化工企业防管道破裂与泄露的标准措施

化工公司防管道破裂与泄露办法管道（又称配管）是用来输送流体物质一种设备，它广泛用于化工、石油。据资料，用于化工厂管道建设投资约占化工厂所有投资30%以上。化肥、化工、炼油采用管道重要用于输送、分离、混合、排放、计量和控制或制止流体流动。　　由于化工生产持续性，生产过程除常温常压外，许多是在高温高压、低温高真空条件下进行，并且许多工作介质还具备易燃易爆、有腐蚀、有毒性特点，因而对管道安全运营带来一定威胁，加之石油化工厂管道与其她工业相比，数量多，尺寸、形式各种各样，　　并且错综复杂，这就加剧了发生事故也许性和危险性。　　据1979～1989年全国28个省市化肥、化工、炼油行业不完全记录，发生管道破裂事故数十起，其中重大事故33起，导致直接经济损失达218.76万元。据1990～1999年全国29个省、自治区、直辖市化工系统县以上全民公司不完全记录，发生管道破裂事故25起，死亡50人。通过大量事故记录分析，管道设计不合理，材质与制造质量低劣，安装、检修、维护不当，操作失误，外界条件恶劣，液体冲击、化学腐蚀和高温下积炭自燃等均有也许导致管道破裂、爆炸事故。发生管道破裂爆炸事故，不但会影响管道正常运营，并且还会使整个系统发生连锁反映，使事故迅速蔓延和扩大，毁坏设备、厂房建筑物，特别是当管内介质有毒时，对人生命威胁更大。　　发生管道破裂与爆炸重要因素有如下几种方面。一、管道设计不合理　　（1）管道挠性局限性。由于管道构造、管件与阀门连接形式不合理或螺纹制式不一致等因素，会使管道挠性不够。固然这和管道加工质量密切有关。如果发现管道挠性局限性，又未采用适当固定办法，很容易因设备与机器振动、气流脉动而引起管道振动，从而致使焊缝浮现裂纹、疲劳和支点变形，最后导致管道破裂。　　（2）管道工艺设计缺陷。这是一种管道工艺设计问题，如氮气与氧气管道连接在一起，操作中误关闭充氮阀门，致使氧气进入合成水洗系统，形成爆炸性混合物，会导致整个系统（涉及管网）爆炸。尚有，在管道设计中没有考虑管道受热膨胀而隆起问题，致使管道支架下沉或温度变化时因没有自由伸长也许而破裂。　　防止办法如下。　　（1）管道应尽量直线敷设，平行管连接应考虑热膨胀问题。　　（2）置换或工艺用惰性气体与可燃性气体管道应装设两个阀门，中间应加装放空阀，将漏人氧气放空，防止氧气窜人到氮气管道。喷嘴氧气进口管道氮气置换，可采用中压蒸汽置换吹扫，以免氧气与氮气管道相连通。　二、材料缺陷、误用代材和制造质量低劣　　（1）由于材料自身缺陷，如管壁有砂眼，弯管加工时所采用办法与管道材料不匹配或　　不适当加工条件，使管道壁厚太薄、薄厚不均（如φ56×7精炼气总管壁厚相差0.5～1.5mm；管道冷加工时，内外壁有划伤，使壁厚变薄，在腐蚀介质作用下，易产生应力腐蚀，加速伤痕发展以至发生断裂）和椭圆度超过容许范畴。　　（2）选用代材不符合规定（如用有缝钢管代替无缝钢管，用15CrMo材质取代1Crl8Ni9Ti无缝钢管）或误用。材料误用在设计、材料分类和加工等各个环节均有也许发生。如误用碳钢管代替原设计合金钢管，将使整个管道或局部管材机械强度和冲击韧度大大减少，从而导致管道运营中发生断裂爆炸事故，这在国内外均有深刻教训。　　（3）焊接质量低劣。管道焊接缺陷重要是指焊缝裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等。　　防止办法如下：　　（1）严格进行材料缺陷非破坏性检查，特别是铸件、锻件和高压管道，发既有缺陷材料不得投入使用。安装后，进行水压实验，实验压力应为工作压力1.5倍。　　（2）按管道工艺条件对的选取钢管形式、材质，切不可随意代替或误用。　　（3）对管道焊缝进行外观检查和无损检查，保证焊接质量。焊工须经考试合格后方可正式进行焊接。三、违章作业、操作失误　　（1）在停车检修和开车时，未对管道系统进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入管道内，氧含量增长。如果其浓度未达到爆炸极限，混入管道氧气与其内可燃性气体发生异常反映，反映后产生压力远超过其设计压力，则使管道随设备一起发生破坏；如果其浓度达到爆炸极限，爆炸性混合气体就有发生爆炸危险。　　（2）检修时，在管道（特别是高压管道）上未装盲板，致使空气与可燃性气体混合，形成爆炸性混合气体，检修动火时发生爆炸；或在检修竣工后忘掉拆除管道上盲板，开车时因截断气体或水蒸气去路，导致憋压而爆炸。　　（3）检修脱洗塔放水后，空气进入管道内与洗涤水中溢出氢气混合，形成爆炸性混合气体，用铁质工具堵盲板时产生火花而爆炸。　　（4）用蒸汽吹扫管道时，因忘掉关闭或未关严蒸汽阀门；紧急停车检修时，因忘掉及时打开煤气发生炉盖板、放空阀，又未作吹扫解决等，以及水封被堵死、止逆阀失灵、突然断电、鼓风机停止运营等因素，导致可燃性气体（如煤气）管道与水蒸气管道，煤气管道与空气管道，煤气或重油管道与氧气管道之间产生压差，致使可燃性气体（如煤气）、重油倒流人正在检修中水蒸气管道、处在常压状态下空气总管道和氧气管道中，形成爆炸性混合气体，而引起管道爆炸。　　（5）因氧含量超标（氧含量高达3％），化学反映（变换反映）压力超高使管道超压，或中压裂化气导人低压水管道时超压，当超过管道强度极限时而破裂或遇火爆炸。　　（6）违章作业和检修中违章动火。为综合运用能源，误将水电解产生氢气一某些用来与煤气混烧，在混烧中，因掺入氢气中混入空气，遇环己酮脱氢炉火嘴明火而爆炸；检修时未作动火分析就进行检修导致爆炸。　　防止办法如下：　　（1）在停车检修和开车时，应按规定进行管道系统置换吹扫工作，经检查确认合格后，方可动火或开车。　　（2）检修先后，应按规定进行管道盲板抽堵工作，采用对的抽堵办法，切不可用金属工具，以免导致火花。　　（3）发现可燃性气体（如煤气）倒流入蒸汽（或空气、氧气）管道时，应及时提高蒸汽压力或拆开蒸汽管道上法兰分段吹扫。因突然断电停车时，应按规定及时打开炉盖、放空阀，切断空气总阀，防止煤气倒流入空气总管。建议增设紧急停车联锁装置和空气总管防爆膜，防止万一。　　（4）严格控制氧含量，当合成氨厂半水煤气氧含量>1％时，必要切断氧气，防止高压气体进入低压管道。发现压力超高时应采用紧急办法。　　（5）禁止将易形成爆炸性混合气体氢气与煤气混烧，如工艺需要必要采用此办法时，要有极严格安全办法。严格执行动火关于规定，动火前必要作动火分析，确认合格后，办理动火证，且在非禁火区内方可动火。四、维护不周　　（1）管道长期受母液、海水腐蚀，或长期埋人地下，或铺设在地沟内与排水沟相通，被水浸泡，腐蚀严重而发生断裂，致使大量可燃性气体外泄，形成爆炸性混合气体。　　（2）装有孔板流量计管道中，因流体冲刷厉害，壁减薄严重而破裂。　　（3）因气流脉冲使所连接化工机器与设备振动干扰，引起管道激烈振动而疲劳断裂。　　（4）管道泄漏严重，引起着火。　　（5）有油润滑压缩机管道，高温下积炭自燃引起燃烧爆炸。　　（6）管道承受外载过大，如埋入地下管道距地面太浅，承受来往车辆重载压轧使管道受损（如140m长管线多处破裂），或回填土压力过大，致使管道破裂。　　（7）压力表、安全阀失灵（如压力表、安全阀管道堵塞），致使管道、设备超压时不能精确反映压力波动状况，超压下不能及时泄载。　　防止办法如下：　　（1）定期检查管道腐蚀状况，特别是敷设埋人地下管道，应按关于规定或实际状况进行修复或更换。　　（2）控制孔板流速，定期检查其磨损状况。　　（3）采用合理管道布置和妥善加固办法，在进出振动较大化工机器和设备附近，应设立缓冲装置，以减轻对管道干扰。发现严重振动时，应及时设法排除。　　（4）定期检查管道泄漏状况，查明因素，及时采用有效办法。　　（5）合理选取气缸润滑油，保证油质量，按阐明书规定注油，油量恰当、适时。采用先进水质解决工艺，定期清理污垢，严格控制排气温度。应装设油水分离器，及时排放中间冷却器、气缸和管道内油水。压缩机吸入口处应装设滤清器，贮气罐应放在阴凉位置。　　（6）按规定规定铺设地下管道，避开交通车辆来往频繁、重载交通干线或其她外载过重地区，且回填土适度。　　（7）定期校验压力表，重新调节安全阀启动压力，发现压力表、安全阀失灵时应及时修复或更换。　　管道发生断裂、爆炸事故因素是多方面，并且导致同一起管道破裂爆炸事故往往不是某一种因素，因而，在上述事故因素记录中，大都是按第一位因素计算事故件数。由上述分析可知，发生管道破裂、爆炸重大事故重要因素是由于管道内外超载、管道内可燃性气体混入空气或可燃性气体倒流人空气系统形成爆炸性混合气体，遇明火爆炸引起。固然，发生此类事故因素虽多，但操作失误、违章作业和维护不周状况占绝大多数，另一方面是因设计、制造、安装、检修不合理引起。这里需要指出是，全国小氮肥公司发生可燃性气体（煤气）倒流引起空气总管爆炸事故诸多，1966～1981年近间就发生了32起，平均每年3起，导致直接经济损失为8.18万元。管道与众多化工设备与机器相比，虽不被人们更多地关注，但是管道作用以及发生破坏事故是不可忽视。特别是因管道发生故障而引起设备、机器甚至装置破坏也诸多，因而，应引起关于人员高度注重。这里是化工707，谢谢你阅读！