瓶口内径不良的原因及对策

瓶口内径不良的原因及对策吹一吹法瓶罐产品的口内径如果没有控制在有效的范围内，对于采用内塞密封的产品，口内径偏大将出现空封不严产生漏气、渗漏现象，导致内容物变质；口内径偏小将出现密封不到位、损伤瓶盖等问题。玻璃厂对瓶口的质量应有高度的重视，从制造、检验、包装等环节做到零缺陷。高温的玻璃接触到模具，热量被吸收从而硬化。因此被吸收了热量的玻璃温度下降，吸收了热量的模具温度上升。吸收过多或者过少都会产生缺陷，合适就好，从这个角度看，成型是一种平衡的艺术。发生口内径不良可从以下四个方面的原因进行查找和处理：一、料温不均匀、不合适、不稳定。口内部玻璃在倒吹G时扩张不均匀，温度高的玻璃延伸，温度低的保持原状。料温不均匀、料滴形状不良、料滴高温状态下落料后的状态温度低的玻璃保持原状形成厚肉状,形成口内径小。此状态往往伴随的缺陷：扑气环偏厚薄、偏底、瓶身不圆等对策方面：找到合适的料滴温度，将供料道玻璃热效率调整到92%以上,根据初模内腔和产品缺陷确定合适的料滴形状。作池和供料道，先进的料道燃气控制系统是生产高质量产品的先决条件。二、料滴输送不顺畅，装料不稳定。料滴与模具（口模、芯子）的接触时间发生改变,就会造成玻璃和模具温度的改变。①料滴形状合适，使料滴进入顺利，玻璃液早点到达口模面。②导料系统（导料管、料杯、料瓢、直槽、转向槽）选型合适，保证中心、高度调整到位，涂层良好。料滴离开转向槽时的速度需大于6.0米/秒，以保证足够的冲力。③调好初模、口模内的气体排放，确保排气干净。（图-1）因一1［料］滴保证初模颈部排气、口模排气设计良好。定期更换模具,防止排气槽被油垢堵塞。检查排除是否从芯子气缸的缝隙中、倒吹气管有泄漏的空气进入初模内部。初模侧在涂油作业时是口内径不稳定的要因，因此涂初模油、口模油后需弃瓶。三、模具设计不合理，用配时迁就，导致口内径不稳定。芯子前端R大的（图-3）落料时容易进入,玻璃与口模的接触时间变长，瓶口部的玻璃温度更容易吸收，因此口内径有变小的倾向。芯子前端R对比（图-2）,R大的（图-3）料滴更易进入。注意：前端R即使很大，但是如果过长的话，料滴头部也很难进入。*芯子前端R部小且平的与此相反，产生口内径大，因此倒吹气需推迟,大幅度推迟的话，不仅口内径小，扑气环偏厚薄、瓶身不圆等缺陷也会产生。不止芯子前端，芯子形状、长度、芯子与口模的配合位，都会影响口内径，需结合经验和实际情况进行设计。四、成型工艺参数设定不合适（配时、压力）影响口部成形的主要工艺参数：扑气、倒吹气配时和压力,芯子上配时，芯子温度。改变配时就是改变模具与玻璃的接触时间,改变模具吸收玻璃热量的时间。比如将倒吹气ON提前10°,相对而言口模与玻璃的接触时间就减少了10°,即口模吸收玻璃热量的时间减少了10°,因此可以推断出口部的玻璃在比平常软的状态下受到倒吹气，容易产生口内径大、口平面凹陷等缺陷。反之容易产生口内径小、口部裂纹等缺陷。对产品缺陷、问题的解决，我习惯以终为始,结果一过程一结果。根据结果反思过程，抓好过程管理,自然会产生好的结果。当然前期的决策排在首位，得做正确的事情。过程管理的重点在于配备合适的人员，建立有效的作业标准、技术标准、管理标准并坚持执行,完善硬件。为了避免文中产品缺陷以及类似缺陷的发生，需建立《供料道温度控制作业标准》、《料滴制作作业标准》、《导料系统选型技术标准》、《芯子设计标准》等文件并练习。把铁轨、线路铺好了，还担心火车跑不快吗？芯子粘料产生原理及对策在吹吹法生产中有一种缺陷，在口内壁如拉丝一样呈桥状，或有尖刺横向突出（常见形态）。这种缺陷在客户生产线进行填充时玻璃片有掉入的可能性,属于致命缺陷，对人体带来危害。需要早期发现，早期采取有效的对策。在中国日用玻璃协会瓶罐玻璃专业委员会编制出版的《玻璃瓶罐成型缺陷手册》没找到这种缺陷的介绍，这里称为“芯子粘料。发现此缺陷后操作人员会检查芯子有没有发红，芯子下有没有到位,倒吹气有没有来迟了等。发现芯子过热就把它调冷，换芯子、口模、套筒,延长芯子与玻璃的接触时间，适当提前倒吹气,如果是芯子机构、配气阀、电磁阀的故障问题则进行处理，采取行动后往往都能把问题解决。问题解决之后我们再进一步思考,为什么采取这些措施而不是别的？依据是什么？由于瓶口里面的玻璃凝固不足，玻璃下垂而粘丝？由于芯子下降不到位，倒吹气通道变小，倒吹不足，口内玻璃下垂了？提前倒吹气是为了在口内玻璃下垂前,尽早的做成料胚吗？料胚形成示意图:芯子粘料产生原理探讨：1:扑气时间、芯子冷却、芯子接触时间等不足，导致瓶口内面玻璃凝固不足，玻璃下垂而粘丝。2:由于芯子下降动作不良使倒吹气孔变窄，倒吹气进入变得不好，倒吹气开启过迟,于是口内玻璃一部分发生下垂，从而粘在一起。3:闷头排气效果不好的话，倒吹气ON之前的初模内的料胚上部空间残留的空气受热膨胀，从而发生排气压,受到排气压的影响,料胚口内部的玻璃下垂，一小部分发生粘丝。（这种情况只在低机速、初模内腔上部大喇叭状的产品发生）小伙伴们记住红色那两个字了吧？没有那点东西掉下来的话,岁月静好。总结一下：由于芯子过热、扑气不足、芯子接触时间不足等，口内玻璃没有得到良好固化而下垂；倒吹气孔变窄，倒吹气开启过迟，或者受到初模上部排气压影响，导致瓶口内一部份玻璃下垂形成芯子粘料。气阀故翦.芯子陶槐时不足,接头松动等.第二闷头下过早，闷头气槽堵塞，涂油过多等。芯子机构有玻璃、弹黄没力，出磁阀、配闷头孑腿，配时设栽奥，电磁阀配气阀故障等。倒吹气OMJ退，或压力不足。莠丽的城瑁个人经验总结，不妥之处请各位同仁、专家指正,谢谢！瓶口内表面凹陷的原因及对策作为对上一篇文章知识的补充，介绍一种瓶口缺陷：瓶口内表面凹陷的处理。此缺陷从瓶口平面斜看看的话向瓶口内倾斜，也有工厂称作"盘形口"。由于此缺陷是口平面倾斜，当加了盖子之后空封性变差,引起气体泄漏，所以要注意，曾经发生过严重投诉，增添了很多麻烦。加上有些轻微凹陷的瓶口，自动检验机难以弃除，有必要在制瓶端杜绝。产生的原因：由于口部的成形度很差，口部在没有充分固化的状态下进行倒吹气而变形。对策的依据：使口部的成形度良好做出良品的五大要素：料液、设备、模具、工艺、管理成型工艺的要素：料滴温度、料滴形状、模具温度、成型压力、配时每种产品缺陷的处理，如果根据以上要素从大到小、系统地进行查找、排除的话,相信很快能找到主要原因和有效的对栽相反，根据对策也可以提前建立良品条件进行预防。我们尝试按上述方法处理这种缺陷工艺原因：料滴温度过高；料滴短粗、头部大；落料速度慢；扑气压力小、时间短；倒吹气过早、压力太大等。玻璃的温度在口部成形工程里是很重要的。另外还要考虑料滴的长度。要创造落料顺利的条件。磔原因：芯子前端R小，芯子过长，没有排气槽。口模排气设计不良，排气不好。设备原因：芯子上OFF迟（下降迟），导致芯子温度过高，芯子与套筒的间隙变小，倒吹气流速增大，对口部的冲击力增大。（图-4）间隙变小倒吹气的流速增大有些朋友可能会问怎样判断料滴温度过高、扑气压力小？芯子怎样才算过长？怎样才是合适的？这个需要多在现场实操，测量数据，提高眼力，总结经验,形成标准。因为疫情变得很火的中西医之争还在进行中中医注重治疗的效果，但是很难标准化，难以传承，从业人员文化水平普遍不高。西医注重发病机理的研究，讲依据，易传承，但是对于新病往往束手无策，从业人员文化水平较高。中医西医各有所长，也有所短，扬长避短,中西医结合才是最好的方式。和我们的玻璃瓶罐制造现状是不是很像啊？是不是值得我们借鉴？压吹法裂转线产生原理及对策在压吹法生产中，裂转线这一缺陷十分常见，通过搞清楚它的产生原理，在生产中能够快速排除干扰找到正确的处理办法。更进一步的做法是通过建立合适的工艺参数、模具、设备、操作等良好条件，不让其产生。裂缝线是一种在初模合转线以及闷头附近产生的伸长了的表面裂纹。按出现的位置可分为瓶颈裂转线、瓶身裂缝线、瓶跟裂舞线、闷头产生原理：由于玻璃在冲压的时候所受的压力大，初模的结合面张开，于是玻璃就从这个张开的缝隙喷出，喷出的玻璃硬化，通过外部的冲击，使外部的硬化层破裂从而形成裂缝线。在这种情况里重要的就是防止玻璃本身的温度偏低，希望玻璃在柔软的状态下，以尽量小的力度来形成初胚。初胚制作工疔(NNPB)冲头挤压时，各模具的结合面张开，玻璃就进入这些缝隙当中。・挤压作业接着进行，受到外部的冲击，硬化层破裂，内部的玻璃喷出形成裂纹。*此裂纹进一步发展从而形成裂0线。本文围绕四个要素进行分析处理：不过量，抱得紧，配合好，温合适。一、不过量即冲压力、冲击力不过量，目的：防止玻璃表面硬化和尽量缓解外部对玻璃的冲击。P£玻璃受到的压力Kg/cir?D2—a2P:压力Kg/cir?P二PD；冲头气缸CIDd2&瓶口内径CIDat冷却管径.工二趣郑西玻璃受到的压力与瓶口内径的平方成反比，相同的冲压力，瓶口内径越小，玻璃受到的压力越大，越容易产生合缝线、裂转线、爆裂类缺陷。没发生口部尺寸不稳定、口不平缺陷的话，调低冲头压力。小口压吹由于口内径小，对初模涨开力大，冲压力不能超过0.06Mpao保证芯子缸中心、口钳水平，冲头尽量早一点上，可以减小冲压力。初模、冲头、口模的合理设计，让口部容易成型，也是非常重要的。闷头下的压力要能够调节,中口压吹和小口压吹在0.20Mpa左右，大口压吹在0.24Mpa左右，避免闷头下时产生过大的冲击力。二、抱得紧初模抱紧力》玻璃对初模的涨开力，玻璃才不会进入转隙中。压吹法生产保证初模关闭气压大于0.28Mpa,连杆、林克销等备件的磨损在合理范围内。初模抱紧力可通过工具检测出来。三、配合好模具方面：初模和口模的配合位，初模和闷头的配合位，按模具尺寸标准修复；更换不合格的模具。备件方面：对初模抱钳的异常（定位销、钳板）进行确认、更换。检查口钳是否变形不水平。四、温合适即料滴温度、初模温度合适。料滴温度高一些，可以让玻璃在柔软的状态下，以尽量小的力度来形成初胚，不容易出现表面撕裂。如果初模温度过低，在36CTC左右时（红外线测温枪系数0.95）,容易出现裂缝线。料滴温度过低、初模温度过低产生的，往往伴随有其它冷缺陷，并且全体都有，不固定模号。适当升高料滴温度、升高初模温度、提高机速一般可解决。由于闷头过冷，玻璃表面硬化，硬化层破裂从而形成皱纹。另外冲头压力过高的话，也有玻璃裂开形成裂纹的。增加保温孔提升闷头温度的方法对减少闷头裂纹的发生的效果很好。但是凡事不可过度，如果保温孔过深过大，初模尾部温度过高，瓶跟接触点容易出现过薄现象。压吹法生产注意事项在玻璃瓶罐近百年的生产历程中,无数先辈、前辈理精竭力、勇于探索，极大地推进了制瓶相关技术的进步，增强了行业竞争力，也让后辈少走了弯路,可以得到更快提升，让我们永远铭记他们的恩情。这次和大家交流一下压吹法生产的一些事项。压吹法由于用冲头直接冲压成初形，瓶口尺寸稳定,没有扑气环，玻璃分布均匀，可以使瓶子更轻、产量更高等，优势较多，但是这种成型方法也有它的缺点,太复杂的瓶形不宜采用,口部大且厚容易出现变形缺陷等。通常情况下压吹法生产对料滴重量的要求更高。轻了口部不饱满，重了双口。通过稳定的玻璃液面、先进的料道燃烧控制系统、精确的转筒升降控制、标准化操作等手段来保证。压吹法冲头有三个位置：翻转位置、装料位置、冲压位置,翻转位置和装料位置由垫管长度决定,冲压位置由模具设计决定。垫管的选用以处于装料位置的冲头尖端超出口模面大约在10-15mm（矮瓶除外）。这里介绍一个重要的概念：装料高度--料滴进入初模后，上部玻璃到初模与闷头配合位的距离。装料过低时料滴落入初模下部过多,会产生瓶肩偏厚、瓶口飞翅等缺陷。装料过高时料滴不能完全装入初模内,因而闷头会压住玻璃，产生玻璃片附着在瓶底处的缺陷,同时导致冲压力度需加大，产生口部爆裂和合缝线涨开缺陷。同一机型的装料高度主要受垫管长度、初模温度、料滴形状共同影响,需在生产中摸索确定。不能通过冲头下OFF配时来决定装料位置。让冲头完全静止于装料位置后，料滴才到达（在初模完全关闭前可看到冲头复位）。因为一旦出现料滴下落速度不一致，就会出现装料深或浅，从而产生双口、冒底等缺陷。冲头下OFF二初模关0N+5度，保持统一（个别组由于芯子缸问题可提前）。只要能保证瓶口得以充分压成，以尽可能小的力度进行冲压。因此在瓶子没有变形的前提下，料温设定高一些；尽量提早冲压ON,让玻璃在柔软的状态下进行冲压形成料胚；保证制瓶机的精度，并且调整到位；初模、冲头、口模的设计要基于较小的冲压力也能做成料胚（例如初模带漏斗）。P：玻璃受到的压力Kg/cin2D2-a2P：压力Kg/cMP=pD；冲头气缸cmd?d；瓶口内径cnia：冷却管径上喷F螭玻璃受到的压力与瓶口内径的平方成反比,在相同的冲压力下,瓶口内径越小，玻璃受到的压力越大，越容易产生爆裂类、合转线类缺陷。相对而言，口内径小，冲压力小；口内径大,冲压力大。料胚的定型状态主要由冲头温度、冲压时间、冲压力度、初模温度决定（成型工序）。料胚过冷，会出现瓶肩部不饱满和裂纹、口部裂纹、裂转线等缺陷；料胚过热，在成型工序散热不良易造成变形、裂纹等缺陷。在冲头温度方面，冷却芯的设计非常关键,包括冷却孔的位置、直径、数量。双滴压吹产品的冲压时间在1.4秒左右,薄壁瓶短一些，厚壁瓶长一些。某厂冲压力度经验值，仅供参考。大口压吹p=0.04*d2中口压吹p=0.08*d2小口压吹p=0.12*d2P为冲压力，单位kg/cm2,d为瓶口内径，单位cm。表中的数据只是通过分析某厂的冲压力与瓶口内径的相关性得出，瓶口内径最大65mm。口部的冷却。采用有效的冷却方法,是防止瓶口变形、口平面不平的最有效方法。要求长风嘴选用、口模材质选用、口模散热设计等科学合理。偏底产生原理及对策由于工作原因没有每天进去看，因此有些朋友的信息未能及时看到并回复（超过48小时回复不了），十分抱歉。前段时间有朋友咨询偏底、闷头线偏的处理方法，尤其扁瓶。这两个缺陷往往伴随瓶跟偏薄强度不足,可能造成灌装或运输过程中的破瓶。处理方法对于从事玻璃瓶生产的朋友来说应该不难，难的是怎样做到全部产品都一直稳定不偏，并且从源头上杜绝此类缺陷的出现。本文将产生原理归纳为以下四种，相应的对策也在里面了。一、料胚温度不均匀由于料胚底部温度不均匀，正吹气时温度高的地方延伸过度变薄。介绍压吹法产品偏底、闷头线偏的其中一种原因：取出（成梗成型）（落料）开始压压励美丽的玻璃L由于初模排气不良产生气体堆积现象。2.气体堆积处的玻璃与模具接触时间短，温度高。3.温度高的玻璃在吹制成形时比其他地方的玻璃延伸耍好，因此变薄。造成料胚温度不均匀的原因有很多：料滴温度不均匀，初模左右的温度不均匀，料胚受到侧冷风过度冷却，落料不好，倒吹过度，冲压过度，正吹气过早重热时间不足等等。首先要保证供料道玻璃液均匀度系数（热效率）达到92%以上。二、料胚在成模中未垂直悬挂料胚不垂直，正吹气时底部的玻璃料不能均匀扩张分布，产生偏厚薄是很自然的事情。翻转速度过快或过慢、料胚过软、口模与成模交换不好、成模排气不良等导致料胚弯曲不垂直。这些问题在现场仔细观察可以发现，关键是在换产后要调整到位，日常操作时管控工艺参数在标准范围内。未垂直悬挂初模、成模加定位点三、设备备件不中心压吹法冲头不中心、吹气头不中心、吹气管歪斜等，导致玻璃不能均匀分布。这个全数检查校正就行了，没多少技术含量，关键是要认真、细心。四、模具设计不合理延伸值过大，初模口直径与瓶跟直径比例过大，正吹气时底部玻璃分布不稳定容易偏厚薄。料胚采用仿形设计。方形、扁形玻璃瓶适合取小的延伸值。延伸值二料胚长度*0.10左右，重量瓶小一些，轻量瓶大一些。初模口直径/瓶跟直径=0.75~0.80,太大闷头线翻上瓶身，太小产生月灵底。月亮底以上是根据生产实践经验进行的产生原理推测总结，不妥之处请朋友们指正，微信同号15989977085。写这些文章需要花费不少的时间和精力，可能有些朋友会问为什么还要做？有人因为一个人爰上一座城，有人因为一个瓶爰上个行业。看完点赞将是坚持的最大动力皱纹产生原理及对策在玻璃瓶罐成型中，如果料滴温度、形状、落料都完全好的话,可以说成型作业已经完成了60%~70%,其重要性是不言而喻的。在讨论缺陷修正方法之前，咱们先回顾一下成型处的玻璃的流向状态。Q）料滴切断时的状态第一次高温玻璃（料滴）与金属（剪刀）接触，剪刀切口部的玻璃受到急冷而发生热冲击，但切后的重热使急冷处得以恢复，此处恢复状态差的话会产生缺陷。（2）料滴下落时的状态移向弯槽时也一样在前端产生阻力,而且在此产生的最大。料滴在下落时由于与金属接触,滑动阻力与其引起的收缩,这种变化程度A区域3>区域12.修正方法：缩小初胚的过容量OVC,一般控制在1.4~1.5。为了减小区域1与区域2的温度差，一方面缩短扑气时间，另一方面提早倒吹气开始。在初模扑气环部位开散热槽,适当降低此处的玻璃温度。当然修正方法不限于以上三点。从玻璃瓶的工艺角度看,主要做三度：均匀度、稳定度、精准度。均匀度：瓶颈、瓶身、瓶底等玻璃分布均匀；稳定度：产品质量稳定，不要大起大落；精准度：产品尺寸、理化性能等波动范围极小。瓶内搭丝（电话线）产生原理及对策瓶罐产生的缺陷有100多种，有些缺陷是玻璃熔化缺陷（如结石、条纹），但大多数是在生产成型过程中产生的，这些缺陷瓶如果流到客户那里，可能导致客户生产线停顿，或内容物出现质量问题。因此操作人员必须具备快速识别并解决这些产品缺陷的技能，在生产过程中确保产品质量合格。处理产品成型缺陷大多采用排除法、极端分析法，由于一种缺陷的产生有几种甚至几十种原因，缺陷的产生可能是其中的一种或者几种原因合力产生，再次遇到相同的缺陷用上次妥妥的方法不一定能处理好，如果不断进行试错排除直至找到正确的处理方法,将对生产造成很大的损失。因此要求现场操作人员具有较高的技能水平,经验丰富的师傅处理起来比较快,经验不够丰富的就慢，还可能整出更多的缺陷来。上回说过我们要善于将实践经验不断总结提升，找到问题的本质，将复杂的问题简单化。尝试对成型缺陷的产生原理（机理）进行探讨,由于能力有限，希望大家批评指正。一、对瓶内搭丝（电话线）的看法：玻璃丝从瓶身的一端连接到另一端，像桥一样（A型）。根据品种不同，也有发生形成块状的（B型）。这样的缺陷在客户生产线进行灌装时，桥上的玻璃破碎，玻璃片会混入进去，是危害消费者安全的致命缺陷。二、瓶内搭丝产生的原理：1.料胚翻转到成模内风管冷却风管冷却2.成模冷却（风管,垂冷）的冷却气从模具的缝隙，底模座的定位处的缝隙进入成模内，诵过这种气体，料胚受到向内的挤压,料胚内侧向里移动。美而弥议短3.很快,料胚内的玻璃就粘在一起。乏而为法汽4.料胚内粘在一起的玻璃受到正吹气祓拉伸，从而形成桥状的搭丝。<&美而船隔还有一种情形：在翻转过程中料胚已经产生粘连，不过在生产中很少见，即使发生也容易被发现，因为往往伴随着明显偏底、成模夹料停机。（此图片摘自公众号"玻璃技术云"）三、瓶内搭丝的处理措施：从上图可知瓶内搭丝的产生是由于料胚在成模内吹制定型之前,局部玻璃出现了粘连，吹制时进一步拉伸形成，我们要做的事情就是不让它粘连在一起。粘连的原因有：成模里面有气体进入，或者气体在成模里面排不出去，受热膨胀，将料胚向内挤压；料胚太软了容易被挤压或翻转时变形粘连。再进一步分析为什么会有气体进入成模？是不是垂冷风长吹？垂冷风长吹的原因又有哪些呢？一步步追究下去，很快就能找准问题点。至于料胚是否过软，可以通过观察初模打开时的料胚顶部下塌程度、以及料胚翻转时的弯曲程度进行判断,前提是口钳翻转速度不能过快或过慢（严重的会导致成模夹料）。在处理缺陷之前，先确定是共性的，还是个别的，处理方法不一样。全机组都有的,往往是换产品后重要的工艺参数未设定合理,正常生产过程中个别模号出现的大多是由于设备故障。下图是对瓶内搭丝（电话线）产生原理的归纳总结。眼卜冷网更令风进入成膜内腔料胚粘连在一起料胚过软风早、垂冷缸或轴阀故障成模揖气不良.正吹气开始过迟瓶口内表面凹陷的原因及对策作为对上一篇文章知识的补充，介绍一种瓶口缺陷：瓶口内表面凹陷的处理方法。此缺陷从瓶口平面斜看看的话向瓶口内倾斜，也有工厂称作"盘形口"。美百药卷喝由于此缺陷是口平面倾斜，当加了盖子之后空封性变差,引起气体泄漏，所以要注意，曾经发生过严重投诉，增添了很多麻烦。加上有些轻微凹陷的瓶口,自动检验机难以弃除，有必要在制瓶端杜绝。产生的原因：由于口部的成形度很差,口部在没有充分固化的状态下进行倒吹气而变形。对策的依据:使口部的成形度良好做出良品的五大要素：料液、设备、模具、工艺、管理成型工艺的要素：料滴温度、料滴形状、模具温度、成型压力、配时每种产品缺陷的处理，如果根据以上要素从大到小、系统地进行查找、排除的话,相信很快能找到主要原因和有效的对策。相反，根据对策也可以提前建立良品条件进行预防。我们尝试按上述方法分析处理这种缺陷工艺原因：料滴温度过高；料滴短粗、头部大；落料速度慢；扑气压力小、时间短；倒吹气过早、压力太大等。玻璃的温度在口部成形工程里是很重要的。另外还要考虑料滴的长度。要创造落料顺利的条件。模具原因：芯子前端R小，芯子过长,没有排气槽。口模排气设计不良，排气不好。设备原因：芯子上OFF迟（下降迟），导致芯子温度过高，芯子与套筒的间隙变小，倒吹气流速增大，对口部的冲击力增大。（图-4）间隙变小倒吹气的流速增大有些朋友可能会问怎样判断料滴温度过高、扑气压力小？芯子怎样才算过长？怎样才是合适的？这个需要多在现场实操，测量数据，提高眼力，总结经验,形成标准。玻璃酒瓶生产工艺及缺陷产生原因分析（一）酒瓶是用来装酒的容器，改革开放以来，曾经让人不屑一顾的酒瓶,异军突起，被另眼相看。酒瓶越来越多姿多彩，出现r百花争艳的繁荣景象，并作为一种文化景观，登上大雅之堂，成为酒文化的重要组成部分。现代酒瓶内涵丰富.已经超出r仅为盛酒容器的慨念，赫然变为一种特有的包装艺术品类和雅俗文化的载体,常,见的酒瓶有陶瓷瓶、玻璃瓶、塑料瓶等，现将玻璃瓶」：艺要求及主要缺陷进行阐述。・远离市区的郊区.•水源充足.・远离易燃易爆地区，（因为玻璃厂长年高温高湿）酒瓶要求：对于酒瓶的要求是不能在长期的存放中引入其他异味，不能引入其他不利于健康的成分，用坡璃材料制成.顶部开口，可用金属盖或其它材料封口，封口后酒液不损失。制作工艺：酒瓶制作工艺较多，初始成型一般是烧制（陶瓷瓶）、吹制（玻璃瓶〉和机制（金属瓶、木瓶）：装饰1:艺有施釉法、彩绘法、雅刻法、描金法、贴面法、仿铜法、豆合法等。钠钙硅酸盐玻璃成分：名称SiO2A1203Fe203Ca0Mg0(KNa)20平板玻璃72.0-72.21.3-1.50.178.2-8.92.9-4.013.4-14.6器皿玻璃72.01.99.61.514.6瓶罐玻璃70.0-74.01.5-2.51.0T.310.0-13.013.0-16.0生产钠钙硅酸盐玻璃的主要原料是硅砂，石灰石，纯碱。由于古代化学知识不足而且只有天然原料，集凭经验选取原料和配料，难免带入各种天然杂质，如AI2O3,Fe2O3,MgO,K2O等。欧洲工业革命以后，由于化学知识的积累，曾一度追求使用高纯原料，进一步研窕发现，一定量的杂质，特别是AI2O3tMgO,K2O,B2O3等不但对生产无害，反而能改善玻璃的许多生产工艺性质和实用性质。在钠钙硅酸款玻璃成分的变化上经历由更杂到简玳，又从简小到更杂的发展过程。为「把物质转变为玻璃态，无论起始状态是气体，液体还是固体，最关键的一点是原子在低温时难以运动，从而使它没有足够的时间完成规则排列。从不同聚集状态的物质向玻璃转变的角度来分类，玻璃的形成方法：（1）熔体冷却法用熔体冷却法制作玻璃态物质其远程无序结构是用加热熔化的方法获得的。至于能否保持其远程无序结构，取决于熔体达到过冷状态的倾向大小，即取决于熔点以下熔体过冷而不致引起成核和结晶的能力。显然，只有那些过冷程度很大而不析晶的液体才可能成为玻璃。（2）气相沉积法无机玻璃和金属玻璃主要是通过熔冷却来制取的，但无机坡璃也可以通过气相来制造。例如，可以应用内部气相沉积法制造光通讯用的石英玻璃纤维，将SiCl4和GeCl4的混合气体通入石英玻璃管内，使它们在气相状态下氧化并分解，形成非晶态SiO2.GeO2后凝聚在玻璃管的内壁。又例如，制造反射望远镜镜头时所使用的TiO2-SiO2系低膨胀玻璃，也是通过气相反应的方法制造的，用火焰将TiCl4-SiCl4的混合气体加热到1800℃左右，使之氧化并分解，形成的TiO2-SiO2微细粒子粘附到接收台架上，经收集并加热烧结成玻璃。烧制过程•采用大型窑炉设备，24小时不停机，常年高温高湿工作环境，窑炉料温1500・1550℃,模具分为口模,精模，粗模（含底模）组成，一套模具约15・16个.备用2・3个。滴料速度是否与后端退火炉等节拍速度一致,如瓶面有皱纹（料温度不合理范困，模具清洁度差等因素需查验）如口模不规则（用刮刀刮口模）及时清洁。建立模具生命周期管理（使用数量、维护记录等管理台账）检测方式:1.用精度为0.1mm钢尺和精度为0.02mm的游标卡尺及量筒检验规格尺寸。2.瓶身用精度为0.1mm的直角钢尺和精度为0.1mm的钢尺检验°把酒瓶垂直放在直角钢尺上旋转360度,以钢尺来测定瓶身周与直角纲尺的距离。3•瓶身倾斜与垂直偏差用精度为0.1mm的直角钢尺和精度为0.1mm的钢尺检验。把酒瓶垂直放在直角钢尺上用钢尺直接测量c.玻瓶撞击测试：采用拱式冲击仪.摆端点的打击物采用GB3086钢球》所规定的球径为1英寸的滚珠轴承用钢球撞击瓶身正而，递增性试验：以规定的冲击能量重受打击瓶身周围相距约1200的三个点，再提高冲击能量重更试验，直至瓶子破坏。.测量酒瓶满口容量：随机抽样十瓶，用量筒按规定容量进行灌装，检测十瓶的液面面差。满口容量（重S）作为特殊检验项目。.炸裂纹、色泽、防滑齿个数：用目测检验，气泡、不透明砂粒、合缝线、瓶口、表而、厚薄度用目测和精度为0.1mm的钢尺，精度为0.02mm游标卡尺检验。原采用密封口袋装（人工装不损耗大，清洁度风险大），现多数采用托盘包装（叉乍装卸、清洁度风险小）。注意:库房管理（轻拿轻放，防雨淋，防晒，防腐蚀，无异味，库房通道清洁，防蚊虫）酒瓶在产生的缺陷有100多种，有些缺陷是玻璃熔化缺陷（如结石、条纹），但大多数是在生产成型过程中产生的，这些缺陷瓶如果流到客户那里，可能导致客户生产线停顿，或内容物出现质量问题。因此操作人员必须具备快速识别并解决这些产品缺陷的技能，在生产过程中确保产品质量合格。处理产品成型缺陷大多采用排除法、极端分析法，由于一种缺陷的产生有几种甚至几十种原因，缺陷的产生可能是其中的一种或者几种原因合力产生，再次遇到相同的缺陷用上次妥妥的方法不一定能处理好，如果不断进行试错排除直至找到正确的处理方法，将对生产造成很大的损失。因此要求现场操作人员具有较高的技能水平，经验丰富的师傅处理起来比较快，经验不够丰富的就慢，还可能整出更多的缺陷来。要善于将实践经验不断总结提升，找到问题的本质，将更杂的问题筒中化。经过对所推文进行整理汇总，现将成型缺陷的产生原理（机理）进行探讨，希望大家批评指正。1、瓶内搭丝电话线（1）对瓶内搭丝（电话线）的看法:玻璃丝从瓶身的一端连接到另一端，像桥一样（A型）。根据品种不同，也有发生形成块状的（B型）。这样的缺陷在客户生产线进行港装时，桥上的玻璃破碎，玻璃片会混入进去，是危害消费者安全的致命缺陷。（2）瓶内搭丝产生的原理：还有一种情形：在翻转过程中料胚已经产生粘连，不过在生产中很少见，即使发生也容易被发现，因为往往伴随者明显偏底、成模夹料停机.（3）瓶内搭丝的处理措施：从上图可知瓶内搭丝的产生是由于料胚在成模内吹制定型之前，局部玻璃出现r粘连，吹制时进一步拉伸形成，我们要做的事情就是不让它粘连在一起。粘连的原因有：成模里面有气体进入，或者气体在成模里面排不出去，受热膨胀，将料胚向内挤压：料胚太软/容易被挤压或翻转时变形粘连。再进一步分析为什么会有气体进入成模？是不是垂冷风长吹？垂冷风长吹的原因又有哪些呢？一步步追究下去，很快就能找准问题点。至于料胚是否过软，可以通过观察初模打开时的料服顶部下塌程度、以及料胚翻转时的弯曲程度进行判断，前提是口钳翻转速度不能过快或过慢（严重的会导致成模夹料）。在处理缺陷之前，先确定是共性的，还是个别的，处理方法不一样。全机组都有的.往往是换产品后重要的【艺参数未设定合理，正常生产过程中个别模号出现的大多是由于设备故障。下图是对瓶内搭丝（电话线）产生原理的归纳总结。2、皱纹产生在玻璃瓶罐成型中，如果料滴温度、形状、落料都完全好的话，可以说成型作业已经完成「60%〜70%,其重要性是不言而喻的。在讨论缺陷修正方法之前，咱们先回顾一下成型处的玻璃的流向状态,（1）料滴切断时的状态第一次高温玻璃（料滴）与金属（剪刀）接触，剪刀切口部的坡璃受到急冷而发生热冲击，但切后的重热使急冷处得以恢且，此处恢更状态差的话会产生缺陷。（2）料滴下落时的状态料湎在下落时由于与金属接触，滑动阻力与其引起的收缩，这种变化程度AvBvC。还有料滴的表面温度的降低程度，在接触处最大。在各处的落料中，料滴前端接触时的阻力是最大的C前述发生的温度偏低，抵抗与阻力认为是以下这样发生的：A图,与模具表面的接触部位的滑动性受到摩擦阻力，受到后部玻璃的挤压，表面出现蛇腹形状，产生冷纹、皱纹等。B图,科滴前端到初模颈部受扑气的影响，产生瓶颈气泡、颈部玻璃不均匀、口内径不稔定、瓶颈裂纹等0皱纹的形状、位置不一，产生的原因多种多样，需在现场进行彻底的观察，调查产生的部位、形状、深度（浓淡、尖锐度）等，找准原因才能对症下药，下面介绍其中的一种。在料滴通过弯槽降低速度的时候，降速时在A处受到组力，并受到B推压，于是在C就产生r小皱纹，小皱纹随着正吹气延伸从而形成大皱纹。解决方法:确保料滴能够快速滑动。直槽、弯槽的涂层保持在良好状态，规格要和料碗匹配，直槽和弯槽中心线一致、直槽高度合适，弯槽的弧度设计合理减少阻力，料温不能过低，料滴不能过长等C表面温度低的初模很少粘有碳，料滴滑动性差：初模温度低的话，在落料入模的过程中，先入模的玻璃表面出现使化：再加上如果料滴过长，初模内的料滴变成蛇腹状，会发生很多细、短的皱纹。初模温度过高,料湎滑动性差也会产生,但是形状不一样，同时伴脑氧化斑等热缺陷。如果有初模测温数据，很容易就判断出来C料滴长度：一股以初模内腔长度的70%-85%为基准，形状与初模内腔相似。解决方法：管理初模温度在合适的范围（兼顾其它缺陷），改善涂油方法（按时涂油、增加涂油次数），调整出合适的料滴等0另外，就供料机和制瓶机本身来说，以下原因也会导致这类皱纹的产生。（1）滴料温度不适宜或料滴温度不均匀（2）料形过长或太细（3）落料中心不正，料滴不能顺妥的进入初模（4〉玻料中条纹严（5）初模造型不合适，料滴进入不良（6）初模润滑不足或内腔太脏料道或落料斗直径不符或太脏（7）扑气（吸气）太大或开始太早（1）适当调正滴料温度，保持料滴温度均匀（2）调正料形适应成型要求（3）调正滴料中心，使料滴能顺妥的进入初模（4）改进初模造型（5）保持初模内腔清洁，合理控制初模温度和润滑（6）调模与料碗口径相适应的科道和料斗（7）调节扑气（吸气）时间和压力玻璃酒瓶生产工艺及缺陷产生原因分析（二）玻璃酒瓶生产工艺及缺陷产生原因分析（二）玻瓶酒瓶瓶口炸裂是玻璃酒瓶生产制作过程中比较常见的质量缺陷，也是玻瓶与瓶盖压装后出现渗漏的重要因素之一；在制瓶生产成型时，几乎每天都会产生瓶口炸裂现象，而且也是比较难解决的问题，因为瓶口炸裂问题多种多样，很多因素造成，如果只采取一种方法去解决，很难保证每次都有效，今天能顺利解决，可能下一次出现炸裂用同样的方法，不一定能够解决，所以作为制瓶技术专业人员，必须全面了解玻瓶制作工艺的每一个环节，全方位了解各种料液性能及产生的根源等，只有充分掌握了各种料液性能及根源才会解决起来少走弯路，避免进入误区。上一集我们讲到了瓶内搭丝、皱纹产生原因及解决措施，本期重点就瓶口炸裂进行探讨。首先必须了解本公司玻璃料液及产品结构，针对本公司出现瓶口炸裂质量缺陷对症下药，才能更完善的解决问题；一、瓶口炸裂质量缺陷，大体分以下几种形状：1、粗而长，且弯曲；2、粗而短乂宽；3、细长或细短。1、粗而长且弯曲：这类瓶口炸裂一般会从瓶口的密封面开始炸裂向瓶口下部延伸而弯曲，长与短各有不同，其产生问题的主要原因：1）、正吹气压力过大及正吹气支架的内吹管太短、太粗所致;2）、正吹气头向下时间与吹气时间的时间差不够准确，配合不当造成;3）、倒吹气时间过长所引起，不过这种情况较为少见;解决方法：第一，检查正吹管的长度是否合理，一般情况下与吹气头底部端面持水平状态，或者比吹气头端面稍长一些，大约l-2mm为宜，如果太长会对要求厚底的产品底部吹起一个气窝，影响美观，如果太短正吹气的气体会首先吹到瓶口上，造成瓶口温度急剧降温，而造成炸裂；有时吹气头下与正吹气配合不当时,还会在吹头向下时直接吹到瓶口密封面上,造成人为的瓶口炸裂；在吹气过程中，由于正吹气排气的因素，将很小的微裂纹吹大扩展为大裂纹。第二，吹气头的深度应略高于口模高度，配合要恰当，否则会压烂瓶口；第三，成型模的排气孔不畅通也会造成瓶身排气不足，气体将玻璃瓶整体向上反冲，使瓶口面直接接触到金属物体造成瓶口的炸裂。因此要全方位仔细观察，准确判断，以最快速度得以解决。2、粗而长及粗而短：这两种瓶口炸裂的主要原因是由以下几种情形造成:1）、口钳臂翻转过快；2）、口模在成模上方太低或前后不水平致使口模撞击到成模上以及口模张开太剧烈等；3）、口钳臂缓冲不佳，震动过大；解决方法：第一，对制瓶控制系统进行调试，调整成型翻转速度及口模张开等参数，以及调整口模在成模上方的水平度，口模的前后要校正平衡，不得出现前后倾斜，同时校正口模在成模上方的工作高度，其正确高度在l-2mm为宜，这主要是根据初型料坯与成型模的配合而定，太高或太低都会直接影响玻瓶颈部的安全完好，如太高可能会直接影响倒吹气的充分利用，使料坯达不到要求的硬度，在翻转时会出现前后摆动的不良现象引发不良品，比如：瓶底倾斜、变形底等。笫二，是口钳缓冲，震动过大时，检查液压站是否缺油，气缸是否有漏油现象，并及时处理。笫三，口钳臂翻转的时长不可太短，太短必然会加大翻转力度，使动作过猛，一般应在50度左右，使之有足够时长表现出温和的动作，但一般应看料滴速度的高低来确定。个别机组段，口钳臂内弹簧片作用力不够，口模在口模臂中晃动，也可造成瓶口炸裂，若口模张开不平稳，更是不可忽视的因素。第四，口钳臂变形，口钳臂长时间在高温作用下连续不断的工作，有可能容易产生变形现象，随之而来的会出现口模晃动和脱落现象，如处理不当更会造成瓶口炸裂，瓶颈炸裂，瓶口丝颈等现象出现，及时更换合格的口钳臂或检修原件，使之保持圆度符合标准，方可再使用。3、细长或细短：瓶口炸裂出现的不同形状，将要用不同的办法来处理，例如：细而短出现在瓶口内部的炸裂，通常称其为瓶口内壁裂纹，产生的原因也是多种多样，甚至每个机组都不尽相同，其产生微裂纹的原因主要表现在：1）、剪刀对料滴的剪切质量2）、扑气的时间长短3）、倒吹气的时间长短4）、芯子的工作温度5）、必要时可考虑料方工艺方面做适当改进解决方法：第一，供料机剪刀剪切料滴的质量，关系到产品的外观质量，并且与产生瓶口的缺陷有非常密切联系，如剪切料滴带〃尾巴〃，通常称为剪不断，在瓶身上会形成剪刀印，如果产生在瓶口上更会使瓶口产生很小的炸裂纹，不管出现在那个部位，都会影响产品质量问题，因此，正常生产时应保持剪刀剪切质量优良，为了能剪出优质的料滴，除剪刀掩闭，上下高度良好外，还应在喷水盆处添加一些润滑物质，如肥皂、皂化液、洗洁精等，喷水冷却剪刀不可以过小，应适当偏大，保证剪刀得到充分冷却，在生产过程中，应保持剪刀洁净，以免产生油花料，最好定期更换或清洗。笫二，扑气的持续时间一般来说扑气压力按工艺要求即可，关键是要控制扑气的时间，在满足瓶口成型饱满的情况下，扑气时间应尽量缩短，因为瓶口的料液通过芯子冲压已存量很少，加之口模吸收部分热量，芯子降温，以料液的温度急速下降，再通过倒吹气形成炸裂的机会就增加了，因此在尽可能的情况下，适当缩短扑气时间还是很有必要的，但应根据产品需要而定。第三，在保证瓶口内径尺寸的前提下，减短倒吹气时间也是解决问题的一种较好的措施，尽量提前开始，提前结束，越提前结束瓶口的温度相应越高，倒吹气时就减少了炸裂的可能性。第四，要尽量保持芯子处在高温状态，这就需要调整芯子向下的速度来取得这样的效果（一般情况下不要采用），而最好的办法是下压伐箱芯子下动作的进气量来达到让芯子脱离口模后，缓慢的下降，在下降过程中同样受到瓶口料液的烘烤,慢慢提高芯子本身的温度，在调整时要注意凝视前方口模张开时，瓶口的颜色变化，发现瓶口在原来的基础上比原来略有微红，换句话说就是温度稍有点提高了就立刻停止调整，大约20分钟左右，瓶口微裂纹现象会减少和恢复正常从而消除，但这种办法不可以长久使用，再更换品种后要恢复原状，因为针伐压得太低,它的进气口就非常窄了，受外部影响，比如水污和空气中的灰尘就容易堵塞进气口，使本部位动作失灵。笫五，在玻瓶瓶口微裂纹产生较严重时，可适当调整本机台的整体运行相位，使之从落料到成型的各个环节均提前相应的角度，尽最大程度在料液温度较高时，提前完成一个产品的制作周期，用以减少瓶口部位炸裂的机率。以上内容是我从事玻瓶制作的个人见解，对玻瓶瓶口炸裂问题的处理方法，有不妥之处尽请指教。