最新第二章、主要施工技术措施

Fourshortwordssumupwhathasliftedmostsuccessfulindividualsabovethecrowd:alittlebitmore.------------------------------------------author------------------------------------------date第二章、主要施工技术措施第二章、主要施工技术措施第二章、主要施工技术措施----------------------------------------------------------------------------------------------------第二章、主要施工技术措施--------------------------------------------------第二章、主要施工技术措施第一节、桩基础施工（已由业主另行分包）第二节、围护工程一、工程概况本工程位于星海街以东、苏、春西路以北，马路侧石标高为绝对标高3.989（位于星海街1和3.849m，位于苏春西路），室内±0.00为绝对标高3.20m，场地内自然地面标高根据苏州市建筑设计院勘察分院出具的地质勘察报告，提示平均约为2.20~2.50，相对于室内标高比较为-1.0m至-0.70m，因此实际挖土深度为（见下表）：各层土物理性能如下：二、边坡支护按照少挖运、少回填、减少对周围环境影响的原则，本工程开挖拟采用土钉墙喷锚支护方案，放坡坡度为1:0.5，土钉间距为1.5×1.5成梅花形布置，上做Φ6钢筋网片，网格间距为250×250，喷锚厚度为60mm，沿基坑外围设置，坑内采用放坡开挖，坡面做Φ6钢筋网片，网格间距为250×250上浇50mm厚素砼防护层，放坡坡度为1:1，围护详见平面图，喷锚及放坡方法见详图（附图）。三、围护施工要点1、土方开挖：喷锚施工部位土方施工应紧密配合，先挖深1.8m左右宽5.0m左右的喷锚施工面，待喷锚完成后，且有相当强度后再挖下一层土，逐层下挖至设计标高。2、喷锚施工：喷锚施工前应先用人工将施工面按设计要求切削平整，再用洛阳铲进行土钉施工至设计要求再注浆锚固，然后再绑扎钢筋网，并最后喷注砼。3、喷注砼方法：应自上而下逐一喷注，散落的砼应及时清理，并将之集中处理，喷注厚度应均匀一致，不能有明显的高低起伏，不能有露筋、露底等缺陷，经喷锚后的坡面不能有明水外渗，发现有明水外渗时，应及时注浆堵漏，以保证坡面稳定。4、安全施工：使用洛阳铲和风镐时，应有经过培训的专业人员，未经培训、无上岗证书的人员不准上岗施工，喷注砼的操作人员应戴好防护目镜，电器设备要有可靠接地，作业人员机械操作手应戴好绝缘手套和胶鞋严禁违章作业。四、降水施工；由于本工程地下水位高，渗透系数大，拟采用轻型中点施工（详见第四节）。第三节、土方工程一、工程概况本工程由四幢高层、一幢多层、一个地下车库组成，基坑占地面积约为6000m2，开挖深度为-4.25~6.02m，局部最深达-7.0m左右，总计土方量约为30000m3左右，本工程于星海街方向设有一个大门，是工地主要进出口，由于本工程设计室内地面马路标高低0.8m左右，室外自然标高为-1.00m左右。本工程自然地面标高为-1.0m左右，基坑开挖深度为4.25~6.02m，局部为7.0m左右不等，轻型井点降水，喷锚式围护墙围护，由于坑底标高不一且各幢号留有变形缝，本工程拟分为A、B、F1、E1、车库、商铺等多个施工段，挖土详见挖土平面图。本工程施工时应加强对基坑周围管线及建筑物进行监测，施工中应尽量减少噪音和做好场内外道路保洁工作，实行文明施工。二、土方开挖前准备工作1、工程前期准备工作1）工程桩已施工完成且桩养生期已达到28天。2）基坑降水工作应达到设计要求及挖土施工要求。3）围护结构中的水泥砂喷锚加固已施工完成且已达到设计强度的70%以上，周围环境监测工作正常开展。4）为解决施工中可能突发围护结构变形、漏水等情况的应急措施以及必备机械设备、材料及人员准备就绪。5）本施工方案已经签约单位及有关单位及部门审核并批准挖土方案，挖土令签字下达给施工方。2、施工现场应做好的准备工作1）踏勘现场，摸清地上、地下的施工环境，运输道路，并做好相应的对策措施。2）做好申报渣土管理方面的有关手续，做好陆管处、交通、市容等有关部门的协调工作。3）卸土点落实就绪。4）对各类挖土设备进行保养，并按合同要求进入现场。5）做好场地平整，铺设临时便道路基箱，并配合总包做好排水工作。6）在正式开挖前1~2天进行试开挖，试开挖成功根据总包方下达的开挖令进行正式开挖。三、土方施工方案根据本工程的特点，土方施工分三个施工段开挖。第一施工段挖土施工：A幢及F1幢挖除地表至标高-5.62和-6.02，在车道处按放坡要求留坡，作为机械退场的主要出口，电梯机坑土方待机械撤离后用人工挖至机械作业半径内运出，本期挖土量约为7000m3，安排EX300挖机二台由南向北及由东向西施工，计划工期6天。第二施工段挖土施工：为B幢及E1幢第二施工段土方量约为9000m3左右，挖土方法第一次挖至标高-3.0m，第二次挖至设计标高，电梯基坑土方须待大面积垫层浇筑完成后再用人工挖除，人工挖方应根据基坑处围护结构的监测数据再行确定，施工时间为7天左右。第三施工段挖土施工：挖除车库及商铺区域之土方，土方量约为14000m3左右，通道及加深部位土方应组织劳动力随机跟进，同进挖尽，时间约为10天左右，机械退出方向自汽车坡道上撤离，并按此要求整修好坡道面，具体要求详见平面图。四、施工机械设备配置挖机EX3003台挖机SH2002台路基箱1.5×2m60块运土车辆15T30辆抢修车1辆五、质量保证措施1、围护体监测由业主委托专门机构负责，在开挖过程中，如发现险情立即有关各方，特别是基坑渗漏水和围护体变形数据。2、开挖按踏步式逐层进行，不准一次性突击开挖到底，避免土体短时期大量挖除后，应力急剧扩散，造成坑底隆起和桩顶位移。3、土方开挖配合，鉴于苏州地质的特殊情况，土方开挖至坑底标高以上200mm左右时，应配备足够的劳动力，随挖土随清理土方至坑底设计标高，土方清到标高后随时浇筑混凝土垫层，保证当天土方挖完、清完及垫层浇筑不过夜。4、挖土过程中，保证地下水位离挖面有足够距离，为保证排水效果，应配上足够潜水泵进行明（暗）沟排水。5、加深部位的土方挖除，应采用人工清土方法，且在周围垫层已施工完成后方可进行，挖机应严格配合执行，不能随意先将深坑挖到设计标高。6、铲斗不得超挖，挖机挖至离坑底时20cm用人工挖土。7、为防止开挖过程中，围护体发生意外，挖土深度应严格控制，每次挖土决不超挖。8、挖土时严禁抓斗碰撞围护结构和降水泵管，严禁抓挖桩体和碰撞桩身，凡工程机械贴近上述部位，均应采用人工挖土。9、施工时严格控制相邻土层高差（2.0m左右），确保土坡自身稳定，严防土坡太陡（至少45度），造成坑底滑动。10、做好开挖样板工作，即凡每一次开挖前，挖一段样板示范，操作者换班时，做好挖深标高及操作方法等交接班，确保开挖质量。11、积极配合甲方动测、凿桩、垫层、承台混凝土施工等工作。六、施工进度计划本工程挖土总工期为23天。1、第一施工段挖土：日夜挖土，夜间出土，平均每天出土1000~1300m3，工期6天。2、第二施工段挖土：日夜挖土，夜间出土，平均每天出土1000~1300m3，工期7天。3、第三施工段挖土：日夜挖土，夜间出土，平均每天出土1200~1500m3，工期10天。土方工程总进度计划表项目经理七、施工组织及管理人员名单项目副经理项目技术员设备管理安全员施工调度保洁队30人运输车队50人挖机班10人第四节、降水工程本工程采用轻型井点排除土层内积水的排水方案，共用井点管12套，降水时间为土方开挖前15天内，土方开挖后采用四周留排水沟，集水井的明排水办法，集水井按间距30米一个设置，由于本工程基坑面积大，基底标高不一，坑内排水采用盲沟排水，盲沟间距6.0米，深度为0-30cm，宽度上口350mm，下口200mm，同用碎石填实，井点管布置详见平面图。轻型井点管打设深度为地面以下8至9米，电梯井坑等加深部位，待大面积土方挖到设计标高后补打降水井点管，保证坑内无地下水渗出。第五节、地下室施工一、垫层施工本工程垫层混凝土厚度按100mm计，根据挖土和基坑维护情况，垫层混凝土分段施工。浇捣前，须用水准仪按设计标高统一抄平，并用竹桩做好标记，垫层混凝土的标高按竹桩标高严格施工。浇捣过程中，混凝土须用平板振动机振捣密实，并用2米长拖尺刮平，木蟹压平。垫层施工前应配合基坑排水做好盲沟及集水井的保护围护工作。基坑潜水、雨水排放采用盲沟及沿基坑四周设置明沟的做法排放，集水井内水用潜水泵排入地面明沟中。二、加深承台及下反梁施工电梯井加深承台及下反翻梁土方，待大面土方挖平浇筑垫层前，弹出边线后，用人工挖除，先砌筑砖胎模和梁，承台底垫层，待回填后再浇筑上部镶接部分砼，电梯基坑斜面应用干硬性砼或用红砖做成胎模，再按设计要求做好垫层，高低基础处应砌好砖模，再与高跨垫层接平。三、地下室钢筋施工1、施工准备1）按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫块，按绑扎顺序分类堆放钢筋，如有少量锈蚀需预先进行除锈处理。2）核对图纸，配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时解决。3）清理好垫层，弹好墙、柱楼梯等边线。4）熟悉图纸，确定研究好钢筋绑扎安装顺序。2、基础底板钢筋的制作成型：1）基础底板钢筋按翻样料单所示格式数量制作成型，成型钢筋按吊牌所示顺序分别堆放整齐。2）本工程钢筋在底板施工中，根据设计要求水平钢筋采用机械接头，即墩粗直螺纹接头或直螺纹，墩粗直螺纹或直螺纹接头的施工规范和质量要求（另详质量保证措施中“墩粗直螺纹或直螺纹钢筋接头技术要求”）。3）墩粗直螺纹或直螺纹接头适用的钢筋范围为钢筋接头的处理ф16至ф40，在钢筋加工成型后，及时对钢筋进行墩粗及直螺纹加工。加工墩粗及直螺纹用机械设备为专用设备，由经过培训的操作工人操作。墩粗直螺纹或直螺纹接头的各项技术性能和物理指标可经实测抽查取得。4）人防防密门、防爆门处的钢筋成型后另行单独存放，防爆、防密门及通道四周所用钢筋接头均采用焊接接头。3、基础钢筋绑扎1）底板钢筋采用墩粗直螺纹或直螺纹连接（1）情况介绍：墩粗直螺纹或直螺纹连接系建设部推产的新技术，在国际上八十年代方才出现，它改变了钢筋传统的焊接和冷接的连接方式，具有保证工程质量，便于检查，加快施工进度，节约钢材、节省能源，无明火作业，不受气候影响，不污染环境等优点。（2）主要技术指标：墩粗直螺纹或直螺纹适用于钢筋直径φ16-φ40，本工程为Φ22~Φ25；螺距：2mm；电动机率：3；切割头转速20-72V/M；加工工效：平均每一分钟加工一只螺纹；刀具筹备：300只螺纹/付。（3）操作工艺工艺流程：钢筋下料→端头墩粗或直接钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查质量控制；用切割机下料，不得用气割下料，钢筋下料时端头确保与轴线垂直，端头不弯曲，不得出现与蹄形。套丝机用水溶性切削却润滑液，不得用机油润滑。加强检查，套丝的质量牙形规和卡规检查，钢筋的牙形必须是牙规相吻合，其小端直径的偏差须在允许误差范围内，同时在自检的基础上按规定抽检。确保连接套规格与钢筋规格一致，连接前检查螺纹有无损报告团、杂物、锈蚀，然后用力矩板手拧紧接头，当听到矩板手发出“咔嗒”响声时，即达到接头的拧紧值。（4）应用优势我公司在高层建筑上，加工使用了数万只接头，做到了质量好，工效快，提高了经济效益。我公司备有现成的SZ-50A型螺纹机。我公司具备有施工经验的熟练技工。4、地下室钢筋绑扎1）地下室底板钢筋绑扎：在底板混凝土垫层施工后,根据设计要求先在预制桩上焊接连结用锚固钢筋，再根据控制轴线弹出底板外围线及柱、墙位置线,并按线部署钢筋绑扎与安装工作。按常规组织施工，首先绑扎电梯井及承台等加深处的双向钢筋，并按照设计要求逐段铺布底筋，自下而上分皮绑扎。绑扎时应事先弹线并注意钢筋间距的不同。底板钢筋≥φ20采用机械接头，要求同一截面内的接头率小于50%，相邻接头间距不小于42倍钢筋直径，底板钢筋绑扎前，桩顶处理必须符合设计要求，并验收合格，砼垫层的强度能够满足承受钢筋和上部施工荷载，轴线及柱、墙尺寸线复核无误。地下室底板钢筋设计中，考虑到中间层钢筋及上层钢筋和施工作业荷载重量，底板厚度较大，为保证上层钢筋位置的正确，对于底板钢筋采取在底层钢筋上面制作承受上部钢筋及施工荷载的钢支架，以保证底板上部钢筋位置的正确性和施工作业的安全。用Φ25圆钢作为钢筋支架，顺东西方向按@1000×1000mm间距设置，支架间的水平连系利用上层钢筋焊牢。钢筋支架每3米设纵横向剪刀撑，并用电焊将底板钢筋与钢支架焊牢。详见底板钢筋支撑示意图。待上述底板钢筋绑扎完毕，再行绑扎柱、墙插筋，插筋按设计图纸间距留设，并应保证接头位置正确。2）地下室柱、钢筋绑扎：（1）柱筋：柱筋直接一次绑扎至顶板面以上并留设接头长度，箍筋按设计要求设置。（2）柱、墙竖向钢筋，除底部应按垫层上弹出的尺寸线准确放置并预以固定外，在底板顶面处应再次复核平面尺寸，并增加限位钢筋，与底板顶面钢筋网点焊牢固，防止移位，柱子箍筋应同时全部绑扎完，墙板的竖向钢筋在底板上部应绑扎不少于三道水平筋，其上部适当绑扎几道水平固定钢筋，并用钢管扣件支架相互拉结，支撑稳固。（3）柱按图纸要求钢筋统长绑扎。柱钢筋应按预先弹放在承台垫层上的柱位线插入，在校正其位置后将根部与承台钢筋绑扎固定，在底板面层筋部位定位柱箍，并在底板面层点焊固定。柱的加密箍必须严格按设计绑扎。3）墙板钢筋绑扎（1）墙板钢筋在底板面层筋绑扎结束之后进行,竖钢筋按预先测弹在垫层上的定位线定位绑扎。外墙、柱水平筋和柱箍一次绑扎到位，（利用外圈钢筋支撑架）。内墙柱水平筋及柱箍一次绑扎到底板面上2M处。内外二层之间设置S形拉筋，配置量为φ8@600*600双向梅花形布置。同时应在墙板双层钢筋与模板之间绑扎水泥砂浆的砼保护层垫块，垫块厚度应与设计规定的相同，墙柱竖向钢筋定位固定。外墙竖向钢筋定位、内墙竖向钢筋定位扶正示意图。（2）墙钢筋绑扎：先检查插筋位置，后整形就位、除锈、除污，先绑扎竖筋内侧加点焊一道φ16-φ18定位水平筋，然后用带刻划长度木标尺在竖筋上统一分间距，先绑最上1根水平筋，然后由上向下依次绑扎各道水平筋，墙内的拉接筋采用行列式布置，以便振捣砼，其上围二行采用八字法绑扎，其余隔一道采用反八字法绑扎，墙的保护层垫块采用30MM×30MM×15MM。5、应注意的质量问题1）预埋钢筋位移：主筋插铁需妥善固定绑扎牢固，确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前后有专人检查修整。2）露筋：墙、柱钢筋每隔1mPVC垫块。3）搭接长度不够：绑扎时对每个接头进行测量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。4）钢筋接头位置错误：梁、墙、柱钢筋接头较多时，翻样配料加工时根据图纸预先画施工简图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。5）绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时对焊处要错开搭接位置。因此，加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度500mm以内不得有对焊接头。四、地下室模板工程1、模板的选择1）地下室竖向结构剪力墙与方柱模板采用18厚木胶合板大模，异性柱模板采用定型钢模板，钢管扣件支撑体系；主次梁侧模均用18厚胶合板，水平结构楼面模板体系采用12厚竹胶合板模板，模板的支撑系统考虑采用：拼挡和楞木采用50*100木方，柱围檩采用槽钢，梁、板、墙支撑体系采用φ483.5钢管扣件排架支撑。2）九夹板板肋间距及柱围檩间距按照模板体系计算取值,一般肋间距为300围檩间距不大于450，钢管扣件排架立杆间距不大于1000。地下室顶板混凝土厚度较大，钢管扣件支撑体系的立杆间距不大于900。2、模板安装及拆除的原则要求1）模板的支撑要有足够的强度、刚度和稳定性，模板内侧面要平直，接缝严密，不得漏浆。2）外墙采用M16穿墙止水螺栓，间距一般不大于600，外墙板厚度控制采用螺栓限位，内墙采用M16穿墙螺栓，预放硬塑料套管。3）梁高大于700，柱宽大于700的需增设M16对拉螺栓。4）模板安装前必须涂刷脱模剂，以便拆模及增加模板周转次数。5）防密通道支模前，应先将防密门框安装就位，固定牢固。门框下口地梁上翻处要予先留出浇筑口和振捣口，待浇筑完成后再行封堵，防密通道墙板，顶板的支模方法同样适用，在防密门安装一侧的顶板上应按防密门吊装要求事先予埋ф25吊勾一个，以便于门扇安装，具体位置及要详防密门安装标准图集。6）跨度大于4米的梁板模板应按1—3‰跨长起拱。7）模板拆除时，注意不得硬橇、猛敲，以免损伤砼及其棱角，外墙模板必须在一周后方可拆模。8）底模跨度小于8米的可达到设计强度的75%，跨度大于8米的达到设计强度的100%方可拆除。9）悬臂构件：跨度大于2米的达到100%强度，小于2米的达到75%强度后方可拆除。3、地下室墙板模板支撑1）墙板模板选择本工程地下室墙板结构为剪力墙结构，剪力墙模板采用木胶合板模板竖向铺设，胶合板外侧打设竖向木楞及木楞外采用ф48*3.5钢管双横楞，支撑体系按GB50204-92施工验收规范对模板进行设计及强度、刚度验算。2）地下室墙板支撑方法地下室墙板模板采用18厚胶合板模板，板后采用50*100木楞和ф48*3.5双根钢管，两侧模板之间的对销螺栓采用M16@600*600。其支撑系统见下图。3）地下室外墙模板止水方法地下室外墙板及水池两侧模板之间的对拉螺栓应设置60*60*3钢板止水片，并根据不同厚度的墙板设置ф6限位短钢筋，以有效地控制墙板厚度，除水池以外的其余墙两侧模板之间可采用普通M16对拉螺栓，螺栓外侧应套设塑料管，以限制墙板厚度和提高螺栓的利用率。4、地下室柱子模板支撑柱子模板选择：本工程地下室模板比较复杂，有暗柱、方柱、附壁柱，更有相当一部分柱子与剪力墙串连在一起，形成各种异形柱。异形柱的模板应经详细翻样，放出尺寸大样，制作成定型木模板后在现场拼装。5、地下室一层及顶板结构模板支撑1）模板选择本工程一层结构及顶板梁模用18厚夹板模板体系,楼面模板体系采用竹夹板模板，并建立梁板早拆模体系。地下室梁板模板支撑按常规在梁底设立双立杆，梁底及侧模采用木胶合板模板，双向外侧立楞支模，梁底双立杆，以上用短钢管、双扣件搭接，按达到楼板底作为楼板模支撑立杆。拆除顺序一是先支的后拆，后支先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，拆模时间内顶板、柱、外墙板待砼强度达到70%时，梁跨度大于2M的板悬挑部分，待砼强度达到100%时拆除，砼强度由同条件养护的砼试块经试验确定。五、地下室施工缝施工1、垂直施工缝的接缝形式由于地下室外墙柱与独立柱、内墙砼标号不同，施工时除独立柱可单独浇筑，其余均与外墙相接，在支模时，在外墙与内墙、柱墙与梁板不同标号砼之间用双层钢板网隔开，浇筑砼时应按设计要求同步浇捣，还应严格控制混凝土浇筑速度，以防模板膨胀变形；柱头浇筑时，可采用几个柱同时轮流进行，延长单个柱混凝土浇筑时间。2、水平施工缝的接缝形式地下室四周外墙和地下水池周边壁水平施工缝形式,按施工规范要求设置钢板止水带，钢板止水带采用4MM厚400宽的钢板制作。其他内墙、柱的接缝形式采用普通毛面平缝，地下室施工缝接缝形式见下图，其设置应注意：1）止水带设置时，要保证位置居墙中。2）止水带焊接时，焊缝要饱满严密，不得烧穿及漏焊。3）止水带处砼浇捣时，要专人负责，严禁漏振，砼浇筑标高要按设计要求，砼高度正好为止水带中。4）墙板钢筋绑扎时，应处理好止水带与柱墙节点。3、不同房号间施工缝的设置本工程住宅（A幢）B幢分区段为各不相连的独立结构，其相接部分采用变形缝隔离，施工时应严格按图纸要求实施，为保证施工缝相接处模板支撑顺利进行，采用以下部署：（1）先支B幢B区底板、墙板（顶板）再支B幢A区和C区底板、墙板、顶板，两区施工进度应相差一层至二层层高；（2）B区模板拆除后A区、C区和B区相接处的缝隙，应先贴上麻丝沥青板或PVC发泡板，再封木模，保证变形缝的垂直；（3）变形缝模板拆除后要及时清理干净，并用旧模板遮挡，以免杂物落入变形缝内，A幢施工也按上述方法分区段进行。六、地下室砼浇筑施工1、概况地下室底板分为A幢、F1幢、B幢、E1幢和车库、商铺五大块，浇筑时应分别进行，即先浇筑A、F1幢，再浇筑B、E1幢，最后浇筑车库及商铺（待主体结构完成后），底板厚度为1200mm、1300mm、1600mm、500mm等，砼强度等级为C30抗渗P6，砼为商品砼，根据施工进度计划，大底板砼安排在12月中旬左右，月平均气温10C~15℃，厚度为1200mm的底板砼按大体积砼要求施工。2、大底板浇捣施工的准备1）基础底板混凝土浇捣前必须办好技术复核和隐蔽验收工作,并且按规定签署混凝土浇灌令。2）浇捣混凝土用的输送泵硬管，必须用支架托起，不得直接放在钢筋或模板上。3）浇混凝土前落实好劳动力，对班组要进行专门施工技术交底。4）选用＃425矿渣硅酸盐水泥，以降低水泥自身的水化热。5）砂的细度模数在2.4以上，含泥量小于2％，石子为5－40连续级配，含泥量小于1％。6）采用双掺技术，即掺入粉煤灰和减水剂，缓凝剂改善混凝土浇筑过程中的泌水现象和终凝时间。7）控制混凝土塌落度，泵送混凝土塌落度为120±30mm，商品混凝土到现场后要检测其塌落度，每班至少两次，对不符合要求混凝土坚决退货。8）由于商品混凝土流动性较大，经过振动器振捣后，一般高度与流淌长度之比为1:5，根据混凝土这种自然流淌形成坡度，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇捣，顺序前进，一次到顶”的斜面浇筑方法，从而提高泵送工艺，保证上下层混凝土不超过初凝时间。9）混凝土表面采用一压二抹施工方法，即在混凝土初凝以前，用滚筒来回压实，用木蟹抹平表面，待混凝土收水时，再抹平一次，以防混凝土表面产生收水裂缝。混凝土在浇筑振捣过程中的泌水予以排除。10）养护：养护是大体积混凝土施工中的一项十分关键的工作。养护主要是保持适宜的温度和湿度，促进混凝土强度的正常发展及防止裂缝的产生和开展。本工程砼块厚度达1200mm，经计算中心温升将达到65°C左右，E1幢为1600mm中心温升将达到70℃左右，浇筑时间约在12月份，气温约12°C左右，甚至更低。根据本工程的具体情况和季节气候，可采用二层塑料薄膜、三层草包的保温保湿养护方法。外墙侧模板采用木模支撑可达到保温目的（相当于一层薄膜，三层草袋），并按规定设置测温点，以控制温差。根据工程的具体情况，本工程养护时间界定为14昼夜，若需提前拆模，采取拆模后立即回土或再覆盖保护方法。为预防天气突然冷热变化而影响砼的质量，工地派专业人员监听天气预报，检测养护实际效果，以控制混凝土成品质量。11）按设计和施工规范以前做好混凝土试块记录。拆模有同条件养护的试块混凝土强度报告为依据。12）劳动组织（1）浇筑前与浇筑施工劳动力组织按不同工程对象的工作面大小、泵车数量等通常施工要求安排。根据本工程要求，底板施工为一次性连续作业，劳动力安排按二班轮换作业至浇筑完成。（2）养护阶段有专人负责。其中温度测试二人、养护人员二人，监督检查一人。3、底板砼施工流程土方开挖至设计标高排水明沟、集水井水井设置余土及承台基坑采用人工开挖修至基坑底铺块石垫层浇捣垫层砼1:2水泥砂浆找平桩顶整修焊接锚筋放线绑扎下部钢筋上部钢筋支架绑扎上部钢筋绑扎墙、柱插筋测温点设置模板安装和止水带安装隐蔽工程验收砼浇捣前准备大体积砼浇捣养护4、商品砼制作运输本工程混凝土采用商品砼供应商集中供应，混凝土采用汽车泵输送入模浇筑，再由人工机械振捣平仓，由于A幢、B幢一次浇灌的数量较大，底板砼约为1200m3至1500m3左右，根据目前苏州地区商品砼供应商的供应能力，需考虑采用1~2家商品砼供应站同时供应。为确保工程质量，拌站所采用的水泥均应使用同一厂家，同一品牌，同一强度等级的水泥，采用同一配合比。黄砂、石子、水泥、外加剂、掺和料的规格及材质均应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土泵送剂》、《予拌混凝土》的规定及要求。砼的坍落度按泵送砼坍落度的低限要求，控制在12cm~14cm之间，终缓时间一般要求大于8小时，大底板砼施工的砼终凝时间要求不超过24小时。地下室底板砼施工时运输车辆和输送泵数量的确定：地下室底板以及四周翻边一次砼浇灌量约接近1200m3，安排24h连续浇捣完毕，经测算需配备2台工作半径为36米泵送量为93M3/h的汽车泵同时浇筑，并配备16台输送泵运输车配合运送，基本能满足施工需要。5、泵车平面布置及浇灌路线由于基坑周边场地不太宽敞，根据施工现场的具体情况，地下室底板砼考虑一次浇筑，砼输送泵考虑采用2台回转半径为36米的汽车泵同时进行，汽车泵分别停靠在基坑两侧，同时由基坑中心集中开始浇灌，由于基坑北侧的场地比较狭小，车辆交汇比较困难，故砼车由星海街临时大门进出（场内设回车道），基坑两侧均留有车道，运输砼的搅拌车可由此进出。6、地下室大体积砼浇筑1）地下室底板浇筑（1）浇筑方法：根据大体积混凝土施工的特点，浇筑顺序拟采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法，一次整体连续浇筑结束。这种方法混凝土自然形成斜坡，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下层混凝土不超过初凝时间。（2）混凝土泵送、浇灌①根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后各布置两道振捣器，第一道在混凝土卸料点主要解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实，振捣棒的操作，要求做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀，每点振捣时间一般以20~30秒为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡为准，薄层推进浇筑，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。②振捣时要防止振动模板，应尽量避免碰撞钢筋、管道预埋件等。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。每振捣一段应随即用铁锹摊平拍实。③混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，以便于混凝土、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络，便于统一指挥统一调度。④砼泵的操作人员必须持证上岗，开始泵送时，砼泵应慢速、均速并随时调正泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察砼泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。⑤底板砼采取一次性连续浇灌。浇灌时混凝土形成1:6~1:8坡度分层斜向浇捣，分层厚度控制在500mm以内，且上层混凝土应超前复盖下层混凝土500mm以上。见下图，砼分层斜向浇捣示意图。（a≤500）⑥砼采用振动棒振捣密实。每个浇灌点分别在板上表面、中部及底面三处各设一振棒振捣。⑦大体积浇捣完毕后初凝前用长刮尺刮平，经6小时先用铁滚筒滚压两遍，后用木抹子在混凝土表面拍实并搓平搓毛两遍以上，以防止产生表面收缩裂缝。2）混凝土的泌水和表面处理泵送砼流动性较大，在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面下流到坡底。在混凝土垫层施工时可预先做少量坡度，使大部分泌水顺垫层坡度通过四周侧模底部底部预留排水孔排出，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进，被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔排至坑外。大体积泵送砼，其表面水泥浆较厚，在砼浇筑结束后，要认真处理。初步按标高用刮尺刮平，在初凝前，用铁滚筒碾压数遍，再用木蟹打磨平实，闭合收水裂缝，约12—14小时后，进行覆盖二层薄膜三层草包进行保温养护，养护时间不得小于21昼夜。保温层的掀除需根据当时测温数据及大气温度，进行计算后确定。七、大底板混凝土的温度控制及温度测量为了掌握大体积混凝土浇筑后内部温度变化情况，以便控制混凝土的内外温差及降温速率，指导大体积混凝土的施工，需对厚板混凝土进行测温。测温工作采用热电阻测温技术，使用DR090L温度巡回检测仪及热电阻传感器。该套设备具有按不同预先设定的要求记录测温数据，并能定时打印出即时的测温数据，因此能可靠迅速地反映出厚板混凝土温度变化情况，及时指导混凝土的施工。1、测温的布置：为了掌握大体积的温升和降温的变化规律以及各种材料有各种条件下的温度影响，以便有的放矢地采取相应措施，确保工程质量。在基础砼的底板较厚的部位按平面上每幢楼设一个测区，垂直方向每测区不少于4个点，每个点不少于3组测温数据（即分上中下处），共埋设48个测温点，在浇筑中以及浇筑后进行温度监测控制（车库及商铺不变）。2、测温记录：本测温方法采用预留测温孔洞，用热电阻温度计测量，平面布置共4个测温区，每个测点垂度方向再设3个测温段。因一个测温孔只能反映一个点的数据，故每个平面测温点需设四只不同深度和表面温度的测量。测温记录要求在混凝土温度上升阶段每4小时测一次，温度初期下降阶段每1~2小时测一次，同时应测大气温度。根据测温记录反映，当砼中心温度与表面温度，表面温度与大气温度之差小于25°C时，测温的次数可放宽至4~8小时观测一次。整个测温工作从砼浇筑12小时后开始应持续20~30天。测温工作应选派经过培训，责任心强的专人进行。测温记录应交技术负责人阅签，并作为对今后施工和质量的控制依据。在测温过程中，当发现温度差超过25℃时，应及时采取措施，加强保温或延缓拆除保温材料，以防止砼产生温差应力和裂缝。1）应注意的技术质量问题（1）蜂窝、露筋，由于模板拼装不严，混凝土露浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作造成振捣不密而露筋。解决方法：严格检查控制支模质量。振捣由专人负责，熟练工人操作。（2）缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，都会导致混凝土棱角损伤。解决方法：严格控制拆模时间，采用自动计量装置控制配合比。（3）偏差过大，支模的支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固;混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，所造成的缺陷。解决方法：严格检查控制支模质量。振捣由专人负责，熟练工人操作。（4）插铁钢筋位移，插铁不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋,致使钢筋位移。解决方法：振捣过后重新校正插铁。（5）采用商品混凝土，浇注按顺序通过硬管或软管将混凝土倒入木模中，卸料时，其出料口距操作面高度，以30－400mm为宜，不可集中向一处倾斜。（6）振捣：浇筑的顺序方向采用斜向振捣法,振捣棒与水平面倾角约为60度左右。棒头朝前进方向，棒间距离以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为宜。混凝土表面随振捣随按报告进行抹平。（7）施工缝一般设置在跨中1/3范围内，缝处预先用木棒挡好，留成直缝，继续施工时，接缝混凝土用原强度混凝土继续浇捣。2）基础回填土前注意事项（1）基坑回土前，须清理坑内的一切杂质，尤其是腐蚀类杂质，避免将来地面发生沉降。对拉螺杆处木块需凿除，并用1:2的水泥砂浆做小蹋饼。贴平硬化再做局部防水处理。（2）基坑内杂质清理完毕后，须请设计、监理到场验收，符合要求后，并办理隐蔽验收单，方可回土。（3）正式回土前，须将基础内的积水排空，严禁有积水回土。（4）回填土须按高度分层填实，一般分层厚度为30cm，严禁一次回土到设计标高。无法分层夯实的部位，应回填砂子，用水冲法压实。（5）本工程基坑范围大，埋置深，墙体长期暴露在外，易产生温差应力裂缝，基坑回填地下室外模板拆除及地下室温度控制应经计算，由设计确定，待中标后另行补充方案。第六节、结构工程施工方案一、主体结构施工部署1、本着早竣工、早交付甲方使用的宗旨，在确保工程质量的前提下，在施工进度安排上，以高层住宅E1、F1为施工主导工序，以住宅A、B为主要结构工序进行，在528天总工期内完成。2、住宅楼垂直起重机械采用四台QT-120M塔吊，其回转半径53M，垂直运输机械还配备四台SCD200J型双笼施工电梯，主楼的垂直机械其回转半径可覆盖整个裙房部位，详见施工平面布置图。3、本工程主体结构施工外脚手架采用适应性强、形成封闭结构、稳定性能好的钢管扣件式悬挑脚手架施工方法。裙房及商铺采用双排落地式钢管脚手架。4、模板体系：为保证高层建筑结构施工的精度，竖向模板的剪力墙、柱及梁板模板采用木胶合板模板体系（18mm厚），水平模板的水平楼板模板采用竹胶合板模板体系（12mm厚）。二、主体结构施工顺序测量放线钢管脚手搭设施工缝清理梁底模安装、校正柱插筋校正梁模板复核工业与验收柱、墙保护层控制点设置梁钢筋绑扎、插筋预设柱、墙钢筋绑扎及埋件安装平台模板铺设隐蔽工程验收梁钢筋隐蔽工程验收柱、墙模板安装校正板钢筋绑扎及埋件安装柱、墙模板复核验收板钢筋隐蔽工程验收柱墙砼浇筑施工缝清理和浇水湿润梁板砼浇捣砼养护拆模及脚手拆除三、主体结构钢筋施工本分项工程按照《现行建筑施工规范大全》——“混凝土结构工程施工及验收规范”标准执行。钢筋制作经详细翻样后，在施工现场钢筋加工场集中制作，半成品钢筋需按构件号分类堆放，以便按施工进度情况及时吊运至工作面，交付绑扎、安装，制作时钢筋的几何形状和尺寸要严格按照设计要求，并符合抗震构造要求。1、主体结构竖向钢筋采用电渣压力焊1）电渣压力焊的特点：工艺简单，施焊速度快，接头质量可靠,节省钢材,施工安全。2）工艺流程：在待接长钢筋上安装焊接夹具放入接长钢筋固定焊接夹具套上焊剂盒，灌入431#焊剂接通电源，引弧电弧、电渣顶压切断电源保温收集剩余焊剂，拆除炉接夹具清除溶渣。3）质量控制及措施：组织专门小组，操作技工全部持证上岗。按规定要求进行抽检。实行操作全过程质量跟踪检查。严格控制接头的外观质量，如焊包均匀，突出钢筋表面4mm，无明显烧伤缺陷，接头处的弯折角不大于4度，接头处轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，时不大于2mm。2、柱剪力墙钢筋安装在弹线以后，对接口处表面混凝土浮浆进行清除，矫正原有插筋位置，清除插筋上的砂浆。在楼板面的柱筋与楼板钢筋网络间隔点焊，以保证在浇捣混凝土时钢筋不跑位，保证插筋上的砂浆。有抗振要求的竖向钢筋高层建筑的，竖向钢筋直径在Ф10以上的必须采用焊接接头。本工程采用电渣压力焊焊接竖向钢筋接头（详见“质量保证措施”中电渣压力焊施工技术要求）。在现场质量员的专检之后，通知监理对该部位钢筋进行验收，然后，才能进行下一步工序。根据现有的图纸中所反映的剪力墙水平钢筋的间距,我们中标后建议业主和设计商量,采取等截面代换的方法,减小钢筋的直径来达到减小水平钢筋间距,增加砼的抗裂性能,杜绝地下室墙体裂缝的产生。3、梁、板钢筋的安装在柱剪力墙模板、梁板模板搭设完毕，经过技术复核工作以后，进行梁板钢筋的施工。1）顺序：先梁筋后面板钢筋，先主梁后次梁。主次梁钢筋绑扎时，在支撑好的模板上按常规搭设钢筋绑扎支架，支架间距视梁的断面大小、重量而定，连续绑扎不得小于3—4条，以便于按顺序逐条梁落放，落放时要在梁中央部位开始，以便偏位，否则由于钢筋自重较大，难以纠正。2）梁筋需伸入柱中，且满足锚固、搭接长度的要求，梁的箍筋在梁面架立筋上交错放置。穿过柱的梁上箍筋和柱内箍筋必须按设计图纸要求放置。可采用先绑箍筋后封模板的方法施工。3）按常规抗架梁上直筋通长钢筋要求焊接接长，在同一截面内接头率不超过50%，并按要求错开。下直筋在支座处搭接或锚固，搭接或锚固长度为从支座边算起，各向外伸出锚固长度1a或按设计长度，长度不够时，钢筋要求焊接，并不宜在较大弯矩区域。4）非框架次梁钢筋接头按设计规定，上直筋一般有中间架立筋搭接连通，下直筋接头设在支座。5）楼板钢筋按图要求伸入梁、柱，下皮钢筋下每隔1m设一块高强砂浆垫块，上下皮钢筋横向、纵向每隔1m设一个撑筋，并焊接牢固，每一开间内利用该撑筋作为板厚控制依据。6）板筋在外围两排钢筋的交叉点须全部八字形绑扎，中间部位可绑扎成梅花形，保证受力钢筋不移位。7）各层楼（屋）面板钢筋绑扎，纵横向主副筋要按设计间距预先开线。板主筋可多跨连续绑扎，当长度不够时，钢筋接头可设在支座处。板支座面处负筋位置要准确，弯钩不得朝上。8）各层钢筋穿扎：次梁上直筋应穿在主梁上直筋之上；次梁下直筋应穿在主梁腹部或主梁下直筋之上；板跨中主筋穿在主次梁上直筋之下，板支座负筋放在上面。绑扎时要严格按设计规定的规格、数量、间距、位置绑扎，要求平整齐直，绑扎牢固。9）另外在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其他设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意剪、割、拆、移。4、有关钢筋冷挤压连接事项：由于本工程钢筋安装中出现带弯曲端的钢筋（统长钢筋两端都有时），无法采用墩粗直螺纹时，钢筋的连接需考虑冷挤压连接，冷挤压连接的最大优点是不管钢筋形状如何，都能连接且操作简单，质量有保证，因而对于φ16以上的钢筋考虑冷挤压连接，具体要求如下：1）挤压机中的压模与套筒相应配套，不同规格的套筒与压模，不得相互串用。2）高压泵应采用液压油，液压油应严格过滤，并保持清洁。油箱应密封，以防止雨水、灰尘等混入油箱。3）挤压操作所用的技术参数：包括挤压力（油表读数）、压模宽度、压痕直径波动范围（或挤压后套筒长度波动范围）以及压痕总宽度，均应符合产品供应单位通过型式检验确定的技术参数要求。4）操作人员必须参加培训并经考核合格后方可上岗操作。5）钢筋端头的浮锈、泥砂、油污等杂物应清理干净。弯拆或纵肋尺寸过大者，应预先矫正。6）钢筋端头应划出明显标记，确保在挤压时和挤压后能按标梁、板钢筋经自检后通知监理验收。四、主体结构模板施工1、本分项工程按照《现行建筑施工规范大全》——“混凝土结构工程施工及验收规范”标准执行。2、剪力墙模板墙模板采用九夹板、方木模档，螺栓为φ12。水平间距750，垂直间距地面以上150mm设一道，往上每600mm一道，为增加山形卡强度，采用80×40×10铁板特制。剪力墙模板采用的九夹板选用目前市场上最优质的“精渍”牌黑夹板。配模前先预制几块平整度小于1mm的砼场地用于配模施工，配模时严格根据技术员的翻样图进行配制，如遇不规则的模板需要切割时，就采用小平刨进行修正切割面，确保模板拼接时拼缝平整严密，保证砼浇捣时不漏浆且无拼缝痕迹。为了创造本工程创造苏州市最优秀的品牌工程，确保砼表面达到清水砼的效果，就必须保证砼外墙、电梯井、楼梯间等竖向结构无上下接槎痕迹，我们中标后将在本工程中采用预埋拉结螺丝的措施。具体做法为：在现浇板平面向下15cm处预埋可周转的Φ14的拉结螺丝，横向间距为80cm左右，这样上一层墙体支设模板时，将模板下口固定在拉结螺丝上，确保墙面上下无接槎痕迹。这项措施是保证外墙等竖向结构达到清水砼效果的具体措施之一。3、梁板、阳台、模板排架平台模采用九夹板，方木隔栅。满堂排架采用φ48脚手钢管搭设，排架主杆间距：平台模底为900，梁模底单排管时为450；双排管时：当梁高h≤700mm时为900，水平杆设三道，第一道离地200－300mm,第二道间距1800mm，第三道设在梁底，排架立杆间以柱网间距为单位，加设剪力撑。为了杜绝砼平顶抹灰后容易因装饰等原因造成粉刷层空鼓甚至脱落的质量缺陷，我们中标后决定在本工程中对平板实施不粉刷直接批嵌的做法，这样要求模板绝对平整，为此，我公司将在本工程中对模板体系进行全面优化评审。采用市场上强度及刚度均最佳的竹夹板，对节点的配模先翻样再核对然后进行配模，保证模板的平整度和整体的稳定性以及拼缝的紧密性。4、梁模：梁模采用钢模拼装，由排架支撑牢固，梁模必须校正高度，拼装时于柱或剪力墙的接点要求拼模吻合，若梁跨度大于4m时梁底模跨中应起拱3/1000两边侧模用φ48脚手钢管夹紧，以防浇混凝土时爆模。梁高大于600时，应在中部设对拉螺杆固定，间距方法同墙板支模方法。5、楼板、楼梯模：楼梯采用1.2m×2.4m，九夹板制模，下用50×100木条作格栅，每400一道，下面由φ48脚手钢管排架支撑，排架顶必须校正标高，九夹板与柱要用铁钉钉牢，木条用＃18铅丝扎牢，九夹板使用前涂脱模剂，每次用后清理、涂脱模剂，堆放整齐，楼梯侧模和三角档用50×100木板制作，为防止楼梯浇捣混凝土时翻浆严重，在楼梯于混凝土墙交接处设1～2层钢丝网。6、特殊型式的模板，异形模板应先翻大样后制作成型，然后运到现场安装，对曲线三道以上的外挑平台、沿口、阳台时，应优先采用一次成型精密制模的方法制作模板，一次成形的构件，应按增加15至20MM保护层厚度落料，予埋件、予埋铁板应在加工时钻上固定小孔Ф=5MM，以便固定在模板上，固定应牢固紧贴模板面。7、拆模及运转：剪力墙及柱模应在混凝土强度到达1.2N/mm2以上能拆除，板应达到70%强度大于6米跨度的梁，2米跨的板，悬挑结构，精密支模构件应达到100%强度后才能拆模，拆模强度按同条件养护试块层试验确定。拆除前应得到技术、安全部门认可，拆下的模板、排架脚手钢管、扣件等材料应及时分类清理、堆放，以备下次使用。有预埋件的地方，拆模应将埋件清理出来，并涂上红丹防腐。五、主体结构混凝土施工1、本分项工程按照《现行建筑施工规范大全》——“混凝土结构工程施工及验收规范”标准执行。2、每层每次混凝土浇捣前要进行一次全面的有各专业项目工程师复核检查，内容包括轴线位置、标高、垂直度、预留洞及钢筋的隐蔽验收、模板的复核、混凝土浇捣令的签证等手续，并进行技术、安全的交底，让施工班组了解施工方案。3、固定泵、泵管、振动器等机具，在浇捣前进行清洗、调试，同时配电工、机修工随时进行检修。4、混凝土浇筑：由于B幢主楼在三层以下裙房部位的非标准层层高较大，所以墙、柱砼与梁板砼分开浇捣，先浇筑墙、柱砼，后浇捣梁、板砼，施工缝留在梁底下100处。第二次砼浇捣前，必须将新老砼结合处施工缝用高压水冲先干净后，先铺设30—50厚接浆砂浆后，才能浇筑砼。主楼标准层的柱、剪力墙、梁与板砼也考虑分两次浇筑。柱先浇时，要求两根轴线的柱轮流浇灌，适当降低混凝土土灌堵速度，但要求混凝土往返覆盖时间不得超过混凝土初凝时间。柱头混凝土浇筑应设导管，以免混凝土发生离析，影响混凝土质量。柱头上设施工缝时，应留设在框架梁底下100处。砼布料时，应按布料点间距要求沿墙、梁周围均匀进行，不得在某一处的墙、柱内集中布料，靠振动器使砼流淌，不允许对模板造成过大的侧向压力产生变形。5、浇捣混凝土柱时，先用原浆接浆减少施工缝的影响。在浇捣时，插入式振荡器要做到“快插慢拔”，振动过程中要上下略为抽动，以使上下振动均匀，振动间距应该一致，保持在振捣棒长度的2/3左右，混凝土浇捣分层浇捣，每层为500mm左右，杜绝漏振，振动时间以混凝土表面泛浆不冒气泡为准。浇捣应连续性，当必须间隔时其间隔时间宜短，并在前层混凝土凝结之前，将混凝土浇筑完毕。6、楼梯施工缝设置在楼板以上三步位置，但要注意混凝土浇捣时，施工缝垂直于扶梯板。同时，下次浇捣时应将缝内垃圾清理干净，疏松混凝土应凿去，浇水湿润，接浆，确保接缝平整。7、梁、板浇捣同时进行，梁施工时从梁的两端向中间浇捣，不准由中间向两端推进，混凝土浇捣密实，并用木蟹抹平。楼层板浇筑，以机械布料器代替传统塔机吊斗布料，浇筑顺序采用后退式浇筑，布料采用斜面分层法，机械振捣，布料器移位有塔吊解决。8、施工监督（钢筋）：在混凝土浇捣过程中，不得任意将钢筋移位，派专人进行看筋，检查钢筋的位置、绑扎、保护层等细节，对于雨篷、楼梯等部位尤要严加检查，不能任意踩踏，遇情况及时整改，确保其位置与保护层厚度。9、施工监督（模板）：派专人进行看模，检查模板支撑、位置的可靠程度，在浇捣时观察模板、预留孔洞等，发现变形、移位等情况，及时停止施工，并在混凝土初凝前修复，剪力墙遇门洞部位在两侧同时下料，以防洞口模板移位。10、混凝土柱、墙施工缝处理：在柱墙钢筋绑扎时，底部清除垃圾、凿毛，用高压水冲洗尽，充分湿润，预留插筋周围混凝土不得松动不得损坏，插筋上的砂浆清除干净，然后才能接浆浇捣混凝土。11、混凝土的养护：浇捣混凝土后认真做好养护工作，砼浇筑完成后，24小时内不准上物料，为防止混凝土产生裂缝，一般情况其养护时间不少于7昼夜，具体视天气情况加以适当的调整。六、砖墙施工本分项工程按照《现行建筑施工规范大全》——“砖石工程施工及验收规范”标准执行。1、本工程结构为剪力墙加砖砌填充墙。2、进入现场的多孔砖有质保书，砖墙砌筑前，多孔砖堆隔夜浇水湿润（气温高时还应补浇，雨季适当掌握湿度，可少浇或不浇）。砂浆须按级配申请的要求拌制，同时按质按量做试块送检。3、砖砌筑前，首先弹出砌体的轴线和标高，对楼层标高进行找平，厚度大于3cm时需用细石混凝土找平，并经复核。4、砌墙时在两头及转角处设置皮数杆，砌筑时要皮皮拉麻线，保证灰缝平直。5、砌墙上下错缝，要随铺随砌，一次铺灰长度不大于二块砖长，横平竖直，头缝饱满，水平缝的砂浆饱满度不得低于80％，砌筑方法采用挤浆法，头缝要满批。6、砌墙水平灰缝厚度和竖直灰缝厚度一般为10mm允许误差2mm。7、砌墙的转角处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须接头的临时间断处，砌成斜槎，斜槎长度不小于高度的三分之二，当留槎确有困难时，除转角处外也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋为12cm墙厚，放置一根直径6mm钢筋，L＝1m，间距不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边不小于50cm末端，末端有90度弯钩。24cm厚墙拉结筋每50cm放2φ6，L＝1m。8、扶梯间内须砌正面墙。9、每层墙最下三皮要用标准砖砌筑。10、填充墙的每层墙顶面与框架结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌，挤紧，并且砂浆嵌密实。11、埋设钢筋的灰缝厚度，应比钢筋直径大4mm以上，以保证钢筋上下至少有2mm厚的砂浆层。第七节、门窗工程安装方案本工程外墙门窗选用塑钢型材。一、门窗型材成品要求1、型材门窗制作应在加工地点制作成成品后再运送至现场，型材门窗成品的规格、品种、型号、质量必须符合设计要求和GB8478-8481产品标准，每批门窗及附件应有出厂合格证。2、型材门窗型的规格应符合设计要求，门客外表色泽、色彩应一致。3、型材门窗横竖框的结合处应注上硅酮防水密封胶，型材门窗下框的根部以及每隔1米间距处应有直径2MM的排水孔。4、所有外露螺丝均采用不锈钢螺丝。5、所有出厂门窗成品外框在与砂浆的接触处涂刷二度8201-1苯丙金属乳胶漆作防腐处理，所有外框、扇表面应贴保护膜。二、作业条件1、型材门窗的安装工作应在室外粉刷找平、刮糙等湿作业完毕后进行。2、施工中所用的脚手架应保留至门窗安装结束，必要时应补充提供铝合金门窗安装用的脚手架。3、门窗安装前，应认真熟悉图纸，检查预留洞口尺寸是否符合要求。三、工艺流程定位放线→框料安装→框侧填缝→门窗扇安装→密封胶施工→清理四、施工方法1、定位放线1）首先应弹出洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度，外窗中心线应各层跟通垂直。2）在洞口两侧弹出同一标高水平线，且水平线在同一楼层内标高均应相同。3）门窗框应安装在墙的中间部位，且与墙面阳角线尺寸保持一致。2、门窗框安装固定1）门窗安装的位置、开启方向必须符合设计要求。2）按照弹线位置，将门窗框临时用木契（对拔契）固定，木契必须安置在门窗框四角和窗梃能受力处，以免框料受力变形，安装门框时应注意室内地面的标高，如果室内铺地毯、木地板等时应预留相应的间隙，地弹簧表面应与室内地面标高一致。3）用水平尺和托线板反复校正门窗框的垂直度和水平度，并调整木契直至门窗框垂直水平。4）用膨胀螺丝或射钉将墙体联接件固定在结构上，但砖墙上严禁用射钉固定。联接件可采用20宽1.5厚的镀锌铁板条，联接件固定位置离角点小与或等于180mm，间距小于或等于500mm，推拉窗在锁扣位置必须设置一个联接件，联接件一般采用内外交错布置。5）门窗框与墙体连接的数量、位置、连接方法应作隐蔽记录。6）门窗框安装后应进行检查，其偏差值应在规范规定的允许范围内。门窗框安装后，严禁搁置脚手板或其他重物。3、填缝型材门窗框周边嵌水泥砂浆时，应在外框与砂浆的接触处刷二度8201-1苯丙金属乳胶漆，填嵌水泥砂浆必须饱满密实无空隙，填嵌时不能立即拔去木契，以免框料变形，等水泥砂浆硬化后再拔去木契，然后将木契位置的间隙用水泥砂浆补嵌，型材门窗框外侧和墙体室外二次粉刷间留5~8mm深槽口，以作密封胶填塞缝。4、门窗扇安装1）门窗扇的安装应在室外粉刷工程施工基本结束的情况下进行。2）推拉门窗扇应先安装内侧