60t电弧炉规格书g

PAGEPAGE260tEBD高阻抗电弧炉技术规格书树赢（国际）西安装备有限公司2011年10月目录TOC\o"1-2"\h\zHYPERLINK\l"_Toc165357712"附件1、主要技术参数及设备说明PAGEREF_Toc165357712\h3HYPERLINK\l"_Toc165357713"(一)炉子设计的总体PAGEREF_Toc165357713\h3HYPERLINK\l"_Toc165357714"(二)50tEBD高阻抗电弧炉主要技术参数PAGEREF_Toc165357714\h5HYPERLINK\l"_Toc165357715"(三)机械设备说明PAGEREF_Toc165357715\h9HYPERLINK\l"_Toc165357717"附件2、考核指标及考核办法PAGEREF_Toc165357717\h30HYPERLINK\l"_Toc165357718"附件3、供货范围PAGEREF_Toc165357718\h34HYPERLINK\l"_Toc165357719"附件4设计范围和双方资料提供PAGEREF_Toc165357719\h3660t高阻抗电弧炉技术规格书　　　树赢（国际）控股西安装备有限公司　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　30t高功率电弧炉技术规格书西安华兴电炉有限公司TEL:(029)82348648237425823742182348628234859共71页第PAGE1页FAX:(029)8234861E-mail：hxdianlu@pub.xaonline.com附件1、主要技术参数及设备说明(一)炉子设计的总体方案根据贵公司生产规模及产品方案情况，我们认为，应贯彻“工序能力匹配”的原则，电弧炉的生产能力及冶炼周期应该与相关工序能力相匹配，形成优质高效的铸钢生产线。总体方案保证设备技术先进，操作运行可靠，并尽量节省投资。1.1炉型选择本项目电弧炉用于生产铸钢用钢水，冶炼钢种较多，铸钢需要的钢水量控制范围大约为30~150t，比较集中的钢水需要量是~60t，所以，设计任务书中确定电弧炉公称容量为50t；根据本项目生产特点对电弧炉的要求，结合国内电弧炉装备制造水平，拟选择短出钢槽式高阻抗超高功率交流电弧炉，它将能满足优质、高产、低耗、安全、符合环保要求，以及生产过程的自动化。机械结构形式采用ABB连体式结构，布置形式为半高架式。炉体总体结构为炉盖旋转顶装料、固定炉座、可分离式炉壳、管式水冷炉壁、管式水冷炉盖、偏心底出钢方式。炉体安装三支氧气烧嘴，炉门碳氧枪。1.2炉子年产量车间电炉座数2座炉子额定容量60t每炉平均出钢量70t最大出钢量75t出钢方式EBT炉子冶炼周期时间～70min年有效作业天数300天年需要钢量86.4万t日平均冶炼炉数20炉炉膛尺寸设计炉子在全废钢冶炼时，我们按三次装料，计算炉体容积，第一次加废钢45%，第二次加废钢35%，第三次加废钢20%。废钢收得率92%料兰内废钢平均堆比重0.7t/m3废钢在炉体内充填度90%经计算需要炉内总容积为46.5m3拟定的炉壳主要尺寸如下：炉壳内径φ5500mm炉壳高度4100mm炉膛直径~φ4420mm熔池深度1060mm（渣层～150mm）炉底耐材厚度730mm熔池容积14m3含渣钢液质量70+15t冶炼周期根据项目特点，电弧炉冶炼具有EBT操作、EBD操作两种方式，通常采用EBT操作方式，在浇注大钢锭或大型铸件的时候，需要三炉合浇，这时的第三炉钢需要采取EBD操作方式；（一）、EBT操作方式的冶炼周期为70min，作业时间分配：非通电作业时间15min其中：装料6min（全废钢操作：装料为二次，每次3min；）,出钢3mi，出钢口处理及添加填料3min，补炉和电极调整3min。熔化时间45min氧化、升温时间10min变压器容量的确定计算的基本条件炉子平均出钢量70t熔化时间47分（按照EBT操作方式）氧枪吹氧量35-50Nm3/t碳枪吹炭粉量6-10kg/t废钢收得率92%熔化期平均功率因素0.82炉子电效率0.90确定变压器额定功率为45000kVA。(二)50tEBD高阻抗电弧炉主要技术参数序号名称单位数值附注2.1电炉容量公称容量t60平均出钢量t70每炉留钢～10t(EBT)最大出钢量t752.2平均冶炼周期min~702.3电弧炉数量座22.4年有效作业时间天3002.5出钢方式EBT/EBD2.6出渣方式渣罐车倒运2.7炉体装置炉壳内径mmφ5500炉膛直径mmφ4420炉壳总高度mm4100水冷炉壁面积m220.5管式炉门尺寸mm1100×800（宽×高）2.9炉盖炉盖提升高度mm400~450电极心圆直径mm≤1200±10炉盖提升时间S<30炉盖旋开角度(°)~70旋开速度(°)/S≤1.5传动控制方式PLC-比例阀液压驱动2.10短网电参数相电抗绝对值mΩ/相2.66相电抗不平衡≤5%2.11电炉变压器额定容量kVA45000可长期超载20%一次电压kV35二次电压V690-570-3590二次额定电流A45580调压方式有载电动调压ABB进出线方式顶进，侧出三角形内封口2.12电极升降装置电极升降行程mm4200电极直径mmφ500超高功率电极上升最大速度m/min9下降最大速度m/min6控制方式PLC-电液比例阀调节电极调节器响应时间s≤0.152.13炉体倾动装置出钢最大倾角(°)20出渣最大倾角(°)15出钢（出渣）倾炉速度(°)/S1出钢快速回倾速度≥3控制方式PLC-比例阀调节2.14冷却水装置进水压力MPa0.35～0.5压进水温度℃<35出水温度℃<55有报警冷却水耗量m3/h720设备160工业水炉盖210工业水炉壁300工业水变压器50工业水事故状态用水流量m3/h200持续20分钟2.15水质要求PH7-8.5总硬度dH10悬浮物mg/l≤45导电率μs/cm≤5002.16液压系统工作压力MPa10-12泵流量l/min117×3工作介质水-乙二醇柱塞恒压变量泵额定压力/最大压力bar350/400排量ml/r117配用电机kW30Y225M-6数量台3生产厂原装进口派克或威格士公司电液比例阀电极升降系统用额定压力bar315流量L/min200数量台4三用一备炉体倾动用额定压力bar315流量L/min325数量台1生产厂原装进口派克或威格士公司皮囊储能器组数量组110个容积m30.8事故状态可将电极提起集液箱容积m34.02.16压缩空气系统耗量Nm3/h4炉体用气Nm3/h360碳氧枪用气压力MPa0.4～0.62.17耐火材料重量t～1102.18金属结构重量t～350(三)机械设备说明50tEBD高阻抗电弧炉为炉盖旋开顶装料式操作，其机械部分由倾动装置、炉体装配、水冷炉盖、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、大电流线路、冷却水系统、液压系统、气动系统等组成。另外，配备炉门碳氧枪一套，炉体安装炉壁氧枪三支。主要特点如下：3.1炉体炉子出钢方式为偏心底出钢。炉体由上炉壳、下炉壳，出钢机构和管式水冷炉壁组成。上炉壳为无缝钢管焊成的框架结构，水冷炉壁安装在框架内，框架还起着水分配器和回水管的作用。上炉壳安装炉壁氧枪三支。位于电极的冷区。其装卸、调整皆很方便。材质：20g，水冷框架管子规格Φ219X12：、水冷炉壁管子规格Φ219X12：下炉壳是由园筒形炉壳和碟形炉底焊接而成，后部带有出钢箱，其底为偏心底出钢。当偏心底出钢时需在炉中留10~15％左右的余钢，炉体倾动12-15度即可完成出钢，炉役后期若炉底有凹坑，炉体最大可倾动20度，将残钢倒尽，下炉壳下部与倾动平台连接。水冷炉壁为水冷密排管式结构，共十二块，均布在上炉壳上，进水设球阀。总进水有压力传感仪表及温度检测，总进水压力及温度皆可在计算机上显示。炉门采用水冷液压缸方式驱动（由于本座电炉炉门处操作频繁因此建议不设置炉门，采用敞口操作）。偏心底出钢机构，安装在炉体上，出钢口底板的开启为液压驱动，安全、可靠，也可用人工手动开启。3.2水冷炉盖炉盖分为大炉盖和小炉盖。大炉盖为同心圆管式水冷炉盖，上面设有(除尘第四孔)，及加料孔。小炉盖为耐材炉盖，设有三个电极孔，孔内设电极水冷圈。大炉盖和小炉盖之间用销轴连接，更换小炉盖很方便，大炉盖上有四个和炉盖提升机构相联结的装置。炉盖进水设有碟阀及压力传感仪表，出水设水温检测仪表，水的压力及水温皆可在计算机上显示。材质：20g，炉盖用管子规格Φ168X15,Φ219X12：3.3炉盖提升和旋转机构炉盖提升和旋转机构由旋转架、炉盖提升液压缸、传动装置、同步轴；炉盖旋转支承装置，旋转锁定装置，支承滚轮以及旋转液压缸等部件组成。旋转架是用钢板焊成，其上有工作平台，以便操作人员在其上更换电极及进行设备维护。旋转架炉盖吊臂采用两个厚壁无缝管焊接而成，内部走水冷却，可防止高温变形，并具有叫高的刚性和强度。电极升降立柱的导向轮也安装在旋转架上，旋转架有足够的热态强度和刚度，其下部安装两组滚轮，使旋转架可在倾动平台的弧形轨道上运动。炉盖提升机构的两个液压缸及传动装置皆安装在弯梁上部，液压系统中采用液压锁以保证炉盖处于提升行程中的任意位置，炉盖旋转与炉盖提升具有联锁关系。当旋转架旋回、炉盖回到炉体上后，旋转锁定装置将旋转架和倾动架锁紧。当炉盖提起时，旋转锁定装置带动锁定销由倾动平台定位孔中拔出，锁紧解除。这种结构简单可靠、便于维护。受热幅射部位采用水冷。炉盖旋开机构的回转支承由两组轴承组成，以承受炉盖提升及旋转运动所产生的静载及动载，消除由于制造及安装误差在旋转轴上产生的附加弯矩，在旋转液压缸的驱动下，可将炉盖及提升旋转机构平稳地旋开或旋回，其旋开角度，应能保证料筐装料及炉体吊出。3.4炉子倾动装置炉子倾动装置由倾动摇架（弧形架）及平台、基座、倾动液压缸（采用进口密封）等部件组成。倾动摇架及平台由钢板焊成。炉体的下炉壳通过销轴与其连接。倾动液压缸的上端通过关节轴承和摇架上的支座相连，下端亦通过关节轴承与基础上的支座相连，这样可以保证炉子倾炉动作时消除由于安装误差所产生的侧向力。倾动液压缸是两个活塞式缸，能满足后倾出钢速度及快速、慢速回倾出渣的要求并兼顾今后采用出钢槽方式的炉型。倾动液压缸由比例阀控制，因此出钢速度及回倾速度皆可按要求得到最佳的调节。倾动油路安装有液压锁紧装置（安装位置靠近倾动液压缸，与倾动液压缸间不得有软管），保证电弧炉在任何倾动位置失压时停止不动。倾炉机构出钢设置倾角联锁保护装置，既关键的倾角位置设置限位开关，与电气联锁，以防误动作,同时在倾动平台上装有倾炉角度传感器,实时在计算机上显示倾炉角度。为了便于运输和制造，倾动平台设计成三大件，安装时将这三大件先用螺栓连接，调整后焊为整体，成为一个倾动平台，平台下部焊有两个箱形结构的倾动摇架，其下表面有止动销孔，基座上表面有止动销，这些销孔在炉子倾动时，准确的套入基座上表面的止动销，以保证倾动过程无水平滑动和倾动角度的准确。倾动摇架的倾动半径，使炉子重心在倾动过程中始终处于倾动中心的后面，使炉子的回倾更容易。倾动平台下部设有炉盖旋开时的支承及炉体处于水平位置（如向炉内装料时）的支承。这些支承点用液压缸驱动。当炉盖旋开时，旋转支承必需将倾动平台支撑住。当炉盖位于炉体上时，旋转支承必需脱开，使炉子能自由倾动。水平支承用以保证炉子呈正常工作位（即水平位置），当该支承点将倾动平台支承住时，即使将倾动液压缸拆除，炉子仍处于水平位置，不会倾翻。当电炉要进行倾动操作时，水平支撑应首先收回。3.5电极横臂及电极升降装置电极横臂采用铜钢复合全水冷导电横臂，三根铜钢复合导电横臂均为箱式结构，并进行强制水冷，以保证足够的热态强度及刚度。电极的夹紧装置置于横臂中，为后置式，三相可自由互换，具有良好的工作环境，利用碟簧夹紧，液压缸放松，工作可靠，维护调整极为方便，每相横臂与立柱间均设置绝缘，而且，电极抱圈的绝缘面进行陶瓷喷涂处理，相间具有良好绝缘保护，热态工作下绝缘十分可靠，横臂可在装配位置进行微量调整，以保证三相电极的正确位置。导电夹头处设有压空吹灰装置，导电夹头用铬青铜锻件制作。中相横臂后段抬高，使整个短网呈空间三角形布置。电极升降装置包括电极横臂和电极立柱装置两大部分，电极横臂由三套铜钢复合导电横臂、三套电极夹紧放松机构及三个电极夹头和三套电极喷淋装置组成。同时安装在它上面的金属软管以及绝缘件也包括在供货范围内。电极立柱装置包括电极立柱，立柱导向轮装置和电极升降液压缸，同时还有立柱与横臂联接的全部绝缘件，紧固件，水路用管线及管件等。立柱导轨采用45钢，有较好的耐磨性，并采用表面淬火处理，HRC40-45.。立柱托架用非磁性材料制造。电极升降液压回路设有锁定功能。设备组成：铜钢复合导电横臂3套导电夹头3套电极抱圈3套电缆接头3套电极喷淋装置3套电极夹紧缸3套碟形弹簧3套金属软管6套电极升降缸（采用进口密封）3套高压软管3套电极立柱3套导向轮装置24套行程开关6套主要参数：电极直径Φ500mm超高功率电极电极分布园Φ1200mm±10mm电极最大行程4200mm电极升降速度9/6m/min上升/下降夹紧力≥200kN3.6大电流线路大电流线路是指变压器二次侧出线铜管以后，由补偿器组、穿墙铜管组、水冷铜排、大截面水冷电缆、导电横臂、以及石墨电极等.其水冷铜管的起始端与变压器二次出线铜管之间，采用软绞线电缆的补偿器，可以消除热膨胀，电动力对固定件的影响，穿墙铜管组，汇流排以及水冷电缆的支承处均由非导磁不锈钢的支架承托，并用绝缘件衬垫。水冷铜管组选用了较大截面，使其每相短网系统的电阻和电抗最小，同时使其三相电抗平衡。设备组成：导电铜管：6根每相两根水冷电缆：6根每相两根补偿器：24根安装支架：1套电缆接头：3套绝缘件：3套连接件：全套主要参数：每相电抗绝对值2.66mΩ（包括电极）三相电抗不平衡<5%水冷电缆截面：2000mm2（每相4根）水冷电缆长度：9000mm导电铜管尺寸：Ф130x123.7液压系统系统包括：a.供液压动力源的电机、恒压变量柱塞泵、循环冷却系统、油箱及相关的液压附件等；b.各控制回路的滤油器，调压回路、电极升降回路、电极夹紧放松回路、炉盖升降回路等；c.高压罐，除起平稳液压压力作用之外，当发生事故停电时，可以提起石墨电极，并确保炉体从最大倾角回到水平位。高压罐是采用皮囊储能器组合而成。d.电极升降机构、倾动机构、炉盖旋转采用电液比例调节阀，其余各液压动作均采用滑阀控制。系统无内渗漏现象，因而保证了不会发生液压误动作。电极升降回路、倾动机构回路均设有锁定功能。考虑到液压系统工作压力较高（10～12MPa），介质设有自动循环冷却措施，油箱内的介质通过循环泵与外部的水冷热交换器进行换热，将冷却后的介质再送回油箱中，保证了液压系统的正常工作，设有多级过滤，精度可达10μm，压力油过滤器具有差压发讯功能。滤芯受阻时可发出信号告诉操作者应及时更换滤芯，液压系统可以取出压力，温度，油箱液位高度等信号，使液压系统具有自动控制与联锁保护功能，使得系统能可靠地正常工作。由派克或威格士公司的比例阀插装集成块构成电极升降自动控制回路。炉盖升降、炉盖旋转、电极松开、EBT打开、旋转锁定、旋转支承、水平支承等由滑阀组成控制每个液压缸的动作。炉体倾动由派克或威格士公司的比例阀组成插装集成块回路，控制两个倾动液压缸的动作。液压系统所用滑阀采用国内产品。所有液压管路的接头采用标准锥面接头。柱塞恒压变量泵型号额定压力350bar最大压力400bar排量配用电机N=30kWn=1000rpm数量3台生产厂家派克或威格士公司电液比例阀型号额定压力315bar流量200L/min(压降10bar)数量4个电极升降型号额定压力bar315流量L/min325数量台1炉体倾动一个生产厂家派克或威格士公司高压罐（皮囊储能器组）数量10个容积0.8m3事故状态可将电极升起充气装置1套集液箱容积4.0m3液压介质水-乙二醇系统工作压力10-12MPa（待定）3.8冷却水系统冷却水系统包括以下供水支路：水冷炉盖支路、炉体支路、其它设备支路（短网铜管、电缆、横臂、电极夹头等）；变压器油水冷却器支路；液压站冷却水支路；氧枪用水采用专用管线，有压回水方式。重要支路总进水处设有压力、温度及流量监测、压力、温度、流量讯号进行计算机画面显示。重要支路回水管设监测回水温度的热电阻，以便表示出各冷却部位的工作状况，便于调整和处理，并将信号送入计算机画面显示。3.9压缩空气系统压缩空气系统由气动三联件、分配器、电磁阀及管路组成，供以下炉子动作用。电极喷淋（一个）备用点（炉盖、横臂清灰等用）（一个）3.10炉壁氧气枪炉体上将安装三支炉壁氧枪，须在上炉壳开设安装烧嘴用的开孔，以及烧嘴的固定支座。以保证烧嘴可正常使用，以及安装、拆卸方便。3.11炉门碳氧枪炉门碳氧枪为水冷非自耗式，具有可前后伸缩，左右旋转和上、下调整的功能，是熔化期助熔、强化冶炼以及熔清后造泡沫渣的重要设备。整套装置有一个支撑平台，枪体以及传动机构。供氧系统包括调压阀，流量调节阀等，以保证恒压、恒流量操作。枪体水冷回路有过滤器，以防止枪体狭窄冷却通道的堵塞，冷却水进水路有压力传感器和流量开关，回水设铂热电阻，检测水温。碳氧枪设备技术参数预计O2流量2000Nm3/h（最大）O2操作压力1.0-1.2MPa喷碳管直径DN40喷碳量最大50kg/min碳粉尺寸3mm左右颗粒》70％气动喷碳系统喷吹罐体积1000L输送管DN40最大压缩空气耗量600Nm3/h碳粉罐体积2m33.12自动加料系统电弧炉自动加料系统主要考虑的是炉前补充石灰等造渣材料以及炉内合金化所需要加入的合金的加料装置。料仓设置及参数如下：序号物料名称容积m3数量备注一储料仓1石灰5.51石灰补充量50%，两炉需要2萤石313矿石314硅铁315锰铁316机动31二称量斗1石灰称量斗21精度1%2萤石、矿石称量斗21精度1%3合金称量斗11精度1%电弧炉自动加料系统采取炉前高架布置方式，六个料仓：石灰、矿石、萤石、硅铁、锰铁、机动，3.13出钢车装置1套出钢车装置由车体、传动装置、车轮、钢包导向座、电缆滑线等组成。技术规格及参数最大承载150t行走速度～20m/min驱动方式电机减速机（四）电气设备说明50tEBD高阻抗电弧炉的电气设备由高压供电系统、电炉变压器、低压电气系统和基础级自动化组成，其中低压电气系统为电控、仪控、计算机控制三电一体化控制系统。135kV高压供电系统1套1.1基本组成高压供电系统由隔离开关及电压互感器、高压真空断路器、电流互感器、氧化锌避雷器及阻容吸收保护装置等组成，构成高压进线柜、真空断路器柜、氧化锌避雷器及阻容保护柜。所用高压断路器为真空型，主要用来接通或断开主回路、切断由于电弧短路而造成的过电流。基本功能高压供电系统向60tEBT高阻抗电弧炉提供35kV主电源，并可进行主回路短路保护，在高压回路设置过电压吸收装置，吸收操作过电压及浪涌电压，以保护变压器，氧化锌避雷器能够进行防雷击保护。高压系统的真空断路器合、分闸在高压室的柜面设有本控/远控选择开关，可在高压室和主控室两地操作控制，其操作机构为直流弹簧操作机构。高压开关柜上安装有高压电压、电流等计量仪表。1.3技术参数PT柜隔离开关--型式固定式--额定电压35kV--额定电流1600A--操作方式手动电压互感器--额定电压（35kV/）/（100/）/（100/）V--基本二次线圈电压100/V--辅助二次线圈电压100/V--容量～30VA--精度0.5级真空断路器柜--真空断路器--型式手车式--型号VB2/3AHGE/SIEMENS--操作方式弹簧操作机构--额定电压35kV--额定电流1600A--控制电源（合、分闸线圈）DC220V电流互感器--额定电压35kV--额定值1000A/5A/5A（双绕组）--容量100VA.0.5级用于测量100VA.B级用于保护氧化锌避雷器--系统额定电压35kV--避雷器额定电压41kV--持续运行电压相-相41kV相-地24kV阻容吸收器--无感电阻100Ω300W--电容35KV0.1uF1.4高压主回路计量和保护基本组成1个脉冲式三相有功电度表；1个三相无功电度表；1个三相有功功率表；3个初级电压表；3个初级电流表；3个过电流继电器；2个欠电压继电器；②基本功能计量和保护包括高压系统二次侧监测仪表及保护回路，能够对高压系统的电压、电流、三相有功功率、三相有功电度、三相无功电度进行显示及部分监测。2电炉变压器包括变压器本体，有载调压开关以及油水冷却器及变压器本体所带全部附件。本变压器具有以下特点：变压器采用内附电流互感器。具有一定的过载能力，允许过载20%。具有足够的机械强度，保证能承受经常的工作短路的冲击。具有恒功率和恒电流输出的能力，以满足炼钢时不同周期的需要。二次引出线采用了低压导电水冷“U”型管式结构，从侧面引出，这样缩短了二次短网的长度，减小了短网的阻抗，从而损耗减小，增大了输入炉内的有功功率，提高了效率，达到节电的目的。变压器主体为箱盖式结构，一次从箱盖上部出线。调压方式：有载电动调压，7级。二次引线：y/d11侧出线，内封三角形。二次绕组：采用交叉式“8”字双饼式线圈。变压器铁芯材料采用武钢产品。有载开关为ABB公司产品。变压器和有载开关分别配有重瓦斯、轻瓦斯、释压器等保护功能。变压器带有远传测温装置，信号可传到PLC。油水冷却器单独安装，采用螺旋板式。技术参数：额定容量：45000KVA可超载20%冷却方式：OFWF一次电压：35kV（工频）一次电流：742A二次电压：690-570-390V15级有载调压前5级恒功率输出，后7级恒电流输出二次额定电流：45580A绝缘水平：LI200AC85/AC5阻抗电压：6～8%结构形式：侧出线调压开关：ABB公司产品3电抗器串联电抗器连接在高压电器开关设备和变压器之间，外附式，额定功率为7000kvar，电压35kV，型号为XKSSP-7000/35，电抗器带有五个分接位置，调档为无励磁电动操作。主要技术参数：容量：8000kVAr线路电压：35kV分接容量：100%、90%、80%、70%、0分接方式：采用无激磁电动开关分接冷却方式：OFWF采用高阻抗供电技术有效的减小了设备对电网的冲击和电力谐波的发生量。同时，提高了电弧工作的稳定性。4低压电气系统1套低压电控系统由低压供电、低压控制、电极调节器三部分组成，其中低压供电主要包括低压动力柜、液压控制柜；低压控制主要包括炉体PLC柜、炉前操作台、炉后操作台、加料操作箱、液压操作箱、现场检测仪表、传感器、限位开关等设备组成；电极调节器主要包括调节器控制柜、主操作台、计算机台等，低压电控柜采用GGD型低压开关柜，表面采用喷塑处理，主要低压电气元件采用国内名牌产品，变频器采用GE/SIEMENS产品。4.1低压供电4.1.1低压动力柜a.基本组成低压动力柜由低压断路器、交流接触器、电压表及其它相关电气元件等组成。b.基本功能低压动力柜接受车间馈电，进线电压为380V/220V三相四线制，经低压断路器后，通过支路低压断路器，分别供给下列各用电设备：高压合分闸电源、变压器的调压器、油水冷却器电机、出钢车电机、加料振动电机、液压泵电机、UPS电源等。控制系统电源通过隔离变压器，由各分路低压断路器馈送给以下控制系统：液压控制系统、电极调节系统、PLC及测量仪表。采用隔离变压器与电网隔离，是为了减少电网波动及脉冲干扰对控制回路的影响，计算机电源是由不停电电源（UPS）供给，另外，还有标准DC24V电源箱，提供DC24V电源，以供给液压系统各电磁阀、PLC的I/O模块及仪表等用24V电源。c.低压动力电源和控制电源技术参数：进线电压380V三相四线制电源电压波动率±10%电源频率50Hz动力电源总装机容量约200kW4.1.2液压控制柜基本组成液压控制柜由低压断路器、交流接触器、热保护继电器、加料变频器等组成。基本功能液压控制柜主要用来为三台液压泵、一台循环泵及一台加热器提供主电源，同时对各台泵及加热器启停进行控制，另外，在液压控制柜里还装2台加料变频器，能够实现快慢速加料，以保证渣料加入的准确度4.2低压电气控制4.2.1炉体PLC柜基本组成炉体PLC柜主要由西门子S7-300系列PLC、中间继电器及其它相关电气元件等组成。基本功能炉体PLC柜能够将现场采集来的限位开关、压力变送器、流量计、铂热电阻以及来自操作台、操作箱的指令信号和有关状态监测信号送入PLC输入模块，PLC软件程序处理后，将输出结果由PLC输出模块送给中间继电器，由中间继电器控制具体的电气执行元件，如，交流接触器等，具体控制对象包括高压合分闸、高压开关状态信号检测及故障信号检测、变压器高压开关远程控制及变压器故障信号检测、油水冷却器工作状态检测、出钢车控制、炉体动作控制等。炉体PLC控制系统主要完成以下功能：高压系统运行控制及高压保护高压隔离开关分/合状态信号高压真空断路器分/合到位状态高压一次侧过电流信号高压侧欠电压主操作台高压合/分闸控制主操作台故障复位操作主操作台铃解除操作变压器运行状态监测及保护由变压器及油水冷却器通过输入模块输给PLC。变压器轻瓦斯信号，变压器重瓦斯信号，变压器释压器动作信号、变压器油温信号，油水冷却器工作信号，输入到PLC，经过PLC输出相应的报警，同时计算机监控站显示相应的指示。变压器两地调压控制若需变压器调压，根据变压器所处档位信号及调压到位信号等，可实现在变压器室和主控室两地调压换档，只需按下升压或降压按钮，当换档指示灯亮（液晶画面也有相应显示），说明正在换档，换档灯灭时，指示已调压相邻一档。液压泵站系统监测和运行控制通过液压泵站的传感器及变送器，检测液压系统各个过滤器堵塞信号，液压系统压力过高、压力过低信号，贮液箱液位高、液位低信号，贮液箱温度过高、过低信号，液压泵电机过载、循环泵电机过载信号，液压泵启动/停止控制信号，循环泵启/停控制信号，液压泵工作主泵选择信号，液压泵联锁信号，循环泵联锁信号，液压系统压力，压力变送器将系统实际压力数值送入PLC，至计算机监控站显示。水冷系统监测及保护通过对炉盖、炉体、短网、横臂等高温区域进行通水冷却，来减少炉子的热停工时间及延长炉子的寿命。所以，通过监测水冷系统并及时报警，对预防事故的发生、降低停工时间，是非常重要的。水冷炉盖、炉体的进水压力，通过压力变送器输入PLC系统，总进水流量通过流量变送器送入PLC系统，在工控机监控站的水冷系统模拟画面上进行显示及报警。炉体动作控制及联锁保护当在PLC现场I/O站输入炉体动作指令时，PLC系统根据输入的动作指令及现场检测点的信号进行综合处理后输出相应的动作驱动信号，当联锁条件未满足时，不给出相应动作信号，同时在计算机监控站显示相应的提示。在联锁条件不满足时，也可将“联锁解除”转换开关转向“联锁解除”，即可以手动方式操作相应炉体动作，此时为没有联锁保护的状态，便于检查和维修炉子，但需人工监视炉体动作，以防造成故障或事故。系统故障报警当控制系统出现故障时，显示声光报警，并在画面有相应的提示。出钢车控制钢包车及出钢车的行走分为手动、自动两种模式，手动即为点动行走，自动模式时，出钢车的行走根据电炉出钢工位或吊包工位限位开关信号，实现自动快速连续行走以及自动停止，出钢车启、停平稳，运行安全可靠。4.2.2炉前操作台a.基本组成钥匙开关指示灯选择开关b.基本功能炉前台实际是电炉PLC系统的一个现场操作站。包括炉体出钢、出渣倾动、炉盖旋转、水平支撑打开/关闭、水平锁定打开/关闭、旋转支撑打开/关闭、三相电极夹紧/放松等。当炉前台不操作时，将操作权交给系统工作站，则监控系统也可自动对复杂的联锁及动作进行控制或在系统操作站进行人工控制。4.2.3现场操作箱现场操作箱包括炉后操作台、加料操作箱、液压站操作箱。基本组成现场操作箱主要由按钮开关、旋钮开关、指示灯、钥匙开关及其它相关电气元件等组成。基本功能（1）炉后操作台能够在炉后现场操作EBT出钢口的打开/关闭，炉体出错钢/出渣倾动控制，出钢车的手动/自动控制，另外对于炉后出钢/出渣倾动控制设有现场操作权指示灯，炉后出钢操作能够保证出钢安全、可靠。（2）加料操作箱能够在现场手动操作每个料仓的振动给料机的加料控制，另设有操作权开关，以便于设备现场调试检修。（3）液压操作箱可实现在现场手动启停液压泵和循环泵以及加热器，另设有操作权开关，以便于设备现场调试检修。3.2.5仪器仪表仪器仪表主要包括各台柜电量计量仪表和现场仪表，现场仪表包括压力表、压力变送器、流量计、测温热电阻等，现场仪表详见机械部分具体描述。4.3电极调节器4.3.1主操作台a.基本组成电弧电流表6L2系列3个电弧弧压表6L2系列3个阀压表6C2系列4个指示灯电铃UC系列选择开关控制按钮钥匙开关指示灯包括：电源指示灯、真空开关合、分指示灯、变压器调压指示灯、变压器及高、低压故障指示灯等。按钮包括：系统急停按钮，故障复位按钮，调节器自动启、停按钮等。钥匙开关包括：真空开关合、分允许开关。操作开关包括：1#电极升/自动/降、2#电极升/自动/降、3#电极升/自动/降开关等。b.基本功能在主控制台上可完成真空开关的分合，手动/自动操作电极，操作变压器远程换档，灯铃信号测试，故障复位，灵敏度调节，功率给定调节等。4.3.2电极调节控制柜基本组成：电极调节器柜主要由西门子S7-300系列PLC、弧流、弧压变送器、中间继电器及其它相关电气元件等组成。b.基本功能PLC电极调节器将主操作台的电极升降控制信号、功率给定增减信号、灵敏度增减信号、炉前台的炉盖升降信号以及三相电极夹紧放松信号、低压侧弧流、弧压信号、变压器档位信号、三相电极上、下限信号、炉盖上、下限信号等送入调节器PLC输入模块，经PLC软件程序处理后，模拟量控制输出通过模拟量输出模板直接输送给液压系统的比例阀放大板，开关量输出经中间继电器，由中间继电器控制最终电气执行元件电磁阀等。PLC电极升降调节系统，其设计思想是使输入功率为最佳值。控制熔池钢液温度，并保证达到工艺要求的升温速率。该系统共有两种控制模式，即自动模式和手动模式。●手动控制模式：即手动操作操作杆开关进行电极升降控制，在调试设备及生产紧急情况时进行手动升降电极。手动控制有两种，一种通过比例阀，另外一种不通过比例阀而通过球阀实现事故手动。●自动模式时在电极自动升降系统中，首先通过信号变换电路及输入模块采集系统将采集到的各相弧流、弧压；电炉变压器电压等级及其它相关的给定信号送入PLC。根据Uarc/Iarc=Rarc数学模型，实行电弧等效阻抗控制，即电极位置为最佳值的控制思想，经PLC控制器的PID运算处理，其输出信号通过PLC的AO模块驱动比例阀放大器，最后控制电极升降比例阀，对电极位置进行自动调节，在控制过程中，给定功率指令时刻保持运行功率为给定值，从而达到控制输入到炉内的功率为最佳值，满足冶炼工艺要求。本调节系统还具有不导电炉料处理功能。同样，PLC通过网络获取计算机给定的各种设定，控制指令及参数，按照最佳功率进行控制，完成冶炼过程自动化。同时，各种运行参数、数据、曲线可在监控计算机系统中显示。本调节系统包括三套独立的驱动系统。调节器主要技术指标电极最大升降速度：（根据液压系统确定）上升速度：9米/分钟下降速度：6米/分钟电极升降响应时间：上升起动时间：≤0.15秒上升制动时间：≤0.12秒下降起动时间：≤0.1秒下降制动时间：≤0.15秒电弧电流整定范围在额定电流的30%—120%连续可调。参数整定范围：调节器非灵敏区设定值在0～30%Ie连续可调。三相不平衡度：三相不平衡度：≤5%5基础级自动化基础级自动化主要由2套西门子公司S7-300系列可编程控制器（PLC）及2套工控机组成，工控机作为上位监控计算机，内装有应用软件Win2000及组态软件WinCC，主要完成电弧炉整个生产流程及重要设备的运行状态及参数监控；PLC1为炉体控制PLC，PLC2为调节器控制PLC，通过网络通讯网卡及其它通讯附件组成一个PROFIBUS网，构成基础级自动化。5.1炉体PLC基本组成S7—300系列可编程控制器1套机架2套扩展机架1套电源模板2套主处理器1套存储器卡1套开关量输入模板16点输入，24VDC1套开关量输出模板16点输出1套模拟量输入模板8路13Bit，隔离1套模拟量输出模板8路13Bit，隔离1套基本功能PLC通过开关量输入模块采集各种限位开关，控制开关指令信号，有关接触器、继电器动作信号，如高压进线隔离开关状态、真空断路器状态、变压器的各种保护信号、油水冷却器的工作状态、液压系统的工作状态、出钢车工作信号等经PLC内部程序处理后，达到对设备动作及运行进行控制的目的。由相应的输出模块分别对高压合、分闸，变压器调压开关远程控制、液压泵的运行、液压电磁阀、出钢车行走等进行控制，并通过输出模块，对故障点进行声光报警。由PLC的模拟量输入单元采集各种模拟量信号，由上位监控计算机显示其数据及趋势图等。5.2调节器PLCa.基本组成S7—300系列可编程控制器1套机架1套电源模板1套主处理器1套存储器卡1套开关量输入模板16点输入，24VDC1套开关量输出模板16点输出1套模拟量输入模板8路13Bit，隔离1套模拟量输出模板8路13Bit，隔离1套b.基本功能调节器PLC主要是控制三相电极的手动/自动升降、三相电极夹紧放松、炉盖上升下降等，并将弧压、弧流、调节器控制量输出等模拟量信号传送上位监控计算机（工作站），通过监控画面显示其数据值、棒图以及曲线。5.3上位监控计算机a.基本组成上位监控计算机由研华工控机及计算机台组成。硬件：主处理器P42.0GHZ内存256MB硬盘40G软驱3.5″/1.44MB光驱40X显示器LCD17″液晶显示器软件采用图形界面，模块结构多画面切换，方便、快捷、直观。上位监控计算机可进行多功能、多组态的过程监视及过程控制，并有多幅监控画面和报警画面等。可全方位的监控整个生产流程及各重要部位的状态。对水、气的温度、流量，弧压、弧流、电弧、功率等重要变量的趋势图、棒图进行及时显示。电弧炉设备总体模拟高压供电系统模拟变压器运行及保护模拟电极升降控制系统模拟液压泵站、阀站控制系统模拟水冷系统模拟炉顶自动加料系统模拟实时报警及历史报警表附件2、考核指标及考核办法一、考核指标：1、电炉平均出钢量70t/炉2、冶炼周期EBT/70min3、电耗≤390kWh/t（氧耗~45m3/t）4、电极消耗≤2.5kg/t二、考核办法2.1考核的前提条件炉子连续生产（新炉衬前五炉不考核）；装料次数≤3次，尽量争取2次以内；采用超高功率电极；按操作说明书要求向炉内吹氧、喷炭粉；氧枪每炉作业率≥69.7%；废钢内不得夹杂难熔金属及非金属材料；冶炼操作按卖方工艺指导说明书运行；出钢温度1630℃；所用各种原辅材料应符合相应国家标准和行业标准及卖方工艺指导说明书；在设备正常生产和现场操作人员熟练掌握设备的条件下进行测试。2.2测试方法2.2.1电耗的测量——按炉子操作说明书向炉内供电。——在送电初始与送电终了之间测量能耗。——读取主电路中有功电度表在送电时的指示值K1。——读取出钢后主电路上的有功电度表在断电时的指示值K2——准确测量钢水重量G（K2-K1）/G≤考核指标。连续测试10炉取平均值2.2.2电极消耗的测量——使用前称量使用电极重量Q1——连续冶炼5炉，没有较长时间间隔。——5炉后，称量所剩电极重量Q2。（Q2-Q1）/5G≤考核指标电极折断的炉号剔除考核2.2.3冶炼周期记录相邻两炉次的出钢时间，即为该炉次的冶炼周期时间，连续记录10炉，达到考核指标为合格。辅助作业时间须符合本技术参数要求2.2.4出钢量钢包在接受EBT出钢之前后重量差，为炉子的出钢量，连续记录5炉，其平均值达到考核指标为合格。2.3测试时间安排2.3.1设备投产两个月内组织第一次测试；2.3.2第一次测试未通过的指标，经双方采取措施后，组织测试第二次或第三次，每次测试间隔时间小于一个月，第三次必须通过考核指标。（二）：主要原辅材料技术要求废钢自然堆比重0.6～0.7t/m3尺寸：长度≤800mm，截面≤300×300，单重≤65kg生铁应符合相应国家对炼钢用生铁标准要求，其中P≤0.10%，S≤0.05%电极应采购国内吉碳、兰碳等正规电极生产厂家产品，并符合YB/T4090超高功率石墨电极标准。石灰粒度20～60m/m成份：CaO>85%，SiO2<3.0%，活度>250，烧透率>90%白云石粒度10～20m/m成份：MgO≥25%，CaO≥37%（也可用冶金镁砂代替MgO>82%）炭粉粒度：≤3mm成份：C≥82%，S≤1.0%（采用焦碳粉或石墨碳粉）氧气纯度：≥99.20%压力：≥10atm萤石粒度：20-60mm成份：CaF2≥85%氩气压力0.8～1.0MPa耗量200～300NL/min（三）设备设计、制造执行的标准、规范和文件GB10067.1-88《电热设备基本技术条件—通用部分》GB10067.2-88《电热设备基本技术条件—炼钢电弧炉》GB10066.1-88《电热设备的试验方法—通用部分》GB5959.1-86《电热设备的安全—通用部分》GB5959.2-86《电热设备的安全—对电弧炉的特殊要求》GB2900.23-88《电工名词术语—工业电热设备》GB10066.1-88《电热设备的试验方法—通用部分》GB50056-93《电热设备电力装置设计规范》GB5083-85《生产设备安全卫生设计—总则》JB/ZQ4000.1-86《产品检验通用技术要求》JB/ZQ4000.2-86《切削加工件通用技术要求》JB/ZQ4000.3-86《焊接件通用技术要求》JB/ZQ4000.4-86《火焰切割件通用技术要求》JB/ZQ4000.5-86《铸件通用技术要求》JB/ZQ4000.6-86《铸钢件补焊通用技术要求》JB/ZQ4000.7-86《锻件通用技术要求》JB/ZQ4000.8-86《管道与容器焊接防锈通用技术要求》JB/ZQ4000.9-86《装配通用技术要求》JB/ZQ4000.10-86《涂装通用技术要求》JB/ZQ4286-86《包装通用技术要求》GB4879-85《防锈包装》GB190-85《危险货款包装标志》GB191-85《包装储运图示标志》JB150-89《钢制压力容器》供需双方《技术协议》和有关文件国家和有关部门下达的行业的现行设计标准和规范。附件3、供货范围成套供货范围序号名称数量(套)重量（t）说明1炉体152含：上、下炉壳，出钢口启闭机构等2水冷炉盖115全水冷管式结构3炉盖提升及旋转机构1454炉体倾动装置1685电极升降系统145含：导电横臂、升降立柱、油缸等6短网系统17含：水冷电缆等7出钢车1238EBT检修平台149液压系统11810冷却水系统1511压缩空气系统1112电极接长站4213加料系统114炉门碳氧枪16含：控制阀台等15炉壁烧嘴3含：控制阀台及4支烧嘴安装座等总计291二电气设备1电炉变压器132000kVA/35kV2电抗器17000kVar3高压供电系统14低压电控系统15自动化控制系统1含PLC电极调节器２．不供货范围　　２.1废钢料篮及吊具；　　２.2炉壳吊具；（卖方提供制造图纸）　　２.3炉衬喷补设备；　　２.4各种耐火材料；　　２.5液压介质；２.6石墨电极；２.7测温热电偶。２.8轨道及紧固件２.9各种基础予埋件附件4设计范围和双方资料提供设计范围及分交点：电气设计范围以隔离开关为界限，买方将高压电接至隔离开关柜，低压电源买方接至动力柜。设备电气管线及外接线表由华兴设计.土建设计由买方负责设计。卖方提供设备基础条件图（包括各房间通风、空调及采暖要求）。流体介质及设备供货以总进出口第一个阀门为界（包括一对法兰），设备间的配管设计由卖方负责,材料由买方供货。液压系统站内管线由卖方负责,液压站至设备用户点之间的液压硬管、高压胶管和管夹等由买方供货。供电、供氧、供氩容量由卖方提供基本数据，买方完成基本设计和详细设计。卖方提供给买方的资料卖方以附件及买方提供的技术资料为依据进行设备的基本设计和详细设计。详细设计审查完成之后投入设备制造。在此期间，买卖双方均设一设计负责人，所有相关设计事宜均通过设计负责人进行联络。1.供初步设计审查用图和资料（交付时间：初步设计审查时）：1）生产品种、生产能力、产量计算、各种能源介质的消耗计算、合同工厂工艺平断面布置图（包括变压器室、操作室、液压站、高配室等的布置）等工艺资料。2）总装图，包括各单体设备的总装图、部件图和分部件图、电炉砌砖图，各设备的技术规格、结构及设备特性、有关设备图纸、重量表及有关能源介质消耗等设备的全部资料。3）基础条件图，含设备基础的地脚螺栓尺寸、配置、种类、混凝土的形状及尺寸、预埋件及配置、设备载荷及地坪负荷、地坪及墙的开口与配置，对主厂房钢结构的隔热措施及位置、配线及其开口位置等有关土建的全部资料。4）设备所需能源介质的种类、流量、压力、温度等参数，各能源介质（冷却水、压缩空气、液压系统）及配管的原理图，管路平、断面图，各种管线与工厂设计之间的接点位置、联接方式及联接尺寸（如为法兰则卖方成对供货）及材质等有关公辅设施能源介质的全部资料。5）各通风、除尘、空调系统的计算资料及有关参数（电机台数、发热量、风量、水量等），各通风空调设备的布置、各通风空调系统的管路走向及地下室内换气位置与路由等有关通风空调的全部设计资料。6）液压站内设备布置图。7）受料斗接口尺寸及座标位置。8）电气原理图。2．详细设计完成后提供的图纸、资料（卖方自行设计及编写的图纸和资料2份），交付时间：详细设计审查后2周。1）合同工厂的详细平、断面布置图（包括各设备的布置及间距、各操作室和生产小房、休息室布置等）。2）各设备的平面布置图、总装图、断面图、放大图、零件图及设备制造图、规范和标准等全套图纸资料并对按图制造的零配件的适用性负责。不能提供图纸的专利产品，出示产品专利号及专利证书复印件，此部分的备件卖方以社会平均价长期向买方供应备件3）图纸目录表、备品备件及消耗件清单与消耗资料表、特殊工器具清单、安装指导说明书、结构功能说明、试运转及检测试验指导说明书、操作维护说明书等有关资料。4）总的配管、配线图，液压、气动、冷却水、润滑系统的有关资料。5）土建设计的基础图、平面图、断面图，有关计算书、配管、配线及电缆管道、预埋件、钢结构、水井、地坪敷设等有关土建设计资料。6）公辅设施（氧气、氮气、压缩空气、蒸汽、水等）每个设备的最终流程及说明，各种配管配线图、交接点、有关技术说明书、安装说明书等有关资料。7）各通风空调及空气净化系统的计算资料、系统控制原理图、平面图及有关消耗指标等资料。8）采购件提供样本及结构图等资料。9）电气原理图。10）备件及易损件图。11）标准件清单。12）设备出厂合格证。13）运输、开箱和现场存放的文件。14）软件编程有关的资料，包括:<<系统软件随机资料>>；<<应用软件操作维说明书>>；<>；<<应用软件程序框图>>。买方提供给卖方的资料1图纸资料1.1车间工艺平面布置图；1.2车间工艺立面图；1.3车间条件及各种能源介质参数。1.4车间起重设备的主要技术参数（包括吊钩的极限位置等）2资料2.1各种原、辅材料化学成份、物理性能。2.2典型钢种化学成份与要求。2.3设备供电网路的短路容量和供电部门的有关规定。2.4合同工厂的自然条件、地质资料、气象资料、道路运输条件等。3资料交付日期合同生效后1周