归属部门主管，组长，班长，品管（图纸有误除外，如图纸不正确，配件表有误，现场干部与品管需检讨确认后会签）6.首件之制作1)批量生产之前2)调机换模之后3)操作员调换之后4)末件与首件之对照5)材料更换之后6)上班生产第一个配件7)调漆，换色之后（涂装）7、首件检查1)操作员在生产进行中进行100%全检2)经确认会签之首件，班长要随时检查，组长要随机抽查，部门主管要巡查3)出现异常要立刻停机，逐级报备，部门间进行检讨确认后方可生产8、责任追究a)5、1条款主要责任记过一次，连带责任申戒一次b)5、2条款主要责任记过一次c)5、3品管、班长、组长大过一次，部门课长小过一次d)如有品质问题流转到下一工序，造成批量返工，严重影响后工序进度造成经济损失，则前段操作员，品管及主管，班长组长，课长承担责任，报备处罚e)如出现责任追究则品管指接开单处罚，包括现场员工f)整部门如出现一天三次未签首件，部门课长申戒，组长小过9、所有首件试组必须在细作刚加工之前，现场负责组立产品，必须先砂好再组，品管负责五金，玻璃，经主管确认后方可批量生产二、关于木材等级划分暂行规定1、A级面料两面清，表面无死节，活节不可太多太大，20mm以内1m允许2个，无油节、蓝斑等，无面裂，端裂长度50mm以内，无弯翘，虫孔2、B级料一面清，无虫孔，少量死节（大小10mm以内）无油节、蓝斑等，无内裂，断裂长度100mm以内，轻度弯翘3、C级料无虫孔、无严重内裂、端裂、弯翘4、等外料虫孔严重开裂弯翘变形，油脂死节严重，朽木等备注：A级料按原定利用率发料，B级降低3%，C级降低5%。物控按产品配件之要去分级发放批号发料表3、成品及半成品转移管理制度1、目的：加强品质管理，杜绝不良品流入下一道工序，2、适用范围：整个生产现场3、权职：品管课4、工作细则：1)备料所有转入移转站的零配件，必须以移转单方式由品管确认，签名方可移转，否则相关干部记过处理2)关于移转站发出加工零配件必须由品管再确认并签名后方可移转，否则移转站管理员记申戒处理3)桌、柜线所有细作加工零配件需转入组立区、仓库区、必须以转移单方式，由品管确认签名方可移转，否则相关干部记过处理4)桌、柜线所有转入涂装的零配件及成品必须由品管盖章以后方可上线，未签名盖章移转，相关干部记过处理5)涂装在底色，仿古漆，布印，毛刷修边处必须有现场干部及品管签首件后方可往下生产，否则相关人员记过处理6)涂装所有下线产品必须由品管盖章确认方可下线，强行移转，相关人员记过处理7)包装必须由品管盖章确认后方可入箱，未经品管盖章入箱，现场干部及相关人员记大过处理，现场（包括仓库）各单位必须于本月十八号前划出良品区与不良品区4、关于加强品质的补充规定为了提升品质，降低成本，现制定以下补充规定：1、从进料要求所有POLY颜色一致，（按我方要求做好颜色或封好泥黄）绝不能接受五颜六色或黑色，违者进料品管记大过一次2、所有抽墙板在组立之前，必须泡底漆，打棕刷里外光滑一致，违者（课长、组长、品管强行操作者）记大过一次3、贴皮板凡是有碰伤刮伤一律不得往下转移，所有修补或补料费用由相关人员承担，修补后须经品管确认方可继续使用4、以后所有首件将标明成本价以及品质的要求重点，凡是与首件不符合的配件一律不得接受，造成不良或报废按一定比例赔偿5、凡是现场人员有违反正规操作，造成品质异常者，品管可以直接开红黄单处理，红黄单由相关部门经理签字5、品质异常处理程序1、目的：规范品质异常管理，加强品质管理力度2、工作细则1)品质异常处理实施《红单》与《黄单》制度2)出现品质异常一般处理程序如下a)品管开具红色或黄色《品质异常纠正单》b)知会相关责任单位进行原因分析，找出事故原因c)相关责任人判定d)责任单位拿出解决e)品管跟踪解决方案的执行结构，若执行偏差，继续开具红单f)品质再确认记录存档1)出现一般异常，品管开具《黄单》对现场进行限时改善，三次黄单申戒异常，六次黄单记过一次，九次黄单记大过一次2)出现重大异常，品管直接开具《红单》记大过一次3、注意事项1)重大品质异常是指批量返工，组立结构问题与整体颜色问题等异常和违背品质管理原则的原则2)一般性品质异常知会组长，重大品质问题必须知会副课长以上干部3)所有品质异常必须限时改善，否则，品管继续开具《红单》或《黄单》直至改善位置4)重大品质异常问题必须报告总经理签署5)相关负责人接到《红单》或《黄单》时必须签署改善措施，或意见，无论责任人签署与否，只要开出，一样生效6)黄单连续开出之处罚对象为生产单位6、品质管理之奖惩条例1、目的：加强品质管理管制，降低品质成本，树立品质荣誉2、适用范围：所有品质管制过程3、品质管理之奖励分四种：嘉奖、记功、记大功与特别加薪4、品质管理之处罚分申戒、记过、记大过、辞退、开除和赔偿等六种5、品管在检验过程中发现品质异常，没制止或上报造成损失的，责任品管记过外，另外赔偿损失额的30%，若制止上报责任单位，责任单位不重视，不处理，品管不负担赔偿责任，有接到汇报的干部赔偿损失额的30%，并接受记过处理6、隐瞒品质事故者，大过处理7、各部门员工在操作过程中，出现重大品质异常，如组立结构问题，整体颜色问题与批量性返工等，责任人、现场班组长与责任品管记过处理8、若出现批量性返工，责任人、现场责任干部与责任品管除记过处理外，还需按比率赔偿返工费用30%（品管占30%，现场占70%）9、品管课有对品质异常报告、分析、处理与扣款的权力10、出现品质异常，责任单位必须在接到报告后半个小时内作出改善，否则责任单位责任干部记过处理11、若外包或进料品管未按要求检验而造成上线后批量性返工，品管承担损失的1/312、弄虚作假者记大过以上处理13、首件无品管签字，现场批量生产，出现品质异常归属现场，现场班长记过处理，责任组长负连带责任，申戒处理14、没有首件批量生产，责任班长记过处理15、经现场品管确认会签后之首件批量投入生产后若出现品质异常，责任归属部门主管、组长、班长与品管、品管班长、组长记大过处理16、若未经品管盖章签字，现场单位私自转移或强行包装入箱，责任操作和现场责任干部记大过处理17、盖章移转之配件，如出现5%以上不良，责任品管视情节轻重记申戒以上处理18、所有图面资料（如配件表、图纸、说明书、包装方式等）之修改权归属企划课，其他任何人不得擅自修改图面资料，因自作主张而造成的品质异常，责任记过以上处理外，并承担损失额的1/319、因图面资料错误而造成重大品质异常或批量返工，企划课相关责任人记大过以上处理20、包装漏放五金，说明书或配件，现场相关责任人和责任品管分别记过处理21、仓库包错五金或漏包五金，相关责任人记过处理22、产品未清洁干净，而包装入箱，操作责任品管和责任班长分别申戒处理23、因品质异常而批量拆箱，现场责任单位主管和品管课的主管分别记过处理，直接责任人记大过（批量即以本批次为准）24、涂装整体颜色错误而造成批量返工下线，责任品管和现场组织以上责任干部记大过处理25、得知已出现品质异常却要强行生产，现场责任干部记大过以上处理26、若出现客户抱怨或投诉，现场责任干部和责任品管分别记过处理27、若出现客户索赔，现场责任干部和责任品管共同承担赔偿金额的50%，情节严重者辞退，开除或降级处理28、在后工序发现前工序重大品质不良，前工序之责任干部和责任品管分别申戒以上处理29、因调色不对而造成涂装批量返工，调漆房相关责任人记大过以上处理30、若因材质问题和含水率问题出现批量性返工，现场责任干部及则责任品管分别申戒以上处理31、因没有分层色板和首件对色而造成的涂装颜色差异，现场责任干部及责任品管记过处理32、若出现漏胶或漏打钉或少打钉而造成组立结构不稳，现场责任干部及责任品管记过处理33、若出现组立不密合，尺寸错误，外观形状不符等品质异常，相关责任人记过处理34、若出现常规性的轻微品质异常35、遗失或改掉色板，相关责任人级大过以上处理36、装柜、搬运与堆放过程中因违规操作而损坏产品，相关责任人除记过处理外并按损失30%负责赔偿37、原则上，没有产前样不准上线生产，产前样没有检讨确认的不准上线生产，违者相关责任人记大过以上处理7、出货检验确认制度1、目的：杜绝赔偿和抱怨2、适用范围：所有出货成品3、权职：品管课4、工作细则：1)成品出货前必须经过出货品管抽检再确认，确认无误后方可装柜出货，违者记过处理2)出货检验必须做到全组立检验，并记录品质问题点3)出货抽检时，包装应派人员配合拆箱和包装工作4)《QC日报表》必须经过出货品管和品管主管签字，方可生效8、关于外包产品特采的有关规定1、目的：为了保障现场生产顺利，以免停工待料2、前提：外包产品经进料检验品质异常时而现场又急需3、程序：由生管提出，生管主管，生产部经理，品管部主管参与共同检讨1)生管开出特采通知单。生产经理，总经理签准2)生产部安排人员，品管配合对特采产品进行筛选3)接受单位主管，品管主管，生产部经理签字4)按公司领料程序领料生产5)品质责任：现场经特采后，必须按公司产品质标准生产，现场品管进行品质追踪并按标准签准移转，否则，现场承担品质责任6)特采费用追究：由现场核算处理异常费用提出申报，生产部经理确认，品管证明，总经理签准；知会采购扣款。9、关于品质异常会审的有关规定1、目的：便于品质异常原因分析与及时处理，便于沟通协调车工作的顺利开展2、适用范围：适用于所有有争议的品质异常或重大品质异常3、工作细则：下列情况必须采取品质会审程序1)当加工工艺变动或按图纸工艺要求加工有难度需调整2)出现重大品质异常3)品质判定有争议或意见不一致4)其他需会审的情况5)参加会审人员：企划课主管、品管课主管、生产部主管、生管主管、相关责任单位主管及责任品管6)会审方式：由品管牵头组织7)责任品管陈述问题，责任人补充说明8)针对问题，与会审人员逐个分析陈述9)品管部负责会审记录10)根据每个人的分析陈述，最终找出一个整理正确的方案11)参与会审人员在方案上签名确认12)客人最终确认13)品管部保存会审记录，存档备查4、注意事项：1)会审时，每个人必须站在客观立场上分析和处理问题，严禁本位主义2)严禁争吵或态度强硬，一切以分析和解决问题为出发点来参与会审3)若因组立结构，颜色或外观尺寸等更改之会审经客人最终确认，加工过程由会审直接定案10、对仓库、采购要求1、凡是当日来料，必须当日检验并签单2、如因特殊情况供应商晚上送货超过下班时间的最迟在第二天上午进行检验并办理签单手续3、如果供应商供料不及时或进度跟不上，而现场急需非正常加班时间送货，采购须事先知会品管安排人员等候4、如有拖延时间或未经品管检验直接进入现场材料和产品时候补签手续者，品管一律拒签，接受部门一律承担品质责任5、采购必须在采购单上注明材料名称、规格型号、品质要求、付款方式等等6、供应商送货和仓库收料必须摆放整齐，不可混放，否则一律拒收7、材料验收合格虎贴上绿色合格标签，仓管安排进仓内返补免责处理流程1、当满足以下条件的内返单，可申请就那些内返补免责处理1、在品管部质检员开具的内返单，“返修返补内容”栏，描述为“可再利用，原材料退库”情况时（此处“原材料”主要指代板件、板件、铝合金型材、五金件、玻璃，且外观完整度和实际利用率达80%以上）2、该原材料属于当前销售体系3、在内返单开具日期后30日内进行再利用4、有明确的原生产单号以及再利用后的生产单号5、原材料库房的退库证，（退库单及再次利用时的出库单）原件及复印件6、再利用时工艺重新拆单的下料单2、负责处理申请流程责任人准备项目一中所设计的所有单据↓责任人本人填写《内返单免责处理申请表》↓由责任部门主管和经理共同审批签字↓责任人找制单室核算再利用材料金额（免责金额）↓将申请表及所有单据原件共同递交品管部主管↓经品管部调查核实↓品管部主管和经理签字↓涉及金额在500元以上的由总经理签字↓品管部将《内返单免责处理申请表》及单据原件转交财务部↓由品管部保存《内返单免责处理申请表》原件↓每月汇总免责人员及金额清单，提交财务部及人力资源部3、免责金额的判定标准1、按再利用原材料占原单数量的比例免除扣款金额2、由制单室负责核算相应材料金额4、当出现以下任何一种情形时，不予进行内返单免责处理1、属于正常销售体系外的材料2、属于研发为新产品特殊采购的原材料5、其他说明1、因现在财务每周均核对内返责任扣款金额，在财务与品管部核对内返补责任扣款金额前如能提供满足项目一内所有条件的资料，可直接向品管部申请免责处理，由品管部直接向财务说明免除初次扣款，如此之前未能反馈，而产生初次扣款后，其后申请的内返补免责处理所免除的责任金额在次月工资中进行补发2、向品管部提交齐备的申请手续后，品管部在一周内调查完毕并给予答复3、本制度最周解释权属于品管部附：内返补免责处理申请表 责任人本栏填写 姓名 　 所属部门 　 申请日期 　 内返单日期 原订单编号 　 新订单编号 　 涉及材料种类 　 　 情况描述 　 制单室填写 核算金额明细 核算人 　 核算日期 　 责任部门 主管审批意见 部门经理审批 品管部填写 核实材料 　 核实情况 总经理审批